Verfahren zum Betreiben einer derartigen

Handhabungseinrichtung

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Handhabungseinrichtung zum Handhaben von zumindest abschnittsweise ebenen Gütern, insbesondere eine Saugtraverse, eine Plattenaufteilanlage und ein Verfahren zum Betreiben einer derartigen

Handhabungseinrichtung .

DE000010140248B4 beschreibt eine Handhabungseinrichtung mit Greifern, bei der jeder Greifer mit einer Einrichtung zum Steuern eines Unterdrucks, einem Sensor zur Erfassung von Zustandsdaten bezügliche des Greifers und einer Auswerteelektronik zur Auswertung des Unterdrucks und der Zustandsdaten ausgestattet ist. DE102010040686B3 offenbart, bezüglich einer Überwachung eines Saugers, dass ein Betriebszustand eines Saugers durch ein elektrisches Messverfahren analysiert wird.

Aufgabe der Erfindung ist es eine Handhabungseinrichtung, insbesondere eine Saugtraverse mit demgegenüber

verbesserter Funktion und ein verbessertes Verfahren zum Betreiben einer solchen anzugeben.

Dies wird durch eine Vorrichtung und ein Verfahren nach den unabhängigen Ansprüchen erreicht.

Bezüglich der Handhabungseinrichtung, insbesondere einer Saugtraverse, mit Saugern, die zum Greifen von Werkstücken in einer Ebene angeordnet sind, sind die Sauger

ausgebildet, ein Werkstück mittels Unterdruck zu greifen, wobei die Sauger über Saugleitungen mit einer

Saugeinrichtung zum Steuern des Unterdrucks verbindbar sind, wobei die Sauger durch Öffnen oder Verschließen wenigstens einer Saugleitung einzeln oder in Gruppen über Schalteinrichtungen wahlweise mit der Saugeinrichtung verbindbar oder von der Saugeinrichtung trennbar sind, und wobei eine Steuereinrichtung ausgebildet ist, eine oder mehrere der Schalteinrichtungen zum wahlweisen Öffnen oder Verschließen abhängig von einem vorgebbaren Betriebsmodus der Handhabungseinrichtung anzusteuern. Vorteilhafterweise ist die Steuereinrichtung ausgebildet, zumindest die

Saugeinrichtung und die Schalteinrichtung in einem der folgenden Verfahren anzusteuern.

Bezüglich des Verfahrens werden eine oder mehrere der

Schalteinrichtungen zum wahlweisen Öffnen oder Verschließen abhängig von einem vorgebbaren Betriebsmodus der

Handhabungseinrichtung angesteuert .

Vorteilhafterweise werden in einem sequentiellen

Ansaugvorgang einzelne Sauger, die über die

Schalteinrichtungen von der Saugeinrichtung getrennt sind, einzeln nacheinander über Schalteinrichtungen mit der

Saugeinrichtung verbunden, bis eine Gesamtheit der Sauger der Saugtraverse das Werkstück ansaugt.

Vorteilhafterweise werden in einem sequentiellen

Ansaugvorgang einzelne Saugergruppen, die über die

Schalteinrichtungen von der Saugeinrichtung getrennt sind, einzeln nacheinander über Schalteinrichtungen mit der

Saugeinrichtung verbunden, bis eine Gesamtheit oder eine vor der Werkstückgröße abhängige maximale Anzahl der Sauger der Saugtraverse das Werkstück ansaugt, wobei eine

Saugergruppe eine vorgegebene Mehrzahl einzelner Sauger umfasst und unterschiedliche Saugergruppen verschiedene einzelne Sauger umfassen.

Durch dieses Verfahren wird im sequentiellen Ansaugvorgan ein hoher Vakuumvolumenstrom für einzelne Sauger oder

Saugergruppen erzeugt, der dafür sorgt, dass Dichtlippen der Sauger an Strukturen der zu saugenden Oberflächen des Werkstücks angeschmiegt werden und so besser abdichten, als wenn alle Sauger gleichzeitig mit der Saugeinrichtung verbunden werden.

Vorteilhafterweise wird ein Werkstück von einer Gesamtheit oder eine vor der Werkstückgröße abhängige maximale Anzahl der Sauger bei einem ersten Ansaugvorgang angesaugt, und anschließend überprüft, ob ein momentaner Unterdruckwert einen Soll-Unterdruckwert unterschreitet, wobei ein zweiter Ansaugvorgang dann ausgeführt wird, wenn der momentane Unterdruckwert den Soll-Unterdruckwert unterschreitet, wobei der zweite Ansaugvorgang den sequentiellen

Ansaugvorgang umfasst.

Dieses Verfahren sorgt dafür, dass der zweite Ansaugvorgang in dem ein hoher Vakuumvolumenstrom dafür sorgt, dass die Dichtlippen an die Strukturen der zu saugenden Oberflächen angeschmiegt werden, um diese besser abzudichten, nur ausgeführt wird, wenn beim ersten gemeinsamen Ansaugvorgang der Gesamtheit aller Sauger kein ausreichend hoher

Unterdruck erreicht wird.

