Die Erfindung betrifft eine Austragseinrichtung für Granulat, mit einem Gehäuse mit zumindest einer ZulaufÖffnung für das Gra ^¬ nulat, mit einem mit einem Motor verbundenen, um eine Drehachse rotierenden, Zellenrad mit mehreren Flügeln und dazwischen angeordneten Kammern in welchen Kammern das Granulat bei Drehung des Zellenrades von der zumindest einen ZulaufÖffnung zu zumindest einem Auslass beförderbar ist.

Unter dem Begriff "Granulat" ist ein körniger bis pulverförmi- ger, leicht schüttbarer Feststoff zu verstehen, beispielsweise Streugut oder Streusand, wie er zur Verbesserung der Bremswirkung zwischen den Rädern von Fahrzeugen und der Fahrbahn eingesetzt wird. Beispielsweise wird bei Schienenfahrzeugen Granulat bzw. Sand von einem Behälter über eine Dosier- und Fördereinrichtung über eine Düse vor den Schienenrädern in den Spalt zwischen Schienenrad und Schiene befördert, um den

Reibungswiderstand zwischen Schienenrad und Schiene zu erhöhen und den Bremsweg zu verringern.

Beispielsweise beschreibt die AT 505 783 Bl ein derartiges

Streugerät, wobei die Dosierung des Streuguts über ein rotieren ^¬ des Zellenrad vorgenommen wird.

Ein anderes Streugerät, bei dem die Dosierung und Förderung des Streuguts mit Druckluft erfolgt, ist beispielsweise aus der WO 2008/064747 AI bekannt geworden.

Insbesondere bei der Verwendung relativ hartem Granulats, bei ^¬ spielsweise von Quarzsand, besteht das Problem eines relativ ra ^¬ schen Verschleißes von Komponenten der Austragseinrichtung, da das Granulat bzw. der Sand durch die Reibung an den Komponenten der Austragseinrichtung zu einer raschen Verschlechterung der Austragsfunktion oder sogar zu einer Fehlfunktion führt. Durch Verwendung von sehr hochwertigen und beständigen Materialien für die Komponenten der Austragseinrichtung konnten keine wesentlichen Verbesserungen erzielt werden, da es dabei zu Blockaden kommen kann, wenn das harte Granulat mit bewegten Teilen der Austragseinrichtung aus ebenfalls hartem Material zusammentref- fen. Bessere Ergebnisse konnten daher bei Verwendung von weicheren, allerdings auch weniger widerstandsfähigen Materialien, insbesondere für die bewegten Teile der Austragseinrichtung, erzielt werden. Beispielsweise werden Zellenräder häufig aus

Kunststoff hergestellt, wodurch jedoch die Lebensdauer erheblich reduziert wird. Der Austausch der Verschleißteile verursacht je ^¬ doch Standzeiten und Montagekosten, welche meist unerwünscht sind. Insbesondere bei Streugeräten, wie sie bei Schienenfahr ^¬ zeugen häufig eingesetzt werden, sind niedrige Standzeiten und kurze Wartungsintervalle nicht erwünscht.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung einer oben genannten Austragseinrichtung für Granulat, welche durch einen niedrigen Verschleiß, eine erhöhte Standzeit und somit verlängerte Wartungsintervalle ausgezeichnet wird. Nachteile bestehender Austragseinrichtungen in Bezug auf den Verschleiß sollen reduziert oder verhindert werden.

Gelöst wird die erfindungsgemäße Aufgabe dadurch, dass die Dreh ^¬ achse des Zellenrades vertikal angeordnet ist. Alleine durch die vertikale Anordnung der Drehachse des Zellenrades können die Verschleißeigenschaften verbessert werden, da das Granulat durch die Schwerkraft im Wesentlichen in die Zellen des Zellenrades rieselt und bei Drehung des Zellenrades zu dem zumindest einen Auslass befördert wird. Zusätzlich kann ein Zellenrad mit verti ^¬ kaler Drehachse leichter montiert und demontiert werden, sodass die Wartungsdauer und auch die Wartungskosten reduziert werden können .

Vorteilhafterweise ist das Zellenrad innerhalb einer im Wesent ^¬ lichen zylinderförmigen Verschleißbuchse angeordnet. Die Ver ^¬ schleißbuchse, welche aus geeignetem Material gebildet werden kann, ist einfach und rasch austauschbar, ohne dass die gesamt Austragseinrichtung ersetzt werden muss. Durch die im Wesentlichen vertikale Anordnung der Verschleißbuchse ist ein Ausbau und Einbau von der Unterseite der Austragseinrichtung einfach und rasch möglich.

