FABRICACIÓN

CAMPO DE LA INVENCIÓN

La presente invención está relacionada con métodos para la realización de alimentos a base de cacao. Específicamente, la presente invención está relacionada con métodos de fabricación y composiciones alimenticias a base de cacao. DESCRIPCIÓN DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

El estado de la técnica divulga métodos y compuestos relacionados con la realización de composiciones alimenticias granuladas para la preparación de bebidas como los divulgados en los documentos EP1068807A1, EP2393376B1 y US7867544B2.

El documento EP1068807A1 divulga un proceso para producir una bebida de malta en polvo que comprende los siguientes pasos: mezclar en húmedo ingredientes líquidos y una primera porción de ingredientes secos de la bebida de malta para obtener una mezcla húmeda con un contenido de humedad de 20% o menos; secar al vacío la mezcla húmeda para obtener una torta seca; triturar la torta seca hasta obtener un polvo base; y finalmente mezclar en seco el polvo base con una segunda porción de los ingredientes secos de la bebida de malta para obtener una bebida de malta en polvo.

Particularmente, EP1068807A1 menciona que los ingredientes secos y líquidos son mezclados hasta obtener una mezcla homogénea, posteriormente la mezcla se transfiere a un secador al vacío hasta obtener una torta a presiones entre 2 kPa y 5 kPa. Las temperaturas de secado de la torta se encuentran entre l20°C y l60°C, dicha torta es enfriada antes de salir del secador. Finalmente, se disminuye el tamaño de partícula de acuerdo a las necesidades.

Ahora bien, en cuanto al producto final divulgado en EP1068807A1, este se refiere a una bebida de malta en polvo que se obtiene de la mezcla de un polvo base y una segunda porción de los ingredientes secos, en donde el polvo base se encuentra entre aproximadamente 30% a aproximadamente 70% del peso seco de todos los ingredientes y la segunda porción de los ingredientes secos se encuentra entre aproximadamente 15% a aproximadamente 25% del peso seco de todos los ingredientes. Específicamente, el polvo base se obtiene del proceso divulgado y contiene ingredientes sólidos como cocoa, leche y malta en polvo, azúcares e ingredientes líquidos como grasas, aceites y extractos de malta. Por otra parte, la segunda porción de los ingredientes secos contiene en su mayor parte sólidos de cacao y leche en polvo. Sin embargo, si bien el documento EP1068807A1 indica las propiedades del producto cuando es secado, no divulga las condiciones del proceso que evitan que el producto final gane humedad o se aglomere.

Por su parte, el documento EP2393376B1 divulga un proceso para preparar polvo o miga de chocolate que comprende (a) proveer una mezcla de azúcar y leche que tiene un total de sólidos presentes en un rango entre 81% y 88% de la mezcla; (b) añadir masa/licor de cocoa a la mezcla; (c) someter la mezcla a condiciones efectivas para obtener la cristalización de los azúcares en la mezcla; y (d) secar a bajas presiones la mezcla para formar la miga de chocolate. Opcionalmente, la miga de chocolate resultante se enfría a una temperatura alrededor de 30°C durante alrededor de 120 minutos.

Finalmente, el documento US7867544B2 divulga un método para producir miga de chocolate libre de azúcar que comprende (a) mezclar una composición endulzante líquida amorfa con una composición seca de un sustituto de leche en estado sólido y una composición para fabricar chocolate para obtener una mezcla rudimentaria de chocolate; (b) calentar la mezcla a una temperatura de al menos 60°C; y (c) secar al vacío la mezcla, de tal manera que la composición endulzante libre de azúcar mezclada con el sustituto de leche permanezca amorfa en la miga de chocolate libre de azúcar. Adicionalmente, el documento US7867544B2 divulga un producto final el cual contiene 68% de maltitol, alrededor de 9% de caseinato de sodio y alrededor de 21% de licor de cacao. Sin embargo, los tiempos de residencia de los métodos divulgados en EP 2,393,376 y US 7,867,544 son prolongados lo que disminuye la eficiencia del proceso y permite que el consumo energético del proceso aumente. Por otro lado, si bien el estado de la técnica divulga métodos y procesos de secado de una mezcla alimenticia no indican como secar la mezcla sin que los ingredientes mezclados conserven todas sus propiedades.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

La FIG.1 ilustra un ejemplo del método de la presente invención.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

La presente invención corresponde a un método para fabricar una composición alimenticia granulada que comprende mezclar y calentar materias primas hasta obtener una mezcla homogénea, ajustar los grados Brix de la mezcla homogénea, posteriormente secar la mezcla homogénea hasta obtener una torta y, por último, triturar la torta hasta obtener una composición alimenticia granulada.

Adicionalmente, la invención también se refiere a una composición alimenticia granulada obtenida que comprende licor de cacao, sólidos lácteos y un agente emulsionante.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

La presente invención corresponde a un método para realizar una composición alimenticia granulada que comprende los siguientes pasos:

mezclar y calentar materias primas hasta obtener una mezcla homogénea;

ajustar los grados Brix de la mezcla homogénea anteriormente mencionada; secar la mezcla homogénea hasta obtener una torta; y

triturar dicha torta hasta obtener una composición alimenticia granulada. Las materias primas de la presente invención se refieren al menos a una fase lipídica y al menos un agente emulsionante. En donde, opcionalmente también puede incluir al menos un sólido lácteo.

Se entiende por sólido lácteo al sólido (por ejemplo, los sólidos particulados) que quedan después de haber removido toda el agua de la leche líquida. Para efectos de la presente invención se tiene uno o más sólidos lácteos dependiendo de las características deseadas del producto. En donde, los sólidos lácteos se seleccionan del grupo conformado por leche en polvo entera, leche en polvo descremada, suero de leche en polvo, permeato de suero de leche, aislado proteico de suero, caseinato de calcio, lactosa o elementos equivalentes conocidos por una persona medianamente versada en la materia o mezclas de las anteriores.

Por su parte, para efectos de la presente invención la fase lipídica corresponde a licor de cacao o a una mezcla de cocoa o sólidos de cocoa suspendidos en manteca de cacao.