Dadurch wird das Verfahren zum prozesssicheren Ansaugen von strukturiertem Material einsetzbar.

Vorteilhafterweise wird in einem Positioniervorgang

wenigstens ein einzeln ansteuerbarer Sauger, der nicht mit der Unterdruckeinheit verbunden ist, einzeln mit der

Unterdruckeinheit verbunden, ein Unterdruck-Unterschied zwischen einem ersten Unterdruckwert und einem zweiten Unterdruckwert bestimmt, wobei der erste Unterdruckwert erfasst wird, wenn der wenigstens eine einzeln

ansteuerbarer Sauger nicht mit der Unterdruckeinheit verbunden ist, und wobei der zweite Unterdruckwert erfasst wird, wenn der wenigstens eine einzeln ansteuerbare Sauger mit der Unterdruckeinheit verbunden ist.

Durch Zuschaltung der einzelnen Sauger wird festgestellt, wenn ein vergleichsweise großer Unterdruckverlust bei einem Sauger auftritt. In diesem Fall wird auf eine nicht homogen strukturierte Oberfläche an einem der Sauger geschlossen.

Vorzugsweise wird ein einzelner Sauger anschließend

abhängig von dem Unterdruck-Unterschied von der

Unterdruckeinheit getrennt oder die Verbindung

aufrechterhalten .

Dadurch werden betroffene Sauger anschließend entweder nicht mehr angesaugt oder weiter angesaugt. Dies ermöglicht ein Abschalten von stark strukturierten Saugerstellen durch Erkennung von Unterdruckabfall.

Vorzugsweise werden wenn der Unterdruck-Unterschied einen Schwellwert überschreitet alle Sauger von der

Unterdruckeinheit getrennt, die Handhabungseinrichtung von einer ersten Position bezüglich des Werkstücks in eine zweite Position des Werkstücks bewegt, die von der ersten Position verschieden ist, und der Positioniervorgang wiederholt, bis ein erfasster Unterdruckwert einen Soll- Unterdruckwert erreicht.

Dadurch wird das Verfahren zum prozesssicheren Ansaugen von nicht homogen strukturiertem Material, z.B.

Massivholzoberfläche mit Rissen oder Echtholzfurnier, einsetzbar .

Vorzugsweise umfasst der Positioniervorgang wenigstens einen Rüttelvorgang, in dem die Handhabungseinrichtung bezüglich des Werkstücks bewegt wird, während die Sauger das Werkstück ansaugen. Dadurch erfolgt eine Verbesserung der Anschmiegung der Dichtlippen an eine

Oberflächenstruktur des Werkstücks.

Vorzugsweise wird eine Werkstückposition bezüglich der Handhabungseinrichtung mittels eines mechanischen,

optischen oder elektrischen Sensors, insbesondere eines Lichttasters, Ultraschallsensors oder eines mechanischen Grenztasters, erfasst, und eine Saugerpositionierung auf dem Werkstück abhängig von der ermittelten

Werkstückposition angepasst.

Vorzugsweise wird eine Werkstückposition bezüglich der Handhabungseinrichtung mittels einer sensorischen Erfassung des Unterdrucks erfasst, wobei ein Korrekturverfahren bei unzureichendem oder keinem Unterdruck ausgeführt wird.

Bei fehlerhafter Positionierung eines oder mehrerer der Sauger ist die Dichtlippe entweder nicht ausreichend an die Oberflächenstruktur angeschmiegt, oder der Sauger befindet sich in einem Bereich, in dem der Sauger keinen Kontakt zur Oberflächenstruktur hat oder der Kontakt nur unzureichend ist .

Bei korrekter Werkstückposition bezüglich der

Handhabungseinrichtung sind die Dichtlippen ausreichend angeschmiegt und jeder Sauger hat ausreichend Kontakt zur Oberflächenstruktur. Der erfasste Unterdruck weist einen vorgegebenen Wert auf, wenn die Positionierung richtig ist. Eine fehlerhafte Positionierung wird bei einer Abweichung von dem vorgegebenen Wert erkannt.

Vorzugsweise wird ein erfasster Unterdruckwert mit einem Referenz-Unterdruck-Wert verglichen und abhängig vom

Ergebnis des Vergleichs ein Zustand des Saugers ermittelt, wobei der Referenz-Unterdruck-Wert entweder ein

vorgegebener Soll-Wert für ein vorgegebenes Material des Werkstücks oder ein während des Betriebs der

Handhabungseinrichtung mit dem Werkstück ermittelter Soll- Wert ist. Dadurch wird ein Verschleiß eines Saugers

erkennbar, der zu einem gegenüber dem Referenz-Unterdruck- Wert veränderten Unterdruckwert führt. Dies ist durch

Vergleich eines erfassten Unterdruckwerts eines definierten Materials während der Produktion mit einem vorgegebenen und/oder selbsterlernten Referenzwert für das definierte Material möglich.