Wenn der zumindest eine Auslass an der Unterseite der Ver ^¬ schleißbuchse angeordnet und vorzugsweise schlitzförmig oder sektorförmig ausgebildet ist, ergeben sich besonders vorteilhaf ^¬ te Wege des Granulats vom Behälter des Granulats bis zu dem zu ^¬ mindest einen Auslass und somit zu einer relativ geringen

Verweildauer des Granulats innerhalb der Austragseinrichtung bzw. des Zellenrades, was wiederum zu einem geringen Verschleiß führt. Bei einer sektorförmigen Ausbildung des Auslasses erstreckt sich dieser über zumindest eine oder mehrere Kammern zwischen den Flügeln des Zellenrades. Nach dem zumindest einen Auslass kann das Granulat auf unterschiedliche Weise zu dem ge ^¬ wünschten Ziel befördert werden, beispielsweise durch eine me ^¬ chanische oder pneumatische Förderung.

Idealerweise weist das Zellenrad mindestens acht Flügel auf. Da ^¬ durch resultieren mindestens acht Kammern zwischen den Flügeln des Zellenrades, innerhalb welcher das Granulat befördert wird. Je mehr Flügel bzw. dazwischen angeordnete Kammern das Zellenrad aufweist, desto geringer ist im Wesentlichen die Verweildauer des Granulats innerhalb des Zellenrades und somit der Verschleiß des Zellenrades bzw. der das Zellenrad umgebenden Verschleiß ^¬ buchse .

Wenn die Flügel des Zellenrades schaufelartig ausgebildet sind, kann eine weitere Optimierung des Transports des Granulats mit- hilfe des Zellenrades zu dem zumindest einen Auslass stattfinden und die Reibung des Granulats an den Flügeln des Zellenrades re ^¬ duziert werden.

Wenn die Flügel des Zellenrades schräg zur Richtung der Drehach ^¬ se angeordnet sind, kann eine weitere Optimierung des Transports des Granulats erreicht werden. Durch die schräge Anordnung der Flügel stellt sich im Unterschied zu einer geraden Anordnung der Flügel eine horizontale und eine vertikale Kraftrichtung ein. Besonders die vertikale Kraftkomponente führt zu einer gezielten Förderung des Granulats nach unten, wodurch ein intensiverer Granulataustrag erreicht werden kann.

Das Gehäuse der Austragseinrichtungen ist vorzugsweise zur Anordnung innerhalb eines Behälters für das Granulat ausgebildet, und die zumindest eine ZulaufÖffnung ist seitlich am Gehäuse an ^¬ geordnet. Durch eine derartige Konstruktion kann einerseits die Bauhöhe des Granulatbehälters und der Austragseinrichtung sowie der allfälligen Fördereinrichtung gering gehalten werden und die Wartung erleichtert werden, da die Austragseinrichtung von unten aus dem Granulatbehälter demontiert und wiederum montiert werden kann. Durch die Anordnung der Austragseinrichtung im Granulatbehälter wird auch auf einfache Weise ein optimaler Schutz gegen äußere Einflüsse erreicht und werden somit ungewollte Störpoten ^¬ ziale und somit Systemausfälle wirksam vermieden. Zusätzlich wird die Schwerkraft optimal ausgenutzt, indem das Granulat ohne Hilfe vom Behälter in die zumindest eine ZulaufÖffnung rieseln kann. Von den seitlich am Gehäuse angeordneten ZulaufÖffnungen gelangt das Granulat direkt in die Kammern zwischen den Flügeln des Zellenrades und wird bei Drehung des Zellenrades transpor ^¬ tiert und gelangt dann zu dem zumindest einen entsprechend ange ^¬ ordneten Auslass zur weiteren Beförderung des Granulats.

Vorteilhafterweise sind zwei gegenüberliegende ZulaufÖffnungen am Gehäuse vorgesehen. Dadurch kann die geförderte Menge an Gra ^¬ nulat bei gleichbleibender Drehgeschwindigkeit des Zellenrades erhöht oder die Drehgeschwindigkeit des Zellenrades bei gleicher geförderter Granulatmenge entsprechend verringert werden. Zudem können bei zwei oder mehr ZulaufÖffnungen die Wege des Granulats innerhalb der Austragseinrichtung zwischen ZulaufÖffnung und Auslass reduziert und somit der Verschleiß ebenfalls verringert werden .

