Domaine technique L'invention se rattache au domaine des textiles techniques, et plus particulièrement des textiles enduits ou revêtus. Elle concerne plus spécifiquement des textiles enduits comportant au moins une couche à base de silicone. L'invention vise plus particulièrement les moyens et un procédé permettant l'assemblage de différents textiles enduits à base de silicone.

Etat de Ia technique De façon générale, les textiles enduits à base de polymères siliconés sont connus pour leur excellente résistance aux températures, et notamment au feu ainsi que pour leur propriété de résistance aux agressions chimiques et au rayonnement ultra violet. Ce type de textile est donc fréquemment utilisé dans des conditions délicates de température. Pour ce faire, l'âme textile peut avantageusement, mais non exclusivement, être réalisée à base de fils de verre, connus pour leurs bonnes propriétés thermiques.

Un problème se pose généralement lorsqu'il s'agit de solidariser différentes pièces de tissu enduit, notamment pour réaliser des ouvrages de grande largeur.

Ainsi, les techniques de couture ont été largement employées mais elles présentent certains inconvénients. En effet, les opérations de couture génèrent des trous qui sont des amorces de déchirure ultérieure. En outre, les coutures ne forment pas une barrière étanche.

De plus, les opérations de couture sont relativement délicates puisqu'il convient de s'affranchir du phénomène de friction du fil de couture avec le matériau polymérique silicone de la couche d'enduction qui s'oppose au glissement du fil de couture. C'est pourquoi il est fréquemment employé des fils à base de polytétrafluoroéthylène connus pour leur faible coefficient de frottement. Toutefois, ces fils, bien que résistants à la traction, sont relativement coûteux. Parmi les autres inconvénients de la couture, on peut également citer le fait que le passage de l'aiguille au travers du textile casse un certain nombre de fils, ce qui diminue la résistance mécanique de ce dernier. En outre, les trous générés par le fil de couture constituent des points d'entrée de l'humidité, qui peut provoquer une dégradation des qualités mécaniques des fils de verre, et donc du textile en général.

D'autres techniques d'assemblage sont également employées, consistant à opérer par un procédé de collage liquide. Un tel procédé consiste à déposer un traitement de surface sur la toile enduite de silicone, dans le d'activer chimiquement la surface. Dans une seconde étape, une colle liquide est déposée, et un pressage permet de faire adhérer les toiles entre elles.

Cependant, les conditions dans lesquelles ce collage doit avoir lieu sont relativement contraignantes, puisque l'application du traitement de surface, puis de la colle liquide, doit se faire dans une atmosphère sans poussière. De plus, le traitement de surface et la colle liquide créent généralement des bavures qui dégradent l'aspect visuel de la zone de collage. En outre, le pressage doit être relativement long pour assurer un collage efficace. Par ailleurs, le traitement de surface et la colle liquide ne peuvent être appliqués sur des toiles enduites ajourées, par exemple réalisées à base de grille ou de fils enduits tissés. Le traitement de surface et la colle liquide sont en effet inopérants dans ce cas car ils se rassemblent dans les jours de la toile. Les surfaces de contact entre les deux textiles ne sont donc pas maîtrisées.

On connaît également des procédés de collage utilisant une bande de silicone interposée entre deux surfaces à solidariser entre elles. Ainsi tel que décrit dans les documents EP 0 219 075 et EP 0 214 631, on peut réaliser un collage en disposant entre deux feuilles, au niveau de leurs zones en superposition, un élément formant une bande adhésive sur ses deux faces. Cette bande adhésive est formée pour partie essentielle d'élastomère silicone non réticulé, de sorte que lorsqu'elle est soumise à une pression et à une température suffisante, pendant un temps prédéterminé, cet élastomère silicone non réticulé réagit avec le silicone des couches d'enduction des feuilles à assembler pour provoquer la création de liaisons chimiques formant donc la base du collage.