Vorzugsweise ist die Handhabungseinrichtung bezüglich einer Referenzmessstelle bewegbar, deren Oberfläche durch

mindestens einen Sauger greifbar ist, wobei die Handhabungseinrichtung in eine Referenzposition bezüglich der Referenzmessstelle bewegt wird um mit wenigstens einem Sauger die Referenzmessstelle zu greifen, wobei wenigstens ein Sauger angesteuert wird, in der Referenzposition die Referenzmessstelle zu greifen, wobei in der

Referenzposition wenigstens ein Unterdruckwert erfasst wird, wobei der in der Referenzposition erfasste

Unterdruckwert mit einem Referenz-Unterdruck-Wert

verglichen wird, wobei abhängig vom Ergebnis des Vergleichs ein Zustand des Saugers ermittelt wird, und wobei der

Referenz-Unterdruck-Wert entweder ein vorgegebener Soll- Wert oder ein während des Betriebs der

Handhabungseinrichtung ermittelter Soll-Wert ist. Ein

Saugerverschleiß ist somit zuverlässig unabhängig vom

Werkstück erkennbar. Werden eine oder mehrere

Referenzmessstellen in einer Maschine geschaffen, die die Handhabungseinrichtung bewegt, können über eine

Prozesskette hinweg die Unterdrücke von ein oder mehreren Saugern der Handhabungseinrichtung abgefragt werden und mit in einer Datenbank hinterlegten materialabhängigen

Referenzwerten verglichen werden. Weichen die Ist-Werte von den Referenzwerten in einem bestimmten Maß ab, wird auf den Saugerverschleiß geschlossen. Vorzugsweise ist die Handhabungseinrichtung an einem ersten Ende eines Armes bezüglich eines zweiten Endes des Armes mit vorgebbarer Geschwindigkeit beweglich angeordnet, wobei die Geschwindigkeit zur Bewegung der Handhabungseinrichtung bezüglich des zweiten Endes des Armes abhängig von einem erfassten Unterdruckwert vorgegeben wird. Beispielsweise werden in einer Sägemaschine während der Produktion

Unterdruckwerte, die bei einem Transport von zu sägenden Platten mittels der Handhabungseinrichtung auftreten, durch Sensorik aufgenommen und in einer speicherprogrammierbaren Steuerung verarbeitet. Dabei wird ein erreichter Unterdruck ständig überwacht. Sinkt der erreichte Unterdruck während eines Transportauftrags unter einen berechneten

Schwellwert, wird automatisch die Geschwindigkeit und

Dynamik beispielsweise auf eine parametrisierbare

Bahngeschwindigkeit reduziert, sodass ein prozesssicherer Transport gewährleistet wird. Parameter zur Berechnung des berechneten Schwellwerts sind beispielsweise

Materialdimensionen, d.h. Breite, Höhe, Dicke der Platte, die momentan verwendet wird, Oberflächenstruktur der

Platte, die momentan verwendet wird, Dichte der Platte, die momentan verwendet wird. Diese Parameter sind

beispielsweise in einer Ablaufsteuerung hinterlegt, mit der die Speicherprogrammierbare Steuerung arbeitet. Vorzugsweise wird zu einem definierten Zeitpunkt ein automatisierter Selbsttest der Handhabungseinrichtung durchführt, in dem die Handhabungseinrichtung insbesondere mit Hilfe einer Referenzmessstelle automatisiert auf mechanische oder elektrische Fehler geprüft wird, wobei die dafür notwendigen Bewegungen und Ansteuerungen des Arms und der Handhabungseinrichtung mittels einer Aktorik sowie eine Auswertung einer dafür eingesetzten Sensorik

vollautomatisch stattfinden, indem ein Selbsttest

durchgeführt wird und über rückgeführte Messwerte die Abweichung eines Ist-Zustands von einem Soll-Zustand überprüft wird.

Vorzugsweise wird die Abweichung innerhalb eines

definierten Toleranzfensters automatisch durch Ansteuerung der Aktorik korrigiert.

Liegt dabei die Abweichung in einem parametrisierten

Toleranzfenster, wird eine automatische Korrektur auf den Soll-Zustand durchgeführt, sodass die höchste

Prozesssicherheit wieder erreicht wird. Übersteigt der Ist- Zustand das Toleranzfenster, werden Handlungsmaßnahmen beispielsweise durch eine Benutzerschnittstelle angezeigt. Dadurch erfolgt eine Ermittlung von Fehlern im System.

Fehler betreffen insbesondere eine Verschiebung der

Handhabungseinrichtung durch Störsituationen (Kollision) , elektrische Fehler in der Erfassung der Position im

Messsystem.

