Cimentación de gravedad para aerogeneradores offshore. Objeto de la invención

La presente invención, como su propio título indica, se refiere a una cimentación de gravedad para aerogeneradores offshore, fabricada mediante tecnología de dique flotante.

Antecedentes de la invención

Usualmente las cimentaciones de los aerogeneradores marinos, o bien se depositan directamente en el fondo marino (gravedad), o bien se enclavan en él (monopilote, trípode o celosía). Estas tipologías así como las variantes basadas en ellas cubren alrededor del 95% de las cimentaciones instaladas hasta la fecha, teniendo constancia de otras de manera muy residual (flotantes e islas artificiales). De manera generalizada, se plantean las soluciones de gravedad para profundidades más reducidas, mientras que por encima de los 35 m suelen concebirse soluciones tipo monopilote y de celosía (jackets) para profundidades hasta 50 ó 60 m. A partir de los 60 m se plantean las soluciones flotantes.

A finales de 2010 se podían contabilizar aproximadamente 225 turbinas con cimentaciones de gravedad, muy lejos de los más 1 .000 con monopilotes. Además, un porcentaje muy elevado de ellas se encontraban a profundidades reducidas (menores de 15 m), estando el diseño de varias de estas primeras cimentaciones de gravedad basados en criterios conceptuales de las cimentaciones de puentes, lo que viene a probar la escasa experiencia con la que aún se cuenta a día de hoy en este tipo de cimentaciones, sobre todo para profundidades de más de 20 m.

En relación con el mayor coste de las instalaciones eólicas offshore respecto a las terrestres, hay que señalar que las turbinas y palas en sí son muy similares, aunque con una tendencia a ser ligeramente mayores en tamaño las marinas, si bien su coste es comparable. Igualmente los equipos marinos requieren de sistemas de protección contra el ambiente salino y abrasivo del mar, lo que puede suponer un aumento del 10 al 15% en el valor de estos equipos. No obstante las principales diferencias se derivan de los costosos procesos de fabricación, transporte y fondeo de las estructuras de cimentación, así como en los procesos de instalación de la turbina en condiciones offshore. Por otro lado, son sobradamente conocidos los cajones portuarios fabricados en dique flotante. Se trata de estructuras de hormigón armado de grandes dimensiones que por su sección transversal aligerada (multicelular) pueden flotar una vez terminadas. Eso les confiere una gran versatilidad en cuanto a construcción (mediante la técnica de encofrado deslizante), transporte flotando y colocación (fondeo) en la obra portuaria, ya sea para muelles, diques u otros. Los diques (obras de abrigo) y muelles (obras de atraque) de cajones son una tipología especialmente utilizada en los puertos españoles, cuya fabricación por medio de diques flotantes es bien conocida en nuestro país, siendo las empresas solicitantes líderes a nivel internacional de la tecnología de construcción de cajones de hormigón armado mediante deslizado en dique flotante, ya que han construido hasta la fecha más de 3.000 unidades.

Por lo general los cajones portuarios tienen forma paralelepipédica, con planta rectangular o cuadrada, si bien en algunos casos especiales han sido empleados cajones con otras formas con objeto de adecuarse a los condicionantes de cada proyecto.

El documento ES 2 378 960 de INNEO describe una estructura para cimentación de gravedad para aerogeneradores marinos, con una parte troncocónica de la base, que no es deslizable en un dique flotante y que carece de las estructuras auxiliares de flotabilidad, necesarias para mantener la estabilidad del conjunto durante las fases de fondeo

El documento WO 2009/130343 de ACCIONA WINDPOWER describe un soporte de sustentación para un aerogenerador marino, consistente en un cajón de hormigón armado construible en dique flotante como cimentación de gravedad. Sin embargo, el cajón queda emergido en su parte superior, por lo que esta solución limita su rango de aplicación en cuanto a calados, condición impuesta por las capacidades de los diques flotantes existentes y por los calados requeridos en los muelles de fabricación. Por lo tanto, a efectos prácticos, esta solución no puede ser de aplicación para calados mayores de 30 m, lejos de los 45-50 m de profundidad que cubre la solución que aquí se propone. No pierde cubierta en ninguna fase durante el fondeo (mantiene el mismo procedimiento que los fondeos de los cajones portuarios convencionales), con lo cual evita fases críticas a costa de aumentar sustancialmente las cargas de oleaje en fase de servicio, pues el oleaje impacta directamente sobre el cajón. Este aumento de cargas solicitantes lleva también aparejado un importante aumento de los materiales (hormigón, acero y relleno), con objeto de darle estabilidad frente a dichas cargas. Por otra parte el cajón tiene una planta rectangular o cuadrada y no circular, lo cual se traduce en un significativo aumento de las cargas de oleaje.