Dans ce cas, on initie par chauffage une réaction de réticulation du silicone non réticulé, qui est interposé sous pression entre les deux surfaces à coller. L'énergie calorifique dégagée provoque la réticulation du silicone non réticulé, qui va se combiner ensuite avec le silicone de la ou des surfaces des textiles enduits. Cette réaction de réticulation du silicone permet donc l'adhésion entre elles des couches d'enduction des feuilles enduites. Cette réaction de réticulation est donc réalisée grâce une source d'énergie extérieure.

Cependant, une telle réaction de réticulation est très lente et par conséquent il est nécessaire de chauffer une même zone pendant une période de plusieurs dizaines de secondes. Un tel procédé n'est donc pas compatible avec les cadences de production associées à l'industrie de la fabrication et de confection du textile enduit.

Un des objectifs de l'invention est donc de proposer un procédé de collage de toile enduite de silicone qui soit facile à mettre en œuvre, et permette une production industrielle rapide et maîtrisée, en éliminant ainsi tous les inconvénients précités.

Exposé de l'invention L'invention concerne donc un intermédiaire de collage de feuilles de textile enduit présentant une couche d'enduction polymérique à base de silicone. Cet intermédiaire se présente sous la forme d'une bande qui inclut une fraction d'élastomère silicone non réticulé qui est présente sur au moins les faces externes de cette bande. Selon l'invention et de manière à améliorer significativement la cinématique de la réaction de réticulation, la bande caractéristique inclut des éléments dissipateurs d'énergie calorifique noyés dans la masse du silicone non réticulé et judicieusement répartis. Dans ce cas, les moyens d'activation extérieure permettent de rayonner une énergie qui est absorbée par ces éléments dissipateurs, puis diffusée au cœur même de la bande caractéristique, améliorant donc les phénomènes de réticulation.

Avantageusement en pratique, ces éléments dissipateurs d'énergie calorifique peuvent être choisis pour absorber le rayonnement dans le spectre infrarouge, et plus précisément dans la bande de 800 à 1200 nanomètres.

En pratique, différentes dispositions peuvent être adoptées pour faciliter la manipulation de la bande adhésive caractéristique. Ainsi, la bande peut comporter une pluralité d'éléments longitudinaux de renforcement leur conférant une tenue et en limitant la capacité d'allongement. Ces éléments de renforcement peuvent être formés de fils textiles noyés à l'intérieur de la masse de silicone non réticulé. Ces fils textiles peuvent également être associés par tissage avec d'autres fils dans le sens transversal. Ces fils textiles peuvent avantageusement être choisis pour présenter une capacité à l'absorption du rayonnement destiné à élever la température du silicone non réticulé.

Selon une autre variante, la bande peut comporter un maillage dans la masse formée de matière réticulée par rayonnement infrarouge, cette matière réticulée formant un réseau capable d'assurer le maintien mécanique de la bande. Autrement dit, la bande caractéristique peut inclure des zones préalablement réticulées qui sont donc moins déformables, et ainsi susceptibles de résister à la traction lors des opérations de pose. Ces zones réticulées forment des éléments de renforcement constitués de la même matière que le reste de la bande, par opposition aux variantes dans lesquelles des éléments de nature différente sont noyés à l'intérieur du silicone non réticulé. Selon un autre aspect de l'invention, la bande formant l'intermédiaire de collage peut également présenter une pluralité de rainures longitudinales parallèles. Ces rainures confèrent des avantages multiples à la bande de collage. En effet, elles constituent des zones de découpe longitudinale de la bande, ce qui permet d'adapter la bande à la largeur de la zone de collage souhaitée.

En outre et surtout, ces rainures constituent des repères visuels facilitant le positionnement relatif de la bande de collage par rapport à la lisière du textile.

En effet, il est ainsi possible de mettre en place le textile sur la bande de collage avec une précision d'alignement de l'ordre de la largeur qui sépare deux rainures. Cette précision permet donc de limiter les risques de bavures par épanchement du silicone non réticulé lors de l'opération de collage proprement dite.