Vorzugsweise erfolgt eine Positionierung der

Handhabungseinrichtung an einer vorgegeben

Referenzmessstelle und eine Erfassung eines Unterschieds zwischen dem Ist-Zustand und dem Soll-Zustand mit Hilfe mechanischer oder elektrischer Sensoren. Dies optimiert die Prozesssicherheit weiter. Dafür geeignete Sensoren sind insbesondere Lichttaster, Ultraschallsensoren, mechanische Grenztaster, oder Unterdrucksensoren. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der Zeichnung. In der Zeichnung zeigt : Fig. 1 schematisch eine Handhabungseinrichtung,

Fig. 2 schematisch Ausschnitte aus einem sequentiellen

Ansaugvorgang,

Fig. 3 und 4 schematisch Betriebsmodi für stark

strukturierte Oberflächen eines Werkstücks,

Fig. 5 bis 9 schematisch Betriebsmodi in denen die

Handhabungseinrichtung bezüglich einer Soll- Position bewegt wird,

Fig. 10 bis 12 schematisch Betriebsmodi in denen die

Handhabungseinrichtung bezüglich einer Referenzmessstelle bewegt wird

Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung 100 zum Bearbeiten von zumindest abschnittsweise ebenen Gütern umfasst eine Handhabungseinrichtung 102. Im Beispiel handelt es sich bei der Vorrichtung 100 um eine Plattenaufteilanlage . Die

Vorrichtung 100 kann alternativ beispielsweise ein Lager oder eine CNC-Fräsmaschine oder eine andere Maschine für die Bearbeitung plattenförmiger Werkstücke sein. Im

Beispiel handelt es sich bei der Handhabungseinrichtung 102 um eine Saugtraverse. Die Handhabungseinrichtung 102 kann alternativ beispielsweise ein Schlauchheber, ein Coilheber oder ein sonstiger Vakuumheber sein. An der Handhabungseinrichtung 102 sind Sauger 104 zum

Greifen von Werkstücken oder anderen Lastgegenständen in einer Ebene 106 angeordnet. Die Sauger 104 sind ausgebildet, ein Werkstück 108 mittels Unterdruck zu greifen. Das Werkstück 108 weist dazu eine zumindest abschnittsweise ebene Fläche auf, die ein Greifen durch wenigstens einen der Sauger 104 mittels Unterdruck ermöglicht .

Die Sauger 104 sind über Saugleitungen 110 mit einer

Saugeinrichtung 112 zum Steuern des Unterdrucks verbindbar. Die Saugeinrichtung 112 erzeugt den Unterdruck

beispielsweise über die Saugleitungen 110 an jedem der Sauger 104, wenn diese mit der Saugeinrichtung 112

verbunden sind, und die Saugeinrichtung 112 in den

Saugleitungen 110 Unterdruck erzeugt.

Die Handhabungseinrichtung 102 weist im Beispiel n = 8 Sauger 104-1, 104-8 auf, die über n = 8 Saugleitungen

110 mit der Saugeinrichtung 112 verbindbar sind. Es können auch mehr oder weniger Sauger 104 vorgesehen sein. Wenn die Saugeinrichtung 112 einen ersten Volumenstrom VI erzeugt, wird an den Saugern 104-1, 104-8 jeweils ein zweiter Volumenstrom V2 = VI / 8 erzeugt, wenn alle Sauger 104 mit der Saugeinrichtung 112 verbunden sind. Aufgrund von

Leckage kann an einzelnen oder allen 8 Saugern 104 ein Leckagevolumenstrom LI, L8 auftreten. Daraus ergibt sich ein insgesamt resultierender Leckagevolumenstrom L = LI + ... + L. Aufgrund des ersten Volumenstroms VI und des resultierenden Leckagevolumenstroms L stellt sich ein tatsächlicher Unterdruck P an den 8 Saugern 104 ein.

Eine Mehrzahl der Sauger 104 ist durch Öffnen oder

Verschließen wenigstens einer Saugleitung 110 einzeln über Schalteinrichtungen 114 wahlweise mit der Saugeinrichtung 112 verbindbar oder von der Saugeinrichtung 112 trennbar. Die Saugleitungen 110-1, 110-8 verbinden im Beispiel jeweils einen der Sauger 104-1, 104-8 mit einer der Schalteinrichtungen 114-1, 114-8. Jede der

Schalteinrichtungen 114-1, 114-8 ist im Beispiel mit einer der Saugleitungen 110-1, 110-8 mit der

Saugeinrichtung 112 verbunden. Alternativ dazu kann jeweils eine Untergruppe von Saugern mit einer Schalteinrichtung verbunden sein. Die im Folgenden beschriebenen Betriebsmodi betreffen dann diese Untergruppen und deren

Schalteinrichtungen .

In Figur 1 ist ein erster Betriebsmodus dargestellt, in dem alle Schalteinrichtungen 114 offen sind.

Die Vorrichtung 100 weist eine Steuereinrichtung 116 auf, die ausgebildet ist, eine oder mehrere der

Schalteinrichtungen 114 zum wahlweisen Öffnen oder

Verschließen abhängig von einem vorgebbaren Betriebsmodus der Handhabungseinrichtung 102 anzusteuern. Die

Steuereinrichtung 116 ist dazu über gestrichelt

dargestellte Signalleitungen mit den Schalteinrichtungen 114 verbunden. Die Vorrichtung 100 kann zudem eine Aktorikvorrichtung 120 zum Bewegen der Handhabungseinrichtung 102 aufweisen.

Die Handhabungseinrichtung 102 ist im Beispiel an einem ersten Ende 122 eines Armes 124 bezüglich eines zweiten Endes 126 des Armes 124 beweglich angeordnet.