Descripción de la invención

Las cimentaciones de gravedad, de aerogeneradores marinos, también llamadas GBF (Gravity Base Foundation) o GBS (Gravity Base Structures), presentan una serie de problemas, o condicionantes, que es necesario tener en cuenta en el diseño de una nueva cimentación y que básicamente pueden clasificarse del siguiente modo:

- Condicionante de diseño: la cimentación de gravedad para torres eólicas offshore debe permitir que su conexión con el mástil metálico se realice a una cota suficientemente alta para que dicho punto quede a salvo de las acciones directas del oleaje incluso en los mayores temporales. Esto suele traducirse en que dicha conexión se realiza, al menos, a la cota más 15 m sobre el nivel de mar. Además dicho punto de conexión suele configurarse como la plataforma de acceso a la torre durante la fase de explotación.

- Condicionantes durante la fabricación: mediante los métodos de fabricación empleados hasta ahora, se requiere grandes extensiones de tierra para la fabricación y el acopio de las estructuras, además de grandes medios de elevación para su botadura o su colocación a bordo de la embarcación encargada de transportarlo hasta su lugar de posicionamiento. Las estructuras que no se fabriquen en un dique flotante de los empleados en la fabricación de cajones de hormigón armado para muelles o diques portuarios plantean todos estos problemas. Para la fabricación mediante dique flotante uno de los condicionantes que marca la disponibilidad o no de muelles adecuados es su calado. Condicionantes durante el transporte: existen dos métodos generales de transporte de estas estructuras desde su lugar de fabricación hasta el de posicionamiento definitivo. El primero de ellos consiste en transportarlas a bordo de una embarcación. En el segundo caso se efectúa su remolque directo, para lo cual es necesario que el GBS disponga por sí mismo, o por un medio auxiliar, de la flotabilidad adecuada que le confiera estabilidad naval durante su remolque hasta el lugar de fondeo. En relación con la situación de remolque, algunas de las compañías certificadoras imponen como condición en esta fase que la estructura sea estable y no se hunda en el caso accidental de inundación de una de las celdas exteriores por rotura o fisura de una parte de la pared exterior. Este condicionante afecta directamente al diseño del GBS.

Condicionantes durante el posicionamiento: El proceso de posicionamiento sobre el fondo marino o sobre una banqueta de apoyo es también crítico. Hay dos formas genéricas de proceder en dicha maniobra de posicionamiento (fondeo) de la estructura:

o mediante hundimiento progresivo con el sostenimiento por un medio de elevación auxiliar (grúa flotante, heavylift). Este es el procedimiento propio de fondeo para el caso en que el GBS haya sido transportado a bordo de una embarcación;

o mediante hundimiento progresivo sin necesidad de contar con ningún medio de elevación auxiliar. En este segundo caso caben dos opciones igualmente:

^■ que el GBS requiera de un elemento de flotación adicional a su estructura para disponer de estabilidad suficiente durante todas las fases de su hundimiento

^■ que el GBS disponga, por su propio diseño, de la estabilidad necesaria durante todas las fases de fondeo.

Condicionantes durante la fase de relleno interior: uno de los condicionantes principales que se encuentran todas las soluciones de gravedad para cimentaciones de aerogeneradores offshore es poder hacer compatible el procedimiento de relleno interior con la configuración geométrica de la estructura, con su tipología estructural y con los medios marítimos necesarios para realizar dicha operación. Hay que tener en cuenta que el relleno interior es una parte fundamental en el comportamiento de estas estructuras en fase de servicio, pues aporta un porcentaje muy alto en el peso estabilizador frente a las cargas.