Finalmente, el emulsionante (también conocido como emulsificante, emulgente o aditivo alimentario) es un tipo de tensioactivo que tiene una estructura con afinidad a los lípidos y otra con afinidad por el agua. Para efectos de la presente invención, el emulsionante se selecciona del grupo conformado por lecitina de soya, lecitina de girasol, lecitina de avena, PGPR (ésteres de poliglicerol del ácido ricinoleico interesterificado), polisorbatos (E 432 Polisorbato 20, E 433 Polisorbato 80, E 434 Polisorbato 40, E 435 Polisorbato 60, E 436 Polisorbato 65, E 444 Acetato isobutirato de sacarosa) o mezclas de las anteriores. Adicionalmente el emulsionante puede ser E- 442, fosfatidos de amonio, emulsionante YN, fosfatidos de amonio YN, lecitina sintética, lecitina YN, E-430 Estearato de polioxietileno (8), E-431 Estearato de polioxietileno (40), E-432 Monolaurato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 20, E-433 Monooleato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 80, E-434 Monopalmitato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 40, E-435 Monoestearato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 60, E-436 Triestearato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 65, E-470 Sales cálcicas, potásicas y sódicas de los ácidos grasos, E-471 Mono y diglicéridos de los ácidos grasos, E-472 a Esteres acéticos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, E-472 b Esteres lácticos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, E-472 c Esteres cítricos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, E-472 d Esteres tartáricos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, E-472 e Esteres monoacetiltartárico y diacetiltartárico de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, E-472 f Esteres mixtos acéticos y tartáricos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, E-473 Sucroésteres, ésteres de sacarosa y ácidos grasos, E-474 Sucroglicéridos, E-475 Esteres poliglicéridos de ácidos grasos alimentarios no polimerizados, E-476 Polirricinoleato de poliglicerol, E-477 Esteres de propilenglicol de los ácidos grasos, E-478 Esteres mixtos de ácido láctico y ácidos grasos alimenticios con el glicerol y el propilenglicol, E-479 Aceite de soja oxidado por el calor y reaccionado con mono y diglicéridos de los ácidos grasos alimenticios, E-480 Acido estearil-2 -láctico, E-481 Estearoil 2 lactilato de sodio, E-482 Estearoil 2 lactilato de calcio, E-483 Tartrato de estearoilo, 491 Monoestearato de sorbitano (Span 60), 492 Triestearato de sorbitano (Span 65), 493 Monolaurato de sorbitano (Span 20), 4945 Monooleato de sorbitano (Span 80), 495 Monopalmitato de sorbitano (Span 40), H- 4511 Caseinato cálcico y H-4512 Caseinato sódico, entre otros.

Así mismo, a las materias primas opcionalmente se pueden agregar reemplazantes de azúcar, polioles, fuentes de fibras, endulzantes naturales, edulcorantes artificiales, saborizantes equivalentes u otros conocidos por una persona medianamente versada en la materia o mezclas de las anteriores. Entre los reemplazantes del azúcar se encuentran pero no se limitan a maltodextrina, alulosa, reemplazantes equivalentes conocidos por una persona medianamente versada en la materia o mezcla de las anteriores. Así mismo, entre los polioles se encuentran pero no se limitan a maltitol, sorbitol, eritritol, polioles equivalentes conocidos por una persona medianamente versada en la materia o mezclas de las anteriores.

Entre las fuentes de fibras se encuentran pero no se limitan a por polidextrosa, inulina, fructooligosacáridos (FOS), fibra soluble de maíz, fuentes de fibras equivalentes conocidas por una persona medianamente versada en la materia o mezclas de las anteriores. Entre los endulzantes naturales se encuentran pero no se limitan a glicósidos de esteviol, Taumatina, monkfrut (frutos del monje), caña de azúcar, panela, endulzantes naturales equivalentes conocidos por una persona medianamente versada en la materia o mezcla de las anteriores. Entre los edulcorantes artificiales se encuentran, pero no se limitan a asesulfame K, aspartame, sucralosa, tagatosa, edulcorantes equivalentes conocidos por una persona medianamente versada en la materia o mezclas de las anteriores.

Método para realizar una composición alimenticia

La presente invención corresponde a un método para realizar una composición alimenticia granulada que comprende los siguientes pasos:

mezclar y calentar materias primas hasta obtener una mezcla homogénea;

ajustar entre un valor mínimo de 60 y máximo de 90 los grados Brix de la mezcla homogénea anteriormente mencionada;

secar la mezcla homogénea hasta obtener una torta; y

triturar dicha torta hasta obtener una composición alimenticia granulada.

Inicialmente se mezclan los sólidos lácteos o los sólidos lácteos opcionalmente mezclados con azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales en agua o únicamente el azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales en agua. Las materias primas anteriormente mencionadas son mezcladas para que no se formen grumos y para garantizar alta homogeneidad. Es decir, debe quedar una mezcla homogénea. Preferiblemente dicha mezcla debe de quedar sin presencia de cristales de azúcar.

Opcionalmente, la mezcla de los sólidos lácteos; o la mezcla de los sólidos lácteos mezclados opcionalmente con azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o edulcorantes artificiales en agua; o únicamente el azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales, se lleva a cabo en un molino, en mezcladores tipo blender o licuadoras industriales, los cuales permiten destruir los grumos de las materias primas y los cristales de azúcar. La mezcla de los sólidos lácteos o de los sólidos lácteos mezclados opcionalmente con azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales, puede llevarse a cabo en cualquier equipo conocido por una persona medianamente versada en la materia. Por ejemplo, la mezcla se puede realizar en un molino que se selecciona del grupo conformado por molinos de rodillos, molinos de dientes truncados, molinos de discos, molino de barrotes, molinos tipo cono, molinos coloidales, elementos de cizallamiento en configuraciones de uno y dos tomillos o equipos equivalentes conocidos por una persona medianamente versada en la materia.