Eine Ansteuerung des Arms 124 und der

Handhabungseinrichtung 102 ist mittels der Aktorik 120 insbesondere durch die Steuereinrichtung 116 möglich.

Die Vorrichtung 100 kann zudem Sensorik 128 zum Erfassen von Zuständen der Vorrichtung 100 oder der

Handhabungseinrichtung 102 aufweisen.

Eine Auswertung der Sensorik 128 ist über eine Rückführung von Messwerten von der Sensorik 128 zur Steuereinrichtung 116 möglich. Dadurch kann ein Ist-Zustand festgestellt und eine Abweichung von einem Soll-Zustand überprüft werden. Dazu ist die Sensorik 128 über Signalleitungen oder drahtlos mit der Steuereinrichtung 116 verbunden, was aus Gründen der Übersicht in Fig. 1 nicht dargestellt ist.

Die Sensorik 128 umfasst mechanische oder elektrische Sensoren, Insbesondere kann wenigstens ein Lichttaster, wenigstens ein Ultraschallsensor oder wenigstens ein mechanischer Grenztaster vorgesehen sein, der eine

Saugerpositionierung, d.h. eine momentane Positionierung wenigstens eines Saugers 104 bezüglich des Werkstücks 108 erfasst. Zudem ist wenigstens ein Unterdrucksensor 130 zur Erfassung eines momentanen Unterdrucks P in den Saugleitungen 110 an der Saugeinrichtung 112 angeordnet sein. Vorzugsweise ist nur ein Unterdrucksensor 130 zur Erfassung des Unterdrucks in einer Mehrzahl der Saugleitungen 110 angeordnet.

Die Steuereinrichtung 116 ist ausgebildet, die Vorrichtung 100, insbesondere zumindest die Saugeinrichtung 112 und die Schalteinrichtung 114 in einem der im Folgenden

beschriebenen Verfahren anzusteuern.

Im Betrieb der Handhabungseinrichtung 102 mit den Saugern 104, die zum Greifen von Werkstücken in der Ebene 106 angeordnet sind, soll mit wenigstens einem Sauger 104 das Werkstück 108 mittels des Unterdrucks P gegriffen werden. Der Unterdruck P wird an wenigstens einem der Sauger 104 über wenigstens eine Saugleitung 110 von der

Saugeinrichtung 112 erzeugt. Der Unterdruck P wird dabei für eine Mehrzahl der Sauger 104 durch Öffnen oder

Verschließen der Saugleitungen 110 einzeln über die

Schalteinrichtungen 114 verteilt. Der wenigstens eine

Sauger 104 oder eine Gruppe von Saugern 104 werden

wahlweise mit der Saugeinrichtung 112 verbunden, oder von der Saugeinrichtung 112 getrennt.

Der sich momentan einstellende Unterdruck P wird

beispielsweise von dem Unterdrucksensor 130 erfasst, der an der Saugeinrichtung 112 angeordnet ist. Eine oder mehrere der Schalteinrichtungen 114 werden zum wahlweisen Öffnen oder Verschließen abhängig von einem vorgebbaren Betriebsmodus der Handhabungseinrichtung 102 angesteuert .

Beispielhafte Betriebsmodi werden im Folgenden anhand der Figuren 2 bis 12 beschrieben. Auch die im Folgenden

beschriebenen Vorgänge oder Verfahren sind beispielsweise als vorgebbare Betriebsmodi implementiert. Elemente und deren Bezugszeichen, die bereits anhand der Figur 1

beschrieben wurden, und die dieselbe oder eine

vergleichbare Funktion haben, werden in den weiteren

Figuren und der folgenden Beschreibung mit denselben

Bezugszeichen bezeichnet, und nicht erneut beschrieben.

Figur 2 zeigt schematisch einen Ausschnitt aus einem sequentiellen Ansaugvorgang in dem einzelne Sauger 104 oder Gruppen von Saugern 104, die über die Schalteinrichtungen 114 von der Saugeinrichtung 112 getrennt sind, einzeln nacheinander über Schalteinrichtungen 114 mit der

Saugeinrichtung 112 verbunden werden, bis eine Gesamtheit der Sauger 104 der Handhabungseinrichtung 102 das Werkstück 108 ansaugt. Genauer ist in der linken Abbildung der Figur 2 ein erster Schritt des sequentiellen Ansaugvorgangs dargestellt, in dem nur ein erster Sauger 104-1 mit der Saugeinrichtung 112 verbunden ist. Dazu ist eine erste Schalteinrichtung 114-1, in einer ersten Saugleitung 110-1, die den ersten Sauger 104-1 mit der Saugeinrichtung 112 verbindet, geöffnet. Die übrigen Sauger 104-2, 104-n sind von der Saugeinrichtung 112 getrennt. Dazu sind die übrigen Schalteinrichtungen 114-2, 114-n, die in den übrigen Saugleitungen 110-2, 110-n angeordnet sind, geschlossen . In der rechten Abbildung der Figur 2 ist ein zweiter

Schritt des sequentiellen Ansaugvorgangs dargestellt, in dem der erste Sauger 104-1 und der zweite Sauger 104-2 mit der Saugeinrichtung 112 verbunden sind. Dazu ist neben der ersten Schalteinrichtung 114-1 auch eine zweite

Schalteinrichtung 110-2 in einer zweiten Saugleitung 110-2, die den zweiten Sauger 104-2 mit der Saugeinrichtung 112 verbindet, geöffnet. Die übrigen Sauger 104-3, 104-n sind von der Saugeinrichtung 112 getrennt. Dazu sind die übrigen Schalteinrichtungen 114-3, 114-n, die in den übrigen Saugleitungen 110-3, 110-n angeordnet sind, geschlossen .