- Condicionantes durante la fase de explotación: la cimentación debe estar diseñada para soportar las cargas durante la fase de servicio. Básicamente las cargas pueden ser: peso propio, cargas medioambientales (incluyendo viento y oleaje), cargas operativas (las debidas al funcionamiento del aerogenerador) y cargas accidentales (por ejemplo, el impacto de un barco, de un iceberg, etc.). De todos estos tipos de fuerzas, las estabilizadoras corresponden al peso propio, mientras que el diseño debe realizarse considerando desestabilizadoras todas las demás. El diseño debe garantizar el correcto comportamiento de la cimentación frente a los modos de fallo de equilibrio y geotécnicos, así como garantizar su validez estructural cumpliendo con los estándares recogidos en las diversas normas, de manera que se asegure su funcionalidad y operatividad a lo largo de toda la vida útil.

- Condicionantes durante la fase de desmantelamiento: un requisito habitual en este tipo de estructuras es que debe ser desmantelare al final de su vida útil.

Este factor puede condicionar el diseño del GBS.

La solución desarrollada que aquí se presenta para la cimentación de aerogeneradores marinos consiste en una estructura constituida por un cajón prefabricado de hormigón armado, que sirve de apoyo y para transmitir toda la carga del resto de la estructura a la banqueta de cimentación, fabricado en dique flotante con la técnica de fabricación de cajones portuarios. Este cajón tiene planta circular y en la parte inferior de las celdas dispone de un lastre sólido de hormigón de espesor variable en función de las condiciones del emplazamiento, que tiene por misión garantizar las condiciones de estabilidad durante el remolque y fondeo de la estructura.

La solera de este cajón es de mayor grosor que las paredes laterales e intermedias que separan las celdas en las que se divide, las cuales se distribuyen a partir de una celda central, formando al menos dos anillos concéntricos de celdas distribuidas radialmente, que están provista de medios de comunicación entre sí y con el exterior, dotados de dispositivos de vaciado y llenado que permite la autorregulación del nivel de lastrado para el fondeo en su ubicación final.

La relación entre el diámetro de la base y la altura del cajón está comprendida entre 3:2 y 8:5, y preferentemente es 1 1 :7.

De la parte central del cajón nace un mástil en cuyo extremo superior se materializará la conexión con la torre metálica del aerogenerador por medio de una pieza de transición metálica. Este mástil tiene geometría casi-cilíndrica, con ligera conicidad, y se fabrica de hormigón postensado, una parte inferior dentro del propio dique flotante y la zona superior (aproximadamente a partir de los 6 m) fuera del mismo para que pueda deslizarse fuera del cajonero.

La altura del cajón es tal que en fase de servicio se encuentra totalmente sumergido (no así la torre que tiene una parte emergida para facilitar la conexión con el mástil restante a una cota suficientemente alta respecto del nivel del mar). Interiormente el cajón se encuentra dividido en su interior en celdas que se cierran superiormente por medio de una losa de hormigón armado. En general, la altura del mástil por encima del cajón es similar a la altura de dicho cajón.

La pared exterior del cajón se encuentra aligerada por medio de aligeramientos de sección transversal circular y/o en la losa superior.

Así mismo, los tabiques radiales de separación de celdas disponen de unos huecos (ventanas) a partir de una cierta altura, de manera que a partir de dicha altura las celdas contiguas quedan comunicadas.

A continuación se presentan las ventajas de la presente propuesta:

- En la fabricación:

■ La fabricación mediante la técnica de deslizamiento en dique flotante es un proceso estandarizado que evita el gran requerimiento de medios, instalaciones y ocupación de superficie terrestre que supone la habitual fabricación en tierra, aumentando el número de puertos con capacidad para albergar todo el proceso de fabricación.

■ El diseño propuesto limita la necesidad de capacidad del muelle de fabricación en términos de calado, lo cual es vital de acuerdo con la disponibilidad de infraestructuras existentes capaces de albergar procesos de fabricación de estructuras de gravedad como cimentación de aerogeneradores offshore.

