Handhabungsvorrichtung zum Einschieben von Werkstückträgern in Stapelboxen, System sowie Handhabungsverfahren Die Erfindung betrifft eine Handhabungsvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zum Nacheinander-Einschieben von Werkstückträgern in übereinander angeordnete, von einer rechten und einer linken vertikalen Einschubleiste begrenzten Einschubfächern einer Stapelbox, mit Relativverstellmitteln zum vertikalen Relativverstellen von Handhabungs- mittein für die Werkstückträger und der Stapelbox nach mindestens einem, vorzugsweise jedem Einschubvorgang. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren für die Handhabung von Werkstückträgern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10 sowie ein System umfassend eine Handhabungsvorrichtung sowie eine Stapelbox und ggf. einen Werkstückträger gemäß Anspruch 7.

Bei der Herstellung von spritzgegossenen Bauteilen, wie Laborverbrauchsartikeln z.B. Pipettenspitzen, medizinischen Reaktionsgefäßen, Bauteilen von Infusionspens, Kontaktlinsengießformen oder Bauteilen von Inhaliereinrichtungen werden diese nach dem Spritzgussvorgang auf Werkstückträgern angeordnet, wobei die Werkstückträger in Stapelboxen eingeschoben werden, die übereinander angeordnete Einschubfächer für jeweils einen Werkstückträger mit darauf angeordneten Bauteilen aufweisen. Die Stapelboxen sind dabei aus Aluminiumstrangpressprofilen zu- sammengesetzt, wobei die Einschubfächer gebildet bzw. begrenzt werden von zwei vertikalen Einschubleisten, die die Seitenwände einer quaderförmigen Stapelbox bilden. Wegen der Ausbildung der Einschubleisten als Aluminiumstrangpressprofile ist das Rastermaß jeder Seite eines Ein- schubfaches definiert bzw. vergleichsweise exakt. Aufgrund der Kraftbe- aufschlagung der Stapelboxen in Handhabungsvorrichtungen und beim Transport zwischen verschiedenen Fertigungsstationen werden die Sta- pelboxen häufig so verformt, dass die Einschubleiste, meist durch Parallelverschieben um einige Zehntelmillimeter vertikal zueinander versetzt werden. Dies führt beim horizontalen Einschieben von mit Spritzgussteilen besetzten Werkstückträgern dazu, dass diese beim Einschubvorgang verkanten und sich dann wieder spontan lösen können, was dann zu einem Herunterfallen der Bauteile führen kann, zumal diese im Regelfall aus zwei aufeinander gestapelten Teilformen bestehen.

Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Handhabungsvorrichtung anzugeben, mit der auch ein Einschieben von Werkstückträgern in bis zu einem gewissen Grad deformierte Stapelboxen möglich ist, ohne dass es zu einem Verkan- ten des Werkstückträgers kommt. Ferner besteht die Aufgabe darin, ein entsprechend optimiertes System, umfassend eine derartige Handhabungsvorrichtung sowie eine Stapelbox anzugeben. Auch besteht die Aufgabe darin, ein entsprechend verbessertes Handhabungsverfahren anzugeben, welches sich insbesondere auch für den Stapelprozess von Werkstückträgern mit spritzgegossenen Bauteilen mit einem geringen Gewicht von weniger als 10g eignet.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Handhabungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , hinsichtlich des Systems mit den Merkmalen des Anspruchs 7 und hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen. Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen vorrichtungsgemäß offenbarte Merkmale als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein. Ebenso sollen verfahrensgemäß offenbarte Merkmale als vorrich- tungsgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein.

Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, mit Hilfe der Handhabungsmittel für die Werkstückträger, letztere entsprechend des individuellen Versatzes der unterschiedlichen Stapelboxen, genauer der jeweiligen, vor- zugsweise von jeweils einer Stapelboxseitenwand gebildeten Einschubleisten, zu verkippen, insbesondere um eine gedachte, sich in einer Einschubrichtung erstreckenden Achse, so dass sich zwischen den sich in der Einschubrichtung orientierten parallelen Seitenkanten des Werkstückträgers, zumindest in einem in Einschubrichtung vorderen Bereich, ein vertikaler Versatz ergibt, der zumindest näherungsweise dem vertikalen Versatz der linken und der rechten Einschubleiste der Stapelbox entspricht. Anders ausgedrückt werden erfindungsgemäß die Werkstückträger zu den nicht exakt horizontal verlaufenden Einschubleisten ausgerichtet, um somit ein Verkanten des Werkstückträgers im Eingangsbereich eines Einschubfaches, d.h. in den im Querschnitt bevorzugt U-förmig bzw. nutförmig konturierten Aufnahmen bzw. Profilabschnitten der Einschubleisten zu verhindern. Hierzu ist es notwendig, den vertikalen Versatz der Seitenkanten des Werkstückträgers durch eine entsprechende Relativbewegung der Handhabungsmittel an den vertikalen Versatz der rechten und linken Einschubleiste der Stapelbox anzupassen. Hierzu wird ein vertikaler Versatz der beiden Einschubleisten (insbesondere Seitenwände) der Stapelbox erfasst, beispielsweise mechanisch oder optisch und die Handhabungsmittel entweder in einem separaten Schritt oder unmittelbar durch den bzw. gleichzeitig mit dem Erfassungsschritt so verstellt, dass ein den Einschubleisten entsprechender Versatz der parallelen, in der Einschub- richtung orientierten Seitenkanten des Werkstückträgers zumindest an einem in Einschubrichtung vorderen Ende resultiert.

Wie erwähnt ist es möglich und bevorzugt, dass ein Erfassen eines Ver- satzes und ein entsprechendes Einstellen eines Versatzes bei den Handhabungsmitteln gleichzeitig bzw. in einem Schritt erfolgt. Alternativ ist es auch denkbar, dass das Erfassen des Seitenwandversatzes bzw. des Ein- schubleistenversatzes und das Einstellen eines entsprechenden Versatzes bei den Handhabungsmitteln in separaten bzw. nacheinander folgen- den Schritten realisiert ist, beispielsweise indem mittels eines Sensors ein Versatz erfasst und die Handhabungsmittel über eine entsprechende Ak- tuatorik, gesteuert von mit den Sensormitteln verbundenen Logikmitteln zur Einstellung des Versatzes betätigt werden. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Handhabungsvorrichtung bzw. des Systems und die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein Verkanten von Werkstückträgern beim Einschieben zumindest weitgehend vermieden werden. Das Relativverstellen von Handhabungsmitteln für die Werkstückträger und der Stapelbox kann beispielsweise und bevorzugt mittels eines Stapelboxaufzuges durchgeführt werden, der die Stapelbox vertikal relativ entsprechend der Rasterung der Einschubfächer nach mindestens einem Einschubvorgang, vorzugsweise nach jedem Einschubvorgang relativ zu den Handhabungsmitteln verstellt. Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, die Handhabungsmittel zu einer bewegten oder feststehenden Stapelbox zu verstellen, beispielsweise wenn als Handhabungsmittel ein beispielsweise mittels eines Roboterarms bewegbarer Greifer eingesetzt wird. Weiterbildungsgemäß ist vorgesehen, dass die Handhabungsmittel für die Werkstückträger zwei, insbesondere unabhängig voneinander, in vertikaler Richtung verstellbare, bevorzugt auslenkbare, vorzugsweise schienen- förmige bzw Auflagen für die Werkstückträger bereitstellende, Handha- bungselemente aufweisen, wobei jeder in der Einschubrichtung orientierten Seitenkante des Werkstückträgers ein solches Handhabungselement zugeordnet ist. Durch die vertikalen relativ zueinander verstellenden Handhabungselemente kann zwischen diesen ein Versatz eingestellt werden, der dem erfassten bzw. festgestellten Versatz der Einschubleisten genauer der Profilierungen der Einschubleisten entspricht. Das Einstellen kann beispielsweise motorisch erfolgen, indem die Handhabungselemente entsprechend eines festgestellten Versatzes relativ zueinander verstellt werden. Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn das Einstellen des Versatzes der Handhabungselemente automatisch bzw. gleichzeitig mit dem Erfassen des Versatzes der Einschubleisten erfolgt, beispielsweise indem die Handhabungselemente, auf welchen bevorzugt die Werkstückträger in Richtung Einschubfach gleiten oder auf sonstige Weise bewegt werden können entweder unmittelbar mit der Stapelbox oder mit der Stapelbox zugeordneten, von dieser separaten Zentriermittel zusammenwirken, die die Position der jeweiligen Einschubleiste bzw. des zu befüllenden Ein- schubfachs definierenden Einschubleistenabschnitte vorgeben.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die Handhabungsmittel zum Erfassen des Einschubleistenversatzes und Einstellen des Handhabungsmittelver- satzes entweder unmittelbar mit den Einschubleisten oder mit den Einschubleisten zugeordneten, der Stapelbox integralen oder von dieser separaten Zentriermitteln zusammenwirken, wobei die Zentriermittel, insbesondere durch eine entsprechende Positionierung oder Anordnung an der Stapelbox einen festen Positionsbezug zu den Einschubleisten, d.h. zu deren Profilierung bzw. den durch diese definierten Schubfächer bzw. seitlichen Schubfächerabschnitte aufweisen. Die Handhabungsmittel, insbesondere die vorerwähnten, bevorzugt schienenartigen bzw. einer Auflage für die Werkstückträger bereitstellenden Handhabungselemente wirken nun mechanisch mit den Zentriermitteln oder unmittelbar mit den Einschubleisten bzw. Einschubleistenabschnitten zusammen, insbesondere indem die Handhabungselemente in entsprechende Aufnahmen der Zentriermittel bzw. unmittelbar in die Einschubleisten einfahren und somit eine Zentrierung der Handhabungselemente zu den Einschubleisten erfolgt und dadurch automatisch beim Erfassen des vertikalen Versatzes der Einschubleisten einer Einstellung des vertikalen Versatzes der Handhabungselemente zueinander erfolgt, wobei bevorzugt die Zentriermittel oder die Einschubleisten, jedenfalls der Wirkpartner der Handhabungsmittel und/oder die Handhabungsmittel bzw. Handhabungselemente selbst entsprechende Einlaufschrägen aufweisen, die für die entsprechende Zentrierung bzw. Einstellung des vertikalen Versatzes der Handhabungsmittel Sorge tragen. Bevorzugt sind also Mittel vorgesehen, die bei einer im wesentlichen konstanten Bewegung der Handhabungsmittel, diese im Falle eines Versatzes der Einschubleisten mit einer Kraftkomponente in vertikaler Richtung beaufschlagen, z.B. durch das Versehen von Einlaufschrägen, um so den Versatz bei den Habhabungsmitteln einzustellen.

