Gefaltetes Filtermedium

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein gefaltetes Filtermedium, ein Filterelement, eine Filteranord nung, ein Fahrzeug sowie ein Herstellungsverfahren für ein gefaltetes Filtermedium.

Stand der Technik

Bekannte gefaltete Filtermedien, die insbesondere in Luftfiltern von Fahrzeugen einge setzt werden, weisen eine Anströmseite und eine Abströmseite auf. Auf der Anströmsei- te des Filtermediums lagern sich die Staubpartikeln an. Aufgrund der Anlagerung der Staubpartikel ändern sich im laufenden Betrieb die Druckverhältnisse zwischen der An- und der Abströmseite dahingehend, dass ein Druckverlust zwischen diesen ansteigt. Dieser Anstieg kann zum Kollabieren bzw. Paketieren der Falten des Filtermediums führen. Folglich kommt es bei den restlichen, noch offenen Falten zu höheren Filtrati onsgeschwindigkeiten (Verhältnis des Luftvolumenstroms zu der Filterfläche) als vom Hersteller spezifiziert, so dass sich diese noch schneller mit Staubpartikeln zusetzen.

Um den oben beschriebenen nachteiligen Effekten entgegenzuwirken, muss das Filter medium entweder regelmäßig ersetzt oder gereinigt werden. Die Reinigung kann durch den Einsatz verschiedener Techniken, wie beispielweise Schütteln, Rütteln, Klopfen, Durchspülen oder kurzzeitige Gegenstrom-Druckimpulse, erfolgen.

Unabhängig von der Technik, die zum Reinigen eingesetzt wird, ist es wichtig, dass das Filtermedium eine gute Abreinigbarkeit aufweist, um eine irreversible Partikelanlagerung zu vermeiden. Aus dem Stand der Technik sind Filterelemente mit einer guten Abrei nigbarkeit bekannt, die ein Zellulosesubstrat mit einer darauf angeordneten ePTFE- Lage (expandiertes Polytetrafluorethylen) umfassen. Die ePTFE-Lage befindet sich normalerweise auf der Anströmseite des Filtermediums. Sie weist eine geringe Haftkraft und daher eine reversible Partikelablagerung auf, wodurch die Abreinigung des Filter mediums vereinfacht wird. Das Zellulosesubstrat weist eine hohe mechanische Stabili tät auf.

Es ist auch bekannt, die Haftung der ePTFE-Lage auf dem Zellulosesubstrat durch eine Imprägnierung desselben mit thermoplastischen Harzen, auch als Thermoplaste be kannt, zu verbessern. Die WO 2006 / 012495 A1 offenbart ein Filtermedium umfassend ein mit Polyvinylacetat (PVA) imprägniertes Zellulosesubstrat, auf dem eine ePTFE- Lage laminiert ist.

Nachteilig an einer Imprägnierung des Zellulosesubstrats mit thermoplastischen Materi alien ist es, dass thermoplastische Materialien bei erhöhten Temperaturen weicher und dadurch leicht verformbar sind.

Offenbarung der Erfindung

Vor diesem Hintergrund liegt die Aufgabe der Erfindung darin, ein verbessertes Filter medium zu schaffen.

Demgemäß wird ein gefaltetes Filtermedium vorgeschlagen, das ein Zellulosesubstrat mit einer darauf angeordneten ePTFE-Lage umfasst. Das Zellulosesubstrat ist mit Phe nolharz imprägniert.

Unter einem gefalteten Filtermedium ist vorliegend ein Filtermedium zu verstehen, das Falten aufweist. Das gefaltete Filtermedium kann verschiedene Formen haben. Insbe sondere kann das gefaltete Filtermedium planar, zylindrisch oder konisch ausgeführt werden, wobei der Querschnitt des zylindrischen oder konischen Filtermediums insbe sondere kreisrund oder oval sein kann.

Das Zellulosesubstrat des gefalteten Filtermediums sorgt für die mechanische Stabilität. Das Zellulosesubstrat bildet die Abströmseite des Filtermediums. Die Abströmseite ist die Seite des Filtermediums, aus der das gereinigte Fluid austritt.