De manera preferida, la mezcla se realiza con agitación para evitar la formación de grumos. Dicha agitación comienza a una frecuencia de agitación mínima, y cuando todos los ingredientes son dosificados a la mezcla, la frecuencia de agitación aumenta hasta un valor máximo. En donde la frecuencia de agitación mínima se encuentra desde 25 Hz y 56 Hz, y la frecuencia de agitación máxima se encuentra entre 63 Hz y 83 Hz. Por su parte, la agitación de la mezcla se debe de realizar a una frecuencia comprendida en los rangos desde 56 Hz hasta 83 Hz, desde 54 Hz hasta 68 Hz, desde 66 Hz hasta 81 Hz, desde 55 Hz hasta 57 Hz, desde 59 Hz hasta 61 Hz, desde 63 Hz hasta 65 Hz, desde 67 Hz hasta 69 Hz, desde 71 Hz hasta 73 Hz, desde 75 Hz hasta 77 Hz, desde 55 Hz hasta 58 Hz, desde 61 Hz hasta 64 Hz, desde 67 Hz hasta 70 Hz, desde 73 Hz hasta 76 Hz, desde 79 Hz hasta 82 Hz, desde 25 Hz hasta 30 Hz, desde 35 Hz hasta 40 Hz, desde 45 Hz hasta 50 Hz, desde 55 Hz hasta 60 Hz, desde 25 Hz hasta 60 Hz, desde 30 Hz hasta 60 Hz, desde 30 Hz hasta 65 Hz.

Uno de los efectos técnicos que la frecuencia de agitación de la mezcla se encuentre comprendida entre los rangos anteriormente mencionados, es aumentar la dispersabilidad y aumentar el grado de homogeneidad final de la mezcla. Para el entendimiento de la presente invención se entenderá por dispersabilidad, a la capacidad de un elemento, una sustancia o un alimento para dispersarse, separarse o diseminarse de lo que solía estar unido.

Posteriormente, una vez garantizado que la mezcla de los sólidos lácteos; o los sólidos lácteos mezclados opcionalmente con azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales en agua; o únicamente el azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales, se encuentra completamente homogénea, se agrega el agente emulsionante y por último, se agrega la fase lipídica y se mezclan todos estos elementos hasta obtener una mezcla homogénea.

Preferiblemente, cuando se adicionan o dosifican todos los ingredientes a la mezcla, se incrementa la agitación de la mezcla en intervalos entre 3 Hz y 8 Hz, preferiblemente de 5 Hz hasta alcanzar 60Hz. Lo anterior permite destruir progresivamente los grumos que tiene inicialmente tiene la mezcla. Opcionalmente, la agitación de la mezcla inicia con una velocidad de 30 Hz.

La mezcla de los sólidos lácteos; o los sólidos lácteos mezclados opcionalmente con azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o edulcorantes artificiales en agua; o únicamente el azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales, se debe de mezclar a una temperatura comprendida en desde los 40°C y 83°C, desde 40°C hasta 43°C, desde 45°C hasta 70°C, desde 46°C hasta 49°C, desde 52°C hasta 55°C, desde 58°C hasta 6l°C, desde 64°C hasta 67°C, desde 43°C hasta 46°C, desde 49°C hasta 52°C, desde 55°C hasta 58°C, desde 6l°C hasta 64°C, desde 67°C hasta 70°C, desde 50°C hasta 82°C, desde 45°C hasta 70°C, desde 7l°C hasta 80°C, desde 50°C hasta 65°C, desde 66°C hasta 83°C, desde 50°C hasta 52°C, desde 54°C hasta 56°C, desde 58°C hasta 60°C, desde 62°C hasta 64°C, desde 66°C hasta 68°C, desde 55°C hasta 58°C, desde 6l°C hasta 64°C, desde 67°C hasta 70°C, desde 73°C hasta 76°C o desde 79°C hasta 82°C.

Opcionalmente, la temperatura de la mezcla de los sólidos lácteos; o los sólidos lácteos mezclados opcionalmente con azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o edulcorantes artificiales en agua; o únicamente el azúcar, reemplazantes del azúcar, endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales, es mínimo de 40°C.

Una vez la mezcla de los ingredientes se encuentra homogénea, se miden los grados Brix de la misma. Dichos grados Brix se deben encontrar comprendidos en un rango desde 60 grados Brix hasta 90 grados Brix, 60 grados Brix hasta 62 grados Brix, desde 65 grados Brix hasta

85 grados Brix, desde 60 grados Brix hasta 85 grados Brix, desde 60 grados Brix hasta

80 grados Brix, desde 60 grados Brix hasta 87 grados Brix, desde 73 grados Brix hasta

86 grados Brix, desde 64 grados Brix hasta 66 grados Brix, desde 68 grados Brix hasta

70 grados Brix, desde 72 grados Brix hasta 74 grados Brix, desde 76 grados Brix hasta

78 grados Brix, desde 80 grados Brix hasta 82 grados Brix, desde 60 grados Brix hasta

63 grados Brix, desde 66 grados Brix hasta 69 grados Brix, desde 72 grados Brix hasta

75 grados Brix, desde 78 grados Brix hasta 81 grados Brix, desde 84 grados Brix hasta

87 grados Brix, desde 65 grados Brix hasta 67 grados Brix, desde 69 grados Brix hasta

71 grados Brix, desde 73 grados Brix hasta 75 grados Brix, desde 77 grados Brix hasta

79 grados Brix, desde 81 grados Brix hasta 83 grados Brix, desde 85 grados Brix hasta

87 grados Brix.

Antes de preparar la mezcla, es decir, antes de mezclar los ingredientes que van a ser usados se realiza un balance de masa, lo que permite conocer la cantidad de agua necesaria para dosificar a la mezcla y así evitar sobrepasar el valor de los grados Brix deseados. Luego de mezclados los ingredientes, se toman muestras de la mezcla para medir los grados Brix de la mezcla. Cuando los grados Brix de la mezcla no alcanzan a los valores los de los grados Brix deseados, estos también se pueden ajustar adicionando o quitando agua de la mezcla, aumentando la potencia o la frecuencia de agitación del dispositivo, o frecuencia o la potencia de agitación de la mezcla. Preferiblemente, los grados Brix de la mezcla no deben de ser inferior a 60 grados Brix.

