Titel

Brennstoffeinspritzventil

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen. Speziell betrifft die Erfindung einen Injektor für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenen, selbstzündenden Brennkraftmaschinen .

Aus der DE 10 2006 021 741 Al ist ein Kraftstoffinjektor mit einem druckausgeglichenen Steuerventil bekannt. Bei dem bekannten Injektor wird ein Einspritzventilglied, welches eine Einspritzöffnung freigibt oder verschließt, durch ein Steuerventil angesteuert, wobei das Steuerventil eine Verbindung aus einem Steuerraum in einen Kraftstoffrücklauf freigibt oder verschließt, indem ein Schließelement in einen Sitz gestellt wird oder diesen freigibt.

Der aus der DE 10 2006 021 741 Al bekannte Kraftstoffinjektor hat den Nachteil, dass eine Abdichtung des Steuerventils nach außen aufwändig oder hinsichtlich ihrer Druckbelastbarkeit begrenzt ist.

Offenbarung der Erfindung Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass eine Ausgestaltung im Bereich des Schaltventils verbessert ist. Speziell ist eine vorteilhafte Ausgestaltung möglich, die eine zuverlässige Abdichtung im Bereich des Schaltventils ermöglicht .

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich .

In vorteilhafter Weise ist das Dichtelement zumindest teilweise komprimiert und als Dichtring ausgestaltet. Das als Dichtring ausgestaltete Dichtelement kann dabei über den aufgeweiteten Einfügebereich der Bohrung des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers in die Bohrung eingesetzt werden, wobei die Komprimierung des Dichtelements erfolgt. Dadurch ist eine zuverlässige Abdichtung des elektrisch leitenden Anschlusselements, das als Pin oder Draht ausgestaltet sein kann, möglich.

Vorteilhaft ist es, dass zumindest der aufgeweitete Einführbereich der Bohrung des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers zumindest teilweise innerhalb eines Außendurchmessers des AblaufStutzens an einer Anschlussstelle liegt. Ferner ist es vorteilhaft, dass der aufgeweitete Einführbereich der Bohrung des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers durch eine Fase gebildet ist, die an die Außenseite des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers angrenzt. Der Einführbereich der Bohrung, insbesondere die Fase, kann dabei vor dem Ausbilden einer Verbindung zwischen dem Ablaufstutzen und dem deckeiförmigen Teil des Grundkörpers erfolgen. Hierdurch ist eine kostengünstige Fertigung möglich. Nach der Ausgestaltung der Bohrung sowie des Einführbereichs der Bohrung wird der Ablaufstutzen an der Außenseite des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers angebracht und mit dem deckeiförmigen Teil des Grundkörpers verbunden, beispielsweise durch eine Schweißverbindung. Der Außendurchmesser des AblaufStutzens an der Anschlussstelle kann dadurch relativ groß vorgegeben sein.

Vorteilhaft ist es auch, dass an der Außenseite des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers ein Kunststoffkörper angeordnet ist, der den Ablaufstutzen teilweise umschließt, dass der Kunststoffkörper zumindest einen Flachstecker aufnimmt, der mit dem elektrisch leitenden Anschlusselement verbunden ist, und dass der Kunststoffkörper zumindest einen Fortsatz aufweist, der von der Außenseite des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers teilweise in die Bohrung des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers ragt. Speziell ist es vorteilhaft, dass der Fortsatz des Kunststoffkörpers in den aufgeweiteten Einführbereich der Bohrung des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers ragt, wodurch das Dichtelement in der Bohrung gehalten und positioniert ist. Hierbei kann der Fortsatz des Kunststoffkörpers durch einen Dom gebildet sein.