Optimale Riesel- oder Fließbedingungen für das Granulat sind dann gegeben, wenn die ZulaufÖffnungen schräg abwärts verlaufend, vorzugsweise in einem Winkel von 30 bis 40° zur Horizonta ^¬ len, angeordnet sind. Dabei ist es von Vorteil, wenn die

Unterseite des Granulatbehälters bereits in einer ähnlichen Wei ^¬ se schräg angeordnet ist und in die entsprechend schräg angeord ^¬ neten ZulaufÖffnungen der Austragseinrichtungen übergeht.

Wenn der Motor über dem Zellenrad angeordnet ist, kann die Montage und Demontage von Verschleißteilen der Austragseinrichtung erleichtert werden.

An der Unterseite des Gehäuses sind Befestigungselemente zur Be ^¬ festigung einer Einrichtung zur Förderung des Granulats vorgese- hen, welche Förderungseinrichtung verschiedenartig ausgebildet sein kann. Je nach Anwendung kommen mechanische oder pneumatische Fördereinrichtungen hauptsächlich zum Einsatz.

Von Vorteil ist weiters, wenn die Verschleißbuchse gegenüber dem Zellenrad in Richtung der Drehachse des Zellenrades verschiebbar ist. Dadurch kann eine Kompensation des Verschleißes bzw. eine Nachjustierung der Austragseinrichtung erzielt werden und die Standzeit erhöht und die Wartungsintervalle verlängert werden.

Diese Nachjustierung kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Verschleißbuchse über zumindest eine Feder in Richtung Zel ^¬ lenrad verschiebbar gelagert ist. Durch die federunterstützte verschiebbare Lagerung der Verschleißbuchse kann ein Abrieb an der Verschleißbuchse und bzw. oder dem Zellenrad bis zu einem gewissen Grad ausgeglichen und somit die Standzeit der Austrags ^¬ einrichtung verlängert werden.

Alternativ dazu kann auch das Zellenrad gemeinsam mit dem Motor über zumindest eine Feder in Richtung der Verschleißbuchse ver ^¬ schieblich gelagert sein. Die zumindest eine Feder presst somit das Zellenrad gegen die Verschleißbuchse und gleicht somit einen Verschleiß bis zu einem gewissen Grad aus.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Flügel des Zellenrades an der Unterseite in Richtung der Drehachse des Zel ^¬ lenrades schräg verlaufend angeordnet, und die Unterseite der Verschleißbuchse komplementär zu den Flügeln des Zellenrades trichterförmig ausgebildet. Dadurch wird die Förderung des Granulats innerhalb der Austragseinrichtung noch weiter unterstützt und der Verschleiß durch Reibung des Granulats an den Komponenten der Austragseinrichtung reduziert.

Vorteilhafterweise ist das Zellenrad aus Kunststoff, vorzugswei ^¬ se aus Polyurethan, gebildet. Kunststoff ist relativ billig und weist gute Korrosionsbeständigkeit auf. Ultrahochmolekulares Po ^¬ lyethylen weist besonders gute Verschleißeigenschaften auf.

Theoretisch sind für das Zellenrad und die Verschleißbuchse auch metallische Materialien denkbar. Eine der beiden Komponenten sollte jedoch gegenüber der anderen Komponente nachgiebig sein und daher vorzugsweise durch Kunststoff gebildet sein.

Die Verschleißbuchse kann ebenfalls aus Kunststoff, vorzugsweise aus ultrahochmolekularem Polyethylen, gebildet sein.

Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:

Fig. 1 eine Variante einer Austragseinrichtung in vertikal geschnittener Ansicht;

Fig. 2 die Austragseinrichtung gemäß Fig. 1 entlang der Schnittlinie II - II;

Fig. 3 die Austragseinrichtung gemäß Fig. 1 entlang der Schnittlinie II - II in einer abgewandelten Form;

Fig. 4 eine Variante einer Ausführungsform des Zellenrades in

Seitenansicht ;

Fig. 5 eine weitere Variante einer Austragseinrichtung in vertikal geschnittener Ansicht;

Fig. 6 die Austragseinrichtung gemäß Fig. 5 entlang der Schnittlinie VI - VI; und

Fig. 7 ein schematisches Blockschaltbild einer Verwendung der

Austragseinrichtung in einer Sandstreueinrichtung.