^■ Se mejoran en las condiciones de seguridad y calidad debido a la prefabricación estandarizada.

^■ A su vez incrementa sustancialmente el rendimiento de fabricación, pues el empleo del dique flotante permite disponer de manera continua del principal medio de fabricación, sin necesidad de tiempos improductivos por necesidad de desmontajes de encofrados, ejecución del proceso de botadura desde tierra y nuevo montaje del sistema de encofrados.

^■ El diseño del cajón lo hace aplicable para cimentaciones de torres eólicas offshore desde los 35 m a los 50 m de profundidad, sin necesidad de cambiar la geometría del cajón sino únicamente los niveles de lastre sólido y la longitud del mástil superior. Por lo que, en cualquier caso, se mantienen invariables los trabajos dentro del dique flotante aun cuando se han aumentado considerablemente los potenciales emplazamientos susceptibles de emplear esta cimentación

^■ Esta solución presenta una menor dependencia del precio del acero que las soluciones metálicas

■ Empleo de materiales convencionales (hormigón, acero para armaduras pasivas y activas) y de mano de obra local. No es necesario el empleo de materiales poco usuales (hormigones ligeros, materiales pesados para su empleo como rellenos, etc.) cuya disponibilidad condicionaría la fabricación y encarecería la solución. En el transporte y posicionamiento (fondeo):

^■ Una vez fabricada esta estructura es transportada hasta su ubicación definitiva mediante remolque directo con un remolcador convencional y sin necesidad de medios auxiliares. Esto es debido a que el GBS dispone por sí mismo de una flotabilidad adecuada que le confiere la estabilidad naval.

^■ El diseño también se ha adecuado para cumplir con los requerimientos más estrictos en cuanto a seguridad frente a situaciones accidentales durante el remolque (inundación de una celda exterior) manteniendo las condiciones de estabilidad y mantenimiento a flote.

■ Igualmente el proceso de fondeo se realiza simplemente mediante el lastrado por gravedad de sus celdas con agua de mar, sin necesidad de ningún medio adicional, ni embarcaciones auxiliares especiales de grandes capacidades, ni de elementos de flotación ajenos a la estructura en sí, para conferirle estabilidad naval ya que, por su diseño, esta estructura cumple con los requisitos exigidos durante todas las fases del proceso de fondeo manteniendo en todo momento el valor de la altura metacéntrica mayor que un metro: GM >1 ,00 m.

^■ Al evitar la necesidad de empleo de embarcaciones especiales (de difícil disponibilidad en el mercado) y de medios auxiliares para el remolque y fondeo, se reducen los tiempos de maniobra y se permite ajustar el calendario de ejecución a las ventanas de buen tiempo disponibles, optimizando de esta manera el proceso de ejecución en su conjunto, pues el tiempo que se requiere para la preparación de la estructura previo a dichas maniobras es mínimo desde el momento en que se disponga de una predicción de tiempo favorable.

■ Como resultado de lo anterior, se reducen sustancialmente los costes asociados a estas operaciones.

^■ Además el proceso de fondeo es reversible, de manera que una vez el cajón comienza a hundirse es posible su reflote mediante el accionamiento del sistema de válvulas y bombas hasta ajustar el nivel de lastre líquido al deseado.

- Relleno de celdas:

^■ Se ha desarrollado un procedimiento de relleno de las celdas compatible con el resto del diseño de la estructura. Este procedimiento se basa en el empleo de dragas de succión convencionales que rellenan las celdas mediante impulsión hidráulica.

^■ Además del anterior sistema de relleno de celdas, el diseño del GBS es susceptible de emplear un método alternativo, consistente en la retirada de las tapas superiores y rellenar por medio de dragas mecánicas. Esta es una importante ventaja que permite adecuarse a los condicionantes de cada emplazamiento concreto.

Descripción de las figuras Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de facilitar la comprensión de las características de la invención, se acompaña a la presente memoria descriptiva un juego de dibujos en los que, con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1 muestra una vista general de la instalación de un aerogenerador (6) offshore, fijado en la cimentación objeto de la invención.