Ganz besonders bevorzugt ist es dabei im Falle des Vorsehens zweier Handhabungselemente, wenn diese im Wesentlichen in horizontaler Richtung aufeinanderzu und/oder voneinander weg verstellbar sind, um auf diese Weise mit den Zentriermitteln oder unmittelbar mit den Einschubleisten zusammenwirken zu können. Die Handhabungselemente sind hierzu bevorzugt gelenkig gelagert, wobei grundsätzlich das Vorsehen eines Kugelgelenks möglich ist, um sowohl ein Relativbewegen in einer Horizontalebene als auch senkrecht hierzu, d.h. in einer Vertikalebene zu ermögli- chen. Auch ist eine kardanische Anlenkung möglich mit einer horizontal und einer vertikal verlaufenden Schwenkachse. Die Relativbewegung senkrecht zur Vertikalrichtung der Handhabungselemente zueinander kann beispielsweise mittels eines Pneumatikantriebs realisiert werden. Grundsätzlich ist es auch denkbar die Handhabungselemente durch Parallelverstellen zueinander auszurichten. Wichtig ist in erster Linie nur die Möglichkeit zur Einstellung eines Vertikalversatzes. Für den Fall des unmittelbaren Zusammenwirkens mit den Einschubleisten ist es vorteilhaft, wenn die Einschubleisten eine Länge bzw. bezogen auf die Stapelbox eine größere Tiefe aufweisen als die Werkstückträger, um somit einen Eingangsbereich bzw. vorderer Einschubbereich der Einschubfä- eher für die Zentrieraufgabe optimal nutzen zu können.

