Funktionsartikel aus einer wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Funktionsartikel umfassend eine wasserdichte atmungsaktive Polymer-Membran, wobei der Funktionsartikel keine Gewebeschicht aufweist.

Funktionsartikel, insbesondere Funktionsbekleidung für diverse Anwendungsbereiche, beispielsweise für den Sport- und Outdoor-Bereich, ist in diversen Varianten bekannt. Langjährig in der Anwendung sind beispielsweise die so genannten Öljacken, welche aus einem Gewebe bestehen, welches mit PVC oder PU beschichtet ist. Diese Öljacken sind nicht elastisch und weisen keinerlei Durchlässigkeit für Wasserdampf auf, was das Tragen unkomfortabel gestaltet. Ebenfalls bekannt ist die Verwendung von Membranlaminaten, welche in der Regel aus einer Tragschicht, der Membran und einer strapazierfähigen Deckschicht bestehen. Die Herstellung solcher Funktionsartikel aus Membranlaminaten erfolgt in der Regel durch Vernähen von Laminatsegmenten und Verkleben der Naht mit einem wasserdichten Tape. Problematisch hierbei ist, dass die Nahtstiche das Material der funktionalen Schicht wasserdurchlässig werden lassen. Daher muss die Wasserbeständigkeit üblicherweise anschließend durch Versiegeln der Naht mit einem darüber liegenden Adhäsiv oder einem Dichtungsband hergestellt werden. Besonders nachteilig ist weiterhin, dass die äußere Laminatschicht mit PFC haltigen Dispersionen hydrophobiert werden, um Wassereintritt zu reduzieren und ein Nässegefühl sowie einen Ge- wichtsanstieg bei Regen zu vermeiden. Wasserfeste, atmungsaktive Bekleidung und Schuhe enthalten oftmals als funktionale Schicht expandiertes Polytetrafluorethylen (ePTFE) in Form von Membranen. Der Einsatz von halogenhaltigen ePTFE ist bereits aus Gründen des Umweltschutzes bedenklich. Problematisch bei nicht-thermoplastischen Materialien ist weiterhin, dass auch hier meist ein Verkleben der funktionalen Schicht auf das Trägermaterial und /oder die Deckschicht erforderlich ist. Insgesamt sind Membranlaminate in der Regel nicht elastisch, aufwändig und teuer in der Herstellung, haben im Nichtgebrauch allerdings sehr große Packmasse und sind schwer zu recyceln.

In Laufe der Jahre hat sich für Funktionsbekleidung, insbesondere für Sport- und Outdoor- Anwendungen der Anspruch entwickelt, dass diese wasserdicht für von außen auftreffendes Wasser und winddicht sein soll, trotzdem aber komfortabel im Hinblick auf die Abführung von Schweiß (durchlässig für Wasserdampf von innen) und leicht handhabbar sein soll, beispielsweise für den Transport klein und leicht zusammenlegbar sein soll. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, einen Funktionsartikel und ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, welches die oben genannten Nachteile überwindet. Insbesondere sollte ein Funktionsartikel bereitgestellt werden, welches neben guter Wasserdichtigkeit (LEP) und Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD) trotzdem gute mechanische Eigenschaften aufweist, kein mehrschichtiges Laminat erfordert und leicht in der Handhabung ist.

Erfindungsgemäß wurde diese Aufgabe gelöst mit einem Funktionsartikel umfassend eine wasserdichte atmungsaktive Polymer-Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht aufweist, beispielsweise keine Substrat-, Gewebe-, Vlies- oder weitere Polymer-Schicht. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Funktionsartikel zu 80 Gewichts-%, bevorzugt zu 85 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 90 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 95 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 99,5 Gewichts-% aus der wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran, d.h. es sind keine weiteren Schichten gleich welcher Art vorhanden. Die zu 100 Gewichts-% jeweils verbleibenden Gewichts-% enthalten keine weitere(n) Schicht(en), sondern ergänzende Be- standteile wie beispielsweise Aufnäher, Aufkleber oder Reißverschlüsse. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform besteht der Funktionsartikel (ausschließlich) aus der wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran, d.h. es sind keine weiteren Schichten gleich welcher Art vorhanden.

Überraschenderweise hat es sich gezeigt, dass bei den erfindungsgemäßen Polymer- Membranen ohne weitere Schicht eine ausreichende Reißdehnung (>100%) vorhanden ist. Weiterhin liegt der Spannungswert der erfindungsgemäßen Polymer-Membranen ohne weitere Schicht bei 100% Dehnung unterhalb von 250kPa, bei 200% Dehnung unterhalb von 500kPa, bestimmt gemäß DIN 53504-S2. Diese Reißdehnung und auch der Spannungswert erlauben es, bei der Polymer-Membran auf weitere Schichten, beispielsweise Gewebeschichten, zu verzichten und ermöglichen einschichtige Funktionsartikel. Die Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD bei 38°C und 90% Luftfeuchtigkeit) beträgt mindestens 1000g/m ^2* d, die Wasserdichtigkeit (LEP) ist für alle Polymer-Membranen größer als 1 bar, wodurch die Anforderung an den Tragekomfort erfüllt werden. Der einschichtige Aufbau erlaubt es weiterhin, dass der entsprechende Funktionsartikel leicht ist und auf ein geringes Packmaß beim Zusammenlegen komprimiert werden kann.

Im Kontext der vorliegenden Erfindung wird unter einer Membran eine dünne, semipermeable Struktur verstanden, welche in der Lage ist, zwei Flüssigkeiten oder molekulare und/oder ionische Komponenten oder Partikel von einer Flüssigkeit oder einem Gas zu trennen. Eine Membran agiert als selektive Barriere, welche einigen Partikel, Substanzen oder Chemikalien den Durchtritt erlaubt, während andere zurückgehalten werden. Beispielsweise kann eine Membran eine Umkehrosmosemembran (reverse osmosis (RO)), eine Vorwärtsosmosemembran (forward osmosis (FO)) Nanofiltrationsmembran (NF), Ultrafiltrationsmembran (UF), oder eine Mikrofiltra- tionsmembran (MF) sein.

Erfindungsgemäß umfasst der Funktionsartikel eine wasserdichte atmungsaktive Polymer- Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht, beispielsweise keine Gewebeschicht, aufweist. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform besteht der Funktionsartikel zu 80 Gewichts-%, bevorzugt zu 85 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 90 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 95 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 99,5 Gewichts-% aus der wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran, d.h. es sind keine weiteren Schichten gleich welcher Art vorhanden. Die zu 100 Gewichts-% jeweils verbleibenden Gewichts-% enthalten keine weitere(n) Schicht(en), sondern ergänzende Bestandteile wie beispielsweise Aufnäher, Aufkleber oder Reißverschlüsse. Gemäß einer weiter bevorzugten Ausführungsform besteht der Funktionsartikel aus der wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Funktionsartikel keine Stichnaht auf. Wie oben bereits erwähnt weist die Polymer-Membran gemäß einer bevorzugten Ausführungsformen des Funktionsartikels eine Reißdehnung größer 100%, bevorzugt größer 150%, weiter bevorzugt größer 200%, gemessen nach DIN 53504, auf. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels weist die Polymer-Membran eine absolute Wasser- dampfdurchlässigkeit (WDDabs.) bei 38 °C und 90 % relativer Luftfeuchtigkeit entsprechend DIN 53122 größer als 1000 [g/m ^2* d] auf. Die Polymer-Membran des Funktionsartikels weist bevorzugt eine Wasserdichtigkeit (LEP) größer als 1 bar, bevorzugt im Bereich von 2 bis 5 bar, weiter bevorzugt im Bereich von 3 bis 4 bar, auf, bestimmt nach DIN EN 2081 1. Bevorzugt weist die Polymer-Membran des Funktionsartikels eine mittlere Dicke im Bereich von 5 bis 500 μηη, bevorzugt im Bereich von 10 bis 200 μηη, weiter bevorzugt von 20 bis 200 μηη, auf. Die Polymer-Membran des Funktionsartikels weist - wie oben bereits erwähnt - bevorzugt einen Spannungswert bei 100% Dehnung unterhalb von 250kPa, bei 200% Dehnung unterhalb von 500kPa, bestimmt gemäß DIN 53504-S2, auf.

Der erfindungsgemäße Funktionsartikel umfasst eine wasserdichte atmungsaktive Polymer- Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht, beispielsweise keine Gewebeschicht, aufweist. Die Polymer-Membran des Funktionsartikels umfasst gemäß einer bevorzugten Ausführungsform mindestens ein thermoplastisches Polymer, welches bevorzugt ausge- wählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyurethan, Polyester, Polyetherester, Polyesterester, Polyamid, Polyetheramid, Polybutadienstyrol und Ethylenvinylacetat, weiter bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyurethan (TPU); Polyamid, insbesondere Polyamid 1 1 (PA1 1 ), Polyamid 12 (PA12), Polyamid 6-636 (PA6-636) und Polyamid- Copolymer; und Polyester, insbesondere biologisch abbaubarem Polyester (Ecoflex), bevorzugt TPU.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels umfasst die Polymer-Membran mindestens ein TPU, wobei das TPU auf den folgenden Komponenten basiert:

- 1 1 bis 79 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 21 bis 89 % Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen.

Die Erfindung betrifft daher in einem Aspekt einen Funktionsartikel umfassen eine wasserdichte atmungsaktive Polymer-Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht, beispielsweise keine Gewebeschicht, aufweist und wobei die Polymer-Membran mindestens ein TPU umfasst, wobei das TPU auf den folgenden Komponenten basiert:

- 1 1 bis 79 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 21 bis 89 % Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen.

Bevorzugt basiert das TPU auf den folgenden Komponenten: - 15 bis 75 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 25 bis 85 Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen;

weiter bevorzugt basiert das TPU auf den folgenden Komponenten:

- 20 bis 75 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 25 bis 80 Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen.