Vorteilhaft ist es, dass an einer Innenseite des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers eine Stützfläche vorgesehen ist und dass eine Tellerfeder vorgesehen ist, die sich einerseits an der Stützfläche des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers abstützt und die sich andererseits zumindest mittelbar an dem Magnetkern abstützt. Hierbei kann die Stützfläche relativ groß ausgestaltet sein, da das Dichtelement von der Außenseite des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers über den Einführbereich der Bohrung in den deckeiförmigen Teil eingesetzt wird, wodurch insbesondere keine Einführschräge an der Innenseite des deckeiförmigen Teils erforderlich ist. Dabei ist es ferner vorteilhaft, dass eine Stützscheibe vorgesehen ist, die zumindest mittelbar an der Stützfläche des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers abgestützt ist, und dass ein Ankerbolzen und eine den Ankerbolzen umschließende Ventilfeder vorgesehen sind, die sich über die Stützscheibe an dem Grundkörper abstützen. Dies ermöglicht einen kompakten Aufbau des Schaltventils.

Vorteilhaft ist es, dass der einstückige Grundkörper einen Ansatz aufweist, der an der Außenseite des deckeiförmigen Teils angeordnet ist, und dass der Ablaufstutzen an dem Ansatz des Grundkörpers angeordnet und mit dem Ansatz des Grundkörpers verbunden ist. Dadurch ist eine Möglichkeit gegeben, um den Ablaufstutzen mit dem Grundkörper zu verbinden. Der Ansatz kann hierbei in vorteilhafter Weise als hülsenförmiger und/oder rohrförmiger Ansatz ausgestaltet sein. Hierdurch wird die Montage des Dichtelements in die Bohrung des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers erleichtert, da die Zuführung des Dichtelements zur Abdichtung der Bohrung des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers vor dem Anbringen des AblaufStutzens erfolgen kann. Speziell kann zur Montage des Dichtelements eine rein axiale Bewegung des Dichtelements erfolgen, um dieses auf das elektrisch leitende Anschlusselement aufzuziehen und in die Bohrung des deckeiförmigen Teils einzuschieben, wobei das Dichtelement durch eine Einführfase oder dergleichen an der Bohrung komprimiert wird. Somit besteht der spezielle Vorteil, dass eine rein axiale Montage des Dichtelements ermöglicht ist.

Hierbei ist es ferner vorteilhaft, dass der Ansatz eine Stirnfläche aufweist, an der der Ablaufstutzen mit dem Ansatz verbunden ist, und dass die Stirnfläche des Ansatzes die Außenseite des deckeiförmigen Teils zumindest näherungsweise bis zu einem Ende des elektrisch leitenden Anschlusselements überragt oder dass die Stirnfläche das Ende des elektrisch leitenden Anschlusselements überragt. Somit kann die Höhe des Ansatzes so bemessen werden, dass die Stirnfläche des Ansatzes und somit dessen oberes Ende zumindest nahezu oberhalb des Endes des elektrisch leitenden Anschlusselements für die Magnetspule liegt. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass eine Schweißung, beispielsweise eine Laserschweißung, zum Verbinden des AblaufStutzens mit dem Ansatz des Grundkörpers vereinfacht ist, insbesondere einfacher beherrscht und automatisiert werden kann. Speziell ist es von Vorteil, dass die Stirnfläche des Ansatzes das Ende des elektrisch leitenden Anschlusselements überragt, da in diesem Fall ein Laserstrahl oder dergleichen zum Schweißen der Schweißverbindung zwischen dem Ablaufstutzen und dem Ansatz des Grundkörpers radial auf die Stirnfläche und somit die Verbindungsfläche gerichtet werden kann.

