本发明属于化工领域， 特别涉及一种大块泡沫发泡模具及其发泡方法 。

背景技术

长久以来， 传统的硬质聚氨酯泡沫板材的发泡模具比较筒 单， 能生产的 泡沫最大厚度尺寸 200mm 以下， 如果泡沫尺寸过厚会导致发泡过程中产生 的热量产生烧芯现象， 泡沫质量下降； 此外， 发泡模具也不能承受较强的压 力， 因为泡沫在起发过程中会产生较强的压力来填 充模具， 对模具的强度要 求 ί艮高； 此外， 现有模具是密封设计， 容易产生大的气泡， 影响泡沫质量。

发明内容

为了提高泡沫质量， 增强发泡模具的强度， 本发明提供了一种大块泡沫 发泡模具及其发泡方法， 技术方案如下：

一种大块泡沫发泡模具， 所述模具为钢材材质， 包括：

模具顶板、 模具底板、 模具左侧板、 模具右侧板、 模具前板、 模具后板、 顶板与前后板螺栓、底板与侧板螺栓、顶板与 侧板螺栓、前后板与侧板螺栓、 防侧板移位件、 拆装固定件； 其中，

所述模具顶板与所述模具前板和所述模具后板 通过所述顶板与前后板 螺栓固定；

所述模具顶板与所述模具左侧板和所述模具右 侧板通过所述顶板与侧 板螺栓固定；

所述模具底板与所述模具左侧板和所述模具右 侧板通过所述底板与侧 板螺栓固定；

所述模具前板和所述模具后板与所述模具左侧 板和所述模具右侧板通 过所述前后板与侧板螺栓固定；

所述防侧板移位件设置在所述模具底板上； 所述拆装固定件设置在所述模具顶板上；

所述模具顶板上开有注射口以及排气孔。

本发明优选的一个实施例中， 所述模具还包括垫板：

所述垫板平铺设置在模具底板上， 所述垫板的四边分别与所述模具前板、 所述模具后板、 所述模具左侧板和所述模具右侧板紧贴； 或

所述垫板平铺设置在模具右侧板上， 所述垫板的四边分别与所述模具顶 板、 所述模具底板、 所述模具前板和所述模具后板紧贴； 或

所述垫板平铺设置在模具左侧板上， 所述垫板的四边分别与所述模具顶 板、 所述模具底板、 所述模具前板和所述模具后板紧贴。

本发明优选的一个实施例中， 所述排气孔均勾分布在所述模具顶板上。 本发明优选的一个实施例中， 所述排气孔为规则形状。

本发明优选的一个实施例中， 所述规则形状为圓形、 方形、 矩形、 菱形、 五边形、 三角形、 六边形或梯形。

本发明优选的一个实施例中， 所述排气孔的数量为三个。

本发明优选的一个实施例中， 所述顶板与前后板螺栓、 底板与侧板螺栓 或前后板与侧板螺栓为方牙加强螺杆。

一种应用上述发泡模具的发泡方法， 包括：

将所述发泡模具靠近所述注射口的一端升高， 并与地面成第一预设角 度；

清洗和组装所述发泡模具；

将注射管固定在高压发泡机的注射枪头；

将所述注射管通过所述注射口深入到所述发泡 模具， 所述注射管与所述 注射口呈第二预设角度；

所述高压发泡机通过所述注射管向所述发泡模 具注入原料；

待发泡完成后， 得到泡沫板材。

本发明优选的一个实施例中， 所述第一预设角度的范围为 25到 40度。 本发明优选的一个实施例中， 所述第二预设角度的范围为 30到 40度。 本发明优选的一个实施例中，还包括：在两个 所述发泡模具间设置导轨， 所述高压发泡机放置在所述导轨上， 在所述高压发泡机上安装走动装置。 本发明提供的发泡模具采用钢材材质， 可以承受较大的压力， 强度高； 同时钢材结构有利于发泡过程中产生热量的散 失， 降低泡沫烧芯现象产生， 提高了泡沫质量； 此外， 在模具顶板上开有排气孔， 有利于排气， 减少了泡 沫内的较大气泡的产生， 使泡沫的气泡均匀， 进一步提高了泡沫板材质量。

附图概述

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步 理解， 构成本发明的一部 分， 本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发 明， 并不构成对本发明的 不当限定。 在附图中：