Das molare Verhältnis des mindestens einen Diols (D1 ) zum mindestens einen Isocyanat (11 ) liegt üblicherweise im Bereich von 1 :3 bis 3:1 . Bevorzugt liegt das molare Verhältnis des mindestens einen Diols (D1 ) zum mindestens einen Isocyanat (11 ) im Bereich von1 :1 bis 1 :2, bevorzugt im Bereich von 1 :1 ,2 bis 1 :1 ,8, weiter bevorzugt im Bereich von 1 :1 ,4 bis 1 :1 ,6.

Die mindestens eine Verbindung (C1 ) kann jedwede Verbindung mit mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen sein. Bevorzugt sind die gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen Hydroxy- oder Amino-Gruppen. Die mindestens eine Verbindung (C1 ) kann zur Modifikation der Eigenschaften des TPUs zugesetzt werden. Jedwede Verbindung kann verwendet werden, solange sie geeignet ist, ein thermoplastisches Polyurethan, mit der Mischung aus dem mindestens einen Diol (D1 ) und dem mindestens einen Isocyanat (11 ) zu ergeben. Beispielsweise kann die mindestens eine Verbindung (C1 ) ein Polyol sein, aber auch ein Polymer mit mindestens zwei Hydroxygruppen oder mindestens zwei Aminogruppen anders als ein Polyol, beispielsweise ein hydrophobes Polymer oder Oligomer umfassend Silizium.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels ist die mindestens eine Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen ein Polyol, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyesterpolyol und Polyetherpolyol. Hier sind alle geeigneten Polyole einsetzbar, beispielsweise Polyetherdiole oder Polyesterdiole, oder Mischungen von zwei oder mehr davon. Geeignete Polyetherpolyole oder -diole sind beispielsweise Polyetherdiole basierend auf Ethylenoxid oder Propylenoxid oder deren Mischungen, beispielsweise Copolymere wie Blockcopolymere. Weiterhin kann jedes geeignete Polyesterdiol eingesetzt werden, wobei Polyesterdiol hier auch Polycarbonatdiole umfasst. Das mindestens eine Isocyanat (11 ) ist bevorzugt mindestens ein Polyisocyanat (11 ). Als Poly- isocyanat (11 ) können aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische und/oder aromatische Diisocyanate eingesetzt werden. Beispielhaft zu nennen sind die folgenden aromatischen Iso- cyanate: 2,4-Toluol-diisocyanat, Mischungen aus 2,4- und 2,6-Toluoldiisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Mischungen aus 2,4'- und 4,4'-Diphenyl- methandiisocyanat, urethan-modifiziertes flüssiges 4,4'- und/oder 2,4-Diphenylmethandiiso- cyanat, 4,4'-Diisocyanatodiphenylethan, Mischungen aus monomeren Methandiphenyldiisocya- naten und weiteren hoch polycyclischen Homologen von Methandiphenyldiisocyanat (polyme- res MDI), 1 ,2- und 1 ,5-Naphthylendiisocyanat. Aliphatische Diisocyanate sind übliche aliphatische und/oder cycloaliphatische Diisocyanate, beispielsweise tri-, tetra-, penta-, hexa-, hepta- und/oder Octamethylendiisocyanat,

2-Methylpentamethylen-1 ,5-diisocyanat, 2-Ethylbutylen-1 ,4-diisocyanat, 1 -lsocyanato-3,3,5- trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (Isophorondiisocyanat, IPDI), 1 ,4- und/oder

1 ,3-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan (HXDI), 1 ,4-Cyclohexandiisocyanat, 1-Methyl-2,4- und/oder -2,6-cyclohexandiisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und/oder 2, 2'-Dicyclohexylmethandiisocyanat (H12MDI).

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels ist das mindestens eine Iso- cyanat (11 ) ein Polyisocyanat, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Diphenylmet- handiisocyanat (MDI), Toluoldiisocyanat (TDI), und Hexamethylendiisocyanat (HDI), Dicyclohe- xylmethan-4,4'-diisocyanat (H12MDI), bevorzugt mindestens MDI.

Das Polyisocyanat kann rein oder in Form einer Zusammensetzung, beispielsweise als Iso- cyanatprepolymer eingesetzt werden. Weiterhin kann eine Mischung umfassend Polyisocyanat und mindestens ein Lösungsmittel, eingesetzt werden, wobei geeignete Lösungsmittel dem Fachmann bekannt sind.

Polyisocyanatprepolymere sind erhältlich mittels Reaktion der oben beschriebenen Polyisocya- nate im Überschuss, beispielsweise bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 100°C, bevorzugt bei mehr als 80°C, mit Polyolen unter Erhalt des Prepolymers. Für die Herstellung des Prepo- lymers werden bevorzugt Polyisocyanate und kommerziell erhältliche Polyole basierend auf Polyestern eingesetzt, ausgehend beispielsweise von Adipinsäure, oder auf Polyethern, ausgehend beispielsweise von Tetrahydrofuran, Ethylenoxid und/oder Propylenoxid. Polyole sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise beschrieben in "Kunststoffhandbuch, 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Sektion 3.1. Polyole welche bevorzugt eingesetzt werden sind polymere Verbindungen die Wasserstoff atome aufweisen, welche reaktiv gegenüber Iso- cyanaten sind. Besonders bevorzugte Polyole sind Polyetherpolyole. In der Herstellung der Polyisocyanatprepolymere können übliche Kettenverlängerer oder Vernetzungsmittel optional den Polyolen zugesetzt werden. Bevorzugte Kettenverlängerer sind Ethandiol, Butandiol, Hexandiol und Monoethylenglykol, weiter bevorzugt mindestens 1 ,4- Butandiol oder Monoethylenglykol. In diesem Fall ist das Verhältnis der organischen Polyisocyanate zu Polyolen und Kettenverlängerer vorzugsweise so gewählt, dass das Isocyanatpre- polymer einen NCO-Gehalt im Bereich von 2% bis 30%, weiter bevorzugt im Bereich von 6% bis 28%, weiter bevorzugt im Bereich von 10% bis 24%, aufweist.

Als Diol (D1 ) kann generell jedwedes Diol eingesetzt werden. Diol (D1 ) ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen, araliphatischen, aromatischen, und/oder cycloaliphatischen Verbindungen mit einem Molgewicht im Bereich von 0,05 kg/mol bis

0,499 kg/mol, bevorzugt difunktionale Verbindungen, beispielsweise Diamine und/oder Alkandi- ole mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylenteil, di-, tri-, tetra-, penta-, hexa-, hepta-, octa-, nona-, und/oder Decaalkylenglykole aufweisend von 3 bis 8 Kohlenstoffatome, insbesondere Ethylen-1 ,2-glykol, 1 ,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,6-Hexandiol, und bevorzugt korrespondie- rende oligo- und/oder Polypropylenglykole wie Diethylenglykol, Dipropylenglykol, 1 ,4-Cyclo- hexandiol, 1 ,4-Dimethanolcyclohexan, und Neopentylglykol, und es ist also möglich Mischungen zu verwenden. Bevorzugt weisen die Diole nur primäre Hydroxygruppen auf, wobei besonders bevorzugt Ethandiol, Butandiol, Hexandiol und/oder Monoethylenglykol sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels ist das mindestens eine Diol (D1 ) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethandiol, Butandiol, Hexandiol und Monoethylenglykol, und umfasst bevorzugt mindestens 1 ,4-Butandiol oder Monoethylenglykol. In der Herstellung des Polymers, insbesondere des TPUs, können weitere Verbindungen wie beispielsweise Katalysatoren, und/oder übliche Hilfsstoffe und/oder Additive eingesetzt werden. Übliche Hilfsstoffe sind beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Füllstoffe, Flammhemmer, Nukleirungsmittel, Oxidationsstabilisatoren, Schmiermittel und Mold-release-Hilfen, Farbstoffe, Pigmente und optional Stabilisatoren, z.B. zum Schutz gegen Hydrolyse, Licht, Hitze oder Entfärbung, anorganische und/oder organische Füllstoffe, Verstärkungsmittel und Weichmacher. Übliche Hilfsstoffe und Additive können beispielhaft dem„Kunststoffhandbuch" entnommen werden („Kunststoffhandbuch"; 7,„Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 1 . Auflage 1966, Seiten 103-1 13). Füllstoffe umfassen anorganische Füllstoffe, organische Füllstoffe und Mischungen von anorganischen und organischen Füllstoffen. Unter anorganischen und/oder organischen Füllstoffen werden solche bevorzugt, die durch ihre Einbringung die Herstellung, die Eigenschaften oder den Preis der Polymere bzw. Produkte positiv beeinflussen. Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe, sind die an sich bekannten, üblichen organischen und/oder anor- ganischen Füllstoffe zu verstehen, wobei der Ausdruck„Füllstoff" teilchenförmige Füllstoffe und Fasern umfasst. Im Einzelnen seien beispielhaft genannt: anorganische Füllstoffe wie silikatische Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate wie Antigorit, Serpentin, Hornblenden, Amphibo- le, Chrisotil, Talkum; Zeolithe, Metalloxide, wie Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze wie Kreide, Carbonate und anorganische Pigmente, wie Titandioxid oder Zinksulfid, sowie Gläser und andere. Vorzugsweise verwendet werden Kaolin (China Clay),

Aluminiumsilikat und Copräzipitate mit Aluminiumsilikat sowie natürliche und synthetische faser- förmige Mineralien. Als organische Füllstoffe kommen beispielsweise in Betracht: Kohlenstoff, Melamin, Kollophonium, Cyclopentadienylharze und Pfropfpolymerisate sowie organische Fasern, insbesondere Kohlenstofffasern, Cellulosefasern, Polyethylen-, Polypropylen-, Polyamid-, Polyacrylnitril-, Polyesterfasern auf der Grundlage von aromatischen und/oder aliphatischen

Dicarbonsäureestern, Polyurethanfasern, sowie Mischungen von zwei oder mehr dieser Fasern, insbesondere mindestens Polyurethanfasern. Die Fasern haben bevorzugt ein Längen- zu Dickenverhältnis von mindestens 10:1 , weiter bevorzugt mindestens von 20:1 . Die Fasern können als Kurzschnitt, Schnittfasern, Langfasern, Wirrfasern oder Mischungen von zwei oder mehr dieser Faserformen eingebracht werden. Die anorganischen und /oder organischen Füllstoffe oder Fasern können einzeln oder als Gemische verwendet werden und werden dem Polymer vorteilhafterweise in Mengen von 0 bis 30 Gew.%, bevorzugt 2 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der aller Komponenten des Polymers zugesetzt. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels weist die Polymer-Membran nur ein thermoplastischen Polymer, bevorzugt nur ein TPU, auf.