Selon un autre aspect de l'invention, ce collage peut être mis en œuvre sur une machine d'assemblage particulière.

Cette machine comprend de façon principale une table d'assemblage apte à recevoir les deux feuilles textiles à assembler au niveau d'une zone de superposition de leur bord. Cette machine comprend également un organe chauffeur, source de rayonnements infra rouges, et presseur. Selon l'invention, cet organe chauffeur et presseur comprend une photo¬ électrode ou émetteur, apte à émettre un rayonnement dans le spectre infrarouge. Cet organe presseur et chauffeur comprend également un élément presseur, transparent au rayonnement dans le spectre infrarouge. Cet élément presseur présente une face venant au contact de la zone de superposition des deux bords des feuilles à coller en appliquant une pression. Autrement dit, la machine comprend une source d'énergie émettant un rayonnement à travers l'élément presseur sans que ce dernier n'absorbe de fraction significative de cette énergie, et la transmette donc aux feuilles textiles et à la bande de silicone non réticulé tout en appliquant une pression suffisante. De façon très préférentielle, le matériau utilisé pour former l'élément presseur peut être du quartz qui présente un très bon coefficient de transmission du rayonnement infrarouge dans le spectre considéré.

L'élévation de température du silicone non réticulé (ou cru) situé entre les deux feuilles, et du silicone de la couche d'enduction, s'effectue de manière combinée, d'une part grâce au rayonnement infrarouge, et d'autre part par conduction au niveau du contact entre la face externe de l'élément presseur et le textile enduit. L'élément presseur en quartz est maintenu à une température minimale dite position de "stand by thermique", de l'ordre de 2000C par le jeu de l'activation par impulsions de la source de rayonnement IR. La légère absorption du quartz dans la bande de fréquences BR. considérée suffit à maintenir cette température minimale.

Différentes architectures peuvent être employées pour obtenir le chauffage recherché. Ainsi,, la machine peut comporter deux organes chauffeurs et presseurs, disposés de part et d'autre de la zone de superposition des bords de la feuille. Ces deux éléments presseurs assurent chacun le chauffage de la zone de collage par un des côtés de l'assemblage, et améliorant ainsi la rapidité et l'homogénéité de l'élévation de température.

Une solution alternative consiste à utiliser une machine qui comporte un seul élément chauffeur et presseur, et qui comporte en complément un dispositif réfléchissant le rayonnement infrarouge, qui est disposé en regard de l'organe chauffeur et presseur, au-delà des deux feuilles à coller.

Autrement dit, la machine ne comporte qu'un seul organe chauffeur qui émet le rayonnement caractéristique sur une face de la zone de collage. La fraction de rayonnement non absorbée se réfléchit sur un élément miroir situé de l'autre côté des feuilles textiles. Cette fraction réfléchie contribue au réchauffement des différentes matières siliconées, et donc à l'efficacité du collage. En pratique, l'organe chauffeur et presseur présente une forme longitudinale qui s'étend parallèlement à la zone de superposition des bords des deux feuilles, de manière à assurer le collage sur des portions de longueur suffisantes pour obtenu- une cadence de production importante.

Pour faciliter les opérations de manipulation, il peut être préférable que l'organe chauffeur et presseur soit mobile par rapport à la table, de sorte qu'il se déplace par rapport à cette table, et donc par rapport aux feuilles textiles à assembler. On évite ainsi les déplacements du textile qui sont la source de défaut d'alignement notamment.

Selon un autre aspect de l'invention, l'élément chauffeur et presseur peut épouser une forme particulière destinée à améliorer l'efficacité du collage et la régularité de son aspect visuel. Ainsi, l'élément presseur peut présenter sur sa face au regard des feuilles à coller un décrochement longitudinal définissant deux zones planes sensiblement parallèles et décalées.

