Die vorliegende Erfindung betri f ft ein Gasverdichtungssystem, ein Verfahren zur Rückgewinnung von Wasserstof f , welcher bei einem Verdichter als Leckgas anfällt , sowie eine Wasserstof f tanksteile umfassend ein Gasverdichtungssystem wie nachfolgend beschrieben .

Wasserstof f tanksteilen dienen der Betankung von Brennstof f zellenfahrzeugen mit Wasserstof f kraf tstof f . Aus dem Stand der Technik bekannte Wasserstof f tanksteilen sind so aufgebaut , dass der Wasserstof f von einem Speichertank, der den Wasserstof f enthält , entnommen, in einem Kompressor unter Druck gesetzt und in das Wasserstof f f ahrzeug geleitet wird . Die Verdichtung von Wasserstof f stellt sich dabei aufgrund des geringen Molgewichts ( auch als molare Masse , Molmasse oder stof fmengenbezogene Masse bezeichnet ) von Wasserstof f technisch anspruchsvoll dar, insbesondere bei grösseren Volumenströmen . Für Wasserstof fgas , welches in ein Brennstof f zellenfahrzeug gefüllt werden soll , wird zwischenzeitlich eine hohe Reinheit und ein hoher Druck, insbesondere von mehr als 400 bar, verlangt .

Die EP 3 121 446 Al beschreibt einen ölgeschmierten Kolbenkompressor zur Verdichtung von Wasserstof f sowie ein Betankungssystem zur Abgabe von Wasserstof f mit einem hohen Druck an ein brennstof f zellenbetriebenes Fahrzeug . Nachteilig an der Verwendung eines derartigen ölgeschmierten Kolbenkompressors ist j edoch, dass der Ölgehalt im ausgestossenen Wasserstof fgas vor der Abgabe an einen Verbraucher so weit wie möglich reduziert werden muss , um die Funktionsweise der Brennstof f zelle nicht zu beeinträchtigen oder gar eine Beschädigung derselben zu vermeiden . Zu diesem Zweck werden beispielsweise entsprechend ausgebildete Ab- Scheidevorrichtungen und/oder Filter eingesetzt , welche stromabwärts der letzten Verdichtungsstufe angeordnet sind . Das Erfordernis für Abscheidevorrichtungen und/oder Filter zur Abtrennung von Schmiermittel vom verdichteten Wasserstof f führt zu einem erhöhen Wartungsaufwand derartiger Gasverdichtungssysteme und letztlich zu höheren Betriebskosten .

Aus dem Stand der Technik bekannte Kolbenverdichter können oft nicht druckgekapselt gebaut werden, wodurch eine gewisse Leckage des zu verdichtenden Mediums an die Umgebung in Kauf genommen werden muss . Beispielsweise of fenbart die JP 2011- 132876 A einen Kolbenverdichter zur Verdichtung von Wasserstof f , bei dem die Leckage von Wasserstof f aus dem Verdichter in die Umwelt in Kauf genommen wird . Aufgrund der Brennbarkeit und der Fähigkeit zur Bildung explosiver Gemische weist ein derartiges System - neben der Verschwendung wertvoller Ressourcen und den damit verbundenen ökonomischen Nachteilen - j e nach Einsatzort des Verdichters auch ein erhebliches Sicherheitsrisiko auf .

Zur Vermeidung des Leckageverlusts schlägt die WO 2015/ 074740 Al eine Leckagerückleitung vor, welche vom Innenraum des Kolbenverdichtergehäuses zum Einlass am ersten Zylinderkopf des Verdichters verläuft . Das Gehäuse des Kolbenverdichters ist demnach zumindest bis zum Saugdruck der ersten Verdichterstufe druckfest ausgestaltet . Nachteilig an einer druckfesten Lösung ist j edoch, dass der konstruktive Aufwand sowie die Investitionskosten dafür vergleichsweise höher aus fallen, als dies bei nicht-druckfesten Verdichtergehäusen der Fall ist . Zudem wird das Problem der unkontrollierten Freisetzung von Wasserstof f in die Umwelt auch durch ein solches System nicht zufriedenstellend gelöst , da die darin verwendeten statischen Dichtungen nur bedingt eine leckagefreie Abdichtung des im Gehäuse vorliegenden Wasserstof füberdrucks ermöglichen . Aus der EP 3 163 081 Al ist schliesslich ein Gasverdichtungssystem für Wasserstof f bekannt , in dem die Wasserstof f leckage eines Hauptverdichters einem Hil fsverdichter zugeführt wird, wobei es sich bei beiden Verdichtern um Kolbenverdichter handelt . Der durch den Hil fsverdichter komprimierte Wasserstof f wird einem Rückgewinnungstank und von dort erneut der Saugleitung des Hauptverdichters zugeführt . Aufgrund der Verwendung mehrerer Kolbenverdichter mit einer Viel zahl an beweglichen Teilen und einem potentiell hohen Wartungsaufwand sowie der Druckschwankungen, die sich aus der os zillierenden Arbeitsweise von Hubkolbenmaschinen ergeben und den Einsatz von Hil fstanks als Pulsationsdämpfer erfordern, weist allerdings auch dieses Gasverdichtungssystem aus dem Stand der Technik gewisse Nachteile auf .

Ausgehend von dem genannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde , solche und weitere Nachteile des Standes der Technik zu beheben und insbesondere ein Gasverdichtungssystem zum Verdichten von Wasserstof f bereitzustellen, welches zuverlässig und wartungsarm ist und mit geringen Kosten, einschliesslich der Kosten für den Stromverbrauch, betrieben werden kann .

Die Aufgabe wird durch ein Gasverdichtungssystem zum Verdichten von Wasserstof f , ein Verfahren zur Rückgewinnung von Wasserstof f , und eine Wasserstof f tanksteile umfassend ein erfindungsgemässes Gasverdichtungssystem gemäss den unabhängigen Ansprüchen gelöst . Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche .

Die Aufgabe wird insbesondere gelöst mit einem Gasverdichtungssystem aufweisend einen Verdichter zum Verdichten von Wasserstof f . Der Verdichter weist eine Leckgasabführleitung zur Abfüh- rung des Wasserstof fs , welcher beim Verdichten als Leckgas anfällt , vom Verdichter auf . Das Gasverdichtungssystem weist ferner wenigstens eine Rückgewinnungseinrichtung zur Rückgewinnung des Wasserstof fs , welcher beim Verdichten als Leckgas anfällt , sowie eine Leckgasrückführleitung auf . Die Leckgasrückführleitung ist dazu ausgelegt , das durch die wenigstens eine Rückgewinnungseinrichtung zurückgewonnene Leckgas in eine Stelle im Gasverdichtungssystem vor dem Verdichter zurückzuführen . Alternativ oder zusätzlich dazu ist die Leckgasrückführleitung dazu ausgelegt , das durch die wenigstens eine Rückgewinnungseinrichtung zurückgewonnene Leckgas in die Saugleitung einer Verdichterstufe des Verdichters zurückzuführen . Jede Rückgewinnungseinrichtung ist mit der Leckgasabführleitung und der Leckgasrückführleitung fluidisch verbindbar und weist j eweils zumindest einen Metallhydridspeicher auf . Jeder Metallhydridspeicher ist dabei mit j eweils einem Wärmetauscher wärmegekoppelt und weist wenigstens eine hydridbildende Metalllegierung auf , welche unter Wärmezufuhr bzw . Wärmeabfuhr durch den j eweiligen Wärmetauscher zur zyklischen De- bzw . Absorption des Leckgases ausgebildet ist . Die im Gasverdichtungssystem vorhandenen Rückgewinnungseinrichtungen sind zur Erhöhung des in der Leckgasabführleitung herrschenden Leckgasdrucks (p _L ) auf wenigstens den in der Stelle des Gasverdichtungssystems herrschenden Druck (p) und/oder auf wenigstens den in der Saugleitung der Verdichterstufe herrschenden Saugdruck (p _s ) ausgebildet .