Die Polymer-Membran des Funktionsartikels weist bevorzugt Poren mit einem mittleren Poren- durchmesser kleiner als 2000 nm, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels weist die Polymer-Membran Poren mit einem mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,001 μηη bis 0,8 μηη, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf. Dies betrifft insbesondere die Polymer- Membranen, welche aus einer Lösung (L1 ) umfassend zumindest ein thermoplastisches Polymer (P1 ) mittels Phaseninversion, insbesondere mittels Ausbilden eines Films aus der Lösung (L1 ) und Kontaktieren des Films mit einer Mischung (L2) wie nachstehend zum Verfahren noch beschrieben erzeugt werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels umfasst das thermoplastische Polymer der Polymer-Membran weiterhin mindestens ein poröses Metallorganisches Gerüstmaterial, wobei die Polymer-Membran besonders bevorzugt eine Bruchdehnung >100% aufweist. Soweit nicht anders angegeben wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Bruchdehnung gemäß ISO 527-1 bestimmt. Grundsätzlich sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung alle Metall-organischen Gerüstmaterialien geeignet, die eine geeignete Porengröße und eine ausreichende Verträglichkeit mit dem eingesetzten Polymer aufweisen. Es können auch zwei oder mehr Metall-organische Gerüstmaterialien enthalten sein. Metallorganische Gerüstmaterialien, auch als MOFs bezeichnet, sind mikroporöse kristalline Materialien, die aus metallischen Knotenpunkten und organischen Molekülen als Verbindungselementen zwischen den Knotenpunkten aufgebaut sind. Es können dreidimensionale Netzwerke ausgebildet werden, die in Abhängigkeit von den Linkern, Poren verschiedener Größe enthalten. MOFs zeichnen durch große innere Oberflächen, hohe Kristallinität und definierten Porengrößen aus. Die Porengröße kann über die Größe der organischen Liganden exakt festgelegt werden. Aufgrund ihrer organischen Bestandteile lassen sie sich gut in Polymere einarbeiten.

Für Materialien, die der Klasse der porösen Metall-organischen Gerüstverbindungen angehören, gibt es neben der Abkürzung MOF noch eine große Vielfalt an Kurzbezeichnungen wie IRMOF (= IsoReticular Metal-Organic Framework), HKUST (= Hong Kong University of Science & Technology), MIL (= Materiaux de l'lnstitut Lavoisier), ZIF (= Zeolitic Imidazolate Frameworks), COF (= Covalent Organic Frameworks), BAF (= BergAkademie Freiberg Framework), MFU (= Metal-Organic Framework Ulm University), oder TOF (= Thorium Organic Framework).

Geeignete Metall-organische Gerüstmaterialien enthalten mindestens eine an mindestens ein Metallion koordinativ gebundene, mindestens zweizähnige organische Verbindung. Geeignete Metall-organische Gerüstmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung enthalten Poren, insbesondere Mikro- und/oder Mesoporen. Mikroporen sind definiert als solche mit einem Durchmesser von 2 nm oder kleiner und Mesoporen sind definiert durch einen Durchmesser im Bereich von 2 bis 50 nm, jeweils entsprechend nach der Definition, wie sie in Pure Applied Chem. 45, Seite 71/Seite 79 (1976) angegeben ist. Die Anwesenheit von Mikro- und/oder Mesoporen kann mit Hilfe von Sorptionsmessungen überprüft werden, wobei diese Messungen die Aufnahmekapazität des MOF für Stickstoff bei 77 Kelvin gemäß DIN 66131 und/oder DIN 66134 bestimmen. Vorzugsweise beträgt die spezifische Oberfläche - berechnet nach dem Langmuir-Modell (DIN 66131 , 66134) für ein MOF in Pulverform mehr als 5 m ² /g, mehr bevorzugt über 10 m ² /g, mehr bevorzugt mehr als 50 m ² /g, weiter mehr bevorzugt mehr als 500 m ² /g, weiter mehr bevorzugt mehr als 1000 m ² /g und besonders bevorzugt mehr als 1500 m ² /g. MOF-Formkörper können eine niedrigere aktive Oberfläche besitzen; vorzugsweise jedoch mehr als 10 m ² /g, mehr bevorzugt mehr als 50 m ² /g, weiter mehr bevorzugt mehr als 500 m ² /g und besonders bevorzugt mehr als 1000 m ² /g.

Die Metallkomponente ist vorzugsweise ausgewählt aus den Gruppen la, IIa, lila, IVa bis Villa und Ib bis Vlb des Periodensystems der Elemente. Besonders bevorzugt sind Mg, Ca, Sr, Ba, Sc, Y, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Re, Fe, Ro, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Hg, AI, Ga, In, Tl, Si, Ge, Sn, Pb, As, Sb und Bi. Mehr bevorzugt sind Zn, Cu, Ni, Pd, Pt, Ru, Rh und Co. Ganz besonders bevorzugt ist in dem porösen metallorganischen Gerüstmaterial des MOF ein Metallion aus der Gruppe bestehend aus Zn ²⁺ , Al ³⁺ und Mg ²⁺ vorhanden. Ge- mäß einer bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels enthält das poröse Metallorganische Gerüstmaterial daher als Metall Zink, Magnesium oder Aluminium.

Der Begriff "mindestens zweizähnige organische Verbindung" bezeichnet eine organische Verbindung, die mindestens eine funktionelle Gruppe enthält, die in der Lage ist, zu einem gegebe- nen Metallion mindestens zwei, bevorzugt zwei, koordinative Bindungen und/oder zu zwei oder mehr, bevorzugt zu zwei, Metallatomen jeweils eine koordinative Bindung auszubilden. Als funktionelle Gruppen, über die die genannten koordinativen Bindungen ausgebildet werden können, sind insbesondere die folgenden funktionellen Gruppen zu nennen: -CO2H, -CS2H, - N0 ₂ , -B(OH) ₂ , -SO3H, -Si(OH) ₃ , -Ge(OH) ₃ , -Sn(OH) ₃ , -Si(SH) ₄ , -Ge(SH) ₄ , -Sn(SH) ₃ , -P0 ₃ H, - As0 ₃ H, -As0 ₄ H, -P(SH) ₃ , -As(SH) ₃ , -CH(RSH) ₂ , -C(RSH) ₃ , -CH(RNH ₂ ) ₂ -C(RNH ₂ ) ₃ , -CH(ROH) ₂ , - C(ROH) ₃ , -CH(RCN) ₂ , -C(RCN) ₃ , wobei R einen Hydrocarbylen-Rest darstellt, beispielsweise eine Alkylengruppe mit 1 , 2, 3, 4 oder 5 Kohlenstoffatomen wie eine Methylen-, Ethylen-, n- Propylen-, iso-Propylen, n-Butylen-, iso-Butylen-, tert.-Butylen- oder n-Pentylengruppe, oder eine Arylengruppe, enthaltend 1 oder 2 aromatische Kerne wie beispielsweise 2 C6-Ringe, die gegebenenfalls kondensiert sein können und unabhängig voneinander mit mindestens jeweils einem Substituenten geeignet substituiert sein können, und/oder die unabhängig voneinander jeweils mindestens ein Heteroatom wie beispielsweise N, O und/oder S enthalten können. Gemäß ebenfalls bevorzugter Ausführungsformen sind funktionelle Gruppen zu nennen, bei denen der oben genannte Rest R nicht vorhanden ist. Diesbezüglich sind unter anderem -CH(SH) ₂ , - C(SH) ₃ , -CH(NH ₂ ) ₂ , -C(NH ₂ ) ₃ , -CH(OH) ₂ , -C(OH) ₃ , -CH(CN) ₂ oder -C(CN) ₃ zu nennen. Die mindestens zwei funktionellen Gruppen können grundsätzlich an jede geeignete organische Verbindung gebunden sein, solange gewährleistet ist, dass die diese funktionellen Gruppen aufweisende organische Verbindung zur Ausbildung der koordinativen Bindung und zur Herstellung des Gerüstmaterials befähigt ist. Bevorzugt leiten sich die organischen Verbindungen, die die mindestens zwei funktionellen Gruppen enthalten, von einer gesättigten oder ungesättigten aliphatischen Verbindung oder einer aromatischen Verbindung oder einer sowohl aliphatischen als auch aromatischen Verbindung ab. Neben diesen mindestens zweizähnigen organischen Verbindungen kann das Metall-organische Gerüstmaterial auch eine oder mehrere einzähnige Liganden umfassen. Weitere Metallionen, mindestens zweizähnige organische Verbindungen und Lösemittel für die Herstellung von Metall-organischen Gerüstmaterialien sind beispielsweise in der WO 2015/144695 A1 beschrieben.