Die ePTFE-Lage, die als Membran ausgeführt sein kann, ist auf der Anströmseite des Filtermediums auf dem Zellulosesubstrat angeordnet. Die Anströmseite des Filtermedi ums ist die Seite, durch die das zu filtrierende Fluid in das Filtermedium eintritt. Die ePTFE-Lage weist eine geringere Haftkraft gegenüber Staubpartikeln und eine reversib le Partikelablagerung auf.

Vorteilhaft wird das Zellulosesubstrat vorliegend mit einem Phenolharz imprägniert.

Phenolharz ist ein duroplastisches Polymer, auch als Duroplast oder Duromer bekannt. Duromere sind nach der Aushärtung durch Erwärmung nicht mehr verformbar. Sie sind also, im Gegensatz zu Thermoplasten, auch bei erhöhten Temperaturen formstabil. Auch ist die Benutzung des Phenolharzes als Imprägnierungsmittel aufgrund seines hydrophoben Charakters für den Einsatz in einem Filtermedium besonders geeignet. Das Phenolharz, mit dem das Zellulosesubstrat imprägniert ist, dient auch als Bindemit tel für die ePTFE-Lage.

Das gefaltete Filtermedium ist nach der Aushärtung des Phenolharzes formstabiler. Dadurch wird der Faltenkollaps verhindert, gerade auch bei einer Abreinigung des Fil termediums im Gegenstromprinzip.

Gemäß einer Ausführungsform ist die ePTFE-Lage auf das Zellulosesubstrat laminiert. Laminieren ist hier als das Aufbringen der ePTFE-Lage auf das mit Phenolharz impräg nierte Zellulosesubstrat durch die Anwendung von Druck gemeint. Das Laminieren kann warm oder kalt sein: Beim Warm laminieren wird zusätzlich zu dem Druck auch Wärme zugeführt, um die Haftung der ePTFE-Lage auf dem Zellulosesubstrat zu verbessern. Durch das Laminieren wird die Haftung der ePTFE-Lage auf dem Zellulosesubstrat ver bessert.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das Filtermedium Falten auf, die jeweils zumindest eine Prägung bzw. eine Rillierung aufweisen. Unter Prägung ist eine Modifi zierung der Faltenoberfläche zu verstehen. Diese Modifizierung kann eine (lokale) Er hebung bzw. Vertiefung in der Faltenwand sein. Eine Prägung kann aber auch eine Eindrückstelle an der Faltenspitze oder an dem Faltengrund sein. Prägungen versteifen eine Falte vorteilhaft. Eine Falte kann mehrere Prägungen aufweisen.

Alternativ oder zusätzlich können die Prägungen von zwei benachbarten Falten derart angeordnet sein, dass ein Bereich zwischen den zwei Falten definiert ist, in dem sich diese nicht berühren. Dadurch kann vermieden werden, dass zwei benachbarte Falten derart aufeinander kollabieren, dass keine Luft mehr zwischen ihnen strömen kann.

Gemäß einer Ausführungsform können sich die Prägungen zwei benachbarter Falten zumindest teilweise gegenüberliegen. Dadurch kann noch besser verhindert werden, dass zwei benachbarte Falten aufeinander kollabieren.

Bei den Prägungen kann es sich um Noppen und/oder S-Prägungen und/oder Pleat- Lock-Prägungen handeln.

Noppen sind Erhebungen auf der Faltenwand. Sie können verschiedenen Formen ha ben. Beispielweise können sie rund, oval oder rechteckig sein.

S-Prägungen sind S-förmig ausgestaltete Ein- bzw. Ausbuchtungen, die von kurz unter halb der Faltenspitze bis zu dem Faltengrund reichen. Sowohl Noppen- als auch S-Prägungen sind dahingehend vorteilhaft, dass sie dazu dienen, die Faltenwand zu versteifen. Auch können Noppen- und/oder S-Prägungen auf zwei benachbarten Falten derart angeordnet werden, dass sich die Prägungen zumin dest teilweise gegenüberliegen, und zwar derart, dass sie einen Bereich definieren, in dem sich die zwei benachbarten Falten nicht berühren.