Uno de los efectos técnicos de conocer los grados Brix de la mezcla, es conocer la cantidad de agua que se debe de agregar o quitar a la mezcla, o si por el contrario, no se debe de hacer ningún cambio en la cantidad de agua que tiene la mezcla.

Una vez corroborados los grados Brix de la mezcla homogénea, la mezcla homogénea se traslada a un contenedor de secado en donde se seca hasta obtener una torta. Para efectos de la presente invención, se entiende por torta a la mezcla después de pasas por un proceso de secado. Dicho secado se realiza reduciendo la temperatura de la mezcla homogénea de forma gradual desde una temperatura máxima de l50°C hasta una temperatura mínima 20°C.

Opcionalmente, para secar adecuadamente la mezcla homogénea, dicha mezcla preferiblemente debe de tener un espesor comprendido en un rango entre lcm hasta 4cm, entre 2cm hasta 4cm, entre lcm hasta 3cm o entre 3cm hasta 4cm. De lo contrario la mezcla se puede quemar o quedar con un porcentaje de humedad indeseado.

Uno de los efectos técnicos de secar la mezcla calentándola desde una temperatura máxima hasta una temperatura mínima como se indica anteriormente, es impedir el fat Bloom en la mezcla. Adicionalmente, otros de los efectos técnicos de secar la mezcla calentándola desde una temperatura máxima hasta una temperatura mínima es, impedir que se formen grumos en la mezcla, que la mezcla forme una estructura elástica no cortable, e impedir que la mezcla no seque de forma homogénea.

Para el entendimiento de la presente invención, se entenderá por estructura elástica no cortable, cuando la mezcla después de secada queda con una estructura que no permite ser cortada ni triturada, sino que esta se deforma cuando fuerzas extemas actúan sobre la mezcla.

Dichos rangos de la temperatura máxima y temperatura mínima de secado opcionalmente están comprendidos en un rango comprendido desde l40°C hasta 32°C, desde l40°C hasta 30°C, desde l40°C hasta 28°C, desde l40°C hasta 27°C, desde l40°C hasta 25°C, desde l40°C hasta 22°C, desde l40°C hasta 20°C, desde l50°C hasta 32°C, desde l50°C hasta 30°C, desde l50°C hasta 28°C, desde l50°C hasta 27°C, desde l50°C hasta 25°C, desde l50°C hasta 22°C, desde l50°C hasta 20°C, desde l38°C hasta 32°C, desde l38°C hasta 30°C, desde l38°C hasta 28°C, desde l38°C hasta 27°C, desde l38°C hasta 25°C, desde l38°C hasta 22°C, desde l38°C hasta 20°C, desde l45°C hasta 32°C, desde l45°C hasta 30°C, desde l45°C hasta 28°C, desde l45°C hasta 27°C, desde l45°C hasta 25°C, desde l45°C hasta 22°C, desde l45°C hasta 20°C, desde l35°C hasta 32°C, desde l35°C hasta 30°C, desde l35°C hasta 28°C, desde l35°C hasta 27°C, desde l35°C hasta 25°C, desde l35°C hasta 22°C, desde l35°C hasta 20°C, desde l30°C hasta 32°C, desde l30°C hasta 30°C, desde l30°C hasta 28°C, desde l30°C hasta 27°C, desde l30°C hasta 25°C, desde l30°C hasta 22°C o desde l30°C hasta 20°C,

Posteriormente, y seleccionado el rango de temperatura en el cual se secará la mezcla, el interior del contenedor en donde se realiza la etapa de secado se dispone a una presión comprendida desde -99 MPa hasta -98 MPa, desde -98 MPa hasta -97 MPa, desde -97 MPa hasta -96 MPa, desde -96 MPa hasta -95 MPa, desde -95 MPa hasta -94 MPa, desde -94 MPa hasta -93 MPa, desde -93 MPa hasta -92 MPa, desde -92 MPa hasta -91 MPa, desde -91 MPa hasta -90 MPa, desde -90 MPa hasta -89 MPa, desde -89 MPa hasta -88 MPa, desde -88 MPa hasta -87 MPa, desde -87 MPa hasta -86 MPa, desde -86 MPa hasta -85 MPa, desde -85 MPa hasta -84 MPa, desde-99 MPa hasta -97 MPa, desde -95 MPa hasta -93 MPa, desde -91 MPa hasta -89 MPa, desde -87 MPa hasta -85 MPa, desde -83 MPa hasta -81 MPa, desde -77 MPa hasta -75 MPa, desde -73 MPa hasta -71 MPa, desde -69 MPa hasta -67 MPa, desde -65 MPa hasta -63 MPa, desde -99 MPa hasta -70, desde -99 MPa hasta -80 MPa, desde -85 MPa hasta -70 MPa, desde -95 MPa hasta -85 MPa, desde -99 MPa hasta -80 MPa o desde -99 MPa hasta -85 MPa.

Uno de los efectos técnicos que el contenedor en donde se realiza el secado se encuentre a una de las presiones anteriormente mencionadas, es aumentar o disminuir el tamaño y/o la cantidad de las burbujas que se producen al interior de la torta producidos por el aire al interior de ésta. Lo anterior permite que la torta tenga menor cantidad de poros a diferencia de si no se realizara el secado con una presión negativa o de vacío. Otro de los efectos técnicos que el contenedor en donde se realiza el secado se encuentre a la presión anteriormente mencionada, es permitir retirar más contenido de humedad de la torta.

El secado de la mezcla homogénea también se puede realizar en al menos una fase o en varias fases. Un ejemplo de lo anterior, es calentar la mezcla homogénea en una fase uno, en donde un contenedor de secado está a una temperatura comprendida en un rango de temperatura entre l40°C y 80°C, posteriormente la mezcla homogénea pasa por una segunda fase en donde la temperatura del contenedor de secado está comprendida en un intervalo de temperatura entre 80°C y 40°C y por último, la mezcla homogénea pasa por una tercera fase en donde el contenedor se encuentra a una temperatura comprendida en el rango entre 40°C hasta 25°C. Preferiblemente la presión en cada de una de las fases de secado es la misma.