Autrement dit, l'élément presseur vient au contact des feuilles textiles à coller de zones distinctes. Une première zone vient au contact de l'assemblage, au niveau où les deux feuilles sont superposées, et emprisonnent la bande de collage en silicone non réticulé. L'élément presseur vient également au contact de la zone de moindre épaisseur ne comportant qu'une seule couche de feuille textile en bordure de la zone de collage.

De la sorte, la pression caractéristique s'applique non seulement sur la zone de collage proprement dite, mais également dans les zones immédiatement adjacentes, ce qui évite un étalement trop important du silicone non réticulé qui pourrait créer des bavures. Le silicone non réticulé est donc confiné dans la zone de collage dans laquelle il comble l'espace séparant les deux feuilles textiles et notamment les tranches des lisières des feuilles textiles, améliorant ainsi l'étanchéité de ces dernières, en empêchant donc la pénétration d'humidité dans l'âme textile.

Description sommaire des figures La manière de réaliser l'invention, ainsi que les avantages qui en découlent ressortiront bien de la description du mode de réalisation qui suit, à l'appui des figures annexées dans lesquelles : La figure 1 est une vue en perspective sommaire d'un intermédiaire de collage formant une bande conforme à l'invention. La figure 2 est une vue schématique d'une machine conforme à l'invention. La figure 3 est une vue en coupe transversale de l'organe chauffeur et presseur conforme à l'invention. Les figures 4 et 5 sont des vues en coupe schématiques transversales de la zone de collage montrée respectivement avant et après l'action de l'organe presseur et chauffeur. Les figures 6 et 7 montrent des variantes de réalisations de la bande dont une partie de la matière de silicone cru est réticulée pour former un réseau et servir de maintien mécanique.

Manières de réaliser l'invention La figure 1 illustre une bande de collage (1) conforme à l'invention qui peut être réalisée par extrusion, de manière à présenter le profil caractéristique définissant une pluralité de rainures (2). Ces différentes rainures (2) permettent comme déjà évoqué, la séparation longitudinale de la bande (1) en plusieurs bandes de largeur moindre. Elle permet surtout le positionnement de cette bande (1) avec une grande précision par rapport à la feuille de textile enduit (3) qu'elle est destinée à coller. Plus précisément, et comme illustré à la figure 1, il est possible d'aligner la première rainure (2) par rapport aux bords de la feuille de textile enduit (3) grâce au repère visuel que constitue la rainure (2).

La feuille de textile enduit (3) illustrée à la figure 1 présente une âme textile (4) qui peut être de nature très variée, et notamment à base de polyester ou de fibres de verre. Cette âme textile peut être de type tissée, tricotée, non tissée. Cette âme textile (3) est associée à une couche d'enduction (5) à base de polymère siliconé. On notera, pour que l'invention soit mise en œuvre, qu'il est suffisant que les deux faces en regard du textile enduit (3) à coller soit à base de siliconé, ce qui permet donc d'employer des textiles hybrides possédant deux couches d'enduction (5, 6) de nature différente.

La matière principale constituant la bande caractéristique (1) est à base d'élastomère siliconé non réticulé. De nombreuses matières peuvent être utilisées, avec des formulations et des compositions différentes en fonction du type de feuille (3) à coller. Dans un exemple particulier de réalisation, on a obtenu de bons résultats en utilisant comme siliconé non réticulé une composition d'élastomère siliconé vulcanisable à chaud. De telles compositions sont connues pour être généralement constituées de polydiméthylsiloxanes de hautes masses moléculaires, associés à des charges minérales renforçantes et à différents additifs permettant leur durcissement par réticulation des chaînes polymères, voire favorisant leur ancrage sur les supports où ils sont apposés. Ces matières se présentent sous une forme consistante mais déformable sous l'effet d'une contrainte ; elles sont par ailleurs vulcanisables à chaud pour fournir un matériau d'aspect caoutchouteux mécaniquement résistant. Leur mise en forme nécessite des pressions de l'ordre de plusieurs dizaines de bars, et leur vulcanisation intervient typiquement en quelques minutes à des températures de l'ordre de 100 à 18O0C. Un autre exemple de compositions aptes à l'utilisation en collage appartient à la famille dite 'Liquid Silicone Rubber'. L'avantage de ces compositions réside dans une plus grande fluidité qui peut faciliter la mise en œuvre. Ces compositions sont connues pour être élaborées avec des polymères de moins fortes masses moléculaires que la famille précédente. On peut également les associer avec des ingrédients pour leur vulcanisation et éventuellement pour favoriser le collage. Elles vulcanisent aussi en quelques minutes à haute température.

