Gasphasenpolymerisationsverfahren werden großtechnisch seit vielen Jahren praktiziert, sie weisen aber immer noch den ein oder anderen Nachteil auf. Ein solches Arbeitsgebiet stellt der Übergang zwischen der eigentlichen Polymeri- sationszone und der sich im allgemeinen anschließenden Entspannungszone für das die Polymerisationszone verlassende Gemisch aus festem (Co-) Polymer, nicht- umgesetztem Monomer bzw. nicht-umgesetzten Monomeren und Inerten dar.

In der EP-B 0 341 540 wird ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Copolymeren aus Ethylen und a-Olefinen beschrieben, bei dem die Monomeren durch katalytische Trockenphasen-Copolymerisation in einer gerührten oder gewirbelten Polymerisationszone (z. B. einem Wirbelbettreaktor) zur Reaktion gebracht werden. Das dabei entstehende Gemisch aus festem Copolymer und nicht umgesetzten gasförmigen Monomeren wird in eine Entspannungszone überführt Nach dieser Druckreduzierung wird das Gemisch in eine feste und eine gas- förmige Phase aufgetrennt. Neben der Rückführung der nicht umgesetzten gasförmigen Monomeren in die Polymerisation wird so vorgegangen, dass die feste Phase mit gasförmigem Ethylen vorgespült und anschließend mit einem N2/H20-Dampf-Gemisch nachgespült wird (jeweils in einem Schachtapparat). Die gasförmigen Phasen können wieder in das Verfahren zurückgeführt werden, und das Copolymer ist weitgehend frei von Restmonomeren, Geruchs-und Geschmacksstoffen. In der Praxis kann diese Aufbereitung allerdings zur Bildung von Stippen führen, welche die Gebrauchsfähigkeit des (Co-) Polymeren stark beeinträchtigen.

Eine Variante des vorstehenden Verfahrens kann der EP-A 0 801 081 entnommen werden, wobei das feste (Co-) Polymer (z. B. aus Ethylen und 1-Hexen) aus einer Gasphasenpolymerisation, das noch nicht-umgesetzte Monomere oder Lösungs- mittel (z. B. vom zugegebenen Katalysator) enthält, in zwei Stufen nachbehandelt wird. In einer ersten Stufe wird es mit mindestens einem der in der (Co-) Poly- merisation eingesetzten Monomeren (z. B. Ethylen), gegebenenfalls auch in Anwesenheit von Wasserstoff, gespült bzw. getrocknet. In einer zweiten Stufe spült man mit einem, ein Inertgas enthaltenden Trockengas (z. B. N). Die Spülung/Trocknung findet in zwei Kesseln statt, sie kann aber auch in einem einzigen Kessel durchgeführt werden. In einem Einkesselsystem enthält dieser z. B. einen spitzdach-oder schirmförmigen Einbau, der den Kessel in eine erste Zone der Behandlung mit dem ersten Trocken-/Spülgas und eine zweite Zone der Behandlung mit dem zweiten Trocken-/Spülgas teilt, und der auch dazu dient, dieses zweite Trocken-/Spülgas nach seinem Einsatz in der zweiten Zone zu sammeln und aus dem Kessel abführen zu können. Der zylindrische Kessel ist am oberen Ende nach oben gewölbt und läuft am unteren Ende konisch zu, so dass der Auslass fUr das trockene Polymer am tiefsten Punkt des Kessels liegt. Auch hier findet durch die Anwesenheit von Katalysator und zugeführtem polymerisationsfähigem Monomer eine Nachpolymerisation statt, die-wie bereits erwähnt-zur Stippenbildung führen kann Einen anderen Weg beschreibt EP-A 0 728 772. Dabei wird das Gemisch der Gasphasenpolymerisation während 5 bis 120 sec. vor der sich anschließenden Entgasung und/oder Spülung des festen Polymeren in einem Zwischengefäß ("lock hopper") mit Ein-und Ausgangsventil zur Nachpolymerisation gebracht, die im wesentlichen unter identischen Druck-und Temperaturbedingungen wie im Hauptpolymerisationskessel stattfindet. Nachteilig an diesem Weg ist einerseits eine leichte Verstopfungsmöglichkeit des Zwischengefäßes und andererseits der Austrag einer großen Menge an komprimiertem Reaktorgas pro Produktmassen- Einheit.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, eine Vorrichtung aufzufinden, bei deren Einsatz in der Gasphasenpolymerisation bzw. der Aufarbeitung des Rohprodukts die dargestellten Nachteile nicht auftreten, d. h. ein Verfahren zu finden, das zwar die Nachpolymerisation der noch vorhandenen polymerisierbaren Monomeren mit ihren positiven Wirkungen nutzt, das aber das Risiko von Verstopfungen und Stippenbildung signifikant reduziert.