Der weitere sequentielle Ansaugvorgang schließt die übrigen Schalteinrichtungen 114-3, 114-n nacheinander bis alle Sauger 104-1, 104-n mit der Saugeinrichtung 112

verbunden sind.

Figur 3 zeigt schematisch einen ersten Zustand in dem ein Leckagevolumenstrom L nur an dem ersten Sauger 104-1 auftritt. In Figur 3 ist der erste Sauger 104-1 bei einer stark strukturierten Oberfläche des Werkstücks 108 an einer derart unebenen Stelle 302 angeordnet, dass eine Dichtlippe 304 des ersten Saugers 104-1 nicht mehr ausreichend

anschmiegt. An den übrigen Saugern 104-2, 104-n tritt kein Leckagevolumenstrom auf. Dieser Zustand wird zum einen durch den sequentiellen Ansaugvorgang detektierbar, da sich der Leckagevolumentsrom L bei sequentiellem Öffnen der ersten Schalteinrichtung 114-1 bereits einstellt und sich beim Öffnen der weiteren Schalteinrichtungen 114-2 bis 114- 8 nicht weiter erhöht. Zum anderen ist eines der im

Folgenden beschriebenen Korrekturverfahren möglich, um die Sauger 104 und insbesondere den ersten Sauger 104-1 an weniger stark strukturierten Bereichen 306 des Werkstücks 108 anzuordnen.

Der sequentielle Ansaugvorgang kann auch vorsehen, dass einzelne Saugergruppen, die über die Schalteinrichtungen 114 von der Saugeinrichtung 112 getrennt sind, einzeln nacheinander über die Schalteinrichtungen 114 mit der

Saugeinrichtung 112 verbunden werden, bis eine Gesamtheit der Sauger 104 der Handhabungseinrichtung 102 das Werkstück 108 ansaugt. Eine Saugergruppe umfasst eine vorgegebene Mehrzahl einzelner Sauger 104. Unterschiedliche

Saugergruppen umfassen verschiedene einzelne Sauger 104.

Optional kann vorgesehen sein, dass bei einem ersten

Ansaugvorgang das Werkstück 108 von einer Gesamtheit der Sauger 104 angesaugt wird, und anschließend überprüft wird, ob ein momentaner Unterdruckwert einen Soll-Unterdruckwert unterschreitet. Ein zweiter Ansaugvorgang wird dann

ausgeführt, wenn der momentane Unterdruckwert den Soll- Unterdruckwert unterschreitet, wobei der zweite

Ansaugvorgang den sequentiellen Ansaugvorgang für einzelne Sauger 104 oder Gruppen von Saugern 104 umfasst. Figur 4 zeigt schematisch Ausschnitte in einem Positioniervorgang bei der erste Sauger 104-1, der

zunächst, wie in der linken Abbildung von Figur 4

dargestellt, nicht mit der Unterdruckeinheit 112 verbunden ist. Anschließend wird der erste Sauger 104-1 mit der

Unterdruckeinheit 112 verbunden. Zudem wird ein Unterdruck- Unterschied zwischen einem ersten Unterdruckwert und einem zweiten Unterdruckwert bestimmt. Der erste Unterdruckwert wird erfasst, wenn der erste Sauger 104-1 nicht mit der Unterdruckeinheit 112 verbunden ist. Der zweite

Unterdruckwert wird erfasst, wenn der erste Sauger 104-1 mit der Saugeinrichtung 112 verbunden ist. Im Beispiel sind alle übrigen Sauger 104-2, 104-n mit der

Unterdruckeinheit verbunden. Das Verfahren kann auch vorsehen, dass alle übrigen Sauger 104-2, 104-n zunächst nicht mit der Saugeinrichtung 112 verbunden sind.

Anschließend ist optional vorgesehen, dass ein einzelner Sauger 104 abhängig von dem Unterdruck-Unterschied von der Unterdruckeinheit 112 getrennt oder die Verbindung

aufrechterhalten wird.