Cette bande de silicone (1) non réticulé peut inclure, comme illustré à la figure 1, des fils de renforcement (7) longitudinaux, permettant sa manipulation, en limitant sa capacité d'étirage. En effet, le silicone non réticulé se présente sous la forme d'une matière très fortement déformable, et les fils de renforcement (7) faiblement extensibles limitent cette déformabilité.

D'autres éléments de renforcement peuvent être employés tels que des structures textiles tissées, éventuellement des grilles, ou éventuellement des structures non tissées

Dans des variantes de réalisation, cette bande de silicone non réticulé peut inclure, comme illustré aux figures 2 et 3, des réseaux réticulés par rayonnement IR court et dont la géométrie est déterminée selon l'avantage que l'on souhaite en retirer en termes de meilleure tenue mécanique, de limitation du fluage lors du pressage, et de bouchage de l'extrémité des tranches des feuilles textiles.

Ainsi, comme illustré en figure 2, la bande (31) comporte une zone (33) préalablement réticulée, qui s'étend le long de la bande en serpentant sur sa largeur, à travers la zone principale de silicone non réticulé (32). Selon la variante représentée à la figure 3, la bande (41) inclut plusieurs bandes parallèles (43) préalablement réticulées, et séparant des bandes (42) de silicone destiné à être réticulé lors du collage. Bien entendu, lors des opérations préalables de réticulation pour former ces renforts mécaniques, il est possible de définir toutes sortes de géométries, par photo réticulation en négatif ou en positif. La bande caractéristique (1) renferme avantageusement des éléments dissipateurs d'énergie calorifique. Ces éléments peuvent être constitués par une poudre de fines particules noyées au sein de la matière du silicone non réticulé. De nombreuses poudres peuvent être choisies, dès lors qu'elles possèdent un comportement chimique qui ne dégrade pas les propriétés du silicone non réticulé, et qu'elles absorbent le rayonnement dans le spectre infrarouge.

Parmi de multiples exemples ayant donné satisfaction, on pourra utiliser une poudre de pigment à base d'oxyde d'antimoine et d'étain comme par exemple le MINATEC 230 A IR commercialisé par la société MERCK.

La bande caractéristique (1) est donc employée comme illustré à la figure 4 sur une machine (8) permettant l'assemblage par collage. Cette machine (8) comprend de façon principale une table (9) sur laquelle peuvent être disposées les deux feuilles (3, 13) de textile à solidariser. Ces deux feuilles (3, 13) peuvent par exemple être dévidées à partir de rouleaux (10, 11) de manière à assurer une production quasiment continue. Ces deux feuilles (3, 13) sont donc disposées sur la table de telle manière qu'elles présentent une zone de recouvrement, emprisonnant la bande (1) caractéristique de silicone non réticulé.

Cette table (9) est associée à un dispositif de déplacement (12) de l'organe presseur et chauffeur (14). Différentes architectures peuvent être employées dont celles représentées schématiquement, consistant à déplacer l'organe presseur et chauffeur (14) par l'intermédiaire d'un pont (15) se déplaçant longitudinalement, parallèlement à la zone de collage (18).

Dans sa partie centrale, ce dispositif (12) comporte l'organe presseur et chauffeur (14), qui est apte à se déplacer verticalement par l'intermédiaire d'un vérin électrique (16) par exemple, ou de manière plus générale par tous dispositifs permettant de générer un mouvement vertical. Cet organe presseur et chauffeur (14) est alimenté électriquement par un dispositif (17) représenté schématiquement sur le côté d'une machine (8) et incluant des moyens de contrôle-commande appropriés.