Die Porengröße des Metall-organischen Gerüstmaterials kann durch Wahl des geeigneten Lig- anden und/oder der mindestens zweizähnigen organischen Verbindung gesteuert werden. Allgemein gilt, dass je größer die organische Verbindung desto größer die Porengröße ist. Beispielsweise liegt der mittleren Porendurchmesser eines im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugten Metall-organischen Gerüstmaterials im Bereich von 0,2 bis 20 nm. Die Struktur der metall-organischen Verbindungen, bzw. ihre Porengröße/ihr Porendurchmesser kann durch verschiedene physikalische Verfahren bestimmt werden, beispielsweise mittels Gassorptionsmessungen, Röntgend iffraktometrie oder Rasterelektronenmikroskopie.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels liegt der Anteil des porösen Metall-organischen Gerüstmaterials im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Ge- samtgewicht von thermoplastischem Polymer und porösem Metall-organischen Gerüstmaterial.

Das Metall-organische Gerüstmaterial kann sowohl in pulverförmiger als auch in gröberer kristalliner Form eingesetzt werden. Dabei sollte die mittlere Partikelgröße 10 μηη nicht übersteigen. In Folien, Membranen oder laminierten Schichten sollte die mittlere Partikelgröße die Stärke der Folie, der Membran oder der Beschichtung nicht übersteigen.

Die Poren der Polymer-Membran werden bei Einsatz von Metall-organischen Gerüstmaterial zum einen durch die Poren des Metall-organischen Gerüstmaterials selbst gebildet (mittlerer Porendurchmesser im Bereich von 0,2 bis 20 nm). Zum anderen sind Poren vorhanden, welche sich nach Einbringung des Metall-organischen Gerüstmaterials in das thermoplastischem Polymer durch das Aushärten ergeben, da sich hierbei ein die Partikel des Metall-organischen Gerüstmaterials umgebender Hohlraum (Ritz) ergibt, wobei der Abstand vom Partikel zum Polymer <2 μηη beträgt, und bevorzugt im Bereich von 0,5 bis <2 μηη liegt. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Funktionsartikels umfasst das thermoplastische Polymer der Polymer-Membran weiterhin mindestens treibmittelhaltige Polymer- Mikrosphären. Polymer-Mikrosphären haben eine annähernd kugelförmige Gestalt und umfassen eine Kunststoffhülle umfassend ein Polymer, sowie darin eingeschlossen ein Treibmittel, welches sich bei Erwärmung ausdehnt und so zu einer Expansion der Mikrosphäre führt. Die treibmittelhaltigen Polymer-Mikrosphären weisen bevorzugt unexpandiert einen Durchmesser im Bereich von 1 bis 100 μηη, bevorzugt im Bereich von 5 bis 50 μηη, auf. Das Polymer der treibmittelhaltigen Polymer-Mikrosphären ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe von Poly- stryrol, Styrolacrylnitril und Mischungen dieser Polymere, das Treibmittel ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe von niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen, weiter bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Pentan, Isopentan, Cyclopentan, Hexan, Cyclohexan und Mischungen dieser Kohlenwasserstoffe. Der Anteil der Polymer-Mikrosphären im thermoplastischen Polymer beträgt bevorzugt 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von Polymer- Mikrosphären und thermoplastischem Polymer. Die Poren der Polymer-Membran werden bei Einsatz von Polymer-Mikrosphären durch das Abkühlen bzw. das Aushärten des thermoplastischen Polymers erhalten, da sich hierbei ein die Polymer-Mikrosphären umgebender Hohlraum (Ritz) ergibt, wobei der Abstand vom Polymer-Mikrosphäre zum Polymer <2 μηη beträgt, und bevorzugt im Bereich von 0,5 bis <2 μηη liegt. Der erfindungsgemäße Funktionsartikel ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Funktionsbekleidungsstück, insbesondere Jacke, Hose, Pulli, Weste, Kapuzenshirt, Overall, Cape, Poncho, Mantel, Mütze oder Hut, bevorzugt für Sportbekleidung wie Golf- Ski, Wander-, Lauf-, Joggingbekleidung, Funktionsschuh, Funktionsgegenstand, insbesondere Tasche, Rucksack oder Zelt; Badebekleidungsstück, insbesondere Badeanzug, Tankini, Bikini, Badehose, Badeschuh oder Badekappe; Bekleidung für Wassersport, insbesondere Segelbekleidung, Surfbekleidung oder Kitesurfbekleidung, bevorzugt Surfbekleidung oder Kitesurfbekleidung, bevorzugt Funktionsbekleidungsstück.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Her- Stellung eines Funktionsartikels umfassend eine wasserdichte atmungsaktive Polymer- Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht, beispielsweise keine Gewebeschicht, aufweist, umfassend:

i) Erzeugen von Segmenten der Polymer-Membran, welche eine geeignete Form aufweisen;

ii) Verbinden der Segmente gemäß (i) mittels Verkleben oder Verschweißen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines Funktionsartikels umfasst Schritt i):

i.1 ) Erzeugen von Segmenten geeigneter Größe der Polymer-Membran;

i.2) Formgebung der Segmente gemäß (i.1 ) durch Einlegen in eine beheizte Form und tiefzie- hen.

Das Verbinden der Segmente mittels Verkleben gemäß (ii) erfolgt bevorzugt mit Lösungsmittel oder mit Hot Melts.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels umfassend eine wasserdichte atmungsaktive Polymer- Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht, beispielsweise keine Gewebeschicht, aufweist, umfassend:

a) Erzeugen einer Schlauchmembran aus der Polymer-Membran;

b) Aufbringung der Schlauchmembran gemäß (a) auf eine, optional expandierbare oder aufblasbare, Form, deren Gestalt bevorzugt der Gestalt des Funktionsartikels entspricht; c) in-Form-bringen der Schlauchmembran durch Zufuhr von Wasserdampf. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst dieses Verfahren weiterhin: d) Aushärten des Funktionsartikels in seiner endgültigen Form durch Abkühlung, bevorzugt durch Abkühlung auf eine Temperatur von weniger als 30°C. Für beide im voranstehenden beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels wird eine Polymer-Membran eingesetzt. Diese Polymer-Membran ist bevorzugt erhalten oder erhältlich mittels

(0-1 ) Bereitstellen einer Lösung (L1 ) umfassend zumindest ein thermoplastisches Polymer

(P1 );

(0-2) Erzeugen einer Membran aus der Lösung (L1 ) mittels Phaseninversion.

Die gemäß (0-2) eingesetzte Lösung (L1 ) umfasst bevorzugt mindestens ein Additiv, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mono-, di- und Trialkanolen, welche keine weiteren funktionalen Gruppen aufweisen, bevorzugt aus der Gruppe bestehend iso-Propanol, Ethylenglykol, Propylenglykol und Propylentriol (Glycerin), bevorzugt Glycerin.

Gemäß (ii) wird aus der Lösung (L1 ) eine Membran mittels Phaseninversion erzeugt. Geeignete Verfahren sind dem Fachmann an sich bekannt. Erfindungsgemäß wird eine nicht-lösungsmittel induzierte Phaseninversion durchgeführt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Schritt (0-2) die Schritte (0-2-a) und (0-

2-b):

(0-2-a) Ausbilden eines Films aus der Lösung (L1 );

(0-2-b) Kontaktieren des Films gemäß (0-2-a) mit einer Mischung (L2).

Gemäß Schritt p (0-2-a) wird aus der Lösung (L1 ) ein Film ausgebildet, wobei dem Fachmann bekannte Verfahren angewandt werden. Der Film wird anschließend gemäß (0-2-b) mit einer Mischung (L2) in Kontakt gebracht. Der Schritt (0-2) verursacht Koagulation, wobei Membranen erhalten werden. Die Mischung (L2) kann jedwede Verbindung enthalten, welche geeignet ist, Koagulation zu verursachen (Koagulanz). Die Mischung (L2) weist insbesondere eine geringere Löslichkeit für das thermoplastische Elastomer (P1 ), insbesondere für das Polyurethan, auf. Als das Lösungsmittel, dass für die Herstellung von (L1 ) eingesetzt wurde. Bevorzugt werden nichtLösemittel wie beispielsweise Wasser oder Wasser enthaltende Mischungen für (L2) eingesetzt. Geeignete Koagulantien umfassen daher flüssiges Wasser, Wasserdampf, Alkohole oder Mi- schungen von zwei oder mehr davon. Gemäß einer Ausführungsform umfasst (L2) ein Koagulanz ausgewählt aus der Gruppe von flüssigem Wasser, Wasserdampf, Alkoholen oder Mischungen hiervon. Alkohole, welche als Koagulantien bevorzugt sind, sind Mono-, Di-, oder Tri- alkanole, welche keine weiteren funktionellen Gruppen aufweisen, beispielsweise iso-Propanol, Ethylenglykol oder Propylenglykol. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die gemäß (0-2-b) eingesetzte Mischung (L2) flüssiges Wasser. Die gemäß diesem Verfahren erzeugte Polymer-Membran weist Poren mit einem mittleren Porendurchmesser <2000 nm, bevorzugt im Bereich von 0,001 μηη bis 0,8 μηη, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf. Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels, wobei die Polymer-Membran erhalten oder erhältlich ist mittels

(0-1 ) Bereitstellen einer Zusammensetzung (Z1 ), wobei die Zusammensetzung mindestens die folgenden Komponenten enthält:

- mindestens ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt mit einer

Bruchdehnung >100%;

mindestens ein poröses Metall-organisches Gerüstmaterial;

(0-2) Herstellen eines Formkörpers aus der Zusammensetzung (Z1 ) mittels Extrusion, Spritz- guss, Gieß-, Blas- oder Sinterverfahren.