Fig. 1 zeigt eine Variante einer Austragseinrichtung 1 in vertikal geschnittener Ansicht. Die Austragseinrichtung 1 ist vorzugsweise innerhalb eines Behälters 12 für das Granulat 2 angeordnet. Durch eine vertikale Einbaulage der Austragseinrich ^¬ tung 1 im Behälter 12 für das Granulat 2 wird auf einfache Weise ein optimaler Schutz der Austragseinrichtung 1 gegen äußere Einflüsse erreicht und werden somit ungewollte Störpotenziale und somit Systemausfälle wirksam vermieden. Die Austragseinrichtung 1 umfasst ein Gehäuse 3 mit zumindest einer ZulaufÖffnung 4 für das Granulat 2 und einem Zellenrad 6, welches mit einem Motor 11 verbunden ist. Das Zellenrad 6 weist mehrere Flügel 7 und dazwi ^¬ schen angeordnete Kammern 9 auf, in welchen das Granulat 2 bei Drehung des Zellenrades 6 von der zumindest einen ZulaufÖffnung 4 zu zumindest einem Auslass 5 befördert wird. Die Flügel 7 und Kammern 9 des Zellenrades 6 sind aus der SchnittZeichnung gemäß Fig. 2 besser ersichtlich. Erfindungsgemäß ist die Drehachse 8 des Zellenrades 6 im Wesentlichen vertikal angeordnet, sodass unter Ausnutzung der Schwerkraft das Granulat 2 über die zumindest eine ZulaufÖffnung 4 in die Kammern 9 des Zellenrades 6 ge ^¬ langen kann und bei Drehung des Zellenrades 6 zu dem zumindest einen Auslass 5 befördert wird. Durch die erfindungsgemäße An ^¬ ordnung sind die Wege des Granulats 2 innerhalb der Austragsein ^¬ richtung 1 gering und die Verweildauer des Granulats 2 in der Austragseinrichtung 1 kurz, wodurch der Verschleiß, insbesondere des Zellenrades 6, gering gehalten werden kann. Idealerweise ist das Zellenrad 6 innerhalb einer im Wesentlichen zylinderförmigen Verschleißbuchse 10 angeordnet. Die Verschleißbuchse 10 und das Zellenrad 6 sind bei der gegenständlichen Konstruktion durch eine hohe Standzeit und lange Wartungsintervalle gekennzeichnet. Sollten sie dennoch getauscht werden müssen, sind sie einfach von der Unterseite des Behälters 12 für das Granulat 2 aus ^¬ tauschbar. Vorteilhafterweise weist das Zellenrad 6 mindestens acht Flügel 7 und somit acht Kammern 9 auf. Die ZulaufÖffnungen 4 sind vorzugsweise seitlich am Gehäuse 3 der Austragseinrichtung 1 angeordnet und wie die Unterseite des Behälters 12 für das Granulat 2 geneigt angeordnet. Der zumindest eine Auslass 5 der Austragseinrichtung 1 ist vorzugsweise an der Unterseite der Verschleißbuchse 10 angeordnet und vorzugsweise schlitzförmig ausgebildet, wie anhand Fig. 2 erkennbar. Durch den Abrieb des Granulats 2 am Zellenrad 6 bzw. dessen Flügeln 7 und der Verschleißbuchse 10 kommt es zu einem Abrieb, der ab einem gewissen Grad dazu führt, dass kein optimaler Transport bzw. eine Dosie ^¬ rung des Granulats 2 stattfinden kann. Um zu verhindern, dass die Verschleißteile der Austragseinrichtungen 1 häufig gewechselt werden müssen, ist erfindungsgemäß die Verschleißbuchse 10 gegenüber dem Zellenrad 6 in Richtung der Drehachse 8 des Zel ^¬ lenrades 6 verschiebbar ausgebildet. Dies geschieht bei der Aus ^¬ führungsvariante gemäß den Fig. 1 und 2 durch zumindest eine Feder 15, welche die Verschleißbuchse 10 in Richtung Zellenrad 6 presst. Auf diese Weise kann eine Nachjustierung der Verschleiß ^¬ buchse 10 gegenüber dem Zellenrad 6 bis zu einem gewissen Grad, beispielsweise einige Millimeter, erfolgen und somit die Stand ^¬ zeit der Austragseinrichtung 1 erhöht und die Wartungsintervalle verlängert werden.

Das Zellenrad 6 ist vorzugsweise aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyurethan, gebildet, wohingegen die Verschleißbuchse 10 ebenfalls aus Kunststoff, vorzugsweise aus ultrahochmolekularem Polyethylen, hergestellt sein kann. Das Gehäuse 3 der Austrags ^¬ einrichtung 1 ist vorzugsweise aus korrosionsfestem, leichtem Metall, beispielsweise Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, gebildet. Der Motor 11 zum Antrieb des Zellenrades 6, welcher vorzugsweise oberhalb des Zellenrades 6 angeordnet ist, um die Montage und Demontage des Zellenrades 6 zu erleichtern, kann durch einen DC-Getriebemotor gebildet sein.