Bien entendu, la machine (8) peut inclure plusieurs éléments chauffeurs et presseurs (14) agissant simultanément, et disposés sur toute ou partie de la longueur de la zone de collage (18).

Plus précisément, et comme illustré à la figure 5, l'élément chauffeur et presseur (14) se compose principalement d'un émetteur ou photo-électrode (20) alimentée électriquement, et comportant un ou plusieurs filaments incandescent (21). Ces filaments (21) sont choisis dans un matériau permettant une émission dans le spectre infrarouge, de manière générale entre 800 et 1200 nanomètres On a obtenu d'excellents résultats en utilisant des émetteurs "short wave/fast IR-twin- tube emitter" de la société HERAEUS NOBLELIGHT, en combinaison avec des quartz fabriqués par la même société sous la référence HOQ 310.

Ces émetteurs (20) possèdent les caractéristiques spécifiques suivantes: - densité de puissance de 200W/cm - section 23x11 mm - température des filaments 24000K à 32000K, ce qui selon la loi de PLANCK correspond à des longueurs d'ondes dont les pics sont respectivement centrés sur 1200 nanomètres et sur 900 nanomètres - réflecteurs semi hémisphériques en or.

Les émetteurs (20)sont constitués d'un bulbe de quartz (19) et de deux filaments (21). Ces filaments peuvent être soit identiques et donc émettre simultanément dans les mêmes fréquences s'ils sont pilotés par le même signal, soit émettre simultanément dans des fréquences différentes s'ils sont pilotés par des signaux différents, soit encore être différents et émettre dans des fréquences différentes lorsqu'ils sont pilotés par un signal identique. Cette particularité procure de nombreux avantages eu égard au système développé ci dessus pour l'assemblage des silicones. En effet, le quartz HOQ 310 possède une bande passante en transmission de 95% allant de 280 nanomètres à 2000 nanomètres, ce qui est très favorable dans la bande de 800 nanomètres à 1200 nanomètres utilisée pour la cuisson du silicone non réticulé ou cru.

Pour maintenir le quartz à température de "stand by" à 2000C, il suffit de sous alimenter les filaments (21) de manière à émettre à 4000 nanomètres. Dès lors, le quartz HOQ 310 possède une transmission de seulement 10% et une absorption de 90% à cette longueur d'onde. Cette fonction chauffage du quartz peut être dévolue à l'un des filaments de l'émetteur pendant la phase active de collage, pendant que le second filament de l'émetteur est spécialisé dans la production de signaux de 800 nm à 1200 nm qui traversent sans atténuation le quartz HOQ 310 provoquant la cuisson très rapide du silicone cru.

Cet émetteur (20) présente l'avantage de ne pas avoir d'inertie thermique (moins de 1 seconde), et de permettre un rayonnement quasi immédiat de son alimentation électrique. Cet émetteur (20) est maintenu dans un châssis (22) formé dans un profilé comportant des ailettes (23) de dissipation de l'énergie calorifique. Ce châssis (22) est associé au vérin (16) permettant son déplacement vertical.

Dans sa partie basse, le profilé (22) enchâsse l'élément presseur (24) réalisé en quartz. Ce quartz possède un excellent coefficient de transmission du rayonnement dans le spectre infrarouge et peut encaisser des gradients de température de plusieurs centaines de degrés . La température maximale de travail peut atteindre 13000C, le coefficient de dilatation thermique étant de 5,9.10"7 par 0K, à 3000C.

Comme déjà dit, on a obtenu de bons résultats avec des quartz fabriqués par la société HERAEUS NOBLELIGHT sous la référence HOQ 310. Toutefois, d'autres matériaux équivalents pourraient permettre d'obtenir des résultats analogues. La face inférieure (25) de l'élément quartz, destinée à venir au contact du textile présente un état de surface particulier résultant d'une opération de recuit. L'état de surface ainsi obtenu est particulièrement brillant et lisse, afin d'éviter toute abrasion des matières polymères venant à son contact.