Los rangos de temperatura de la fase uno de secado de la mezcla homogénea está comprendidos desde l40°C hasta 25°C, l50°C hasta l00°C, desde l45°C hasta l00°C, desde l40°C hasta l00°C, desde l38°C hasta l00°C, desde l35°C hasta l00°C o desde l30°C hasta l00°C. Por su parte, la temperatura de la fase dos de secado de la mezcla homogénea está comprendida en los rangos que van desde l00°C hasta 95°C, desde l00°C hasta 90°C, desde l00°C hasta 85°C, desde l00°C hasta 80°C, desde l00°C hasta 75°C, desde l00°C hasta 70°C, desde l00°C hasta 65°C, desde l00°C hasta 60°C, desde l00°C hasta 55°C o desde l00°C hasta 50°C. Por último, los rangos de temperatura de la fase tres de secado de la mezcla homogénea están comprendidos desde 50°C hasta 40°C, desde 50°C hasta 45°C, desde 50°C hasta 38°C, desde 50°C hasta 37°C, desde 50°C hasta 35°C, desde 50°C hasta 32°C, desde 50°C hasta 30°C, desde 50°C hasta 28°C o desde 50°C hasta 25°C.

Opcionalmente, el tiempo del secado total dura un periodo de tiempo comprendido en un rango desde 20 min hasta 45 min, desde 22 min hasta 43 min, desde 24 min hasta 41 min, desde 26 min hasta 39 min, desde 28 min hasta 37 min, desde 30 min hasta 35 min, desde 25 min hasta 27 min, desde 27 min hasta 29 min, desde 31 min hasta 33 min, desde 33 min hasta 35 min, desde 35 min hasta 37 min, desde 37 min hasta 39 min, desde 39 min hasta 41 min, desde 41 min hasta 43 min, desde 43 min hasta 45 min.

Secar la mezcla homogénea en diferentes fases, reduciendo la temperatura de forma gradual como se indica anteriormente permite que la estructura intema de la torta, el punto de fusión y las propiedades sensoriales tales como sabor u olor, no se alteren. Opcionalmente, el contenedor o reactor en donde se realiza el secado es sometido a un precalentamiento antes de introducir la torta. Lo anterior impide algún tipo de impacto térmico que permita afectar las propiedades sensoriales y/o organolépticas de la torta tales como el color, aroma o sabor. La torta después de secada, preferiblemente queda con una humedad comprendida en el rango desde 0,5 % hasta 1%, desde 1,5 % hasta 2%, desde 2,5 % hasta 3%, desde 3,5 % hasta 4%, desde 4,5 % hasta 5%, desde 5,5 % hasta 6%, desde 0,5 % hasta 6%, desde 0,5 % hasta 3%, desde 3,3 % hasta 6%, desde 0,5 % hasta 4%, desde 4 % hasta 6%. Uno de los efectos técnicos de tener una torta con una humedad como las mencionadas anteriormente, es permitir que la torta se triture completamente sin que se formen grumos.

Una vez la torta se encuentra seca, ésta se tritura hasta obtener una composición alimenticia granulada. Para el entendimiento de la presenten invención se entenderá por triturar a moler, partir o desmenuzar la torta, hasta reducirla en material particulado. En donde, dicho tamaño de partícula está comprendido en los rangos desde 2 mm hasta 20 mm, desde 2 mm hasta 10 mm, desde 1 mm hasta 3, desde 2 mm hasta 7 mm, desde 9 mm hasta 20 mm, desde 13 mm hasta 17 mm, desde 15 mm hasta 19 mm, desde 2 mm y 4 mm, desde 6 mm hasta 8 mm, desde 10 mm hasta 12 mm, desde 14 mm hasta 16 mm, desde 18 mm hasta 20 mm. Uo anterior permite mejorar el tiempo de disolución de la torta en sustancias en estado líquido. Haciendo referencia a la FIG. 1 se enseña un ejemplo los pasos del método de la presente invención descrito anteriormente.

Preferiblemente, la etapa del proceso correspondiente a la trituración o molienda de la torta, se realiza a una humedad relativa menor o igual al 50%, a una temperatura de máximo 25°C. Uno de los efectos técnicos de lo anterior, es evitar que la torta triturada gane humedad y que ésta se aglutine. Otro de los efectos técnicos de realizar la molienda a una temperatura máxima 25°C es, evitar que el esfuerzo de cizalla producido con la trituración aumente la temperatura de la mezcla a una temperatura mayor de 30°C, lo que evita que la manteca de cacao llegue a su punto de fusión y a su vez, impide que la mezcla se aglutine.

Cuando la torta es triturada, pasa por un tamiz para obtener un tamaño de partícula promedio. El tamaño de malla según la US Sieve Series se selecciona del grupo conformado por malla 1, malla 3, malla 4, malla 5, malla 6, malla 7, malla 8, malla 10 a malla 30, malla 35, malla 40, malla 45, malla 50, malla 60, malla 70, malla 80, malla 90, malla 100, malla 120, malla 140, malla 170, malla 200, malla 230, tipos de mallas equivalentes conocidos por una persona medianamente versada en la materia o combinación de las anteriores.

Después de realizar el método comprendido en cada una de las etapas previamente descritas, se obtiene una composición alimenticia granulada.

Composición alimenticia

Dicho lo anterior, la presente invención también incluye una composición alimenticia granulada la cual comprende al menos una fase lipídica, al menos un sólido lácteo y al menos un agente emulsionante, tal como se describen anteriormente.

El porcentaje de la fase lipídica puede estar comprendido en un rango entre 20% y 60%, entre 25% y 55%, entre 30% y 50%, entre 35% y 45%, entre 40% y 40%, entre 20% y 60%, entre 22% y 58%, entre 24% y 56%, entre 26% y 54%, entre 28% y 52%, del total de la mezcla.