Der Einsatz von Metallhydriden stellt eine vielversprechende Methode zur Wasserstof fverdichtung dar, welche ohne bewegliche Teile und mit nur geringem Energiebedarf auskommt . Bei dieser Methode wird eine reversible wärmegetriebene Wechselwirkung eines hydridbildenden Metalls , einer Legierung oder einer intermetallischen Verbindung mit Wasserstof f gas zur Bildung eines Metallhydrids genutzt . Dabei wird die exotherme Bildung des Me- tallhydrids durch Absorption von Niederdruck-Wasserstof f im hydridbildenden Material bei einer niedrigen Temperatur begünstigt , d . h . unter Wärmeabfuhr vom hydridbildenden Material . Andererseits wird die endotherme Zersetzung des Metallhydrids durch Desorption von Hochdruck-Wasserstof f aus dem Metallhydrid bei einer höheren Temperatur begünstigt , d . h . unter Wärmezufuhr zum Metallhydrid . Auf diese Weise lässt sich durch periodische Abkühlung und Erwärmung des hydridbildenden Materials bzw . des Metallhydrids eine periodische Niederdruck-Wasserstof fabsorption bzw . Hochdruck-Wasserstof fdesorption erzielen, ähnlich den Saug- und Druckvorgängen in einem mechanischen Kompressor . Eine auf diesem Prinzip beruhende Vorrichtung wird daher nachfolgend auch als Metallhydridkompressor bezeichnet .

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter einem „Verdichter zum Verdichten von Wasserstof f" ( im Folgenden einfach als „Verdichter" bezeichnet ) eine Einrichtung zum Erhöhen des Drucks und der Dichte des als Arbeitsgas des Verdichters dienenden Wasserstof fs verstanden, beispielsweise ein Hubkolbenverdichter, ein ionische Verdichter, ein Schraubenverdichter oder ein Membranverdichter, j edoch mit der Massgabe , dass es sich bei dem Verdichter nicht um einen Metallhydridkompressor handelt . Erfindungsgemäss handelt es sich bei der wenigstens einen Rückgewinnungseinrichtung zur Erhöhung des Leckgasdrucks auf den Saugdruck um einen ein- oder mehrstufigen Metallhydridkompressor .

Das erfindungsgemässe Gasverdichtungssystem weist eine einfache Konfiguration auf , ist zuverlässig, wartungsarm und ermöglicht eine periodisch betriebene Wasserstof f rückgewinnung mit geringen Betriebskosten . Die Verwendung von Metallhydridspeichern ermöglicht darüber hinaus die Erzielung hoher Verdichtungsverhältnisse bei geringem Stromverbrauch sowie eine hohe Reinheit des rückgewonnenen Wasserstof fs . Bei dem Verdichter des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems kann es sich insbesondere auch um einen mehrstufigen Verdichter mit einer Viel zahl von Verdichterstufen handeln, welche zur schrittweisen Verdichtung des Arbeitsgases konfiguriert sind .

Bevorzugt ist die Leckgasrückführleitung dazu ausgelegt , das durch die wenigstens eine Rückgewinnungseinrichtung zurückgewonnene Leckgas in die Saugleitung einer ersten Verdichterstufe des Verdichters zurückzuführen . Dadurch muss der Druck des Leckgases lediglich auf den relativ niedrigen Druck erhöht werden, welcher in der Saugleitung der ersten Verdichterstufe herrscht , beispielsweise auf einen Druck von etwa 30 bar .

In einer bevorzugten Aus führungs form umfasst das erfindungsgemässe Gasverdichtungssystem eine erste Rückgewinnungseinrichtung und eine zweite Rückgewinnungseinrichtung, welche parallel geschaltet sind, sodass ein voneinander zeitlich unabhängiges Bound Entladen der in den j eweiligen Rückgewinnungseinrichtungen angeordneten Metallhydridspeicher möglich ist .

Das Vorsehen mehrerer parallel geschalteter Rückgewinnungseinrichtungen ermöglicht die Verwendung des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems in einem kontinuierlichen Prozess bzw . zur kontinuierlichen Rückgewinnung von kontinuierlich anfallendem Leckgas .

Ein weiteres Problem, das sich aus dem Betrieb eines Metallhydridkompressors in einem grösseren Temperaturbereich ergibt , sind die hohen thermischen Spannungen, die in den Metallhydridspeichern zu Beginn der Erwärmungs- und Kühl-Halbzyklen auf treten . Berücksichtigt man die zusätzlichen Spannungen, die durch die Erhöhung des Gasdrucks bei der Hydriddesorption (Erwärmung) und die Erhöhung des Volumens der hydridbildenden Metalllegierungen bei der Hydridbildung (Abkühlung) entstehen, so erhöht sich die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Metallhydridspeicher, beispielsweise durch Rissbildung, was die Standzeit und die Sicherheit des Betriebs erheblich reduziert .

Um den Arbeitstemperaturbereich j edes Metallhydridspeichers im Betrieb möglichst gering halten zu können, weist in einer weiteren bevorzugten Aus führungs form des Gasverdichtungssystems j ede Rückgewinnungseinrichtung eine Mehrzahl von Metallhydridspeichern auf . Die Metallhydridspeicher sind dabei , in Strömungsrichtung des Leckgasstroms gesehen, miteinander in Reihe geschaltet und mit j eweils einem Wärmetauscher wärmegekoppelt . Die in Reihe geschalteten Metallhydridspeicher weisen j eweils wenigstens eine hydridbildende Metalllegierung auf , welche unter Wärmezufuhr bzw . Wärmeabfuhr durch den j eweiligen Wärmetauscher zur zyklischen De- bzw . Absorption von Wasserstof f ausgebildet sind . Der in j eder Rückgewinnungseinrichtung in Strömungsrichtung zuerst angeordnete erste Metallhydridspeicher ist zur Erhöhung des Drucks des Leckgases von dem Leckgasdruck (p _L ) auf einen im Vergleich zum Leckgasdruck (p _L ) höheren ersten Zwischendruck (pi ) ausgebildet . Der in j eder Rückgewinnungseinrichtung in Strömungsrichtung zuletzt angeordnete letzte Metallhydridspeicher ist zur Erhöhung des Drucks des Leckgases auf den Saugdruck (p _s ) ausgebildet . Die zwischen dem ersten und dem letzten Metallhydridspeicher angeordneten Metallhydridspeicher sind j eweils zur stufenweise Erhöhung des Drucks des Leckgases auf einen im Vergleich zum ersten Zwischendruck (pi ) höheren Zwischendruck (p2 , p ₃ ... p _n ) ausgebildet .