Wenn der Unterdruck-Unterschied zu groß ist, ist einer der Sauger 104, der als letztes mit der Unterdruckeinheit 112 verbunden wurde, möglicherweise nicht richtig positioniert, oder die Dichtlippe 304 dieses Saugers 104 ist nicht vollständig an eine Oberfläche des Werkstücks 108

angeschmiegt. Dadurch entsteht an diesem Sauger 104

Leckage, durch die der momentane Unterdruckwert niedriger ist, als dies bei leckagefreiem Ansaugen der Fall wäre. Bevorzugt wird der betroffene Sauger 104 in diesem Fall von der Saugeinrichtung 112 getrennt, wodurch die Leckage vermieden wird. Alternativ dazu wird die

Handhabungseinrichtung 102, wie in der rechten Abbildung von Figur 4 dargestellt, bezüglich des Werkstücks 108 versetzt. Vorzugsweise wird die Handhabungseinrichtung 108 parallel zur Ebene 106 um die Breite des ersten Saugers 104-1 versetzt oder so, dass der erste Sauger 104-1 dann die Position des zweiten Saugers 104-2 einnimmt. Dadurch wird der stark strukturierte Bereich 302 vermieden.

In Figur 5 ist die Handhabungseinrichtung 102 derart bezüglich des Werkstücks 108 versetzt, dass das Werkstück 108 nicht in seiner Soll-Position 502 bezüglich des

Werkstücks 108 angeordnet ist. Genauer ist der erste Sauger 104-1 ohne Kontakt zum Werkstück 108 angeordnet.

Diese Werkstückposition d. h. eine Ist-Position 504 des Werkstücks 108 bezüglich der Handhabungseinrichtung 102 wird beispielsweise durch den sequenziellen Ansaugvorgang als Lagefehler des Werkstücks 108 oder

Positionierungsfehler der Handhabungseinrichtung 102 erkannt . Eine derartige Werkstückposition bezüglich der

Handhabungseinrichtung 102 wird optional mittels eines mechanischen, optischen oder elektrischen Sensors,

insbesondere eines Lichttasters, Ultraschallsensors oder eines mechanischen Grenztasters, erfasst. Je nach verwendetem Sensor kann eine fehlerhafte Saugerpositionierung bereits erfasst werden bevor ein

Sauger 104 das Werkstück 108 erreicht oder sobald

wenigstens einer der Sauger 104 das Werkstück 108 erreicht.

In beiden Fällen kann die Saugerpositionierung auf dem Werkstück 108 abhängig von der ermittelten

Werkstückposition nach einem der im Folgenden beschriebenen Korrekturverfahren angepasst werden.

Eine Werkstückposition bezüglich der Handhabungseinrichtung 102 wird beispielsweise mittels einer sensorischen

Erfassung des Unterdrucks erfasst, wobei das

Korrekturverfahren ausgeführt wird, wenn der sensorisch erfasste Unterdruck einen Korrekturschwellwert

unterschreitet. Der erfasste Unterdruck signalisiert die Notwendigkeit eines Korrekturverfahrens.

In Fig. 6 ist ein korrigierter Zustand beispielhaft

dargestellt .

Anschließend wird die Handhabungseinrichtung 102 von einer ersten Position 701 bezüglich des Werkstücks 108 in eine zweite Position 702 bezüglich des Werkstücks 108 bewegt, die von der ersten Position 701 verschieden ist. Dies ist schematisch in Figur 7 dargestellt. Der Positioniervorgang wird erforderlichenfalls wiederholt, bis ein erfasster Unterdruckwert einen Soll-Unterdruckwert erreicht. Dies stellt einen automatischen Positionskorrekturmechanismus dar . Der Positioniervorgang kann wenigstens einen Rüttelvorgang umfassen, in dem die Handhabungseinrichtung 102 bezüglich des Werkstücks 108 bewegt, beispielsweise gerüttelt, wird, während die Sauger 104 das Werkstück 108 ansaugen. Dieser Rüttelvorgang wird beispielsweise ausgeführt bevor der automatische Postitionskorrekturmechanismus beginnt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann ein solcher Rüttelvorgang nach jedem Bewegungsschritt des

Positionskorrekturmechanismus durchgeführt werden.

Ein erfasster Unterdruckwert P wird beispielsweise wie schematisch in Figur 8 und 9 dargestellt mit einem

Referenz-Unterdruck-Wert PSoll verglichen. In Figur 8 wird der Referenz-Unterdruck-Wert PSoll vom erfassten

Unterdruckwert P nicht erreicht, da der erste Sauger 104-1 ohne Kontakt zum Werkstück 108 ist. In Figur 9 ist der Zustand dargestellt, in dem der Referenz-Unterdruck-Wert PSoll vom erfassten Unterdruckwert P erreicht wird, da alle Sauger 104 richtig positioniert sind. Abhängig vom Ergebnis des Vergleichs wird ein Zustand des Saugers 102 ermittelt. Der Referenz-Unterdruck-Wert PSoll ist beispielsweise ein vorgegebener Soll-Wert für ein vorgegebenes Material des Werkstücks 108. Der Soll-Wert kann auch während des

Betriebs der Handhabungseinrichtung 102, beispielsweise während einer Handhabung dieses Werkstücks 108 durch