Der Anteil des porösen Metall-organischen Gerüstmaterials in der Zusammensetzung (Z1 ) liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%. Das poröse Metall-organische Gerüstmaterial enthält als Metall bevorzugt Zink, Magnesium oder Aluminium und weist bevorzugt einen mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,2 bis 20 nm auf. Die gemäß diesem Verfahren erzeug- te Polymer-Membran weist Poren mit einem mittleren Porendurchmesser <2000 nm, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels, wobei die Polymer-Membran erhalten oder erhältlich ist mittels

(0-1 ) Bereitstellen einer Zusammensetzung (Z1 ), wobei die Zusammensetzung mindestens die folgenden Komponenten enthält:

mindestens ein thermoplastisches Polymer;

mindestens treibmittelhaltige Polymer-Mikrosphären;

(0-2) Herstellen eines Formkörpers aus der Zusammensetzung (Z1 ) mittels Extrusion, Spritz- guss, Gieß-, Blas- oder Sinterverfahren.

Bevorzugt umfasst dieses Verfahren weiterhin:

(0-3) Erwärmen auf eine Temperatur oberhalb der Siedetemperatur des Treibmittels. Die treibmittelhaltigen Polymer-Mikrosphären weisen bevorzugt unexpandiert einen Durchmesser im Bereich von 1 bis 100 μηη auf und umfassen ein Polymer, welches bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe von Polystryrol, Styrolacrylnitril und Mischungen dieser Polymere, sowie ein Treibmittel, welches bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe von niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen, weiter bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Pentan, Isopentan, Cyclopen- tan, Hexan, Cyclohexan und Mischungen dieser Kohlenwasserstoffe. Der Anteil der treibmittelhaltigen Polymer-Mikrosphären in der Zusammensetzung (Z1 ) liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%. Die gemäß diesem Verfahren erzeugte Polymer-Membran weist Poren mit einem mittleren Porendurchmesser <2000 nm, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels umfassend eine wasserdichte atmungsaktive Polymer-Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht, beispielsweise keine Gewebeschicht, aufweist, umfassend: a) Erzeugen einer Polymer-Lösung (L3), wobei die Lösung mindestens ein thermoplastisches Polymer enthält;

b) Eintauchen eines Formkörpers in die Lösung L3 gemäß (a), wobei die Gestalt des Formkörpers bevorzugt der Gestalt des Funktionsartikels entspricht, unter Erhalt eines mit Po- lymer-Lösung überzogenen Formkörpers;

c) Erwärmen des mit Polymer-Lösung überzogenen Formkörpers gemäß (b) unter Erhalt einer Polymer-Membran auf der Oberfläche des Formkörpers durch Koagulation des thermoplastischen Polymers;

d) Erzeugen einer Membran mittels Phaseninversion.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst dieses Verfahren weiterhin:

e) Ablösen der Polymer-Membran gemäß (c) vom Formkörper mittels Druckluft unter Erhalt einer Polymer-Membran aufweisend die Gestalt des Formkörpers. Die gemäß diesem Verfahren erzeugte Polymer-Membran weist Poren mit einem mittleren Porendurchmesser <2000 nm, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf.

In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch einen Funktionsartikel, erhalten oder erhältlich nach einem der oben beschriebenen Verfahren.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung einer wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran zur Herstellung eines Funktionsartikels, wobei der Funktionsartikel keine Gewebeschicht aufweist. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform besteht der Funktionsartikel zu 80 Gewichts-%, bevorzugt zu 85 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 90 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 95 Gewichts-%, weiter bevorzugt zu 99,5 Gewichts-% aus der wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran, d.h. es sind keine weiteren Schichten gleich welcher Art vorhanden. Die zu 100 Gewichts-% jeweils verbleibenden Gewichts-% enthalten keine weitere(n) Schicht(en), sondern ergänzende Bestandteile wie beispielsweise Aufnäher, Aufkleber oder Reißverschlüsse. Der Funktionsartikel besteht hierbei weiter bevorzugt (aus- schließlich) aus der wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran. Insbesondere weist der Funktionsartikel keine Stichnaht auf.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Verwendung weist die Polymer-Membran eine Reißdehnung größer 100%, bevorzugt größer 150%, weiter bevorzugt größer 200%, gemessen nach DIN 53504, auf. Die Polymer-Membran weist bevorzugt eine absolute Wasserdampfdurchlässigkeit (WDDabs.) bei 38 °C und 90 % relativer Luftfeuchtigkeit entsprechend DIN 53122 größer als 1000 [g/m ^2* d] auf. Die eine Wasserdichtigkeit (LEP) ist bevorzugt größer als 1 bar, bevorzugt im Bereich von 2 bis 5 bar, weiter bevorzugt im Bereich von 3 bis 4 bar, bestimmt nach DIN EN 2081 1. Bevorzugt wird eine Polymer-Membran verwendet, welche eine mittlere Dicke im Bereich von 5 bis 500 μηη, bevorzugt im Bereich von 10 bis 200 μηη, weiter bevorzugt von 20 bis 200 μηη, aufweist. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird eine Polymer- Membran verwendet, welche einen Spannungswert bei 100% Dehnung unterhalb von 250kPa, bei 200% Dehnung unterhalb von 500kPa, aufweist. Die Polymer-Membran umfasst bevorzugt mindestens ein thermoplastisches Polymer, welches bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyurethan, Polyester, Polyetherester, Polyesterester, Polyamid, Polyethera- mid, Polybutadienstyrol und Ethylenvinylacetat, weiter bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyurethan (TPU); Polyamid, insbesondere Polyamid 1 1 (PA1 1 ), Polyamid 12 (PA12), Polyamid 6-636 (PA6-636) und Polyamid-Copolymer; und Polyes- ter, insbesondere biologisch abbaubarem Polyester (Ecoflex), bevorzugt TPU.

Bevorzugt wird zur Herstellung des Funktionsartikels eine Polymer-Membran verwendet, welche mindestens ein TPU umfasst, wobei das TPU auf den folgenden Komponenten basiert:

- 1 1 bis 79 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 21 bis 89 % Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen.

Bevorzugt basiert das TPU auf den folgenden Komponenten:

- 15 bis 75 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 25 bis 85 Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen;

weiter bevorzugt basiert das TPU auf den folgenden Komponenten:

- 20 bis 75 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 25 bis 80 Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen. Das mindestens eine Diol (D1 ) ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethan- diol, Butandiol, Hexandiol und Monoethylenglykol, und umfasst weiter bevorzugt mindestens 1 ,4-Butandiol oder Monoethylenglykol.

Das mindestens eine Isocyanat (11 ) ist bevorzugt ein Polyisocyanat, weiter bevorzugt ausge- wählt aus der Gruppe bestehend aus Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluoldiisocyanat (TDI), und Hexamethylendiisocyanat (HDI), Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat (H12MDI), weiter bevorzugt mindestens MDI.

Die mindestens eine Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reak- tiven Gruppen ist bevorzugt ein Polyol, weiter bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyesterpolyol und Polyetherpolyol.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung des Funktionsartikels eine Polymer-Membran verwendet, welche nur ein thermoplastischen Polymer, bevorzugt nur ein TPU, aufweist. Die Polymer-Membran weist bevorzugt Poren mit einem mittleren Porendurchmesser kleiner als 2000 nm, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf.

Die Polymer-Membran, welche für die Herstellung des Funktionsartikels verwendet wird, weist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform Poren mit einem mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,001 μηι bis 0,8 μηι, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf. Dies betrifft insbesondere die Polymer-Membranen, welche aus einer Lösung (L1 ) umfassend zumindest ein thermoplastisches Polymer (P1 ) mittels Phaseninversion, insbesondere mittels Ausbilden eines Films aus der Lösung (L1 ) und Kontaktieren des Films mit einer Mischung (L2) wie nachstehend zum Verfahren noch beschrieben erzeugt werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird für die Herstellung des Funktionsartikels eine Polymer-Membran verwendet, wobei das thermoplastische Polymer der Polymer- Membran weiterhin mindestens ein poröses Metall-organisches Gerüstmaterial umfasst und bevorzugt eine Bruchdehnung >100% aufweist. Das poröse Metall-organische Gerüstmaterial weist bevorzugt einen mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,2 bis 20 nm auf, wobei die Polymer-Membranwie oben beschrieben bevorzugt Poren mit einem mittleren Porendurchmesser kleiner als 2000 nm, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, aufweist. Bevorzugt enthält das poröse Metall-organische Gerüstmaterial als Metall Zink, Magnesium oder Aluminium. Der Anteil des porösen Metall-organischen Gerüstmaterials liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von thermoplastischem Polymer und porösem Metall-organischen Gerüstmaterial.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird für die Herstellung des Funktionsarti- kels eine Polymer-Membran verwendet, wobei, wobei das thermoplastische Polymer der Polymer-Membran weiterhin mindestens treibmittelhaltige Polymer-Mikrosphären umfasst. Die treibmittelhaltigen Polymer-Mikrosphären weisen unexpandiert bevorzugt einen Durchmesser im Bereich von 1 . bis 100 μηη, bevorzugt im Bereich von 5 bis 50 μηη, auf. Die treibmittelhaltigen Polymer-Mikrosphären umfassen bevorzugt ein Polymer, welches ausgewählt ist aus der Grup- pe von Polystryrol, Styrolacrylnitril und Mischungen dieser Polymere, sowie ein Treibmittel, welches ausgewählt ist aus der Gruppe von niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen, weiter bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Pentan, Isopentan, Cyclopentan, Hexan, Cyclohexan und Mischungen dieser Kohlenwasserstoffe. Die Polymer-Membran weist wie oben beschrieben bevorzugt Poren mit einem mittleren Porendurchmesser kleiner als 2000 nm, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, auf. Der Anteil der Polymer-Mikrosphären liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von thermoplastischem Polymer und Polymer-Mikrosphären.