Sofern nichts Gegenteiliges angegeben wird, bezieht sich der Begri f f „Strömungsrichtung" stets auf die Flussrichtung des Leckgasstroms im erfindungsgemässen Gasverdichtungssystem . Bevorzugt weisen die in Reihe geschalteten Metallhydridspeicher dabei j eweils eine voneinander verschiedene hydridbildende Metalllegierung auf . Dies erlaubt die Erzielung eines höheren Verdichtungsverhältnisses .

In einer besonders bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems enthalten die in Reihe geschalteten Metallhydridspeicher voneinander verschiede hydridbildende Metalllegierungen, wobei die thermische Stabilität der hydrierten Metalllegierungen in Flussrichtung, d . h . im Vergleich zum vorhergehend angeordneten Metallhydridspeicher, abnimmt .

Eine Erhöhung der Anzahl an Metallhydridspeichern in den Rückgewinnungseinrichtungen, respektive eine Erhöhung der Stufenzahl des somit gebildeten Metallhydridkompressors , führt allerdings zu einer Verringerung des Wirkungsgrads , weshalb bevorzugt j ede Rückgewinnungseinrichtung lediglich zwei Metallhydridspeicher aufweist .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems ist der Verdichter des Gasverdichtungssystems als Kolbenverdichter ausgebildet , wodurch das erfindungsgemässe Gasverdichtungssystem auch auf weit verbreitete , bestehende Verdichter übertragbar bzw . nachrüstbar ist .

Vorzugsweise ist der Verdichter des Gasverdichtungssystems als trockenlaufender Kolbenverdichter ausgebildet . Trockenlaufende Kolbenkompres s oren sind Kompres soren, die im Verdi chtungsteil ohne Fremds chmiermittel , wie beispiel sweis e Schmieröl , arbeiten . Dadurch wird die Gefahr einer Kontamination des verdichteten Wasserstof fs durch Schmierstof fe erheblich reduziert . In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems weisen die hydridbildenden Metalllegierungen der Metallhydridspeicher bei einer Temperatur von 60- 100 ° C einen Dissoziationsdruck von mindestens 30 bar, vorzugsweise mindestens 35 bar, und besonders bevorzugt mindestens 40 bar auf . Die Messung des Dissoziationsdrucks ist dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt , beispielsweise aus der Veröf fentlichung von T . Matsunaga et al . " TiCrVMo alloys with high dissociation pressure for high-pressure MH tank" , International Journal of Hydrogen Energy, Vol . 34 ( 2009 ) , 1458- 1462 , auf die hier Bezug genommen wird ( siehe dort Abschnitt 2 , "Experimental" ) .

Bezüglich der einsetzbaren Legierungssysteme existieren zahlreiche hydrierbare Metalllegierungen, die j eweils eine ganz spezielle Druck-Temperatur-Charakteristik zeigen und sich daher für bestimmte Anwendungen besonders gut eignen, wobei die Legierungs zusammensetzung massgeblich die Lage der Druckplateaus bei einer definierten Anwendungstemperatur beeinflusst . Eine Übersicht über gängige Metallhydride und ihre Eigenschaften findet sich in B . Sakintuna et al . "Metal hydride materials for solid hydrogen storage : A review" , International Journal of Hydrogen Energy, Vol . 32 ( 2007 ) , 1121- 1140 , auf die hier Bezug genommen wird .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems sind die hydridbildenden Metalllegierungen ausgewählt aus der Gruppe umfassend LaNis, ZrV2 , ZrMn2 , TiMn2 , Fe- Ti , Zr2Co und Ti2Ni . Bevorzugt sind die hydridbildenden Metalllegierungen ausgewählt aus der Gruppe umfassend LaNis, ZrV2 , ZrMn2 und TiMn ₂ .

Die vorstehend genannten Metalllegierungen weisen den Vorteil auf , dass sich damit , insbesondere durch Kombination zweier oder mehrerer der vorstehend genannten Metalllegierungen, ein grosser Arbeitsdruckbereich, welcher durch die Di f ferenz zwischen dem Leckgasdruck (p _L ) und dem Saugdruck (p _s ) definiert wird, legierungstechnisch einstellen lässt .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems weist der Verdichter ein Gehäuse auf , welches im Wesentlichen nur bis 40 bar druckfest ausgebildet ist . Vorzugsweise ist das Gehäuse des Verdichters nur bis 15 bar, und besonders bevorzugt nur bis 2 bar, druckfest ausgebildet . Ein solches Gehäuse ist konstruktiv besonders einfach und kostengünstig herstellbar .

In einer bevorzugten Aus führungs form weist das erfindungsgemässe Gasverdichtungssystem stromabwärts der wenigstens einen Rückgewinnungseinrichtung und vor der Rückführung des Leckgases in die Stelle im Gasverdichtungssystem vor dem Verdichter keine Behälter zur Speicherung des Leckgases auf . Anders ausgedrückt ist das Gasverdichtungssystem stromabwärts der wenigstens einen Rückgewinnungseinrichtung und vor der Rückführung des Leckgases in die Stelle im Gasverdichtungssystem vor dem Verdichter und/oder in die Saugleitung der Verdichterstufe frei von Behältern zur Speicherung des Leckgases . Alternativ oder zusätzlich dazu ist es auch denkbar, dass das Gasverdichtungssystem zwischen dem Verdichter und der wenigstens einen Rückgewinnungseinrichtung frei von Behältern zur Speicherung des Leckgases ist . Im letztgenannten Fall weist das Gasverdichtungssystem somit - mit Ausnahme der Wasserstof f quelle des Verdichters - keine Behälter zur Speicherung des Leckgases auf .

Es versteht sich, dass die den Begri f f „Leitung" enthaltenden Elemente der vorliegenden Erfindung, d . h . die der fluidischen Verbindung der Einrichtungen des Gasverdichtungssystems dienen- den Elemente , nicht als „Behälter" im Sinne der vorliegenden Erfindung anzusehen sind .

Dadurch lässt sich das Gasverdichtungssystem mit weniger Einrichtungen kompakter und platzsparender ausgestalten .

Die Wärmezufuhr und Wärmeabfuhr zu bzw . von den Metallhydridspeichern durch die j eweiligen Wärmetauscher wird dadurch erreicht , dass die Metallhydridspeicher mit einem Wärmeträgermedium umgeben sind, welches nach aussen hin sehr gut wärmeisoliert ist . Die bei der Einspeicherung des Wasserstof f gases freigesetzte Wärme wird an das Wärmeträgermedium abgegeben und hei zt dieses ebenso wie den Metallhydridspeicher selbst auf . Das Volumen des Wärmeträgermediums ist dabei so dimensioniert , dass bei vollständiger Beladung des Metallhydridspeichers die freigesetzte Wärme vollständig vom Wärmeträgermedium aufgenommen werden kann . Alternativ oder zusätzlich dazu ist es auch denkbar, dass das Wärmeträgermedium der j eweiligen Wärmetauscher durch eine geeignete Fördereinrichtung, beispielsweise eine Pumpe , periodisch oder kontinuierlich ausgetauscht wird . Der bei der Beladung der Metallhydridspeicher mit Wasserstof f erhaltene Temperaturanstieg richtet sich nach dem Beladedruck und der Wahl der hydridbildenden Metalllegierung .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems enthalten die j eweiligen Wärmetauscher als Wärmeträgermedium eine Flüssigkeit mit einer Siedetemperatur bei Normaldruck zwischen 30 ° C und 180 ° C . Bevorzugt beträgt die Siedetemperatur der als Wärmeträgermedium eingesetzten Flüssigkeit bei Normaldruck zwischen 90 ° C und 130 ° C . Als besonders gut geeignete Wärmeträgermedien haben sich insbesondere Wasser, Was- ser-Glykol-Gemische oder Thermoöle herausgestellt , da diese all- gemeinhin gut verfügbar und sicher handhabbar sind . Für die allgemeine Anwendung von Metallhydridspeichern benötigt man, wie eingangs beschrieben, ein Hei zsystem, welchen den Metallhydridspeicher zu seiner Entladung behei zt . Zur Hei zung des Metallhydridspeichers wird bislang zumeist auf elektrische Energie oder fossile Brennstof fe zurückgegri f fen .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems ist dem Verdichter ein mit Kühlwasser kühlbarer Gaskühler zur Kühlung des vom Verdichter verdichteten Wasserstof f gases nachgeschaltet . Der Gaskühler und die Wärmetauscher der j eweiligen Rückgewinnungseinrichtungen sind dabei derart miteinander verbunden, dass das bei der Kühlung des Gaskühlers erwärmte Kühlwasser zumindest teilweise zur Wärmezufuhr für die j eweiligen Metallhydridspeicher nutzbar ist .