Por su parte, el porcentaje de los sólidos lácteos están puede estar comprendido en un rango entre 10% y 60%, entre 15% y 55%, entre 20% y 50%, entre 25% y 45%, entre 30% y 40%, entre 20% y 60%, entre 22% y 58%, entre 24% y 56%, entre 26% y 54%, entre 28% y 52%, entre 10% y 48%, entre 12% y 46%, entre 14% y 44%, entre 16% y 42%, entre 18% y 40% del total de la mezcla.

Por otra parte, el porcentaje del agente emulsionante está puede estar comprendido en un rango entre 0,1% y 5%, entre 0,3% y 4,8%, entre 0,5% y 4,6%, entre 0,7% y 4,4%, entre 0,9% y 4,2%, entre 1,1% y 4%, entre 1,3% y 3,8%, entre 1,5% y 3,6%, entre 1,7% y 3,4%, entre 1,9% y 3,2%, entre 3, 1% y 2%, del total de la mezcla.

El porcentaje del azúcar, los reemplazantes del azúcar, los endulzantes naturales o los edulcorantes artificiales o la combinación de estos puede estar comprendido en un rango entre 10% y 70%, entre 10% y 80%, entre 15% y 75%, entre 15% y 65%, entre 20% y 60%, entre 25% y 55%, entre 30% y 50%, entre 35% y 45%, entre 20% y 70%, entre 20% y 80%, entre 22% y 68%, entre 24% y 66%, entre 26% y 64%, entre 28% y 62%, entre 30% y 60%, entre 32% y 58%, entre 34% y 56%, entre 36% y 54%, entre 38% y 52%, entre 40% y 50%, entre 42% y 48%. Adicionalmente la fase lipídica puede estar en las siguientes relaciones respecto a los sólidos lácteos: 2: 1, 3:4, 5:2, 3:5, 3: 1, 5: 1.

Adicionalmente, la composición alimenticia granulada puede contener reemplazantes de azúcar, fuentes de fibra, polioles, endulzantes naturales, edulcorantes artificiales o combinación de los anteriores. En donde los reemplazantes de azúcar, fuentes de fibra, polioles, endulzantes naturales, edulcorantes artificiales se seleccionan de los grupos de ingredientes mencionados previamente.

La presente invención, adicionalmente también se refiere a una composición alimenticia granulada que comprende licor de cacao entre 30% y 40%, suero de leche entre 10% y 20%, leche en polvo descremada entre 2% y 10%, azúcar entre 25% y 60%, y un agente emulsionante entre 0.1% y 1%. En donde el licor de cacao comprende extracto seco de cacao entre 20% y 40%, manteca de cacao entre 11% y 25%, y extracto seco magro de cacao entre 8% y 20%.

Por otro lado, la composición alimenticia granulada opcionalmente comprende extracto seco de cacao entre 20% y 40%, manteca de cacao entre 11% y 25%, y extracto seco magro de cacao entre 8% y 20%.

La composición alimenticia granulada obtenida por medio del método de la presente invención presenta una densidad comprendida en un rango desde 0,3 g/mL hasta 1,6 g/mL, 0,3 g/mL hasta 1,7 g/mL, 1,05 g/mL hasta 1,3 g/mL, 1,32 g/mL hasta 1,4 g/mL, 0,32 g/mL hasta 0,4 g/mL, 0,48 g/mL hasta 0,56 g/mL, 0,64 g/mL hasta 0,72 g/mL, 0,8 g/mL hasta 0,88 g/mL, 0,96 g/mL hasta 1,04 g/mL, 1,04 g/mL hasta 1,12 g/mL, 1,2 g/mL hasta 1,28 g/mL, 1,36 g/mL hasta 1,44 g/mL, 1,52 g/mL hasta 1,6 g/mL, desde 0,44 g/mL hasta 0,1 g/mL, desde 0,52 g/mL hasta 0,1 g/mL, desde 0,55 g/mL hasta 0,1 g/mL, desde 0,58 g/mL hasta 0,1 g/mL, desde 0,3 g/mL hasta 0,44 g/mL, desde 0,3 g/mL hasta 0,52 g/mL, desde 0,3 g/mL hasta 0,55 g/mL, desde 0,3 g/mL hasta 0,58 g/mL, desde 0,44 g/mL hasta 1,6 g/mL, desde 0,44 g/mL hasta 0,55 g/mL, desde 0,55 g/mL hasta 0,58 g/mL, desde 0,3 g/mL hasta 1,4 g/mL, desde 0,5 g/mL hasta 1,2 g/mL, desde 0,7 g/mL hasta 1 g/mL, desde 0,9 g/mL hasta 0,8 g/mL, desde 1, 1 g/mL hasta 0,6 g/mL, desde 1,3 g/mL hasta 0,4 g/mL, desde 0,3 g/mL hasta 1,4 g/mL, desde 0,4 g/mL hasta 1,3 g/mL, desde 0,5 g/mL hasta 1,2 g/mL, desde 0,6 g/mL hasta 1, 1 g/mL, desde 0,7 g/mL hasta 1 g/mL, desde 0,8 g/mL hasta 0,9 g/mL, desde 0,9 g/mL hasta 0,8 g/mL, desde 1 g/mL hasta 0,7 g/mL, desde 1, 1 g/mL hasta 0,6 g/mL, desde 1,2 g/mL hasta 0,5 g/mL.

Por otro lado, y opcionalmente, la composición alimenticia granulada tiene una humedad comprendida en un rango desde 2,3% hasta 96%, desde 2,5% hasta 3,3%, desde 2,3% hasta 3%, desde 2,5% hasta 3%, desde 2,7% hasta 3,34%, desde 2,5% hasta 2,55%, desde 2,6% hasta 2,65%, desde 2,7% hasta 2,75%, desde 2,8% hasta 2,85%, desde 2,9% hasta 2,95%, desde 2,96% hasta 3%, desde 3,05% hasta 3, 1%, desde 3, 15% hasta 3,2%, desde 3,25% hasta 3,3%.