图 1A、 图 1B以及图 1C分别是本发明实施例提供的大块泡沫发泡模� �� 的主视图、 侧视图以及左视图；

图 2A、 图 2B分别是本发明实施例提供的拆装模具小推车� ��主视图、 左 视图；

图 3A、图 3B分别是本发明实施例提供的安全承重架的主� ��图、左视图； 图 4A、 图 4B分别是本发明实施例提供的垫板的主视图、 左视图； 图 5A、 图 5B分别是本发明实施例提供的导轨的俯视图以� ��左视图； 图 6是本发明实施例提供的注射管的剖视图；

图 7A、 图 7B、 图 7C是本发明实施例提供的三脚架的主视图、 俯视图 及左视图；

图 8是本发明实施例提供的发泡方法流程图。

本发明的较佳实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、 技术方案及有益效果更加清楚、 明白， 以下结合附图和实施例， 对本发明进行进一步详细说明。 应当理解， 此处所 描述的具体实施例仅仅用以解释本发明， 并不用于限定本发明。

参见图 1A、 图 IB和图 1C所述， 本发明提供了一种大块泡沫的发泡模 具， 所述模具为钢材材质， 包括：

模具顶板 1、 模具底板 10、 模具左侧板 4、 模具右侧板 9、 模具前板 11、 模具后板 15、顶板与前后板螺栓 5、底板与侧板螺栓 3、顶板与侧板螺栓 27、 前后板与侧板螺栓 8、 防侧板移位件 2、 拆装固定件 7; 其中，

模具顶板 1与模具前板 11和模具后板 10通过顶板与前后板螺栓 5固定； 模具顶板 1与模具左侧板 4和模具右侧板 5通过顶板与侧板螺栓 27固定； 底板 10与左侧板 4和右侧板 9通过底板与侧板螺栓 3固定；

模具前板 11和模具后板 15与模具左侧板 4和模具右侧板 9通过前后板 与侧板螺栓 8固定；

防侧板移位件 2设置在模具底板 10上；

拆装固定件 7设置在模具顶板 1上；

顶板 1上开有注射口 12以及排气孔 6、 13、 14。

本发明优选的一个实施例中， 模具还包括垫板 22:

垫板 22平铺设置在模具底板 10上， 该垫板 22的四边与模具前板 11、模 具后板 15、 模具左侧板 4和模具右侧板 9紧贴； 或

垫板 22平铺设置在模具右侧板 9上 ,该垫板 22的四边分别与模具顶板 1、 模具底板 10、 模具前板 11和模具后板 15紧贴； 或

垫板 22平铺设置在模具左侧板 4上 ,该垫板 22的四边分别与模具顶板 1、 模具底板 10、 模具前板 11和模具后板 15紧贴。

本发明优选的一个实施例中， 排气孔 6、 13、 14 均匀分布在模具顶板 1 上。

本发明优选的一个实施例中， 排气孔 6、 13、 14为规则形状。

本发明优选的一个实施例中， 该规则形状为圓形、 方形、 矩形、 菱形、 五边形、 三角形、 六边形、 梯形等。

本发明优选的一个实施例中， 顶板与前后板螺栓 5、底板与侧板螺栓 3或 前后板与侧板螺栓 8为方牙加强螺杆。

参见图 8, 下面利用本发明提供的发泡模具进行发泡的方 法进行详细的 描述：

首先，将模具靠近注射口 12的一端升高， 并与地面成一定倾斜角度（步 骤 801 ) 。

设置该倾斜角度， 可以有利于原料的流动， 进而有助于提高成品泡沫质 量。优选地， 该倾斜角度为 25度到 40度，但本发明的保护范围并不限于此。

其次， 清洗和组装发泡模具（步骤 802 ) 。

作业前准备好工具、 物品， 如扳手、 脱模剂、 脱模纸等。 把注料口 12 打开， 清除上面的泡沫。 隔位打开防侧板移位件 2与顶板和侧板螺栓 3及顶 板与前后板螺栓 5 , 防止模具变形。 两人配合， 用图 2A和图 2B所示的拆装 模具小推车 20移走模具顶板 1 , 其中， 该拆装模具小推车 20包括走轮 19、 与模具顶板连接固定件 16、 千斤顶 17以及可升降套管 18。 到位置后把模具 顶板 1放在图 3A和图 3B所示的安全承重架 21上。 打开前后板与侧板螺栓 8 , 平稳放置地面， 不能悬空用。 把泡沫块抬出模具， 抬至规定区域。 清扫 干净模具内杂物， 堵塞模具内有缝隙的地方。 脱模剂均匀涂抹在模具内， 以 利于泡沫块脱模， 不能有漏涂和堆积的区域， 脱模纸平整覆盖在模具左侧板 4、模具右侧板 9、模具前板 11、模具后板 15、模具底板 10上， 确保无气泡， 无破损， 模具侧板和模具底板两张脱模纸叠压尺寸不少 于 2cm。 先把模具前 板 11、 模具后板 15合上， 再合模具左侧板 4、 模具右侧板 9, 拧紧前后板与 侧板螺栓 8 , 用模具小推车 20放回模具顶板 1 , 小心轻移， 对准位置。 拧紧 顶板与前后板螺栓 5、 侧板与顶板螺栓 27、 防侧板移位件 2。 操作时要使每 个螺栓受力均匀， 锁紧， 确保无漏料。 在模具前板 11 上标识宽度规格， 打 通排气孔 6、 13、 14, 确保排气通畅。

其次， 调整好高压发泡机， 加入原料。 把图 6所示注射管的软管 24固 定在注射枪头， 不能有松动。 软管注射口一端套硬管 25 , 注射管与注射口之 间的夹角为 40度， 优选地， 该夹角的范围是 30度到 40度（步骤 803 ) , 并 用图 7A、 图 7B、 图 7C所示的三角架 26固定注料角度， 注射管伸入模具内。 启动高压发泡机， 通过注射管把原料注入模具内 （步骤 804 ) 。 注射完毕， 用清洗剂清洗软管 24, 用凡士林涂沫枪头。把发泡机料灌内的剩余料 注入相 应原料桶内。 在注料前， 操作人员核对包装桶相符， 注射时间一致， 注射枪 头压紧桶口。 原料抽完称重后放回冷库冷藏。 称重当次用量， 与额定用量比 对， 若有差别调整灌注流量及黑、 白料比例。

再次，待发泡完成泡沫固化成形后（不低于 6小时），取出泡沫板材（步 骤 805 ) 。

此外， 可以在两排模具中间位置铺设如图 5A、 图 5B所示的导轨 23 , 高 压发泡机放置在导轨 23 上， 在高压发泡机上安装走动装置， 来实现多个模 具连续发泡生产， 大大提高了生产效率。

此外， 若生产不同规格的泡沫坨块， 在装模的过程中， 增加不同规格尺 寸的垫板 22组合来达到要求， 垫板 22如图 4A、 图 4B所示。 如原模具尺寸 为 4000*1150*525 (单位为毫米） 改装尺寸为 4000*1000*525 , 在模具内加 装 4000*150*525规格尺寸的垫板， 该垫板 22—边紧贴模具底板， 垫板 22 的其余三边分别紧贴顶板、 前后板， 垫板 22—面平铺或是紧贴模具的左或 右侧板。装好模具后，模具内尺寸即为 4000*1000*525以达到生产规格要求。

本发明提供的发泡模具采用钢材材质， 可以承受较大的压力， 强度高； 通过采用抗压性强的方牙加强螺杆可以进一步 提高模具的强度； 同时钢材结 构有利于发泡过程中产生热量的散失， 降低泡沫烧芯现象产生， 提高了泡沫 质量； 此外， 在模具顶板上开有排气孔， 有利于排气， 减少了泡沫内的较大 气泡的产生， 使泡沫的气泡均匀， 进一步提高了泡沫质量； 此外， 通过制作 不同规格尺寸的垫板， 根据生产不同规格尺寸的泡沫来放置不同的垫 板在模 具内， 调整出符合用户需求的规格（厚度大于 200mm ) 来生产泡沫板材。

相同体积的泡沫只需一次生产发泡就能完成， 减少了生产时间， 大大提 高了生产效率。 由于硬质聚氨酯板材发泡生产的特性， 一次发泡完成的产品 必须去掉泡块四周板皮才能使用， 所以生产相同体积的泡块一次生产完成去 掉的板皮比两到三次生产完成去掉的板皮要少 ， 材料损耗就少， 能够降低生 产成本。

上述说明示出并描述了本发明的一个优选实施 例， 但如前所述， 应当理 解本发明并非局限于本文所披露的形式， 不应看作是对其他实施例的排除， 而可用于各种其他组合、 修改和环境， 并能够在本文所述发明构想范围内， 通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改 动。 而本领域人员所进行的改 动和变化不脱离本发明的精神和范围， 则都应在本发明所附权利要求的保护 范围内。