Durch die Nutzung von kaltem Kühlwasser bzw . Kühlwasser, welches durch einen Gaskühler erwärmt wurde , wird ermöglicht , dass zum Betrieb der Metallhydridspeicher keine oder nur noch sehr geringe Mengen an Hei zenergie von aussen zugeführt werden müssen . Somit entfällt auch ein elektrischer Kraftanschluss für die Beheizung . Der Gesamtenergieaufwand zur Erhöhung des Leckgasdrucks geht nahezu gegen null , wenn man vom Stromverbrauch für Steuerung und Regelung absieht . Die Verwendung von kaltem bzw . erwärmtem Kühlwasser für die Kühlung bzw . Erwärmung der Metallhydridspeicher anstelle von elektrischer Energie erhöht nicht nur die Gesamtef fi zienz des industriellen Prozesses , sondern trägt indirekt auch zu einer Verringerung der Treibhausgase und anderer schädlicher Emissionen bei , die bei der Stromerzeugung in Wärmekraftwerken mit fossilen Brennstof fen als Nebenprodukt entstehen . In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems weist die Leckgasabführleitung ein Überdruckventil auf . Bevorzugt öf fnet das Überdruckventil bei einem

Druck von mehr als 2 bar .

Das Vorsehen eines Überdruckventils in der Leckgasabführleitung dient der Erhöhung der Betriebssicherheit , da sich somit Wasserstof f , welcher beispielsweise aufgrund eines geschlossenen Ventils nicht von einer Rückgewinnungseinrichtung aufgenommen werden kann, nicht über die Belastungsgrenze der Leckgasabführleitung in dieser ansammeln kann .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems weist j eder Metallhydridspeicher j eweils zumindest ein Kombiventil oder ein Ventilpaar bestehend aus einem dem j eweiligen Metallhydridspeicher in Strömungsrichtung vorgelagerten Einlassventil und einem dem j eweiligen Metallhydridspeicher in Strömungsrichtung nachgelagerten Auslassventil zur Be- und/oder Entladung des j eweiligen Metallhydridspeichers mit Leckgas auf .

Die Verwendung eines Kombiventils zur Be- bzw . Entladung des j eweiligen Metallhydridspeichers mit Leckgas weist den Vorteil auf , dass sich dadurch die Anzahl an benötigten Bauteilen reduzieren lässt . Die Verwendung von Ventilpaaren aus Ein- und Auslassventilen, welche dem j eweiligen Metallhydridspeicher vor- bzw . nachgelagert angeordnet sind, weist den Vorteil auf , dass dadurch die Strömungsrichtung des Leckgases in der wenigstens einen Rückgewinnungseinrichtung beibehalten werden kann und die Druckerhöhung innerhalb der Rückgewinnungseinrichtungen ef fi zienter gestaltet werden kann, wie nachfolgend noch näher erläutert wird . Es ist denkbar, dass im Falle mehrerer in Strömungsrichtung in Reihe geschalteter Metallhydridspeicher das Auslassventil eines in Strömungsrichtung zuerst angeordneten Metallhydridspeichers gleichermassen das Einlassventil eines zu diesem Metallhydridspeicher benachbarten, in Strömungsrichtung nachfolgend angeordneten Metallhydridspeichers darstellt . Dadurch kann die Gesamtzahl an erforderlichen Ventilen deutlich reduziert werden und der konstruktive Aufwand des Gasverdichtungssystems weiter verringert werden .

In einer bevorzugten Aus führungs form des Gasverdichtungssystems umfassend Kombiventile und/oder Ventilpaare wie vorgehend beschrieben, weist das Gasverdichtungssystem ferner eine Ansteuereinrichtung zur Ansteuerung der Kombiventile oder der Ein- und Auslassventile auf . Im Fall des Vorliegens von Ein- und Auslassventilen sind diese durch die Ansteuereinrichtung derart angesteuert , dass im betriebsgemässen Einsatz bei j edem in Strömungsrichtung benachbarten Ventilpaar zumindest eines der benachbarten Ventile geschlossen ist , um eine durchgehende , Fluid leitende Verbindung zwischen der Leckgasabführleitung und der Leckgasrückführleitung aus zuschliessen .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems ist zwischen den Metallhydridspeichern der j eweiligen Rückgewinnungseinrichtung wenigstens ein entgegen der Strömungsrichtung schliessendes Rückschlagorgan angeordnet . Zusätzlich oder alternativ dazu ist in der Leckgasabführleitung wenigstens ein entgegen der Strömungsrichtung schliessendes Rückschlagorgan angeordnet . Zusätzlich oder alternativ dazu ist in der Leckgasrückführleitung wenigstens ein entgegen der Strömungsrichtung schliessendes Rückschlagorgan angeordnet . Durch das Ausschliessen einer Fluid leitenden Verbindung zwischen der Leckgasabführleitung und der Leckgasrückführleitung durch eine Ansteuereinrichtung und/oder die Anordnung der beschriebenen Rückschlagorgane kann ein Rückschlag von Leckgas entgegen der Strömungsrichtung aufgrund von Druckunterschieden zwischen den einzelnen Metallhydridspeichern ausgeschlossen werden, wodurch die Gefahr einer Überbelastung und Beschädigung von Bauteilen deutlich reduziert wird .

Eine bevorzugte Aus führungs form des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems umfasst ferner eine Vorreinigungseinrichtung zur Vorreinigung des Wasserstof fleckgases , bevor dieses den Metallhydridspeichern zugeleitet wird . In einer solchen Vorreinigungseinrichtung werden bereits die Verunreinigungen, die sich nachteilig auf die Lebensdauer der hydridbildenden Metalllegierungen auswirken können, ausgefiltert , umgewandelt und/oder absorbiert . Für diesen Zweck enthält die Vorreinigungseinrichtung einen Fangstof f ( Gettermaterial ) , wobei sich insbesondere hydridbildende Metalle bzw . Legierungen, bei denen die Hydridbildung erst deutlich oberhalb des Höchstdrucks der nachgelagerten Rückgewinnungseinrichtung einsetzt . Somit erfolgt während der Vorreinigung keine Hydridbildung am Gettermaterial . Stattdessen werden aber andere Bestandteile des Wasserstof fleckgases vom Gettermaterial chemisorbiert und können somit nicht mehr zu einer Verunreinigung oder gar Beschädigung der eigentlichen hydridbildenden Metalllegierungen der Metallhydridspeicher führen . Damit ist ein langfristiger und zuverlässiger Betrieb der Metallhydridspeicher der Rückgewinnungseinrichtungen gewährleistet .