Bei der Ausführungsvariante gemäß Fig. 3 ist der Auslass 5 nicht schlitz- sondern sektorförmig ausgebildet und umfasst beispiels ^¬ weise 3 Kammern 9 zwischen den Flügeln 7 des Zellenrades 6. Zur Dosierung besonders hoher Mengen an Granulat 2 kann der Zulauf für das Granulat 2 auch anders, beispielsweise die ZulaufÖffnung horizontal und der Auslass vertikal neben dem Zellenrad angeord ^¬ net sein (nicht dargestellt) . Eine solche Ausführungsvariante hat auch in Bezug auf eine gerinere Baugröße der Austragsein ^¬ richtung Vorteile.

Fig. 4 zeigt eine Variante einer Ausführungsform des Zellenrades 6 in Seitenansicht, wobei die Flügel 7 schräg zur Richtung der Drehachse 8 angeordnet sind. Dadurch kann eine Optimierung des Transports des Granulats 2 erreicht werden. Durch die schräge Anordnung der Flügel 7 stellt sich im Unterschied zu einer gera ^¬ den Anordnung der Flügel 7 eine horizontale und eine vertikale Kraftrichtung ein. Besonders die vertikale Kraftkomponente führt zu einer gezielten Förderung des Granulats 2 nach unten in Richtung Auslass 5, wodurch ein intensiverer Granulataustrag erreicht werden kann.

Fig. 5 und Fig. 6 zeigen eine weitere Variante einer Austrags ^¬ einrichtung 1 in vertikal und horizontal geschnittener Ansicht, mit einer gegenüber der Variante gemäß den Figuren 1 und 2 geänderten Verschleißnachführung. Bei dieser Ausführungsvariante ist nicht die Verschleißbuchse 10 in Richtung Zellenrad 6 vorge ^¬ spannt, sondern das Zellenrad 6 zusammen mit dem Motor 11 über zumindest eine Feder 15 gegen die Verschleißbuchse 10 gepresst. Auch auf diese Weise kann eine Nachjustierung bzw. eine Verschleißkompensation stattfinden. Ansonsten sind die Komponenten im Wesentlichen identisch mit jenen in den Fig. 1 und 2 darge- stellten ausgebildet. Durch die Verschiebung des Motors 11 und des Zellenrades 6 gegenüber der Verschleißbuchse 10 müssen die Befestigungselemente zur Befestigung des Motors innerhalb des Gehäuses 3 in entsprechenden Langlöchern angeordnet sein, welche eine Verschiebung in Richtung der Drehachse 8 um einige Millime ^¬ ter zulassen.

Schließlich ist in Fig. 7 ein schematisches Blockschaltbild ei ^¬ ner Verwendung der Austragseinrichtung 1 in einer Sandstreueinrichtung dargestellt. Die Austragseinrichtung 1 ist im Behälter 12 für das Granulat 2 angeordnet und mit einer entsprechenden Steuereinrichtung 16 verbunden. Die Steuereinrichtung 16 steuert die Drehzahl des Zellenrades 6 in der Austragseinrichtung 1 und somit die Menge an Granulat, wie sie an die Fördereinrichtung 14, welche unterhalb der Austragseinrichtung angeordnet ist, weitergeleitet wird. Im dargestellten Beispiel ist die Förder ^¬ einrichtung 14 zur Förderung des Granulats 2 durch eine pneumatische Fördereinrichtung gebildet. Zu diesem Zweck wird

Druckluft von einer Druckluftquelle 17 über eine Druckluftlei ^¬ tung 18 in die Fördereinrichtung 14 eingebracht und das Granu ^¬ lat, welches von der Austragseinrichtung 1 über den zumindest einen Auslass 5 herunter rieselt, über eine Förderleitung 19 zu dem gewünschten Ort, beispielsweise vor das Schienenrad eines Schienenfahrzeuges, befördert.

Andere Varianten der Steuerung der Austragseinrichtung 1 und Förderung des Granulats 2 sind selbstverständlich auch denkbar.

Die vorliegende Erfindung zeichnet sich durch optimale Ver ^¬ schleißeigenschaften aus, ohne dass die Konstruktion der Austragseinrichtung besonders aufwändig oder teuer wäre.