Pleat-Lock-Prägungen sind Eindrückstellen an der Faltenspitze oder an dem Falten grund. Pleat-Lock-Prägungen sind dahingehend vorteilhaft, dass sie die Faltenspitzen oder Faltengrunde benachbarter Falten besonders effektiv auseinanderhalten können. Dadurch wird das Kollabieren der Falten aufeinander besonders wirksam vermieden. Pleat-Lock-Prägungen befinden sich vorzugsweise an der Faltenspitze.

Nach einer Ausführungsform weist zumindest eine Falte zumindest zwei Pleat-Lock- Prägungen auf, wobei zwischen den zwei Pleat-Lock-Prägungen zumindest eine S- Prägung oder eine Noppenprägung vorgesehen ist. Dadurch können gleichzeitig die Versteifung der Faltenwand sowie das Vermeiden der Paketierung der Falten erreicht werden.

Nach einerweiteren Ausführungsform weist jede Falte identische Prägungen auf.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein Filterelement mit einem vorstehend beschrie benen gefalteten Filtermedium bereitgestellt. Das Filterelement weist zumindest das Filtermedium und eine Dichtanordnung zur Abdichtung zwischen Rohseite und Reinsei te auf. Im Fall eines flachen Filterelements kann dies beispielsweise ein umlaufender Rahmen sein. Vorzugsweise ist das Filterelement als Hohlzylinder oder konisch ausge führt. Das Filtermedium ist hierzu ringförmig geschlossen ausgeführt, beispielsweise durch Verschweißen oder Verkleben der Endfalten eines Filtermediumabschnitts. An den gegenüberliegenden Stirnseiten sind Endscheiben zur Abdichtung angeordnet. Das Filterelement kann weiterhin ein insbesondere käfigartiges Stützrohr aufweisen, wobei das Filtermedium um das Stützrohr herum angeordnet ist. Vorzugsweise bildet die Au ßenseite die Anströmseite bzw. Rohseite und die Innenseite die Abströmseite bzw. Reinseite.

Bei dem Filterelement handelt es sich insbesondere um ein Filterelement für einen Luft filter. Bei dem Luftfilter kann es sich um einen Ansaugluftfilter handeln.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird eine Filteranordnung bereitgestellt. Diese umfasst ein Gehäuse, in dem ein vorstehend beschriebenes Filterelement aufgenommen ist. Das Filtermedium des Filterelements ist im Gegenstromprinzip abreinigbar. Hierfür sind Mittel vorgesehen, die dazu dienen, Druckimpulse zu generieren, die eine Druckdiffe renz zwischen der Ab- und der Anströmseite des Filtermediums erzeugen. Durch diese Druckimpulse können die Staubpartikel, die sich anströmseitig auf der ePTFE-Lage des Filtermediums angelagert haben, von dieser wieder entfernt werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein Fahrzeug mit einem wie vorstehend beschrie benen Filterelement oder mit einer wie vorstehend beschriebenen Filteranordnung be reitgestellt. Bei dem Fahrzeug handelt es sich insbesondere um ein landwirtschaftliches Nutzfahrzeug, wie beispielweise einen Mähdrescher oder einen Traktor. Kraftfahrzeuge, Lastkraftwagen, Baufahrzeuge, Wasserfahrzeuge oder Luftfahrzeuge kommen eben falls in Betracht.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein Verfahren zur Herstellung eines vorstehend beschriebenen Filtermediums bereitgestellt. Gemäß dem Herstellungsverfahren wird zuerst das Zellulosesubstrat mit einem Phenolharz imprägniert. Nach der Imprägnie rung wird eine ePTFE-Lage auf das Zellulosesubstrat aufgebracht. Das imprägnierte Zellulosesubstrat mit der darauf aufgebrachten ePFTE-Lage wird sodann gefaltet. An schließend wird das Phenolharz gehärtet, um die Falten des Filtermediums zu verstei fen und die ePFTE-Lage mit dem Zellulosesubstrat zu verbinden. Die Aushärtung des Phenolharzes erfolgt vorzugsweise durch die Einbringung von Wärme.

Nach einer Ausführungsform werden zwischen den Schritten des Faltens des Zellulo sesubstrats und des Härtens des Phenolharzes, die Prägungen in den Falten des Zellu losesubstrats eingeprägt.