Vorzugsweise ist die Vorreinigungseinrichtung zur Vorreinigung des Wasserstof fleckgases in der Leckgasabführleitung angeordnet , und zwar vor etwaigen Verzweigungen, welche zu den einzelnen Rückgewinnungseinrichtungen führen, sodass das Gasverdichtungssystem lediglich eine einzige Vorreinigungseinrichtung umfassen kann . Da das Gettermaterial in Abhängigkeit von der Qualität des Leckgases und dem geforderten Reinheitsgrad des durch die Vorreinigungseinrichtung gereinigten Leckgases von Zeit zu Zeit gegen frisches Material ausgewechselt werden muss , lässt sich der hierzu benötigte Aufwand bei einer einzigen zu wartenden Vorreinigungseinrichtung reduzieren . Alternativ oder zusätzlich dazu ist es j edoch auch denkbar, dass j eder Rückgewinnungseinrichtung eine Vorreinigungseinrichtung zugeordnet ist , wodurch die Flexibilität beim Betrieb und bei der Wartung des Gasverdichtungssystems erhöht wird .

Die Aufgabe wird weiter mit einem Verfahren zur Rückgewinnung von Wasserstof f , welcher bei einem Verdichter als Leckgas anfällt , gelöst . Das erfindungsgemässe Verfahren umfasst dabei das Einleiten des Leckgases in eine Rückgewinnungseinrichtung mit zumindest einem Metallhydridspeicher mit wenigstens einer hydridbildenden Metalllegierung ( Schritt a ) ; die Beladung des Metallhydridspeichers unter Absorption des eingeleiteten Leckgases durch die Metalllegierung unter Bildung eines Metallhydrids ( Schritt b ) ; das Abführen der bei der Bildung des Metallhydrids freiwerdenden Wärme durch einen Wärmetauscher, welcher mit dem Metallhydridspeicher wärmegekoppelt ist ( Schritt c ) ; das Aufheizen des gebildeten Metallhydrids auf eine vorbestimmte Temperatur durch den Wärmetauscher unter Desorption von zumindest einem Teil des zuvor absorbierten Leckgases ( Schritt d) ; die Entladung des Metallhydridspeichers und Abgabe des desorbierten Leckgases aus der Rückgewinnungseinrichtung an eine Leckgasrückführleitung und in eine Stelle im Gasverdichtungssystem vor dem Verdichter und/oder in die Saugleitung einer Verdichterstufe des Verdichters , aus welchem das Leckgas stammt ( Schritt e ) . Schritt e ) kann optional unter weiterem Aufhei zen des gebildeten Metallhyd- rids durch den Wärmetauscher erfolgen . Der Druck des Leckgases wird dabei in Schritt d) - und bei Fortsetzung des Aufhei zens des gebildeten Metallhydrids gegebenenfalls auch in Schritt e ) - durch den wenigstens einen Metallhydridspeicher der Rückgewinnungseinrichtung von dem in der Leckgasabführleitung herrschenden Leckgasdruck (p _L ) auf wenigstens den in der Stelle des Gasverdichtungssystems herrschenden Druck (p ) und/oder wenigstens den in der Saugleitung der Verdichterstufe herrschenden Saugdruck (p _s ) erhöht . Der Druckerhöhung innerhalb der Rückgewinnungseinrichtung wird dabei durch entsprechende Steuerung von Ein- und Auslassventilen, welche dem Metallhydridspeicher in Strömungsrichtung vor- bzw . nachgelagert angeordnet sind, erreicht , wie nachfolgend noch näher beschrieben wird .

Vorzugsweise wird das hierin beschriebene , erfindungsgemässe Verfahren zur Rückgewinnung von Wasserstof f mit einem erfindungsgemässen Gasverdichtungssystem wie hierin beschrieben durchgeführt .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Verfahrens erfolgt die Druckerhöhung des Leckgases vom Leckgasdruck (p _L ) auf den Saugdruck (p _s ) mehrstufig unter Verwendung einer Mehrzahl von in der Rückgewinnungseinrichtung in Strömungsrichtung miteinander in Reihe geschalteter Metallhydridspeicher . In diesem Fall erhöht der in der Rückgewinnungseinrichtung in Strömungsrichtung zuerst angeordnete , erste Metallhydridspeicher den Druck des Leckgases vom Leckgasdruck (p _L ) auf einen im Vergleich zum Leckgasdruck (p _L ) höheren ersten Zwischendruck (pi ) . Der in der Rückgewinnungseinrichtung in Strömungsrichtung zuletzt angeordnete , letzte Metallhydridspeicher erhöht den Druck des Leckgases auf den Saugdruck (p _s ) . Gegebenenfalls zwischen dem ersten Metallhydridspeicher und dem letzten Metallhydridspeicher angeordnete Metallhydridspeicher erhöhen den Druck des Leckgases stufenweise auf einen im Vergleich zum ersten Zwischendruck (pi ) höheren Zwischendruck (p ₂ , p ₃ ... p _n ) .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Verfahrens wird das Verfahren kontinuierlich unter zyklischer Bound Entladung zweier in Strömungsrichtung parallel angeordneter Rückgewinnungseinrichtungen durchgeführt . Jede Rückgewinnungseinrichtung umfasst dabei zumindest einen Metallhydridspeicher .

In einer weiteren bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Verfahrens erfolgt das Aufhei zen des gebildeten Metallhydrids in Schritt d) zumindest teilweise mit Wasser, welches aus der Kühlung eines dem Verdichter nachgeschalteten Gaskühlers erhalten wird .

In einer bevorzugten Aus führungs form des erfindungsgemässen Verfahrens erfolgt die Be- und Entladung j edes Metallhydridspeichers über zumindest ein Kombiventil oder ein Ventilpaar bestehend aus einem dem j eweiligen Metallhydridspeicher in Strömungsrichtung vorgelagerten Einlassventil und einem dem j eweiligen Metallhydridspeicher in Strömungsrichtung nachgelagerten Auslassventil . In dem zuletzt genannten Fall werden die j eweiligen Ein- und Auslassventile durch eine Ansteuereinrichtung derart angesteuert , dass eine durchgehende , Fluid leitende Verbindung zwischen der Leckgasabführleitung und der Leckgasrückführleitung ausgeschlossen wird .

Die Vorteile , welche sich bei der Durchführung der hierin beschriebenen Verfahren ergeben, entsprechen im Wesentlichen den bereits zu den j eweiligen Aus führungs formen des erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems dargelegten Vorteilen . Die Aufgabe wird ferner durch eine Wasserstof f tanksteile umfassend ein Gasverdichtungssystem wie hierin beschrieben gelöst , welche bevorzugt mit einem der hierin beschriebenen Verfahren betrieben wird .