Vorteilhaft ist es allerdings auch, dass der Ablaufstutzen an der Außenseite des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers angeordnet und mit dem deckeiförmigen Teil des Grundkörpers verbunden ist. Bei dieser Ausgestaltung ist der Ablaufstutzen direkt mit der Außenseite des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers verbunden. Dadurch kann die Ausgestaltung des Grundkörpers vereinfacht werden. Diese Ausgestaltung kann insbesondere zum Einsatz kommen, wenn ein Außendurchmesser des AblaufStutzens an einer Anschlussstelle für eine Brennstoffrücklaufleitung oder dergleichen relativ klein ist, so dass die Montage des Dichtelements in der Bohrung des deckeiförmigen Teils des Grundkörpers relativ einfach durchzuführen ist, oder wenn bei dem elektrisch leitenden Anschlusselement aufgrund seiner Ausgestaltung die Herstellung einer Schweißverbindung, insbesondere einer Schweißverbindung durch Laserschweißen, oder dergleichen zwischen dem Ablaufstutzen und dem deckeiförmigen Teil des Grundkörpers auch bei montiertem Dichtelement relativ einfach möglich ist.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein Brennstoffeinspritzventil in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung und

Fig. 2 ein Brennstoffeinspritzventil in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Ausführungsformen der Erfindung

Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Brennstoffeinspritzventils 1 der Erfindung in einer schematischen, auszugsweisen, axialen Schnittdarstellung. Das Brennstoffeinspritzventil 1 kann insbesondere als Injektor für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden Brennkraftmaschinen dienen. Ein bevorzugter Einsatz des Brennstoffeinspritzventils 1 besteht für eine Brennstoffeinspritzanlage mit einem Common-Rail, das Dieselbrennstoff unter hohem Druck zu mehreren Brennstoffeinspritzventilen 1 führt. Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich jedoch auch für andere Anwendungsfälle.

Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist ein Ventilgehäuse 2 und einen mit dem Ventilgehäuse 2 verbundenen Düsenkörper 3 auf.

In dem Ventilgehäuse 2 ist eine Düsennadel 4 in einer Bohrung 5 angeordnet und in dieser geführt. Eine Stirnfläche 6 der Düsennadel 4 begrenzt dabei einen Steuerraum 7 in der Bohrung 5. Ferner ist eine Zulaufdrossel 8 vorgesehen, über die Brennstoff in den Steuerraum 7 geführt wird. Außerdem ist eine Ablaufdrossel 9 vorgesehen, über die Brennstoff aus dem Steuerraum 7 in einen Rücklaufraum 10 gelangt, wobei eine Verbindung mit dem Rücklaufraum 10 über ein Schaltventil 11 gesteuert ist.

Die Düsennadel 4 wirkt mit einer Ventilsitzfläche 12, die an dem Düsenkörper 3 ausgebildet ist, zu einem Dichtsitz zusammen. Wenn das Schaltventil 11 die Verbindung des Steuerraums 7 mit dem Rücklauf 10 über die Ablaufdrossel 9 freigibt, dann fällt der Druck im Steuerraum 7 ab, wodurch die Düsennadel 4 aus ihrem Sitz gehoben wird und der zwischen der Düsennadel 4 und der Ventilsitzfläche 12 gebildete Dichtsitz geöffnet wird. Dadurch kann Brennstoff aus einem Brennstoffräum 13 über den geöffneten Dichtsitz und eine Abspritzöffnung 14 in den Brennraum einer Brennkraftmaschine eingespritzt werden.

Das Schaltventil 11 weist einen einstückigen Grundkörper 15 auf. Der einstückige Grundkörper 15 weist einen hülsenförmigen Teil 16 und einen deckeiförmigen Teil 17 auf. Ferner weist das Schaltventil 11 einen innerhalb des Grundkörpers 15 angeordneten Magnetkern 18 mit einer Magnetspule 19 auf. Der hülsenförmige Teil 16 des Grundkörpers 15 weist an einer dem deckeiförmigen Teil 17 abgewandten Seite 20 eine nach innen gerichtete Schulter 21 auf, die umfänglich teilweise unterbrochen oder zumindest zurückgesetzt ist. Hierdurch ist eine Öffnung 22 des hülsenförmigen Teils 16 des Grundkörpers 15 an der Seite 20 vorgegeben .