Der Funktionsartikel, für dessen Herstellung die wasserdichten atmungsaktiven Polymer- Membran verwendet wird und welcher keine weitere Schicht, beispielsweise keine Gewebeschicht, aufweist, ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Funktionsbekleidungsstück, insbesondere Jacke, Hose, Pulli, Weste, Kapuzenshirt, Overall, Cape, Poncho, Mantel, Mütze oder Hut, bevorzugt für Sportbekleidung wie Golf- Ski, Wander-, Lauf-, Jogging- bekleidung, Funktionsschuh, Funktionsgegenstand, insbesondere Tasche, Rucksack oder Zelt; Badebekleidungsstück, insbesondere Badeanzug, Tankini, Bikini, Badehose, Badeschuh oder Badekappe; Bekleidung für Wassersport, insbesondere Segelbekleidung, Surfbekleidung oder Kitesurfbekleidung, bevorzugt Surfbekleidung oder Kitesurfbekleidung, weiter bevorzugt Funktionsbekleidungsstück. Die vorliegende Erfindung wird weiter illustriert durch die folgenden Ausführungsformen und Kombinationen von Ausführungsformen wie angezeigt durch die entsprechenden Bezüge und Rückbezüge. Insbesondere ist zu betonen, dass jede Instanz, wo ein Bereich von Ausführungsformen angegeben ist, beispielsweise im Kontext eines Ausdrucks wie„Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 1 bis 4", jede Ausführungsform im Bereich als explizit für den Fachmann offenbart gemeint ist, d.h. die Bedeutung dieses Ausdrucks ist vom Fachmann als synonym zu„Das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 1 , 2, 3 und 4" zu verstehen.

1. Funktionsartikel umfassend eine wasserdichte atmungsaktive Polymer-Membran, wobei der Funktionsartikel keine Gewebeschicht aufweist.

2. Funktionsartikel gemäß Ausführungsform 1 , wobei der Funktionsartikel aus der wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran besteht. 3. Funktionsartikel gemäß Ausführungsform 1 oder 2, wobei der Funktionsartikel keine

Stichnaht aufweist.

4. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 3, wobei die Polymer- Membran eine Reißdehnung größer 100%, bevorzugt größer 150%, weiter bevorzugt größer 200%, gemessen nach DIN 53504, aufweist.

5. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 4, wobei die Polymer- Membran eine absolute Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD _a bs.) bei 38 °C und 90 % relativer Luftfeuchtigkeit entsprechend DIN 53122 größer als 1000 [g/m ^2* d] aufweist.

6. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 5, wobei die Polymer- Membran eine Wasserdichtigkeit (LEP) größer als 1 bar, bevorzugt im Bereich von 2 bis 5 bar, weiter bevorzugt im Bereich von 3 bis 4 bar, aufweist, bestimmt nach DIN EN 2081 1. 7. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 6, wobei die Polymer- Membran eine mittlere Dicke im Bereich von 5 bis 500 μηη, bevorzugt im Bereich von 10 bis 200 μηη, weiter bevorzugt von 20 bis 200 μηη, aufweist.

8. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 7, wobei die Polymer- Membran einen Spannungswert bei 100% Dehnung unterhalb von 250kPa, bei 200%

Dehnung unterhalb von 500kPa, bestimmt gemäß DIN 53504-S2, aufweist.

9. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 8, wobei die Polymer- Membran mindestens ein thermoplastisches Polymer umfasst, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyurethan, Polyester, Polyetherester, Polyesterester, Polyamid, Polyetheramid, Polybutadienstyrol und Ethylenvinylacetat, weiter bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyurethan (TPU); Polyamid, insbesondere Polyamid 1 1 (PA1 1 ), Polyamid 12 (PA12), Polyamid 6-636 (PA6-636) und Polyamid-Copolymer; und Polyester, insbesondere biologisch abbaubarem Polyester (Ecoflex), bevorzugt TPU.

Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 9, wobei die Polymer- Membran mindestens ein TPU umfasst, wobei das TPU auf den folgenden Komponenten basiert:

- 1 1 bis 79 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 21 bis 89 % Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen. Funktionsartikel gemäß Ausführungsformen 10, wobei das mindestens eine Diol (D1 ) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethandiol, Butandiol, Hexandiol und Mo- noethylenglykol, bevorzugt mindestens 1 ,4-Butandiol oder Monoethylenglykol, umfasst. Funktionsartikel gemäß Ausführungsformen 10 oder 1 1 , wobei das mindestens eine Isocyanat (11 ) ein Polyisocyanat ist, ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Diphe- nylmethandiisocyanat (MDI), Toluoldiisocyanat (TDI), und Hexamethylendiisocyanat (HDI), Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat (H12MDI), bevorzugt mindestens MDI. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 10 bis 12, wobei die mindestens eine Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen ein Polyol ist, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyesterpolyol und Polyetherpolyol. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 13, wobei die Polymer- Membran nur ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt nur ein TPU, aufweist. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 14, wobei die Polymer- Membran Poren mit einem mittleren Porendurchmesser kleiner als 2000 nm, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, aufweist. Funktionsartikel gemäß Ausführungsform 15, wobei die Polymer-Membran Poren mit einem mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,001 μηη bis 0,8 μηη, bestimmt mittels Hg-Porosimetrie gemäß DIN 66133, aufweist. Funktionsartikel gemäß Ausführungsform 15, wobei das thermoplastische Polymer der Polymer-Membran weiterhin mindestens ein poröses Metall-organisches Gerüstmaterial umfasst und bevorzugt eine Bruchdehnung >100% aufweist. Funktionsartikel gemäß Ausführungsform 17, wobei das poröse Metall-organische Gerüstmaterial einen mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,2 bis 20 nm aufweist. 19 Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 17 oder 18, wobei das poröse Metall-organische Gerüstmaterial als Metall Zink, Magnesium oder Aluminium enthält.

20. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 17 bis 19, wobei der Anteil des po- rösen Metall-organischen Gerüstmaterials im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht von thermoplastischem Polymer und porösem Metallorganischen Gerüstmaterial.

21. Funktionsartikel gemäß Ausführungsform 15, wobei das thermoplastische Polymer der Polymer-Membran weiterhin mindestens treibmittelhaltige Polymer-Mikrosphären umfasst.

22. Funktionsartikel gemäß Ausführungsform 21 , wobei die treibmittelhaltigen Polymer- Mikrosphären unexpandiert einen Durchmesser im Bereich von 1 bis 100 μηη, bevorzugt im Bereich von 5 bis 50 μηη, aufweisen.

23. Funktionsartikel gemäß Ausführungsform 22, wobei die treibmittelhaltigen Polymer- Mikrosphären ein Polymer, welches ausgewählt ist aus der Gruppe von Polystyrol, Styro- lacrylnitril und Mischungen dieser Polymere, sowie ein Treibmittel, welches ausgewählt ist aus der Gruppe von niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen, weiter bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Pentan, Isopentan, Cyclopentan, Hexan und Cyclohexan, umfassen.

24. Funktionsartikel gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 23, wobei der Funktionsartikel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Funktionsbekleidungsstück, insbesondere Jacke, Hose, Pulli, Weste, Kapuzenshirt, Overall, Cape, Poncho, Mantel, Mütze oder Hut, bevorzugt für Sportbekleidung wie Golf- Ski, Wander-, Lauf-, Joggingbekleidung, Funktionsschuh, Funktionsgegenstand, insbesondere Tasche, Rucksack oder Zelt; Badebekleidungsstück, insbesondere Badeanzug, Tankini, Bikini, Badehose, Badeschuh oder Badekappe; Bekleidung für Wassersport, insbesondere Segelbekleidung, Surfbekleidung oder Kitesurfbekleidung, bevorzugt Surfbekleidung oder Kitesurfbekleidung, bevorzugt Funktionsbekleidungsstück.

25. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels umfassend eine wasserdichte atmungsaktive Polymer-Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht, bei- spielsweise keine Gewebeschicht, aufweist, umfassend:

i) Erzeugen von Segmenten der Polymer-Membran, welche eine geeignete Form aufweisen;

ii) Verbinden der Segmente gemäß (i) mittels Verkleben oder Verschweißen. 26. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels gemäß Ausführungsform 25, wobei Schritt i) umfasst:

1.1 ) Erzeugen von Segmenten geeigneter Größe der Polymer-Membran;

1.2) Formgebung der Segmente gemäß (i.1 ) durch Einlegen in eine beheizte Form und tiefziehen. 27. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels gemäß Ausführungsform 25 oder 26, wobei das Verbinden der Segmente mittels Verkleben gemäß (ii) mit Lösungsmittel oder mit Hot Melts erfolgt.

28. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels umfassend eine wasserdichte atmungsaktive Polymer-Membran, wobei der Funktionsartikel keine Gewebeschicht aufweist, umfassend:

a) Erzeugen einer Schlauchmembran aus der Polymer-Membran;

b) Aufbringung der Schlauchmembran gemäß (a) auf eine, optional expandierbare o- der aufblasbare, Form, deren Gestalt bevorzugt der Gestalt des Funktionsartikels entspricht;

c) in-Form-bringen der Schlauchmembran durch Zufuhr von Wasserdampf. 29. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels gemäß Ausführungsform 28, umfassend:

d) Aushärten des Funktionsartikels in seiner endgültigen Form durch Abkühlung, bevorzugt durch Abkühlung auf eine Temperatur von weniger als 30°C. 30. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels gemäß einer der Ausführungsformen 25 bis 29, wobei die Polymer-Membran erhalten oder erhältlich ist mittels

(0-1 ) Bereitstellen einer Lösung (L1 ) umfassend zumindest ein thermoplastisches Polymer (P1 );

(0-2) Erzeugen einer Membran aus der Lösung (L1 ) mittels Phaseninversion.