Verschiedene Aus führungs formen der Erfindung werden nachfolgend anhand von Zeichnungen beschrieben, wobei gleiche oder entsprechende Elemente grundsätzlich mit gleichen Bezugs zeichen versehen sind . Es zeigen :

Fig . 1 Fliessschema zeigend ein erfindungsgemässes Gasverdichtungssystem;

Fig . 2 Schematische Darstellung eines Metallhydridspeichers zur Verwendung in einem erfindungsgemässen Gasverdichtungssystem im Querschnitt ;

Fig . 3 Fliessschema zeigend eine weitere Aus führungs form eines erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems mit zwei parallel geschalteten Rückgewinnungseinrichtungen;

Fig . 4a Fliessschema zeigend ein erfindungsgemässes Gasverdichtungssystem in einem Beladungsschritt ;

Fig . 4b Fliessschema zeigend das Gasverdichtungssystem aus Fig . 4a in einem Entladungsschritt ;

Fig . 5a Fliessschema zeigend eine weitere Aus führungs form eines erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems mit parallel geschalteten Rückgewinnungseinrichtungen in einem Be- bzw . einem Entladungsschritt ;

Fig . 5b Fliessschema zeigend das Gasverdichtungssystem aus Fig . 5a in einem Ent- bzw . Beladungsschritt .

Figur 1 zeigt ein Fliessschema eines erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems 100 mit einem Verdichter 1 für Wasserstof f . Der Verdichter 1 ist über eine Leitung 3 fluidisch mit einer Wasserstof fquelle Q verbindbar, sodass dem Verdichter 1 der zu ver- dichtende Wasserstof f über die Leitung 3 zuführbar ist . Das Gasverdichtungssystem 100 umfasst ferner eine nachfolgend noch näher beschriebene Rückgewinnungseinrichtung 10 zur Rückgewinnung von Wasserstof f , welcher beim Verdichten als Leckgas aus dem Verdichter 1 austritt . Zur Abführung des Leckgases vom Verdichter ist eine Leckgasabführleitung 4 vorhanden, welche fluidisch mit dem Verdichter und dem bei der Verdichtung anfallenden Leckgasstrom verbindbar ist . Das Gasverdichtungssystem 100 weist ferner eine Leckgasrückführleitung 2 zur Rückführung des durch die Rückgewinnungseinrichtung 10 zurückgewonnenen Leckgases in eine Stelle 5 im Gasverdichtungssystem 100 auf , welche vor dem Verdichter 1 liegt , welchem das Leckgas entstammt . In der in Figur 1 gezeigten Aus führungs form wird das durch die Rückgewinnungseinrichtung 10 zurückgewonnene Leckgas an der mit dem Bezugs zeichen 5 versehenen Stelle in die Leitung 3 eingeleitet , welche die Wasserstof f quelle Q mit dem Verdichter 1 fluidisch verbindet . Die Leckgasrückführleitung 30 weist dabei ein Rückschlagorgan 31 auf , welches entgegen die Strömungsrichtung S schliesst . In der dargestellten Aus führungs form umfasst die Rückgewinnungseinrichtung zwei Metallhydridspeicher 11a, 11b, welche j eweils eine hydridbildende Metalllegierung enthalten und j eweils mit einem Wärmetauscher 12a, 12b wärmegekoppelt sind . Kaltes Kühlwasser, welches dem Gasverdichtungssystem 100 von einer Kühlwasserquelle W _In über eine Kühlwasserpumpe 50 bereitstellbar ist , kann zur Kühlung der beiden Metallhydridspeicher 11a, 11b verwendet werden . Zur Erwärmung der beiden Metallhydridspeicher 11a, 11b kann vorgängig erwärmtes Kühlwasser, d . h . Kühlwasser, welches im Zuge der Kühlung des durch den Verdichter 1 verdichteten Wasserstof fs durch einen Gaskühler 7 erhalten wird, verwendet werden . Das kalte bzw . das erwärmte Kühlwasser kann den beiden Metallhydridspeichern 11a, 11b über Dreiwegearmaturen 19a, 19b zugeführt werden . Nicht genutztes oder verbrauchtes Kühlwasser wird Kühlwasserabflüssen W _Out zugeführt und vorzugsweise rezykliert . Die Rückgewinnungseinrichtung 10 ist mit der Leckgasabführleitung 4 über das Einlassventil 13a des ersten Metallhydridspeichers 11a und mit der Leckgasrückführleitung 2 über das Auslassventil 14b des zweiten Metallhydridspeichers 11b fluidisch verbindbar . Die beiden Metallhydridspeicher 11a, 11b sind über eine Verbindungsleitung 16 und ein in der Verbindungsleitung 16 angeordnetes Ventil 14a fluidisch miteinander verbindbar und, in Strömungsrichtung S des Leckgasstroms gesehen, in Reihe geschaltet . Der in Strömungsrichtung S zuerst angeordnete Metallhydridspeicher 11a ist dabei zur Erhöhung des in der Leckgasabführleitung 4 herrschenden Leckgasdrucks p _L , welcher beispielsweise 2 bar beträgt , auf einen im Vergleich zum Leckgasdruck p _L höheren ersten Zwischendruck pi, welcher beispielsweise 15 bar beträgt , ausgebildet . Der in Strömungsrichtung S zuletzt angeordnete Metallhydridspeicher 11b der Rückgewinnungseinrichtung 10 ist zur Erhöhung des ersten Zwischendrucks pi, welcher durch den ihm vorgelagerten Metallhydridspeicher 11a bereitgestellt wird, auf den in der Leitung 3 herrschenden druck p, welcher beispielsweise 30 bar beträgt , ausgebildet . Das somit rückgewonnene , d . h . vom Leckgasdruck p _L auf den Druck p angehobene , Leckgas wird erneut dem Verdichter 1 zugeführt und letztlich an einen Verbraucher V, beispielsweise an ein Brennstof f zellenfahrzeug, abgegeben .

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Metallhydridspeichers 11a zur Verwendung in einem erfindungsgemässen Gasverdichtungssystem im Querschnitt . Der Metallhydridspeicher 11a umfasst in dem dargestellten Aus führungsbeispiel insgesamt fünfundzwanzig rohrförmige Behälter 17a ( in Figur 2 im Querschnitt gezeigt ) , welche mit einer hydridbildenden Metalllegierung 15a gefüllt sind . Die Behälter 17a sind zur Ein- und Ausleitung von Wasserstof fleckgas in die Behälter 17a ausgebildet , wobei im Falle von rohrförmigen Behältern 17a die Ein- und Ausgänge vor- zugsweise an den entgegengesetzten Rohrenden angeordnet sind . Die die hydridbildende Metalllegierung 15a enthaltenden Behälter 17a sind von einem Wärmeträgermedium, insbesondere Wasser oder einem Thermoöl , umgeben, sodass die Metalllegierung 15a unter Wärmezufuhr bzw . Wärmeabfuhr durch den Wärmetauscher 12a Leckgas desorbieren bzw . adsorbieren kann . Zur Verbesserung der Wärmleitung zwischen dem Wärmeträgermedium und der Behälterwandung können an der Aussenoberfläche der Behälter 17a Rippen aus gut wärmeleitendem Material zur Oberflächenvergrösserung angeordnet sein, welche in das Wärmeträgermedium eintauchen (nicht gezeigt ) .