Der Magnetkern 18 weist eine der Öffnung 22 entsprechende Außenkontur auf, die allerdings etwas kleiner als die durch die Schulter 21 vorgegebene Öffnung 22 ist. Dadurch kann der Magnetkern 18 über die Öffnung 22 in den einstückigen Grundkörper 15 eingebracht werden. Hierbei wird eine im Inneren des Grundkörpers 15 angeordnete Tellerfeder 23 vorgespannt. Dann wird der Magnetkern 18 gedreht, so dass der durch die Tellerfeder 23 beaufschlagte Magnetkern 18 sich an der Schulter 21 des hülsenförmigen Teils 16 des Grundkörpers 15 abstützt. Dadurch ist der Magnetkern 18 innerhalb des Grundkörpers 15 montiert. Diese Verbindung entspricht der eines Bajonettverschlusses.

Der deckeiförmige Teil 17 des Grundkörpers 15 weist Bohrungen 25, 26 auf, durch die elektrisch leitende Anschlusselemente 27, 28 an die Magnetspule 19 geführt sind. Die Anschlusselemente 27, 28 können in Form von Pins oder als Drahtelemente oder dergleichen ausgestaltet sein. Außerdem ist ein Ablaufstutzen 29 vorgesehen, der an einer Anschlussstelle 30 einen Außendurchmesser 31 aufweist. Der Außendurchmesser 31 der Anschlussstelle 30 ist dadurch relativ groß vorgegeben. Die Bohrungen 25, 26 des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 weisen an einer Außenseite 32 des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 aufgeweitete Einführbereiche 33, 34 auf, die beispielsweise durch an die Außenseite 32 angrenzende Fasen oder durch Abrundungen ausgestaltet sind. Über die aufgeweiteten Einführbereiche 33, 34 der Bohrungen 25, 26 des deckeiförmigen Teils 17 sind Dichtelemente 35, 36 in die Bohrungen 25, 26 einbringbar, wobei die Dichtelemente 35, 36 beim Einbringen teilweise komprimiert werden. Die Dichtelemente 35, 36 sind in diesem Ausführungsbeispiel als Dichtringe 35, 36 mit O-förmigem Querschnitt ausgestaltet. Die Dichtelemente 35, 36 umschließen die Anschlusselemente 27, 28, so dass eine zuverlässige Abdichtung der Bohrungen 25, 26 in dem deckeiförmigen Teil 17 des Grundkörpers 15 gebildet ist.

Die Ausgestaltung der Bohrungen 25, 26 des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15, insbesondere der aufgeweiteten Einführbereiche 33, 34, kann dabei vor der Verbindung des AblaufStutzens 29 mit dem Grundkörper 15 erfolgen. Dies erleichtert die Ausgestaltung der Bohrungen 25, 26. Speziell ist es dabei möglich, dass die Bohrungen 25, 26 und/oder die aufgeweiteten Einführbereiche 33, 34 der Bohrungen 25, 26 zumindest teilweise innerhalb des Außendurchmessers 31 des AblaufStutzens 29 liegen. Das heißt, die Positionierung und Ausgestaltung der Bohrungen 25, 26 sowie der aufgeweiteten Einführbereiche 33, 34 kann weitgehend unabhängig von dem gewählten Außendurchmesser 31 der Anschlussstelle 30 des AblaufStutzens 29 erfolgen, ohne dass die Herstellbarkeit ungünstig beeinflusst ist.

An der Außenseite 32 des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 ist außerdem ein Kunststoffkörper 37 angeordnet, der im montierten Zustand des

Brennstoffeinspritzventils 1 den Ablaufstutzen 29 teilweise umschließt. Der Kunststoffkörper 37 nimmt Flachstecker 38, 39 auf, die mit den elektrisch leitenden Anschlusselementen 27, 28 verbunden sind. Die elektrisch leitenden Anschlusselemente 27, 28 sind durch einen geeigneten Prozess, beispielsweise Widerstandsschweißen oder Laserschweißen, mit den metallischen Flachsteckern 38, 39 verbunden, die in den Kunststoffkörper 37 eingespritzt sind. Außerdem ist der Ablaufstutzen 29 mit dem deckeiförmigen Teil 17 des Grundkörpers 15 an der Außenseite 32 verbunden, beispielsweise durch eine Schweißnaht. Ferner kann das Schaltventil 11 mit einer Finalumspritzung versehen sein, die gleichzeitig die Geometrie zur Montage eines gewünschten Steckers zur Kontaktierung der Flachstecker 38, 39 bereitstellt .