Adicionalmente, la composición alimenticia granulada tiene un pH comprendido en un rango desde 5 pH hasta 6 pH, desde 5,2 pH hasta 5,7 pH, desde 5,8 pH hasta 6,3 pH, desde5,4 pH hasta 5,45 pH, desde 5,5 pH hasta 5,55 pH, desde 5,6 pH hasta 5,65 pH, desde 5,7 pH hasta 5,75 pH, desde 5,8 pH hasta 5,85 pH5, desde 85 pH hasta 5,9 pH, desde 5,95 pH hasta 6 pH, desde 6,05 pH hasta 6,1 pH, desde 6,15 pH hasta 6,2 pH.

Por su parte, la composición alimenticia granulada tiene un porcentaje de grasa comprendido en un rango desde 25% hasta 40%, desde 30% hasta 42%, desde 24% hasta 30%, desde 25% hasta 26%, desde 28% hasta 30%, desde 27% hasta 28%, desde 29% hasta 30%, desde 31% hasta 32%, desde 33% hasta 34%, desde 34% hasta 35%, desde 36% hasta 37%, desde 38% hasta 39%, desde 40% hasta 41%.

Las condiciones anteriormente mencionadas sobre densidad, humedad, pH y grasa, permiten que la composición alimenticia granulada tenga una solubilidad menor a 30 segundos, 20 segundos o 10 segundos en un fluido, a una temperatura comprendida entre 20°C y 70°C. Se debe entender que la presente invención no se halla limitada a las modalidades descritas e ilustradas, pues como será evidente para una persona versada en el arte, existen variaciones y modificaciones posibles que no se apartan del espíritu de la invención, el cual solo se encuentra definido por las reivindicaciones.

EJEMPLOS

Ejemplo 1

Se realizó un método para fabricar una composición alimenticia granulada, cuyas materias primas eran: licor de cacao, azúcar, lecitina de soya y sólidos lácteos, en donde los sólidos lácteos eran leche en polvo descremada y suero de leche en polvo. La relación de las materias primas fue de 30% licor de cacao, 49.8% azúcar, 14% suero de leche en polvo, 6.0% leche en polvo descremada y 0.2% de lecitina de soya como agente emulsionante.

Inicialmente, se disolvieron 124.5 Kg de azúcar y 50 Kg de sólidos lácteos en un molino coloidal con 40 Kg de agua a una temperatura de 60°C. Dicha mezcla se recirculó hasta que no hubo formación de grumos y hasta que los cristales de azúcar se disolvieron completamente hasta obtener una mezcla de los sólidos lácteos con el azúcar.

Posteriormente, se agregó la lecitina a la mezcla de los sólidos lácteos con el azúcar hasta obtener una mezcla homogénea. Después, el licor de cacao previamente calentado a 50°C se adicionó gradualmente a la mezcla a una agitación de 60Hz por 15 minutos. Durante todo el proceso de mezclado, la mezcla de las materias primas se mantuvo a una temperatura constante de 60°C. Luego, se tomó una muestra y se midieron los grados Brix en donde, se obtuvo una mezcla con 78 grados Brix.

Posteriormente, la mezcla se trasladó a un contenedor de secado para secar la mezcla en tres fases. Dicho contenedor se precalentó previamente durante 1 hora sin mezcla a l30°C. En la fase uno la mezcla estuvo a una temperatura l35°C, en la fase dos a 90°C y en la fase tres a 35°C. En cada una de estas fases de secado, el contenedor de secado estuvo a una presión de vacío de -95MPa. La residencia de la mezcla al interior del contenedor de secado fue de 32 minutos. De lo anterior se obtuvo una torta la cual se trituró posteriormente. Dicha torta triturada pasó a través de un tamiz para obtener un producto con un tamaño de partícula promedio de 2mm. Finalmente, la torta triturada tenía una humedad de 2,5% con una densidad de 0,44g/mL.

Ejemplo 2

Se realizó un método para fabricar una composición alimenticia granulada, cuyas materias primas eran: licor de cacao, maltodextrina, alulosa, sucralosa y lecitina de soya. La relación de las materias primas fue 35% licor de cacao, 54% maltodextrina, 10% alulosa, 0,5% sucralosa y 0.5% de lecitina de soya como agente emulsionante.

Inicialmente, se disolvieron los reemplazantes del azúcar como lo son la maltodextrina, la alulosa y la sucralosa en un molino coloidal con 20% de agua a una temperatura de 60°C. Dicha mezcla se recirculó en el molino coloidal hasta que no hubo formación de grumos.

Posteriormente, se agregó la lecitina de soya a la mezcla con los reemplazantes del azúcar hasta obtener una mezcla homogénea. Después, el licor de cacao previamente calentado a 50°C se adicionó gradualmente a la mezcla, a una agitación de 60Hz por 15 minutos para aumentar la homogeneidad de la mezcla. Durante toda la mezcla de materias primas se mantuvieron a una temperatura constante de 60°C. Luego, se tomó una muestra y se midieron los grados Brix de la misma en donde se obtuvo una mezcla con 76 grados Brix.

Finalmente, la mezcla se trasladó a un contenedor de secado para secar la mezcla en 3 fases. Dicho contenedor se precalentó previamente durante 1 hora sin mezcla a l30°C. En la fase 1 la mezcla estuvo a una temperatura l38°C, en la fase 2 a 80°C y en la fase 3 a 32°C. En cada una de estas fases de secado, el contenedor de secado estuvo a una presión de vacío de -99MPa. La residencia de la mezcla al interior del contenedor de secado fue de 32 minutos. De lo anterior se obtuvo una torta la cual se trituró posteriormente. Dicha torta triturada pasó a través de un tamiz para obtener un producto con un tamaño de partícula promedio de 2mm. Finalmente, la torta triturada tenía una humedad de 2,3% con una densidad de 0,52g/mL.

Ejemplo 3

Se realizó un método para fabricar una composición alimenticia granulada, cuyas materias primas eran: licor de cacao, azúcar, lecitina de soya y sólidos lácteos, en donde los sólidos lácteos eran leche en polvo descremada y suero de leche en polvo. La relación de las materias primas fue 30% licor de cacao, 50% maltodextrina, 10% suero de leche, 9% sorbitol, 0,5% sucralosa y 0.5% de lecitina de soya como agente emulsionante.