Figur 3 zeigt ein Fliessschema einer weiteren Aus führungs form eines erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems 100 , welches zwei parallel geschaltete Rückgewinnungseinrichtungen 10 , 20 zur Rückgewinnung von Wasserstof f , welcher aus einem Verdichter 1 als Leckgas austritt , umfasst . Die erste Rückgewinnungseinrichtung 10 umfasst dabei die zwei in Reihe geschalteten Metallhydridspeicher 11a und 11b, die zweite Rückgewinnungseinrichtung 20 die beiden in Reihe geschalteten Metallhydridspeicher 21a und 21b . Der in Strömungsrichtung S zuerst angeordnete Metallhydridspeicher 11a der ersten Rückgewinnungseinrichtung 10 ist über Verbindungsleitung 16 und das darin angeordnete Ventil 14a mit dem in Strömungsrichtung S nachgelagerten Metallhydridspeicher 11b fluidisch verbindbar . Analog dazu ist der in Strömungsrichtung S zuerst angeordnete Metallhydridspeicher 21a der zweiten Rückgewinnungseinrichtung 20 über Verbindungsleitung 26 und das darin angeordnete Ventil 24a mit dem in Strömungsrichtung S nachgelagerten Metallhydridspeicher 21b fluidisch verbindbar . Wasserstof fleckgas , welches bei der Verdichtung durch den Verdichter 1 des Gasverdichtungssystems 100 anfällt , wird durch eine Leckgasabführleitung 4 vom Verdichter 1 abgeführt und über das Einlassventil 13a oder über das Einlassventil 23a, welche Einlassventile 13a, 23a die erste Rückgewinnungseinrichtung 10 bzw . die zweite Rückgewinnungseinrichtung 20 mit der Leckgasabführleitung 4 fluidisch verbinden, zeitlich abwechselnd den j eweiligen Metallhydridspeichern 11a, 21a zugeführt , d . h . die parallel angeordneten Rückgewinnungseinrichtungen 10 , 20 arbeiten im Gegentakt . Innerhalb j eder Rückgewinnungseinrichtung 10 , 20 erfolgt die Druckerhöhung des Leckgases vom in der Leckgasabführleitung herrschenden Leckgasdruck p _L über einen ersten Zwischendruck pi auf den in der Saugleitung 3b der ersten Verdichterstufe 5b des Verdichters 1 herrschenden Saugdruck p _s , im Wesentlichen wie vorgängig zu Figur 1 beschrieben . Die Metallhydridspeicher 11a, 11b, 21a, 21b sind hierzu j eweils mit einem Wärmetauscher 12a, 12b, 22a, 22b wärmegekoppelt , wobei das zur Kühlung oder Erwärmung der Metallhydridspeicher verwendete Wasser den Wärmetauschern 12a, 12b, 22a, 22b von einer Kühlwasserquelle W _In mit Kühlwasserpumpt 50 bzw . nach vorheriger Erwärmung durch einen Gaskühler 7 über Dreiwegearmaturen 19a, 19b, 29a, 29b zuführbar ist . Nicht genutztes oder verbrauchtes Kühlwasser wird Kühlwasserabflüssen W _Out zugeführt und vorzugsweise rezyk- liert . Die erste Rückgewinnungseinrichtung 10 und die zweite Rückgewinnungseinrichtung 20 sind über die Auslassventile 14b bzw . 24b der in den j eweiligen Rückgewinnungseinrichtungen 10 , 20 in Strömungsrichtung S zuletzt angeordneten Metallhydridspeicher 11b, 21b fluidisch mit einer Leckgasrückführleitung 2 verbindbar, wobei j eder Rückgewinnungseinrichtung 10 , 20 in Strömungsrichtung S ein Rückschlagorgan 31 , 32 nachgelagert ist . Über die Leckgasrückführleitung 30 wird das zuvor rückgewonnene und auf den Saugdruck p _s erhöhte Leckgas an der mit dem Bezugszeichen 5 bezeichneten Stelle der Saugleitung 3b der ersten Verdichterstufe 5b des Verdichters 1 eingespeist .

Figur 4a zeigt ein Fliessschema eines erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems 100 umfassend eine einzige Rückgewinnungsein- richtung 10 zum Zeitpunkt der Beladung des einzigen darin enthaltenen Metallhydridspeichers 11a . Ein Teil des Wasserstof fs , welcher dem Verdichter 1 über eine Leitung 3 von einer Wasserstof fquelle Q bereitgestellt wird, fällt bei der Verdichtung als Leckgasstrom an, welcher über eine Leckgasabführleitung 4 vom Verdichter abgeführt und über das Einlassventil 13a in den Metallhydridspeicher 11a der Rückgewinnungseinrichtung 10 eingeleitet wird . Zur Beladung des Metallhydridspeichers 11a mit Leckgas und Bildung eines Metallhydrids wird das dem Metallhydridspeicher 11a in Strömungsrichtung S des Leckgases vorgelagerte Einlassventil 13a geöf fnet und das dem Metallhydridspeicher 11a in Strömungsrichtung S des Leckgasstroms nachgelagerte Auslassventil 14a geschlossen, wie in Figur 4a angegeben . Die bei der Bildung des Metallhydrids freiwerdende Wärme wird durch einen Wärmetauscher 12a, welcher mit dem Metallhydridspeicher 11a wärmegekoppelt ist , abgeführt , wobei zu diesem Zweck kaltes Kühlwasser aus einer Kühlwasserquelle W _In über eine Kühlwasserpumpe 50 und eine Dreiwegearmatur 19a, welche die Kühlwasserquelle fluidisch mit dem Wärmetauscher 12a verbindet , verwendet wird ( siehe gepunktete Pfeile in Figur 4a zur Verdeutlichung des Kaltwasserf lusses ) . Das verbrauchte Kühlwasser, welches im Wärmetauscher 12a bei der Kühlung der hydridbildenden Metalllegierung erwärmt wurde , wird einem Kühlwasserablauf W _Out zugeführt . Nach Abschluss der Beladung des Metallhydridspeichers 11a mit Leckgas wird das dem Metallhydridspeicher 11a in Strömungsrichtung S vorgelagerte Einlassventil 13a geschlossen (nicht gezeigt ) .

Figur 4b zeigt ein Fliessschema des Gasverdichtungssystems 100 aus Figur 4a bei der Entladung des Metallhydridspeichers 11a der Rückgewinnungseinrichtung 10 . Der Metallhydridspeicher 11a wurde vorgängig zur Desorption von zumindest einem Teil des zuvor absorbierten Leckgases bei geschlossenen Ein- und Auslassventilen 13a, 14a durch den Wärmetauscher 12a auf eine vorbestimmte Temperatur aufgehei zt , wobei ein in der Leckgasabführleitung vorhandenes Überdruckventil fortwährend aus dem Verdichter 1 anfallendes Leckgas bei Überschreitung eines vorbestimmten Leckgasdrucks aus der Leckgasabführleitung ablässt (nicht gezeigt ) . Nachdem der Druck im Inneren des Metallhydridspeichers 11a auf den in der Leitung 3 herrschenden Druck p erhöht wurde , wird das in Strömungsrichtung S des Leckgases nachgelagerte Auslassventil 14a des Metallhydridspeichers 11 geöf fnet und der Metallhydridspeicher 11a unter weiterer Wärmezufuhr durch den Wärmetauscher 12a entladen . Im vorliegenden Aus führungsbeispiel wird zu diesem Zweck Wasser der Kühlwasserquelle W _In verwendet , welches durch die Kühlwasserpumpe 50 einem Gaskühler 7 zugeführt wurde und durch diesen erwärmt wurde ( siehe gestrichelte Pfeile in Figur 4b zur Verdeutlichung des Warmwasserf lusses ) . Die verwendete Dreiwegearmatur 19a, durch welche der Wärmetauscher 12a sowohl mit der Kühlwasserquelle W _In als auch mit dem Gaskühler 7 fluidisch verbindbar ist , kann dabei auch zur Mischung von kaltem Kühlwasser aus der Kühlwasserquelle W _In und vom Gaskühler 7 erwärmtem Kühlwasser genutzt werden, um so die Temperatur des Metallhydridspeichers 11a einzustellen . Das unter dem Druck p stehende , desorbierte Leckgas wird aus der Rückgewinnungseinrichtung 10 über Auslassventil 14a an eine Leckgasrückführleitung 30 , welche ein in Strömungsrichtung S öf fnendes Rückschlagorgan 31 umfasst , abgegeben und an einer mit dem Bezugs zeichen 5 versehenen Stelle in die Leitung 3 eingeleitet . Das rückgewonnene Leckgas wird somit erneut dem Verdichter 1 zugeführt und letztlich an einen Verbraucher V abgegeben .