Der Kunststoffkörper 37 weist Fortsätze 40, 41 auf, die in diesem Ausführungsbeispiel als Dome ausgestaltet sind. Die Fortsätze 40, 41 des Kunststoffkörpers 37 ragen in die Bohrungen 25, 26 des deckeiförmigen Teils 17. Dabei ist durch die Fortsätze 40, 41 eine Fixierung und Positionierung der Dichtelemente 35, 36 innerhalb gewisser Grenzen gewährleistet .

Der deckeiförmige Teil 17 des Grundkörpers 15 weist eine Innenseite 50 auf, die von der Außenseite 32 abgewandt ist. An der Innenseite 50 ist eine Stützfläche 51 vorgesehen, an der sich die Tellerfeder 23 abstützt. Außerdem stützt sich die Tellerfeder 23 an einer Stirnseite 52 des Magnetkerns 18 ab. Gegebenenfalls kann eine Unterlegscheibe oder dergleichen zwischen dem Magnetkern 18 und der Tellerfeder 23 vorgesehen sein, um ein Einsinken der Tellerfeder 23 in die Oberseite des Magnetkerns 18 zu verhindern. Hierdurch kann verhindert werden, dass das Material des Magnetkerns 18 auf Grund der Flächenpressung ins Fließen gerät.

An der Stützfläche 51 sind außerdem ein Distanzring 53 und eine Stützscheibe 54 angeordnet. Hierbei stützt sich die Stützscheibe 54 über den Distanzring 53 an der Stützfläche 51 des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 ab. Der Distanzring 53 weist Ausnehmungen 55 auf, so dass Brennstoff aus dem Inneren des Grundkörpers 15 über den Ablaufstutzen 29 abfließen kann.

Das Schaltventil 11 weist einen Anker 56 und einen Ankerbolzen 57 auf. Dabei besteht eine Führung zwischen dem Anker 56 und dem Ankerbolzen 57. Ferner ist eine Ventilfeder 58 vorgesehen, die den Ankerbolzen 57 umschließt. Die Ventilfeder 58 ist vorgespannt und dient zum Rückstellen des Ankers 56. Der Anker 56 wird bei einer Betätigung der Magnetspule 19 an den Magnetkern 18 verstellt, wobei die Bewegung des Ankers 56 durch eine dünne, paramagnetische Restluftspaltscheibe 59 begrenzt ist, die sich an der Unterseite des Magnetkerns 18 abstützt.