Nach einer weiteren Ausführungsform erfolgt das Aufbringen der ePTFE-Lage auf das Zellulosesubstrats durch Laminieren. Das Laminieren der ePTFE-Lage auf das Zellulo sesubstrat erfolgt vorzugsweise durch die Anwendung von Druck und/oder Temperatur.

Nach einer Ausführungsform wird die ePTFE-Lage auf das Zellulosesubstrat zuerst aufgebracht, dann wird das Zellulosesubstrat mit der darauf aufgebrachten ePTFE-Lage durch vorgeheizte Rollen geführt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Aspekte der hier offenbarten Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der in den Figuren beschriebenen Ausführungs beispiele. Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigt dabei:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Filteranordnung gemäß einer Ausführungs form;

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie A-A aus der Fig. 1 ;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts eines gefalteten Filtermediums;

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie B-B aus der Fig. 3;

Fig. 5 einen Schichtenaufbau des Filtermediums; und

Fig. 6 eine schematische Darstellung eines Herstellungsverfahrens für ein Filtermedium

In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszei chen versehen worden, sofern nichts anderes angegeben ist.

Ausführungsform(en) der Erfindung

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Filteranordnung 1. Die Filteranordnung 1 kann auch als Filtersystem bezeichnet werden. Sie findet An wendung als Ansaugluftfilter bei Brennkraftstoffmaschinen für landwirtschaftliche Zwe cke, wie beispielweise einem Mähdrescher. Die Filteranordnung 1 weist ein Gehäuse 2 auf, in dem ein Filterelement 3 aufgenommen ist, wie dies aus der Fig. 2 ersichtlich ist.

Das Gehäuse 2 weist ferner einen Fluideinlass 4 und einen Fluidauslass 5 auf. Das zu filternde Fluid, in diesem Fall die Ansaugluft L, tritt in die Filteranordnung 1 durch den Fluideinlass 4 ein. Die durch das Filterelement 3 bereinigte Ansaugluft L' tritt aus der Filteranordnung 1 durch den Fluidauslass 5 aus.

Wie in Fig. 2 gezeigt, weist das Filterelement 3 ein gefaltetes Filtermedium 6 auf, das ein Stützrohr 7 umgibt und an diesem derart anliegt, dass das Stützrohr 7 eine stützen de Funktion für das Filtermedium 6 bei der Durchströmung desselben wahrnehmen kann. Das Stützrohr 7 ist gitterförmig und somit fluiddurchlässig ausgeführt.

Das Filterelement 3, das Filtermedium 6 und das Stützrohr 7 sind in der Ausführungs form gemäß Fig. 1 und 2 zylindrisch mit einem kreisförmigen Querschnitt ausgeführt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Filterelement 3, das Filtermedium 6 und das Stütz rohr 7 einen anderen Querschnitt, beispielsweise einen ovalen Querschnitt, aufweisen und/oder konisch ausgeführt sind. Ebenso ist eine planare Ausführung möglich. Die zu filternde Luft L tritt von einer Rohseite RO des Filterelements 3 durch das Filter medium 6 hindurch und tritt als gereinigte Luft L' an einer von dem Stützrohr 7 umgebe nen Reinseite RL des Filterelements 3 aus. Die Rohseite RO steht mit dem Fluideinlass 4 und die Reinseite RL steht mit dem Fluidauslass RL in fluidischer Verbindung.

Das Filtermedium 6 weist eine Anströmseite 8 und eine Abströmseite 9 auf. Die An- strömseite 8 ist die der Rohseite RO des Filterelements 3 zugewandte Seite des Filter mediums 6. Die Abströmseite 9 ist die der Reinseite RL des Filterelements 3 zugewand te Seite des Filtermediums 6.

Die Staubpartikel, die in der zu filternden Luft L enthalten sind, werden an der Anström seite 8 des Filtermediums 6 angelagert, so dass das Filtermedium 6 beladen wird. Nach einer bestimmten Zeit ist die Beladung des Filtermediums 6 jedoch so hoch, dass sich der Druckverlust zwischen dessen Anströmseite 8 und Abströmseite 9 derart erhöht, dass das Filterelement 3 ersetzt oder das Filtermedium 6 gereinigt werden muss.