Das als Lösung dieser Aufgabe gefundene, erfindungsgemäße Verfahren geht aus von dem bekannten Verfahren zur Polymerisation von gasförmigen Olefinen, insbesondere von Ethylen und mindestens einem a-Olefin, in der Gasphase in einer gerührten oder gewirbelten, Katalysator enthaltenden Polymerisationszone und mindestens einer sich an die Polymerisationszone anschließenden Entspannungszone. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dann dadurch gekennzeichnet, dass das die Polymerisationszone verlassende Gemisch aus festem (Co-) Polymer und nicht umgesetzten Monomeren vor der Entspannungszone einen Absetzbereich durchläuft.

Der Absetzbereich wird bevorzugt durch sogenannte Absetzbeine realisiert, deren Öffnung in die Polymerisationszone hineinragt ; im Absetzbein sind der Gas-und der Wärmeaustausch mit dem Reaktor weitgehend unterbrochen. Die Polymerisation betrifft bevorzugt die Herstellung von Copolymeren, sie kann aber auch zur Herstellung von Homopolymeren, z. B. aus Ethylen oder Propylen, genutzt werden.

In bevorzugten Ausführungsformen durchläuft das Gemisch ein Absetzbein, liegt als Cokomponente nur ein a-Olefin, insbesondere 1-Hexen, vor und erwärmt sich das Gemisch im Absetzbein um mindestens 1 K, bevorzugt um mindestens 2 K, gemessen zwischen seiner Temperatur beim Eintritt in das Absetzbein und bei seinem Austritt aus diesem.

Eine weitere Lösung ist eine Vorrichtung zur Durchführung einer Gasphasen-

polymerisation, enthaltend a) eine Einrichtung mit einer gerührten oder gewirbelten, Katalysator enthaltenden Polymerisationszone zur Polymerisation von gasförmigen Olefinen, insbesondere von Ethylen und mindestens einem a-Olefin, b) Einrichtungen zum Einbringen von Katalysator und zur Kreislaufführung des gasförmigen Polymerisationsgemisches und c) mindestens eine als Absetzbein ausgebildete Einrichtung, die zwischen der Einrichtung a) und nachgeschaltenen Einrichtungen einer Entspannungszone angeordnet ist, und die das die Polymerisationszone verlassende Gemisch aus festem (Co-) Polymer und nicht umgesetzten Monomeren durchläuft.

In bevorzugten Ausführungsformen liegt in a) ein Reaktionskessel und in c) zur Entspannung ein Behandlungskessel vor, und die Vorrichtung weist mehrere Absetzbeine auf, wobei auch Vorrichtungen mit nur einem Absetzbein am Reaktionskessel möglich sind.

Die Erfindung wird in der nachstehenden Figurenbeschreibung und den Ausführungsbeispielen noch näher erläutert.

Die wesentlichen Vorteile der Erfindung sind : -Eine signifikante Erhöhung der pro Volumeneinheit austragbaren Feststoff- menge und damit eine Reduzierung des Anteils an mit-ausgetragenem Reaktorgas.

-Eine zusätzliche Verweilzeit des Reaktorgemisches ohne gleichzeitigen Gas- austausch mit dem Reaktionskessel über eine vorbestimmbare Zeitdauer (im Sekundenbereich, aber auch bis hin zu z. B. 2 min.) mit der Möglichkeit, durch eine homogene Nachpolymerisation mit leicht ansteigender Temperatur den Entgasungsaufwand in der Entspannungszone zu vermindern.

-Eine Verringerung der Gefahr von Verstopfungen bei der großtechnischen Produktion im Betrieb.

In der anliegenden Zeichnung sind dargestellt in Figur 1 eine schematische Darstellung des Aufbaus einer konventionellen Anlage zur Gasphasenpolymerisation und in Figur 2 der Teil eines Reaktionsbehälters, der den erfindungsgemäßen Einbau eines Absetzbeines aufweist.