Somit ergibt sich bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel des Brennstoffeinspritzventils 1 der Vorteil, dass der deckeiförmige Teil 17 des Grundkörpers 15 relativ großvolumig, das heißt mit einer großen Dicke, ausgestaltet sein kann, wobei auf Grund der einstückigen Ausgestaltung des Grundkörpers 15 eine stabile, dichte Ausgestaltung des Grundkörpers 15 im Unterschied zu einer Ausgestaltung besteht, bei der der Grundkörper aus miteinander verbundenen, beispielsweise verschweißten, Teilen gebildet ist. Ferner ist eine vorteilhafte Durchführung für die Anschlusselemente 27, 28 in den deckeiförmigen Teil 17 durch die Bohrungen 25, 26 geschaffen, die zuverlässig durch die Dichtelemente 35, 36 abgedichtet ist. Außerdem übernimmt der deckeiförmige Teil 17 des Grundkörpers 15 zusätzlich die Abstützung der Tellerfeder 23. Ferner erfolgt die Abstützung für den Ankerbolzen 57 und die Ventilfeder 58 mittels der Stützscheibe 54 an dem deckeiförmigen Teil 17. Hierbei kann der deckeiförmige Teil 17 des Grundkörpers 15 vorteilhaft bearbeitet werden, um die Anforderungen hinsichtlich geometrischer Toleranzen, Härte, Oberflächengüte zu erfüllen. Dies ist möglich, da der Ablaufstutzen 29 erst später mit dem deckeiförmigen Teil 17 verbunden wird. Das Material des Grundkörpers 15 kann dabei so gewählt werden, dass eine Schweißnaht zwischen dem Ablaufstutzen 29 und dem deckeiförmigen Teil 17 einfach zu realisieren ist. Hierbei besteht der Vorteil, dass die Anforderungen an Härte und Festigkeit des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 reduziert sind, da die Abstützung des Ankerbolzens 57 über die Stützscheibe 54 erfolgt, welche aus einem geeigneten Material gebildet sein kann .

Die Stützscheibe 54 und der Distanzring 53 können auch aus einem Teil gebildet sein, wobei beispielsweise zwei kreuzweise verlaufende Ausnehmungen 55, insbesondere Nuten, vorgesehen sind, um den Rücklauf des Brennstoffs aus dem Schaltventil 11 und aus Leckagemengen im

Brennstoffeinspritzventil 1 über den Ablaufstutzen 29 zu ermöglichen. Auf der dem Ankerbolzen 57 und der Ventilfeder 58 zugewandten Seite der Stützscheibe 54 ist die Stützscheibe 54 eben ausgestaltet, wobei eine hohe Oberflächenqualität vorgegeben ist, die durch Parallelität eine parallel zur Innenseite 50 des deckeiförmigen Teils 17 befindliche Ebene darstellt, die die Querkraft freie Abstützung des Ankerbolzens 57 ermöglicht.

Fig. 2 zeigt ein Brennstoffeinspritzventil 1 in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem weiteren Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel weist der einstückige Grundkörper 15 einen Ansatz 65 auf. Der Ansatz 65 kann dabei als hülsenförmiger und/oder rohrförmiger Ansatz 65 ausgestaltet sein. Der Ansatz 65 ist an der Außenseite 32 des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 angeordnet. Der Ansatz 65 erstreckt sich dabei in Richtung der Achse 66 über die Außenseite 32 des deckeiförmigen Teils 17. Der Ansatz 65 weist eine Stirnfläche 67 auf, die in Richtung der Achse 66 über die Außenseite 32 des deckeiförmigen Teils 17 ragt. Die Anschlusselemente 27, 28 sind in diesem Ausführungsbeispiel stiftförmig ausgestaltet. Die Anschlusselemente 27, 28 erstrecken sich dabei koaxial zu der Achse 66 des Schaltventils 11. Die Anschlusselemente 27, 28 weisen Enden 68, 69 auf. Die Stirnfläche 67 überragt die Enden 68, 69 der Anschlusselemente 27, 28 in Richtung der Achse 66 in Bezug auf die Außenseite 32 des deckeiförmigen Teils 17. In diesem Ausführungsbeispiel überragt die Stirnfläche 67 die Enden 68, 69 der Anschlusselemente 27, 28 etwas. Die Stirnfläche 67 kann die Enden 68, 69 der Anschlusselemente 27, 28 allerdings auch deutlich überragen. Vor der Montage des AblaufStutzens 29 werden vorzugsweise die Dichtelemente 35, 36 montiert. Hierbei können die Dichtelemente 35, 36 in axialer Richtung, d.h. entlang der Achse 66, auf die stiftförmigen Anschlusselemente 27, 28 aufgeschoben werden. Ferner kann in axialer Richtung ein Einbringen der Anschlusselemente 27, 28 in die Bohrungen 25, 26 des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 erfolgen. Hierbei werden die O-förmigen Dichtelemente 35, 36 an den aufgeweiteten Einführbereichen 33, 34, die als Fasen ausgestaltet sein können, komprimiert.