Figur 5a zeigt ein Fliessschema einer weiteren Aus führungs form eines erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems 100 umfassend zwei parallel geschaltete Rückgewinnungseinrichtungen 10 , 20 mit j eweils einem Metallhydridspeicher 11a, 21a . In Figur 5a befin- det sich die erste Rückgewinnungseinrichtung 10 in einem Beladezyklus und die zweite Rückgewinnungseinrichtung 20 arbeitet im Gegentakt dazu in einem Entladezyklus . Anders ausgedrückt findet während der Beladung des Metallhydridspeichers 11a der ersten Rückgewinnungseinrichtung 10 die Entladung des Metallhydridspeichers 21a der zweiten Rückgewinnungseinrichtung 20 statt . Im Gegensatz zu dem in den Figuren 4a und 4b geschriebenen Verfahren lässt sich die Rückgewinnung von Leckgas , welches bei der Verdichtung von Wasserstof f in einem Verdichter 1 anfällt , mit dem zu den Figuren 5a und 5b beschriebenen Verfahren somit kontinuierlich bewerkstelligen . Aus diesem Grund kann grundsätzlich auf Überdruckventile in der Leckgasabführleitung 4 , welche bei Überschreitung eines bestimmten darin herrschenden Leckgasdrucks p _L öf fnen, verzichtet werden . Aus sicherheitstechnischen Gründen kann das Vorsehen derartiger Druckentlastungselemente zur Vermeidung von Druckspitzen und Beschädigungen in der Leckgasabführleitung 4 j edoch dennoch angezeigt sein . Bei der in den Figuren 5a und 5b dargestellten Aus führungs form eines erfindungsgemässen Gasverdichtungssystems 100 verzweigt sich die Leckgasabführleitung 4 in die beiden Leckgasabführleitungen 4 ' und 4 ' ' , von denen die eine Leckgasabführleitung 4 ' fluidisch mit der ersten Rückgewinnungseinrichtung 10 verbindbar ist und die andere Leckgasabführleitung 4 ' ' mit der zweiten Rückgewinnungseinrichtung 20 . Die Beladung des Metallhydridspeichers 11a der ersten Rückgewinnungseinrichtung 10 erfolgt dabei bei geöf fnetem Einlassventil 13a und geschlossenem Auslassventil 14a, welche dem Metallhydridspeicher 11a in Strömungsrichtung S des Leckgases vor- bzw . nachgelagert angeordnet sind, und unter Wärmeabfuhr von der in dem Metallhydridspeicher enthaltenen hydridbildenden Metalllegierung durch einen Wärmetauscher 12a, welcher mit dem Metallhydridspeicher 11a wärmegekoppelt ist . Das zu diesem Zweck verwendete , kalte Kühlwasser wird von einer Kühlwasserquelle W _In über eine Kühlwasserpumpe 50 und eine Dreiwegearma- tur 19a, welche die Kühlwasserquelle fluidisch mit dem Wärmetauscher 12a verbindet , bereitgestellt ( siehe gepunktete Pfeile in Figur 5a zur Verdeutlichung des Kaltwasserf lusses ) . Das verbrauchte Kühlwasser wird in einen Kühlwasserabfluss W _Out eingeleitet . Die Entladung des Metallhydridspeichers 21a der zweiten Rückgewinnungseinrichtung 20 erfolgt bei geschlossenem Einlassventil 23a und geöf fnetem Auslassventil 24a sowie unter Erwärmung des Metallhydridspeichers 21a durch den ihm zugeordneten Wärmetauscher 22a . Der Wärmetauscher 22a wird dazu über die Dreiwegearmatur 29a mit der Kühlwasserquelle W _In fluidisch verbunden, wobei das erwärmte Kühlwasser durch einen Gaskühler 7 erhalten wird, welcher den vom Verdichter 1 verdichteten Wasserstof f vor der Abgabe an einen Verbraucher V kühlt ( siehe gestrichelte Pfeile in Figur 5a zur Verdeutlichung des Warmwasserf lusses ) . Das im Wärmetauscher 22a der zweiten Rückgewinnungseinrichtung 20 verbrauchte Kühlwasser wird ebenfalls in einen Kühlwasserabfluss W _O ut eingeleitet und vorzugsweise rezykliert . Die erste Rückgewinnungseinrichtung 10 und die zweite Rückgewinnungseinrichtung 20 sind über die Auslassventile 14a bzw . 24a der in den j eweiligen Rückgewinnungseinrichtungen 10 , 20 in Strömungsrichtung S zuletzt angeordneten Metallhydridspeicher 11a, 21a fluidisch mit einer Leckgasrückführleitung 30 verbindbar, wobei j eder Rückgewinnungseinrichtung 10 , 20 in Strömungsrichtung S ein Rückschlagorgan 31 , 32 nachgelagert ist . Das Leckgas , welches durch die zweite Rückgewinnungseinrichtung 20 vom Leckgasdruck p _L auf den Saugdruck p _s verdichtet wurde , wird über die Leckgasrückführleitung 30 an der mit dem Bezugs zeichen 5 bezeichneten Stelle der Saugleitung 3b der ersten Verdichterstufe 5b des Verdichters 1 eingespeist . Das Gasverdichtungssystem wird einschliesslich der vorgängig beschriebenen Ventile von einer nicht dargestellten freiprogrammierbaren Anlagenansteuereinrichtung überwacht und gesteuert . Lediglich zur Verdeutlichung der gegengetakteten Arbeitsweise der beiden parallel geschalteten Rückgewinnungseinrichtungen 10 , 20 zeigt Figur 5b ein Fliessschema des Gasverdichtungssystems 100 aus Figur 5a, wobei sich nun die erste Rückgewinnungsein- richtung 10 im Entladezyklus befindet und die zweite Rückgewinnungseinrichtung 20 im Beladezyklus . Der Warmwasserfluss im Gasverdichtungssystem 100 ist dabei unter Verwendung von gestrichelten Pfeilen dargestellt und der Kaltwasserfluss unter Verwendung von gepunkteten Pfeilen . Die Zuordnung der verwendeten Bezugs zeichen und die Funktionsbeschreibung sämtlicher der in Figur 5b dargestellten Elemente ist der Beschreibung zu Figur 5a zu entnehmen .