31. Verfahren nach Ausführungsform 30, wobei die Lösung (L1 ) mindestens ein Additiv um- fasst, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mono-, di- und Trialkanolen, welche keine weiteren funktionalen Gruppen aufweisen, bevorzugt aus der Gruppe bestehend iso-Propanol, Ethylenglykol, Propylenglykol und Propylentriol (Glycerin), bevorzugt Glyce- rin.

32. Verfahren nach Ausführungsform 30 oder 31 , wobei (0-2) (0-2-a) und (0-2-b) umfasst:

(0-2-a) Ausbilden eines Films aus der Lösung (L1 );

(0-2-b) Kontaktieren des Films gemäß (0-2-a) mit einer Mischung (L2).

33. Verfahren nach Ausführungsform 32, wobei die Mischung (L2) Wasser umfasst.

34. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels gemäß einer der Ausführungsformen 25 bis 29, wobei die Polymer-Membran erhalten oder erhältlich ist mittels

(0-1 ) Bereitstellen einer Zusammensetzung (Z1 ), wobei die Zusammensetzung mindestens die folgenden Komponenten enthält:

mindestens ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt mit einer

Bruchdehnung >100%;

mindestens ein poröses Metall-organisches Gerüstmaterial; (0-2) Herstellen eines Formkörpers aus der Zusammensetzung (Z1 ) mittels Extrusion, Spritzguss, Gieß-, Blas- oder Sinterverfahren.

35. Verfahren gemäß Ausführungsform 34, wobei der Anteil des porösen Metall-organischen Gerüstmaterials in der Zusammensetzung (Z1 ) im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-% liegt.

36. Verfahren gemäß Ausführungsform 33 oder 34, wobei das poröse Metall-organische Gerüstmaterial als Metall Zink, Magnesium oder Aluminium enthält und einen mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,2 bis 20 nm aufweist.

37. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels gemäß einer der Ausführungsformen 25 bis 29, wobei die Polymer-Membran erhalten oder erhältlich ist mittels

(0-1 ) Bereitstellen einer Zusammensetzung (Z1 ), wobei die Zusammensetzung mindestens die folgenden Komponenten enthält:

- mindestens ein thermoplastisches Polymer;

mindestens treibmittelhaltige Polymer-Mikrosphären;

(0-2) Herstellen eines Formkörpers aus der Zusammensetzung (Z1 ) mittels Extrusion, Spritzguss, Gieß-, Blas- oder Sinterverfahren. 38. Verfahren gemäß Ausführungsform 37, weiterhin umfassend

(0-3) Erwärmen auf eine Temperatur oberhalb der Siedetemperatur des Treibmittels.

39. Verfahren gemäß Ausführungsform 37 oder 38, wobei die treibmittelhaltigen Polymer- Mikrosphären einen Durchmesser im Bereich von 1 bis 100 μηη aufweisen und ein Poly- mer, welches ausgewählt ist aus der Gruppe von Polystryrol, Styrolacrylnitril und Mischungen dieser Polymere, sowie ein Treibmittel, welches ausgewählt ist aus der Gruppe von niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen, weiter bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Pentan, Isopentan, Cyclopentan, Hexan und Cyclohexan, umfassen. 40. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 37 bis 39, wobei der Anteil der treibmittelhaltigen Polymer-Mikrosphären in der Zusammensetzung (Z1 ) im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-% liegt.

41. Verfahren zur Herstellung eines Funktionsartikels umfassend eine wasserdichte at- mungsaktive Polymer-Membran, wobei der Funktionsartikel keine weitere Schicht, beispielsweise keine Gewebeschicht, aufweist, umfassend:

a) Erzeugen einer Polymer-Lösung (L3), wobei die Lösung mindestens ein thermoplastisches Polymer enthält;

b) Eintauchen eines Formkörpers in die Lösung L3 gemäß (a), wobei die Gestalt des Formkörpers bevorzugt der Gestalt des Funktionsartikels entspricht, unter Erhalt eines mit Polymer-Lösung überzogenen Formkörpers;

c) Erwärmen des mit Polymer-Lösung überzogenen Formkörpers gemäß (b) unter Erhalt einer Polymer-Membran auf der Oberfläche des Formkörpers durch Koagulation des thermoplastischen Polymers; d) Erzeugen einer Membran mittels Phaseninversion.

42. Verfahren gemäß Ausführungsform 41 , weiterhin umfassend:

e) Ablösen der Polymer-Membran gemäß (c) vom Formkörper mittels Druckluft unter Erhalt einer Polymer-Membran aufweisend die Gestalt des Formkörpers.

43. Funktionsartikel, erhalten oder erhältlich nach dem Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 25 bis 42. 44. Verwendung einer wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran zur Herstellung eines Funktionsartikels, wobei der Funktionsartikel keine Gewebeschicht aufweist.

45. Verwendung gemäß Ausführungsform 44, wobei der Funktionsartikel aus der wasserdichten atmungsaktiven Polymer-Membran besteht.

46. Verwendung gemäß Ausführungsform 44 oder 45, wobei der Funktionsartikel keine Stichnaht aufweist.

47. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 46, wobei die Polymer-Membran eine Reißdehnung größer 100%, bevorzugt größer 150%, weiter bevorzugt größer 200%, gemessen nach DIN 53504, aufweist.

48. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 47, wobei die Polymer-Membran eine absolute Wasserdampfdurchlässigkeit (WDDabs.) bei 38 °C und 90 % relativer Luft- feuchtigkeit entsprechend DIN 53122 größer als 1000 [g/m ^2* d] aufweist.

49. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 48, wobei die Polymer-Membran eine Wasserdichtigkeit (LEP) größer als 1 bar, bevorzugt im Bereich von 2 bis 5 bar, weiter bevorzugt im Bereich von 3 bis 4 bar, aufweist, bestimmt nach DIN EN 2081 1 .

50. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 49, wobei die Polymer-Membran eine mittlere Dicke im Bereich von 5 bis 500 μηη, bevorzugt im Bereich von 10 bis 200 μηη, weiter bevorzugt von 20 bis 200 μηη, aufweist. 51. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 50, wobei die Polymer-Membran einen Spannungswert bei 100% Dehnung unterhalb von 250kPa, bei 200% Dehnung unterhalb von 500kPa, bestimmt gemäß DIN 53504-S2, aufweist.

52. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 51 , wobei die Polymer- Membran mindestens ein thermoplastisches Polymer umfasst, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyurethan, Polyester, Polyetherester, Polyesterester, Polyamid, Polyetheramid, Polybutadienstyrol und Ethylenvinylacetat, weiter bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyurethan (TPU); Polyamid, insbesondere Polyamid 1 1 (PA1 1 ), Polyamid 12 (PA12), Polyamid 6-636 (PA6-636) und Polyamid-Copolymer; und Polyester, insbesondere biologisch abbaubarem Polyester (Ecoflex), bevorzugt TPU. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 52, wobei die Polymer-Membran mindestens ein TPU umfasst, wobei das TPU auf den folgenden Komponenten basiert:

- 1 1 bis 79 Gewichts-% einer Mischung aus mindestens einem Diol (D1 ) und mindestens einem Isocyanat (11 ),

- 21 bis 89 % Gewichts-% mindestens einer Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 53, wobei das mindestens eine Diol (D1 ) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethandiol, Butandiol, Hexandiol und Monoethylenglykol, bevorzugt mindestens 1 ,4-Butandiol oder Monoethylenglykol, umfasst. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 54, wobei das mindestens eine Isocyanat (11 ) ein Polyisocyanat ist, ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Diphe- nylmethandiisocyanat (MDI), Toluoldiisocyanat (TDI), und Hexamethylendiisocyanat (HDI), Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat (H12MDI), bevorzugt mindestens MDI. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 55, wobei die mindestens eine Verbindung (C1 ) aufweisend mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen ein Polyol ist, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyesterpolyol und Polyetherpolyol. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 56, wobei die Polymer-Membran nur ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt nur ein TPU, aufweist. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 57, wobei die Polymer-Membran Poren mit einem mittleren Porendurchmesser kleiner als 2000 nm, bestimmt mittels Hg- Porosimetrie gemäß DIN 66133, aufweist. Verwendung gemäß Ausführungsform 58, wobei die Polymer-Membran Poren mit einem mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,001 μηη bis 0,8 μηη, bestimmt mittels Hg- Porosimetrie gemäß DIN 66133, aufweist. Verwendung gemäß Ausführungsform 59, wobei das thermoplastische Polymer der Polymer-Membran weiterhin mindestens ein poröses Metall-organisches Gerüstmaterial umfasst und bevorzugt eine Bruchdehnung >100% aufweist.

Verwendung gemäß Ausführungsform 60, wobei das poröse Metall-organische Gerüstmaterial einen mittleren Porendurchmesser im Bereich von 0,2 bis 20 nm aufweist. 62 Verwendung gemäß Ausführungsformen 60 oder 61 , wobei das poröse Metall-organische Gerüstmaterial als Metall Zink, Magnesium oder Aluminium enthält.

63. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 60 bis 62, wobei der Anteil des porö- sen Metall-organischen Gerüstmaterials im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht von thermoplastischem Polymer und porösem Metall-organischen Gerüstmaterial.

64. Verwendung gemäß Ausführungsform 59, wobei das thermoplastische Polymer der Poly- mer-Membran weiterhin mindestens treibmittelhaltige Polymer-Mikrosphären umfasst.

65. Verwendung gemäß Ausführungsform 64, wobei die treibmittelhaltigen Polymer- Mikrosphären unexpandiert einen Durchmesser im Bereich von 1. bis 100 μηη, bevorzugt im Bereich von 5 bis 50 μηη, aufweisen.

66. Verwendung gemäß Ausführungsform 65, wobei die treibmittelhaltigen Polymer- Mikrosphären ein Polymer, welches ausgewählt ist aus der Gruppe von Polystryrol, Styro- lacrylnitril und Mischungen dieser Polymere, sowie ein Treibmittel, welches ausgewählt ist aus der Gruppe von niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen, weiter bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Pentan, Isopentan, Cyclopentan, Hexan und Cyclohexan, umfassen.