Da der Montagevorgang der Dichtelemente 35, 36 in axialer

Richtung erfolgen kann, ist die Montage der Dichtelemente 35, 36 erheblich vereinfacht.

Nach der Montage der Dichtelemente 35, 36 und gegebenenfalls weiterer Bauteile des Schaltventils 11 erfolgt die Montage des AblaufStutzens 29 an dem Ansatz 65 des Grundkörpers 15. Der Ablaufstutzen 29 wird hierbei an die Stirnfläche 67 des Ansatzes 65 des Grundkörpers 15 angesetzt. Der Ablaufstutzen 29 kann dann beispielsweise durch Laserschweißen mit dem Ansatz 65 verbunden werden. Hierbei kann ein Laserstrahl beispielsweise in einer Richtung 70 auf die Verbindungsstelle zwischen dem Ablaufstutzen 29 und dem Ansatz 15 gerichtet werden. Die Richtung 17 kann hierbei zumindest näherungsweise senkrecht zu der Achse 66, das heißt in radialer Richtung, orientiert sein. Diese radiale Orientierung des Laserstrahls ist möglich, da die Stirnfläche 67 die Enden 68, 69 der Anschlusselemente 27, 28 zumindest nahezu, insbesondere etwas oder deutlich, überragt. Somit ist die als Laserschweißung ausgeführte Schweißung zum Verbinden des AblaufStutzens 29 mit dem Ansatz 65 des Grundkörpers 15 einfach zu beherrschen.

Somit ergibt sich bei der anhand der Fig. 2 beschriebenen Ausgestaltung des Brennstoffeinspritzventils 1 der Vorteil, dass eine rein axiale Montage der Dichtelemente 35, 36 ermöglicht ist. Die Dichtelemente 35, 36 können hierbei durch eine rein axiale Bewegung auf die Pin-förmigen Anschlusselemente 27, 28 aufgezogen und in die Bohrungen 25, 26 eingeschoben werden, wobei sie an den aufgeweiteten Einführbereichen 33, 34 komprimiert werden.

In vorteilhafter Weise ist hierbei die Trennstelle zwischen dem Grundkörper 15 und dem Ablaufstutzen 29 von der Außenseite 32 des deckeiförmigen Teils 17 des Grundkörpers 15 entfernt und somit gegenüber dem anhand der Fig. 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel verschoben, nämlich an die Stirnfläche 67 des Ansatzes 65 des Grundkörpers 15. Dadurch ist es möglich, die Montage des Magnetkerns 18, der Tellerfeder 23, der Stützscheibe 54, der Magnetspule 19, der Dichtelemente 35, 36 und der Flachstecker 38, 39 vor dem Fügen und Verbinden des AblaufStutzens 29 mit dem Grundkörper 15 durchzuführen. Dabei ist die rein axiale Montage der Dichtelemente 35, 36 möglich. Somit besteht auch der Vorteil, dass der Ablaufstutzen 29 nach dem Montieren der Flachstecker 38, 39 mit dem Grundkörper 15 verschweißt werden kann, da die im Bereich der Stirnfläche 67 liegende Schweißstelle nicht durch die montierten Flachstecker 38, 39 und den Kunststoffkörper 37 verdeckt ist.

Der Ansatz 65 des Grundkörpers 15 und der mit dem Ansatz 65 verbundene Ablaufstutzen 29 des anhand der Fig. 2 beschriebenen weiteren Ausführungsbeispiels übernehmen im montierten Zustand die Funktion des AblaufStutzens 29 des anhand der Fig. 1 beschriebenen Ausführungsbeispiels. Der Ablaufstutzen 29 ist hierbei entsprechend gekürzt. Dadurch können die gleichen oder zumindest vergleichbare Abmessungen des Schaltventils 11 erzielt werden.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.