Las figuras 2 y 3 representan respectivamente una sección según un plano horizontal y un plano vertical por el centro de dicha cimentación. La figura 4 es un detalle de unos aligeramientos (17) situados en la pared exterior del cajón (1 ).

La figura 5 representa una vista en planta por debajo de la losa (16) del cajón (1 ), en la que se observan las prelosas (8) y los aligeramientos (81 ) presentes en éstas.

Las figuras 6 y 7 muestran detalles de dichas prelosas (8) y aligeramientos (81 ).

La figura 8 representa una vista en sección, según un plano vertical, diametral de la cimentación cuando está en disposición de ser remolcada flotando, antes de ser fondeada en el mar (5).

Realización preferente de la invención

Como se aprecia en las figuras el cajón (1 ) que constituye la base de esta cimentación y en definitiva el apoyo del conjunto de la estructura del aerogenerador offshore, es un cajón prefabricado de hormigón armado, que tiene planta circular, de 33.00 m de diámetro en la solera (14) y 32.00 m de diámetro en el fuste (15). La solera (14) tiene un espesor de 1 .20 m, mientras que la tapa (16) de las celdas es de 0.60 m. La altura total del fuste (15) es de 19.20 m, mientras que la del cajón (1 ) (incluyendo la solera, fuste y la losa de cierre superior) es de 21 .00 m.

De la parte central del cajón nace un mástil (2) en cuyo extremo superior (24) se fija la conexión con la torre metálica (4) del aerogenerador (6) por medio de una pieza de transición metálica (3). El mástil tiene geometría casi-cilíndrica, con ligera conicidad (tiene 8.00 m de diámetro exterior en su arranque y 6.00 m en su extremo superior). Este mástil se fabrica de hormigón postensado para resistir los esfuerzos a los que estará sometido en fase de servicio. Los primeros 6 metros (21 ) se fabrican por deslizamiento en el propio cajonero a continuación del cajón-base, mientras que la porción superior (22), presenta una ligera conicidad y se construye fuera del dique flotante debido a su altura. Los cables del postensado se tesan desde la cabeza del mástil (2) una vez completado éste, mientras que dichos cables tienen sus anclajes pasivos (25) instalados en la solera del cajón (14). El mástil (2) presenta una altura dependiente de la profundidad a la que se situará la cimentación, a fin de que la torre metálica (4) tenga una cota de conexión con el mástil de hormigón postensado por encima de 15 m con respecto al nivel (51 ) del mar. Dicha conexión se materializa a través de la pieza de transición metálica (3).

La sección circular de la cimentación permite reducir las cargas de oleaje, habiéndose comprobado su viabilidad, durante la fase de explotación, como cimentación de gravedad para distintos calados, desde los 35 m hasta los 50 m (siempre en función de las condiciones geotécnicas y del clima marítimo de la zona) y sin necesidad de modificar ninguna de las dimensiones del cajón (sólo la altura del mástil (2)). En el diseño de este cajón (1 ) se ha tenido en cuenta que debe ser fabricado en su totalidad en un dique flotante, con objeto de aprovechar las ventajas que esta técnica aporta. Para ello se han adoptado unas formas del cajón que permiten el deslizado de sus paredes, de manera que el proceso constructivo es el mismo que para un cajón portuario.

Otro condicionante constructivo a tener en cuenta radica en el hecho de que el calado necesario en el/los muelle/s de fabricación de acuerdo al proceso descrito debe estar limitado, pues en la práctica la disponibilidad real de muelles de grandes calados puede ser escasa en función de la ubicación del parque eólico offshore. El GBS que se propone requiere un calado en el muelle de fabricación de unos 16.50 m. Con ese calado, se pueden ejecutar sin necesidad de actuaciones adicionales todas las fases de construcción. Con objeto de reducir este calado y limitar la influencia de este condicionante, el GBS diseñado dispone de unos aligeramientos en sus elementos estructurales. Básicamente estos aligeramientos son de 3 tipos:

- La pared exterior dispone de unos aligeramientos (17) de sección circular en todo el fuste. Estos aligeramientos se pueden ejecutar mediante la técnica de deslizado dentro del cajonero, por lo que sólo influyen en el diseño del encofrado. - Los tabiques radiales de las celdas interiores disponen de tres ventanas (18) que, además de reducir peso, permiten la comunicación entre celdas a partir de una determinada altura. Ésta es lo suficientemente alta como para no influir en el proceso de lastrado con agua (en todos los casos el cajón queda fondeado a la cota requerida con un nivel de lastre líquido menor).