Gemäß Figur 1 wird das gasförmige Reaktionsgemisch aus dem Reaktionskessel 1, in dem es durch eine gerührte oder gewirbelte Polymerisationszone 2, die den Katalysator und das sich bildende feste Mono-oder Copolymere enthält, aufwärts strömt, im Kreislauf 3 wieder in den Kessel 1 zurückgeführt. Der Katalysator wird über den Einlass 4 in den Kessel 1 in Teilschritten oder kontinuierlich eingeführt Über eine Auslassleitung 5 wird das Rohprodukt der Polymerisation-im wesentlichen enthaltend festes (Co-) Polymer, Katalysator-Anteile und nicht umgesetzte Monomere-in Teilschritten oder kontinuierlich entnommen, in einem ersten Behandlungskessel 6 entspannt und mit z. B. N2 gespült, der über die Leitung 7 eingebracht wird. Über den Auslass 8 können so vom festen Polymer entfernte Restmonomere wieder in den Reaktionskessel 1 zurückgeführt werden. Über die Leitung 9 wird das vorgespülte Polymer aus dem ersten Behandlungskessel 6 in einen zweiten Behandlungskessel 10 gebracht, in dem es zusätzlich, z. B. mit Hilfe von über die Leitung 11 eingebrachtem N2/H2O-Dampf-Gemisch, desodoriert werden kann, um über den Auslass 12 aus dem System entnommen zu werden.

Noch vorhandene Restmonomere werden über den Auslass 13 z. B. einer katalytischen Abgasverbrennung zugeführt Figur 2 zeigt den Teil eines Reaktionsbehälters, z. B. eines Reaktionskessels 1, der den erfindungsgemäßen Einbau eines sogenannten Absetzbeines 14 enthält.

Darunter wird unter den Polymerisationstechnikern ein im allgemeinen rohrförmiges Anlagenteil mit unterschiedlichem Querschnitt verstanden, das z. B.

zwischen dem eigentlichen Reaktionsteil eines Reaktionsbehälters und dem Auslass fiir das Reaktionsprodukt angeordnet ist, und in dem sich ein gebildetes festes Reaktionsprodukt absetzen kann. Typischerweise enthält ein solches Absetzbein einen Auslass 15, der z. B. ein Ventil sein kann. Vorzugsweise ist die Einlassöffnung 16 des Absetzbeines so im Reaktionskessel 1 angeordnet, dass sie sich im unteren Teil der Polymerisationszone 2 befindet, wobei die-aus Blickrichtung des Kesselmittelpunkts gesehen-äußere Rohrwandhälfte in Offnungsnähe in die Kesselinnenwand integriert ist. Die innere Rohwandhälfte befindet sich dann innerhalb des Kessels. Der größte Teil des Absetzbeines 14, das bedeutet mindestens 60 % seiner Gesamtlänge, befindet sich außerhalb des Reaktionskessels 1. Das dem Absetzbein entnehmbare Polymere kann anschließend einem konventionellen Entspannungsbehälter zugeführt werden, z. B. einem ersten Behandlungskessel 6 oder einem zweiten Behandlungskessel 10 wie in Figur 1 dargestellt.

Beispiel 1 (erfmdungsgemäß) In einem Gasphasenreaktor mit einer Reaktionszone von 4 m Höhe und einem Innendurchmesser von 50 cm wurden Ethylen und 1-Hexen an einem konventionellen Chrom enthaltenden auf Si02 getragerten Katalysator, der über eine Zeitdauer von 2 h bei einer Temperatur von 700 °C behandelt wurde, copolymerisiert. Das Rohprodukt (150 kg) hatte eine Dichte von 0,942 g/cm3, die mittlere PartikelgröBe betrug 800 jum, gemessen nach Rosin, Rammler, Sperling, Bennett, DIN 66145, und die Dichte des Wirbelbetts betrug 290 kg/m3.

Als Absetzbein wurde ein am unteren Ende mit einem Ventil versehenes Rohr mit einer Länge von 70 cm und einem Innendurchmesser von 5 cm eingesetzt, das zu etwa 10% in den Reaktor hinein ragte. Der auBerhalb des Reaktors befindliche Teil war thermisch isoliert ausgeführt.

Die eingestellte Verweilzeit des Reaktionsgemisches betrug 1 min im Absetzbein.

In dieser Zeit stieg dort die Temperatur des auszutragenden Produktes um 3 K an.

Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel) Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurde in dem Gasphasenreaktor ein Copolymer hergestellt, jedoch wurde das Produkt ohne eine zusätzliche Verweilzeit im Absetzbein sofort in den Entspannbehälter iiberfiihrt Dioe Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle dargestellt : Tabelle C6-Kohlenwaserstoffrestbeladung am Ent-Beispiel 1 Beispiel 2 spannbehälter [ppm] amEinlauf 1300 1500 amAuslauf 100 300 Dichte des Copolymers [g/cm3] 0,942 HLMI 2190 [dg/min] (ISO 1133) 22 22