Die Filteranordnung 1 weist Mittel 10, 11 auf, die zur Reinigung des Filtermediums 6 im Gegenstromprinzip dienen. Bei den Mitteln 10, 11 handelt es sich um Rohre 12, 13, die an Enden 14, 15 in die Reinseite RL des Filterelementes 3 münden und an den Enden 14, 15 entgegengesetzten Enden 16,17 an eine hier nicht näher gezeigten Druckluft quelle anschließbar sind. An den Enden 14, 15 der Rohre 12, 13 sind Ventile 18, 19 zur Erzeugung von Druckstößen vorgesehen.

Bei dem Filtermedium 6 handelt es sich um ein gefaltetes Filtermedium, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist. Diese zeigt eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts des ge falteten Filtermediums 6 mit Falten 20, wobei in Fig. 3 nur eine Falte 20 vollständig ge zeigt ist. Jede Falte 20 weist zwei Faltenwände 21 auf, wobei jeweils benachbarte Fal tenwände 21 miteinander anströmseitig an einer gemeinsamen Faltenspitze 22 - auch obere Faltenkante genannt - und abströmseitig an einem gemeinsamen Faltengrund 23 - auch untere Faltenkante genannt - miteinander verbunden sind.

Die Faltenwände 21 weisen in diesem Ausführungsbeispiel sowohl S-Prägungen 24 als auch Noppenprägungen 25 auf.

Bei den S-Prägungen 24 handelt es sich um Ein- bzw. Ausbuchtungen, die von kurz unterhalb der Faltenspitze 22 bis zum Faltengrund 23 reichen. Eine Faltenwand 21 weist mehrere S-Prägungen 24 auf. Die S-Prägungen 24 sind S-förmig ausgestaltet und derart angeordnet, dass zwei an zwei benachbarten Faltenwänden 21 angeordnete S- Prägungen 24 symmetrisch ausgeführt sind. Dadurch wird zwischen den S-Prägungen 24 ein Bereich 26 definiert, in dem sich die zwei Faltenwände 21 nicht berühren.

Bei den Noppenprägungen 25 handelt es sich um Ausbuchtungen auf der Anströmseite 8 der Faltenwand 21 Jede der Faltenwände 21 weist mehrere Noppenprägungen 25 auf. Auch die Noppenprägungen 25 sind derart angeordnet, dass zwei an zwei benach barten Faltenwänden 21 angeordnete Noppenprägungen 25 symmetrisch ausgeführt sind. Dadurch wird zwischen den Noppenprägungen 25 ein Bereich 27 definiert, in dem sich die zwei Faltenwände 21 nicht berühren.

An den Faltenspitzen 22 der Falten 20 sind ferner Pleat-Lock-Prägungen 28 vorgese hen. Dies sind Eindrückstellen, die dazu dienen, die Faltenspitzen 22 benachbarter Fal ten 20 auseinander zu halten.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt entlang der Linie B-B aus Fig. 3. In Fig. 4 sind die Noppenprä gungen 25, S-Prägungen 24 und Pleat-Lock-Prägungen 28 erkennbar. Auch ist in Fig. 4 der Bereich 27, der von den gegenüberliegenden Noppenprägungen 25 zweier benach barten Faltenwände 21 definiert wird, gut erkennbar.

Fig. 5 zeigt einen Schichtenaufbau des Filtermediums 6. Das Filtermedium 6 umfasst ein Zellulosesubstrat 29, das mit einem Phenolharz 30 imprägniert ist, und eine auf dem Zellulosesubstrat 29 angeordnete ePTFE-Lage 31.

Das Zellulosesubstrat 29 sorgt für die mechanische Stabilität des Filtermediums 6. Das Zellulosesubstrat 29 ist auf der Abströmseite 9 des Filtermediums 6 angeordnet.

Die ePTFE-Lage 31, die auch als Membran auf das Zellulosesubstrat 29 aufgetragen werden kann, ist auf der Anströmseite 8 des Filtermediums 6 angeordnet. Die ePTFE- Lage 31 dient als Oberfiltrationsschicht für das Filtermedium 6, wobei Staubpartikel an ihr angelagert werden. Die ePTFE-Lage 31 weist zudem eine geringere Haftkraft und daher eine reversible Partikelablagerung auf, so dass das Abreinigen des Filtermedi ums im Gegenstromprinzip vereinfacht wird. Die ePFTE-Lage 31 ist in dem vorliegen den Ausführungsbeispiel auf das Zellulosesubstrat 29 laminiert.