Messung des Unterdrucks ermittelt werden. Diese Messung wird bei bekanntem Material durchgeführt um so einen Soll- Wert für das vorgegebene Material zu lernen. Wenn der Soll- Wert nicht erreicht wird, liegt möglicherweise eine

fehlerhafte Positionierung oder ein Verschleiß vor. Ist dies festgestellt so wird eine Aktion eingeleitet (z.B. Unterbrechen des Prozesses, Fehlermeldung,

Wartungsanweisung, Fehlerbehebungsanweisung)

Die Handhabungseinrichtung 102 kann, wie es im Beispiel von Figur 10 und Figur 11 dargestellt ist, bezüglich einer Referenzmessstelle 118 bewegbar sein, deren Oberfläche durch mindestens einen Sauger 104 greifbar ist. Die

Referenzmessstelle 118 besteht beispielsweise aus einer ebenen Oberfläche mit einer vordefinierten Rauigkeit ohne Kratzer oder sonstige Beschädigungen. Die vordefinierte

Rauigkeit sollte etwa der Rauigkeit der Oberflächen der zu handhabenden Werkstücke entsprechen, um eine optimale

Vergleichsmöglichkeit zu haben. In einem weiteren

Betriebsmodus wird die Handhabungseinrichtung 102 in eine Referenzposition bezüglich der Referenzmessstelle 118 bewegt, um wie in Figur 10 dargestellt mit dem ersten

Sauger 104-1 die Referenzmessstelle 118 zu greifen. Der erste Sauger 104-1 wird angesteuert, in der

Referenzposition die Referenzmessstelle 118 zu greifen. Der resultierende Unterdruck P wird erfasst und bevorzugt in der Steuereinrichtung 116 zwischengespeichert.

Anschließend wird die Handhabungseinrichtung 102 bezüglich der Referenzmessstelle 118 bewegt, um wie in Figur 11 dargestellt mit dem zweiten Sauger 104-2 die

Referenzmessstelle 118 zu greifen. Der zweite Sauger 104-2 wird angesteuert, in die Referenzmessstelle 118 zu greifen. Der resultierende Unterdruck P wird ebenfalls erfasst und bevorzugt in der Steuereinrichtung 116 zwischengespeichert. Diese erfassten Unterdruckwerte werden mit einem Referenz- Unterdruck-Wert verglichen. Abhängig vom Ergebnis des

Vergleichs wird ein Zustand des ersten Saugers 104-1 und/oder des zweiten Saugers 104-2 ermittelt. Der Referenz- Unterdruck-Wert ist entweder ein vorgegebener Soll-Wert oder ein in Vorfeld an der Referenzmessstelle 118

ermittelter Soll-Wert Wenn der Referenz-Unterdruck-Wert für den ersten Sauger 104-1 erreicht wird, ist der erste Sauger 104-1 in Ordnung. Wenn der Referenz-Unterdruck-Wert für den zweiten Sauger 104-2 erreicht wird, ist der zweite Sauger 104-2 in Ordnung. Die anderen Sauger 104-3, 104-n werden beispielsweise ebenso überprüft. In Figur 12 ist eine fehlerhafte Positionierung dargestellt, in der eine Leckage an einem dritten Sauger 104-3 auftritt. Dies ist erkennbar, da der Referenz-Unterdruck-Wert nicht erreicht wird. Die Position der Handhabungseinrichtung 102 wird während des Referenzmessvorganges an der Referenzmessstelle 118 mit nicht dargestellten Sensoren überprüft.

Die Handhabungseinrichtung 102 kann an einem ersten Ende 122 eines Armes 124 bezüglich eines zweiten Endes 126 des Armes 124 mit vorgebbarer Geschwindigkeit beweglich

angeordnet sein. In einem weiteren Betriebsmodus wird die Geschwindigkeit zur Bewegung der Handhabungseinrichtung 102 bezüglich des zweiten Endes 126 des Armes 124 abhängig von einem erfassten Unterdruckwert vorgegeben.

Zu einem definierten Zeitpunkt kann ein automatisierter Selbsttest der Handhabungseinrichtung 102 durchgeführt werden. In dem automatisierten Selbsttest wird die

Handhabungseinrichtung 102 insbesondere mit Hilfe der Referenzmessstelle automatisiert auf mechanische oder elektrische Fehler geprüft wird, wobei die dafür

notwendigen Bewegungen und Ansteuerungen des Arms 124 und der Handhabungseinrichtung 102 mittels der Aktorik sowie durch die Auswertung der dafür eingesetzten Sensorik vollautomatisch stattfinden. Dazu wird ein Selbsttest durchgeführt und über rückgeführte Messwerte die Abweichung eines Ist-Zustands von einem Soll-Zustand überprüft.

Sofern eine Abweichung innerhalb eines definierten

Toleranzfensters liegt, kann vorgesehen sein, diese

Abweichung automatisch durch Ansteuerung der

Aktorikvorrichtung 120 zu korrigieren.

Eine Positionierung der Handhabungseinrichtung 102 kann an der vorgegeben Referenzmessstelle erfolgen, wobei eine Erfassung eines Unterschieds zwischen dem Ist-Zustand und dem Soll-Zustand mit Hilfe der mechanischen oder

elektrischen Sensoren erfolgt.