67. Verwendung gemäß einer der Ausführungsformen 44 bis 66, wobei der Funktionsartikel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Funktionsbekleidungsstück, insbesondere Jacke, Hose, Pulli, Weste, Kapuzenshirt, Overall, Cape, Poncho, Mantel, Mütze oder Hut, bevorzugt für Sportbekleidung wie Golf- Ski, Wander-, Lauf-, Joggingbekleidung, Funktionsschuh, Funktionsgegenstand, insbesondere Tasche, Rucksack oder Zelt; Badebekleidungsstück, insbesondere Badeanzug, Tankini, Bikini, Badehose, Badeschuh oder Badekappe; Bekleidung für Wassersport, insbesondere Segelbekleidung, Surfbekleidung oder Kitesurfbekleidung, bevorzugt Surfbekleidung oder Kitesurfbekleidung, bevorzugt Funktionsbekleidungsstück.

Angeführte Literatur WO 2015/144695 A1

"Kunststoffhandbuch, 7,„Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Sektion 3.1 „Kunststoffhandbuch, 7,„Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 1. Auflage 1966, Seiten 103-1 13

Beispiele

1. Chemikalien

Abkürzung Bezeichnung Chemische Zusammensetzung

lso1 Isocyanat 1 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan Abkürzung Bezeichnung Chemische Zusammensetzung

Polyl Polyol 1 Polytetrahydrofuran, Mn ¹ >: -2000 g/mol, mit einer

OH Zahl von 56

Poly2 Polyol 2 Polytetrahydrofuran, Mn ¹ ): -1000 g/mol, mit einer

OH Zahl von 1 12

Poly3 Polyol 3 Polyesterpolyol auf Basis Adipinsäure, Butandiol und Ethandiol (1 : 1 ) , Mn ¹ ): -2000 g/mol und einer OH Zahl von 56

KV1 Kettenverlangerer 1 1 ,4-Butandiol

KV2 Kettenverlangerer 2 Monoethylenglykol

Weich 1 Weichmacher 1 Acetyltributylcitrat

Stabl Stabilisator 1 (Antioxi- sterisch gehindertes Phenol

dationsmittel)

Stab2 Stabilisator 2 (HydroPolymer-Carbodiimid

lysestabilisator)

UV1 UV Stabilisator Benztriazolderivate

Wachsl Gleitmittel 1 Bisstearylamid

Wachs2 Gleitmittel 2 Esterwachs

¹ ) Mn ist das zahlen mittlere Molekulargewicht

Meßmethoden

Härte: DIN 53505

Zugfestigkeit, Reißdehnung und Spannung: DIN 53504

Spannungswert: DIN 53504-S2

Weiterreißwiderstand: DIN ISO 34-1 , B (b)

Dichte: DIN 53479

Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD): DIN 53122 bei 38°C und 90% Luftfeuchtigkeit Wasserdichtigkeit (LEP): DIN 2081 1

Allgemeine Verfahrensvorschrift zur Herstellung der TPU

Die Polyole werden unter Rühren mit dem Kettenverlängerer versetzt. Nach anschließender Erwärmung der Lösung auf 80 °C wurden das Isocyanat sowie ggf. die in den Rezepturen aufgeführten Additive zugegeben und so lange gerührt, bis die Lösung homogen war. Die Reaktionsmischung erhitzte sich und wurde dann auf einen beheizten, teflonbeschichteten Tisch ausgegossen. Die Gießschwarte wurde 12h bei 1 10°C getempert und anschließend granuliert.

Extrusion Zur Homogenisierung der hergestellten Proben wurden diese auf einem Zweiwellenextruder zu Zylindergranulat verarbeitet.

Die Extrusion erfolgte auf einem Doppelschneckenextruder mit 19mm Schneckendurchmesser, der einen Strangdurchmesser von ca. 2 mm lieferte.

Das Temperaturprofil wurde abhängig von der Erweichungstemperatur des Polymeren gewählt.

Herstellung thermoplastischer Polyurethane

Aus den Ausgangsmaterialien werden die in Tab. 1 ersichtlichen thermoplastischen Polyurethane TPU 1 bis 4 gemäß der allgemeinen Vorschrift aus 3. hergestellt.

Tabelle 1 : Zusammensetzung der TPUs 1 bis 4

TPU 1 TPU 2 TPU 3 TPU4

(Gew.- (Gew.-Teile) (Gew.-Teile) (Gew.-Teile)

Teile)

Polyl 34,24

Poly2 34,24 61 ,22 37,14

Poly3 64,89

Poly4

lso1 25,47 16,87 31 ,84 51 ,43

KV1 4,52 4,57 5,94 14,03 TPU 1 TPU 2 TPU 3 TPU4

(Gew.- (Gew.-Teile) (Gew.-Teile) (Gew.-Teile)

Teile)

KV2 2,09

Weich 1 15,00

Stabl 1 ,00 1 ,00 0,50

Stab2 0,65

UV1 0,50

Wachsl 0,05

Wachs2 0,30

Bestimmung der mechanischen Eigenschaften der TPUs

Die mechanischen Eigenschaften der erzeugten TPUs, gemessen an Spritzgussplatten aus den gemäß Sektion 4 hergestellten TPU ergeben sich aus Tabelle 3.

Tabelle 3

Herstellung von Polymer-Membranen Herstellung von Polymer-Membranen aus TPU 1 , TPU2, TPU3

Aus den TPU's 1 -3 wurde jeweils eine 10%tige Lösung in THF durch Rühren hergestellt.

Die Lösung enthaltend TPU1 wurde mit 10 Gew% MOF Basolite A520, einem metallorganischen Framework auf der Basis von Al-fumarat mit einer Porengröße von 8 A vermischt.

Die Lösung enthaltend TPU3 wurde mit 5 Gew% MOF Basolite Z1200, einem metallorganischen Framework auf der Basis von Ζη-2-methylimidazolate mit einer Porengröße von 4 A vermischt. Die Lösung enthaltend TPU2 wurde mit 4 Gew% Pentan beladenen Mikrosphären aus Polystyrol/Styrolacrylnitril (PS/SAN-Mikrosphären, mittlere Partikelgröße 20 μηη) vermischt.

Aus den dispergierten Lösungen wurden mittels eines Rakels Gießfolie hergestellt.

Die Lösungen enthaltend TPU1 bzw. TPU2 wurden bei Raumtemperatur getrocknet, die Lösung enthaltend TPU3 wurde bei Raumtemperatur getrocknet und zusätzlich 5 min auf 150°C in einem Umluftofen erwärmt um das Treibmittel aus den PS/SAN-Mikrosphären auszutreiben. Herstellung einer porösen Polymer-Membran aus TPU4 mit N-Methylpyrrolidon als Polymer-Lösungsmittel

In einem Dreihalskolben mit einem Magnetrührer wurden 71 ml N-Methylpyrrolidon 1 , 10 g Glycerin als zweites Additiv und 19 g TPU-Polymer zusammengegeben. Die Mischung wurde unter leichtem Rühren auf 60°C erwärmt, bis seine homogene klare viskose Lösung vorlag. Die Lösung wurde über Nacht bei Raumtemperatur entgast. Es wurden klare und transparente Polymerlösungen erhalten.

Anschließend wurde die Polymerlösung wieder für 2h auf 60°C erwärmt und dann auf einer Glasplatte mit einem Gußmesser (150 microns) bei 60°C verteilt, unter Verwendung einer Erichsen Beschichtungsmaschine bei einer Geschwindigkeit von 5 mm/s. Der Membranfilm wurde für 30 Sekunden ruhen gelassen, anschließend folgte Immersion in einem Wasserbad bei 25°C für 10 Minuten. Nach Ablösung der Membran von der Glasplatte wurde die Membran für 12 Stunden in ein Wasserbad überführt.

Die Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Polymer-Membranen in Anlehnung an die DIN Normen ergeben sich aus Tab. 4:

Tabelle 4

Polymer-Membran TPU 1 TPU 2 TPU 3 TPU4

aus

Wasserdichtigkeit

[bar] >1 >1 >2 >3

(LEP)

Wasserdampfdurchlässigkeit [g/m ^2* d] 2200 1250 1200 1300

(WDD)

Spannung bei 100 % [KPa] 130 70 160 210

Spannung bei 200 % [KPa] 280 170 310 450

Reißdehnung [%] >400 >250 >430 >200 Wie aus den Messwerten ersichtlich, zeigen alle Polymer-Membranen eine ausreichende Reißdehnung (>150%, vorzugsweise >200%). Weiterhin liegt für alle Polymer-Membranen der Spannungswert bei 100% Dehnung unterhalb von 250kPa, bei 200% Dehnung unterhalb von 500kPa, bestimmt gemäß DIN 53504-S2. Die Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD) bei 38°C und 90% Luftfeuchtigkeit beträgt bei allen Polymer-Membranen mindestens 1000g/m2 ^* d. Die Wasserdichtigkeit (LEP) ist für alle Polymer-Membranen größer als 1 bar.

Verschweißen der Membranen zu Funktionsartikeln

Jeweils zwei Membranen gemäß Sektion 6 wurden bei 200°C und einem Druck von 3 bar für einen Zeitraum von drei Sekunden unter Luft verschweißt, wobei eine halbautomatische Impulsschweißmaschine (Folienschweißgerät) des Typs HPL 630 A der Firma Hawo Gerätebau GmbH, D-74847 Obrigheim eingesetzt wurde und ein verschweißter Membranverbund mit einer Schweißnaht erhalten wurde, welche eine Breite von 3,5 mm aufwies. Der verschweißte Membranverbund hatte im Bereich der Schweißnaht eine Dicke von 120 μηη.