Das Phenolharz 30, mit dem das Zellulosesubstrat 29 imprägniert ist, dient außerdem als Bindemittel zwischen dem Zellulosesubstrat 29 und der ePTFE-Lage 31. Das Phe nolharz 30 ist nach dessen Aushärtung nicht mehr durch Wärmeeinwirkung verformbar. Das Risiko eines Faltenkollaps wird sowohl im normalen Betrieb der Filteranordnung 1 als auch im Reinigungsbetrieb in Gegenstromprinzip verringert. Fig. 6 zeigt schematisch ein Herstellungsverfahren zum Herstellen des gefalteten Filter mediums 6. In einem Schritt S1 des Verfahrens wird ein Zellulosesubstrat 29 mit Phe nolharz 30 imprägniert. Das Phenolharz 30 besteht aus einer Mischung einer Grund komponente und eines Vernetzers, die in bestimmten, dem Fachmann bekannten Ge- Wichtungen zueinander stehen.

Nachdem das Zellulosesubstrat 29 mit Phenolharz 30 imprägniert wurde, wird die ePT- FE-Lage 31 auf dem Zellulosesubstrat 29 angeordnet (Schritt S2). Die ePTFE-Lage 31 kann durch verschiedenste Verfahren auf dem Zellulosesubstrat 29 angeordnet werden.

Insbesondere kommt das Laminieren als Verfahren infrage. Beim Laminieren wird die ePTFE-Lage 31 auf das Zellulosesubstrat 29 aufgebracht und das Zellulosesubstrat 29 mit der darauf angebrachten ePTFE-Lage 31 wird dann mittels Rollen zusammenge presst. Die Rollen können vorgeheizt werden, um die Adhäsion der ePTFE-Lage 31 auf dem Zellulosesubstrat 29 zu verbessern. In diesem Fall spricht man vom Heißlaminie ren. Sind die Rollen nicht vorgeheizt, spricht man von Kaltlaminieren. Im Schritt S3 des Verfahrens wird das Zellulosesubstrat 29 mit der darauf angebrachten ePTFE-Lage 31 gefaltet.

Im Schritt S4 des Verfahrens können die Falten 20 mit Prägungen versehen werden. Hierbei handelt es sich um S- oder Noppenprägungen 24, 25, die in eine Faltenwand 21 eingeprägt werden, oder um Pleat-Lock-Prägungen 28, bei denen Faltenspitzen 22 ein- gedrückt werden.

Zum Schluss wird das Phenolharz 30 ausgehärtet (Schritt S5). Vorzugsweise wird Phe nolharz unter der Einwirkung von Wärme ausgehärtet. Durch die Aushärtung des Phe nolharzes 30 wird zum einen das Zellulosesubstrat 29, mithin das Filtermedium 6, stei fer. Zum anderen wird die ePTFE-Lage 31 mit dem Zellulosesubstrat 29 verbunden. Zur Herstellung eines ringförmig geschlossenen Filterelements kann das Filtermedium auf ein Stützrohr aufgebracht und mit Endscheiben versehen werden, wobei die Endfal ten zur Ausbildung des Hohlkörpers miteinander verbunden werden. Bezugszeichen

1 Filteranordnung

2 Gehäuse

3 Filterelement

4 Fluideinlass

5 Fluidauslass

6 Filtermedium

7 Stützrohr

8 Anströmseite 9 Abströmseite

10, 11 Mittel 12, 13 Rohre 14, 15 Ende 16, 17 entgegengesetztes Ende 18, 19 Gegendruckventile 20 Falte 21 Faltenwand 22 Faltenspitze

23 Faltengrund

24 S-Prägungen

25 Noppenprägungen

26, 27 Bereich 28 Pleat-Lock Prägung

29 Zellulosesubstrat

30 Phenolharz

31 ePTFE-Lage L Luft L' gereinigte Luft

RO Rohseite

RL Reinseite

S1 bis S5 Verfahrensschritte