- Las prelosas superiores (8), que se colocan para conformar la tapa superior (16), tiene unos aligeramientos estructurales (81 ) en la parte correspondiente a la corona exterior.

Mediante estos tres aligeramientos se consigue reducir unas 950 T de peso, disminuyendo el calado en fase de fabricación alrededor de 1 .20 m. A fin de adecuar el diseño a los condicionantes durante las fases de remolque y fondeo, tratando de evitar medios adicionales para el remolque y el fondeo del GBS, que requieren una altura metacéntrica al menos mayor que un metro: GM > 1 .00 m se ha previsto adecuar la longitud del mástil dependiendo de la profundidad a la que la torre eólica offshore vaya a ser ubicada, ya que su cota de coronación siempre debe ser, al menos, la cota + 15.00 m. Este hecho implica distintas condiciones de estabilidad en fase naval (remolque y fondeo), ya que la distribución de pesos es diferente dependiendo de la longitud del mástil en cada caso. Esta variabilidad queda solventada mediante la aplicación de distintas cantidades de lastre sólido (7) (hormigón en masa) en el interior de las celdas (1 1 y 12) del cajón (1 ). Así, para un cajón que vaya a ser instalado a 35 m de profundidad, basta con un espesor de lastre sólido de 0.415 m, mientras que para un cajón que va a ir fondeado a la cota - 50 m requiere de unos 2.30 m de espesor.

Por otra parte, es necesario mantener la estabilidad y capacidad de flotación sin pérdida de cubierta en caso de inundación accidental de una de las celdas exteriores (1 1 ) durante el remolque del GBS lo cual condiciona fuertemente el diseño. La solución que aquí se propone es compatible con dicho condicionante, simplemente añadiendo más o menos lastre sólido en el fondo de las celdas. Al igual que se ha explicado anteriormente, como lastre sólido (7) se emplea hormigón en masa, sin función estructural, cuyo único objetivo es dar suficiente peso a una cota baja, de manera que baje el centro de gravedad de la estructura y mejore sus condiciones de estabilidad naval. La aplicación de dicho lastre sólido es totalmente compatible con el proceso constructivo propuesto, pues se ejecuta mediante la simple puesta en obra de hormigón en masa una vez que el cajón ha salido del dique flotante.

En la figura 8 se muestra cómo se puede dar cumplimiento a este condicionante accidental, tomando como ejemplo un cajón correspondiente a una cimentación a 35 m de profundidad. En este caso el cajón dispone de un lastre sólido de 0.85 m (cota 52) y no tiene lastre líquido (agua), por lo que tiene un calado de 13.55 m durante el remolque, y por tanto un francobordo de 7.45 m, con un GM> 1 .00 m. En dicha situación, en el caso de que se produjera la inundación accidental de una de las celdas exteriores del cajón, éste se escoraría unos 15 ^e pero se mantendría a flote sin perder cubierta, pudiendo completar de esa manera el remolque. A partir de esta situación, se accionarían las válvulas de apertura de lastre líquido para permitir la entrada por gravedad de agua de mar en las celdas del lateral opuesto, de manera que se procedería al fondeo progresivo del cajón, pero con unos valores de GM aún mayores en todas sus fases. Como puede entenderse, entre la cimentación a 35 m y la de 50 m de profundidad hay una infinidad de posibles situaciones intermedias que requieren una distinta combinación de niveles de lastres sólidos y líquidos. Sin embargo, debido a que la implementación de dichos lastres es un proceso sencillo (vertido de hormigón y apertura de válvulas para la introducción por gravedad de agua de mar en las celdas, respectivamente) totalmente insertado dentro del proceso constructivo general, esta variabilidad no afecta al diseño general del cajón, ya que lo único que hay que adaptar es la cantidad de lastre sólido (hormigón en masa) que hay que verter en el interior de las celdas en cada caso. Y este proceso de vertido de hormigón es sencillo y no afecta al proceso de fabricación del cajón en dique flotante, pues se realiza una vez que el cajón ha salido de él.