Comme illustré à la figure 5, l'élément presseur (24) en quartz peut présenter une forme destinée à optimiser la qualité de la soudure.

Plus précisément, la face inférieure (25) de l'élément en quartz comporte deux zones planes (26, 27), reliées par un décrochement (28). Ces deux zones planes (26, 27) parallèles sont destinées à venir au contact de deux régions distinctes de la zone de collage (18). Plus précisément, la première partie (26), de plus grande largeur, vient au contact de la zone de collage (18) présentant la plus forte épaisseur, combinant l'épaisseur des deux couches de textile enduit (3, 13) et de la bande de collage (1).

La seconde zone (27) plus proéminente vient au contact seul de la feuille de textile enduit inférieur (13). Le décrochement en pan incliné (28) définit, comme illustré à la figure 6, une zone de dégagement à l'intérieur de laquelle pourra fluer le silicone non réticulé lorsqu'il sera soumis à une pression suffisante.

Ainsi, après le positionnement de l'élément presseur et chauffeur (24) comme illustré à la figure 6, l'émetteur (20) est ensuite alimentée alors qu'une pression est exercée par l'élément presseur (24) au niveau de la zone de collage (18).

Le rayonnement ainsi émis provoque la réaction chimique assurant le collage du silicone non réticulé de la bande de collage (1) avec les couches d'enduction siliconées des feuilles de textile enduit (3, 13). La température atteinte au cœur de la bande caractéristique (1) est de l'ordre de 300 0C pendant les phases d'émission du rayonnement infrarouge, et la pression exercée sur l'empilement de couches est de l'ordre de 5 bars. Après refroidissement et tel que représenté à la figure 7, le silicone de la bande de collage (1) a réticulé au moins partiellement, et s'est donc étendu au niveau de la lisière (30) de la feuille de textile enduit (3, 13).

Ce silicone vient donc obturer la lisière (30) de textile enduit, assurant donc une certaine étanchéité de cette zone (18).

Dans la forme illustrée, l'ensemble des deux feuilles de textile enduit (3, 13) est pressé entre l'élément presseur (24) et la table (9), et plus précisément un élément réfléchissant (29) solidaire de la table (9). Cet élément réfléchissant (29) réfléchit une partie du rayonnement qui a traversé les deux couches de textile enduit (3, 13) pour assurer une optimisation du transfert d'énergie.

Toutefois, dans des variantes non représentées, il est possible de mettre en place deux éléments chauffants chauffeurs et presseurs, un de chaque côté de la zone à coller. D. ressort de ce qui précède que l'invention permet de grands progrès dans le domaine de la solidarisation de textile enduit à base de silicone puisqu'il permet notamment la solidarisation de deux feuilles sans dégradation des propriétés chimiques et mécaniques de ces dernières. Cette méthode d'assemblage par rayonnement infrarouge court combinée avec un pressage quartz procure de nombreux avantages par rapport aux méthodes classiques de chauffage par conduction: - les gradients de transfert thermiques sont très élevés, car on s'affranchit de l'inertie calorifique sur des matériaux en partie transparents aux IR dans les fréquences considérées, - les puissances de chauffage surfaciques possibles sont considérables ( de l'ordre de 100W/cm2) - puissance et temps de réponse courts permettent des modulations très rapides des profils de cuisson, les temps de cuisson sont extrêmement courts, - les temps de refroidissement sont également très courts. Applications industrielles De nombreux secteurs industriels sont potentiellement intéressés par les avantages de ce procédé. Sans que cette liste soit limitative, on peut notamment citer: - l'assemblage de textiles techniques pour l'architecture textile, la protection solaire, les plafonds textiles, les membranes d'étanchéité, - l'assemblage d'air bags pour l'industrie automobile, - l'assemblage de joncs et de cordes silicone pour le secteur médical...