Inicialmente, se disolvieron los reemplazantes del azúcar como lo son la maltodextrina y la sucralosa con el suero de leche en un molino coloidal con 20% de agua a una temperatura de 60°C. Dicha mezcla se recirculó en el molino coloidal hasta que no hubo formación de grumos.

Posteriormente, se agregó la lecitina de soya a la mezcla de los reemplazantes del azúcar como lo son la maltodextrina y la sucralosa con el suero de leche hasta obtener una mezcla homogénea. Después, el licor de cacao previamente calentado a 50°C se adicionó gradualmente a la mezcla, a una agitación de 60Hz por 15 minutos para aumentar la homogeneidad de la mezcla. Durante toda la mezcla de materias primas se mantuvieron a una temperatura constante de 60°C. Luego se tomó una muestra y se midieron los grados Brix de la misma en donde se obtuvo una mezcla con 75 grados Brix.

Finalmente, la mezcla se trasladó a un contenedor de secado para secar la mezcla en tres fases. Dicho contenedor se precalentó previamente durante 1 hora sin mezcla a l30°C. En la fase uno la mezcla estuvo a una temperatura l40°C, en la fase dos a 80°C y en la fase tres a 30°C. En cada una de estas fases de secado, el contenedor de secado estuvo a una presión de vacío de -99MPa. La residencia de la mezcla al interior del contenedor de secado fue de 32 minutos. De lo anterior se obtuvo una torta la cual se trituró posteriormente. Dicha torta triturada pasó a través de un tamiz para obtener un producto con un tamaño de partícula promedio de 2mm. Finalmente, la torta triturada tenía una humedad de 2,96% con una densidad de 0,55g/mL.

Ejemplo 4

Se realizó un método para fabricar una composición alimenticia granulada, cuyas materias primas eran: licor de cacao, lecitina de soya, azúcar, maltodextrina y sólido lácteo, en donde el sólido lácteo era permeato de suero de leche. La relación de las materias primas fue 30% licor de cacao, 9,5% maltodextrina, 50% azúcar, 10% permeato de suero de leche y 0.5% de lecitina de soya como agente emulsionante.

Inicialmente, el azúcar y la maltodextrina se disolvieron con el permeato de suero de leche en un molino coloidal con 20% de agua a una temperatura de 60°C. Dicha mezcla se recirculó en el molino coloidal hasta que no hubo formación de grumos.

Posteriormente, se agregó la lecitina de soya a la mezcla del azúcar, la maltodextrina y el permeato de suero de leche hasta obtener una mezcla homogénea. Después, el licor de cacao previamente calentado a 50°C se adicionó gradualmente a la mezcla, a una agitación de 60Hz por 15 minutos para aumentar la homogeneidad de la mezcla. Durante toda la mezcla de materias primas se mantuvieron a una temperatura constante de 60°C. Luego, se tomó una muestra y se midieron los grados Brix en donde se obtuvo una mezcla con 75 grados Brix.

Finalmente, la mezcla se trasladó a un contenedor de secado para secar la mezcla en tres fases. Dicho contenedor se precalentó previamente durante 1 hora sin mezcla a l30°C. En la fase uno la mezcla estuvo a una temperatura l40°C, en la fase dos a 80°C y en la fase tres a 30°C. En cada una de estas fases de secado, el contenedor de secado estuvo a una presión de vacío de -99MPa. La residencia de la mezcla al interior del contenedor de secado fue de 32 minutos. De lo anterior se obtuvo una torta la cual se trituró posteriormente. Dicha torta triturada pasó a través de un tamiz para obtener un producto con un tamaño de partícula promedio de 2mm. Finalmente, la torta triturada tenía una humedad de 2,6% con una densidad de 0,58g/mL.

Ejemplo 5

Se realizó un método para fabricar una composición alimenticia granulada, cuyas materias primas eran: licor de cacao, azúcar, lecitina de soya y sólidos lácteos, en donde los sólidos lácteos eran leche en polvo descremada y suero de leche en polvo. La relación de las materias primas fue de 50% licor de cacao, 29,5% azúcar, 10% suero de leche en polvo, 10% leche en polvo descremada y 0,5% de lecitina de soya como agente emulsionante.

Inicialmente, se disolvieron el azúcar y los sólidos lácteos en un molino coloidal con de agua a una temperatura de 60°C. Dicha mezcla se recircula hasta que no hubo formación de grumos y hasta que los cristales de azúcar se disolvieron completamente hasta obtener una mezcla de los sólidos lácteos con el azúcar.

Posteriormente, se agregó la lecitina a la mezcla de los sólidos lácteos con el azúcar hasta obtener una mezcla homogénea. Después, el licor de cacao previamente calentado a 50°C se adicionó gradualmente a la mezcla a una agitación de 70Hz por 18 minutos. Durante todo el proceso de mezclado, la mezcla de las materias primas se mantuvo a una temperatura constante de 60°C.

Posteriormente, la mezcla se traslada a un contenedor de secado para secar la mezcla en tres fases. Dicho contenedor se precalentó previamente durante 1 hora sin mezcla a l20°C. En la fase uno la mezcla estuvo a una temperatura l38°C, en la fase dos a 80°C y en la fase tres a 30°C. En cada una de estas fases de secado, el contenedor de secado estuvo a una presión de vacío de -90MPa. La residencia de la mezcla al interior del contenedor de secado fue de 35 minutos. De lo anterior se obtuvo una torta la cual se trituró posteriormente. Dicha torta triturada pasó a través de un tamiz de malla 10 según el US Sieve Series para obtener un producto con un tamaño de partícula promedio de 3mm. Ejemplo 6

Se tomó 25g de producto alimenticio granulado resultante del Ejemplo 1 y se disolvió en un recipiente con 200mL de leche caliente a 70°C. Dicho producto alimenticio granulado tenía un tamaño de partícula de grano de 2mm a 5mm y tenía una relación grano/polvo de 65% de grano y 35% de polvo. Dicho producto alimenticio granulado se fue al fondo del vaso con leche en un tiempo menor a 10 segundos y no requirió de excesivo esfuerzo mecánico para que éste se diluyera completamente.