La estructura de gravedad así concebida puede ser remolcada con los remolcadores habituales en los puertos hasta el lugar donde deba ser instalado, procediendo a continuación a su fondeo mediante el lastrado de las celdas interiores del cajón con agua de mar, hasta el momento en que el cajón queda apoyado definitivamente sobre la banqueta de escollera. El proceso de lastrado se realiza mediante la introducción por gravedad de agua de mar en el interior del cajón mediante un sistema de válvulas dispuestas en el paramento exterior del cajón, y mediante el correspondiente sistema de comunicación interior entre celdas. Durante el proceso de fondeo, el cajón está conectado por medio de líneas de amarre a remolcadores convencionales que, por medio de cabrestantes, actúan sobre dichas líneas confiriéndoles distintas tensiones y permitiendo el posicionamiento en planta de la estructura en la ubicación establecida y dentro de las tolerancias admisibles.

El proceso de fondeo evita el empleo de embarcaciones especiales o de elementos de flotación ajenos a la estructura en sí, siendo el propio diseño del GBS el que le confiere unas características de estabilidad en todas las fases intermedias. Una vez fondeado en el lugar de instalación del aerogenerador, la siguiente etapa consiste en el relleno de las celdas del cajón con material granular, actividad que supone cierta complejidad al encontrarse sumergidas y cerradas por medio de la losa. Igualmente, al tratarse de estructuras offshore, sólo se dispondrá acceso a estas estructuras por medios marítimos.

Una de las alternativas para el proceso de relleno de celdas consiste en el empleo de medios hidráulicos (tipo dragas de succión) mediante impulsión del material por parte de la draga a través de un sistema de tuberías que son conectadas al cajón mediante bocas de conexión embridadas situadas sobre las losas de cierre superior del cajón. Mediante este relleno interior, el GBS dispone ya del peso necesario para garantizar la estabilidad de la cimentación durante toda la vida útil de la estructura. En las paredes del cajón está situado un sistema de válvulas que permiten la entrada y salida de aire y agua tanto durante las fases de inundación como de relleno de celdas. Mediante este sistema, las sobrepresiones en el interior de las celdas debido a la entrada progresiva de agua por impulsión desde la draga, queda limitada y va disipándose.

Como alternativa a este proceso para el relleno de celdas, es posible adecuar el diseño del GBS para permitir la retirada de las losas superiores una vez que el cajón ha sido fondeado y completada la inundación de todas sus celdas interiores. En dicho momento, en que se han igualado las presiones del agua dentro y fuera de las celdas, es posible la retirada de los tapes que conforman la losa superior de cierre de celdas, empleando una grúa flotante. Por su parte la unión de las tapas a las paredes del cajón se configura de manera que puedan desvincularse fácilmente, actuando sobre unos cierres tipo cerrojo. Una vez que las tapas han quedado retiradas y las celdas sumergidas pero al descubierto, el proceso de relleno de las celdas se facilita, pudiéndose realizar bien mediante impulsión directamente al interior de las celdas, bien de forma mecánica mediante una draga con cuchara. En este caso en que el cajón queda sin tapas, el material de relleno interior queda protegido en su parte superior disponiendo dos capas de escolleras de peso suficiente para soportar las acciones de las corrientes y garantizar la estabilidad del relleno en el interior de las celdas durante toda la vida útil de la estructura.

La cimentación tiene forma circular para reducir las cargas de oleaje, habiéndose comprobado su viabilidad, durante la fase de explotación, como cimentación de gravedad para distintos calados, desde los 35 m hasta los 50 m (siempre en función de las condiciones geotécnicas y del clima marítimo de la zona) y sin necesidad de modificar ninguna de las dimensiones del cajón (sólo la altura del mástil).

Igualmente el diseño de este cajón permite que la operación de desmantelamiento pueda ser llevada a cabo sin medios de elevación o de flotación adicionales, al disponer el GBS de la estabilidad necesaria en todas las fases de flotación.