Im Hinblick auf die Ausgestaltung der vorgenannten Zentriermittel gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. So kann es sich beispielsweise um im Bereich der Einschubleisten bzw. Seitenwände der Stapelbox angeordnete Öffnungen handeln, in die die Handhabungsmittel, insbesondere die Handhabungselemente einfahren, um so den Vertikal versatz einzustellen. Alternativ ist es möglich, von der Stapelbox separate Zentriermittel vorzusehen, beispielsweise in Form von Zentrierleisten, die noch weiter bevorzugt eine Zentrier-Rasterung haben, die der Rasterung der Profilabschnit- te der Einschubleisten entspricht. Durch Andocken der Zentrierleisten an definierten Positionen der Stapelbox können die Zentrierleisten zu den Einschubleisten ausgerichtet werden und geben dann den Versatz für die Handhabungsmittel vor. Die Zentrierleisten werden bevorzugt so angeordnet, dass sie sich in Richtung der Hocherstreckung, d.h. in vertikaler Rich- tung erstrecken und die Stapelbox zwischen sich aufnehmen. Das Andocken der Zentrierleisten an der Stapelbox kann beispielsweise durch das Eingreifen in definiert zu den Fächern angeordnete Öffnungen erfolgen oder was bevorzugt ist durch Eingreifen in ein Einschubfach, insbesondere ein unterstes Einschubfach, welches noch weiter bevorzugt nicht zur Aufnahme eines Werkstückträgers genutzt wird. Bevorzug sind im Falle des Vorsehens von Handhabungselementen diese seitlich in Aussparungen der Zentrierleisten einfahrbar, wobei die Aussparungen noch weiter bevorzugt mit Anlaufschrägen versehen sind, um eine Vertikalbewegung bzw. Ausrichtung der Handhabungsmittel zu bewirken, wenn die Handhabungselemente zumindest näherungsweise in horizontaler Richtung aufeinanderzu oder voneinander weg, jedenfalls in die Aufnahme der Zentrierleisten hinein verstellt werden. Grundsätzlich ist es möglich, insbesondere für den Fall der kombinierten Erfassung und Einstellung entsprechenden Versätze, die Mittel so auszubilden, insbesondere durch das Vorsehen entsprechender Zentriermittel oder das unmittelbare Zusammenwirken mit den Einschubleisten, dass der vertikale Versatz der Einschubleisten für jedes Einschubfach neu er- fasst und die Handhabungsmittel entsprechend eingestellt werden. Grundsätzlich denkbar ist es jedoch auch, insbesondere für den Fall, dass die Einschubleisten eine feste, nicht veränderliche Rasterung aufweisen, insbesondere indem die Einschubleisten als Strangpressprofil ausgebildet sind, den Versatz einmal zu erfassen und die Handhabungsmittel für meh- rere Einschubvorgänge entsprechend einzustellen, insbesondere indem vor jedem Einschubvorgang nach der Aufnahme des entsprechenden Werkstückträgers die Einstellung anhand des einmal erfassten Versatzes erfolgt oder aber die Handhabungsmittel werden einmal in vertikaler Richtung relativ zueinander versetzt, entsprechend des Versatzes der Ein- schubleisten zueinander und dieser Versatz wird für mehrere Einschubvorgänge unverändert gehalten.

Wie bereits angedeutet ist es nicht zwingend, das Erfassen des Einschub- leistenversatzes und das entsprechende Ausrichten bzw. Einstellen eines Versatzes bei den Handhabungsmitteln in einem gemeinsamen Schritt durchzuführen. Es ist auch denkbar, einen Versatz, beispielsweise über ein optischen Sensor oder sonstige Sensormittel zu detektieren bzw. auszuwerten und dann, beispielsweise elektromotorisch, pneumatisch oder hydraulisch oder durch sonstige Aktormittel die Seitenkanten des Werkstückträgers ent- sprechend dem festgestellten Versatz der Einschubleisten einzustellen.

Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung einer nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Handhabungsvorrichtung zum Stapeln von zur Aufnahme von Laborverbrauchsgütern wie Pipettenspitzen, Reaktionsge- fäßen, Kontaktlinsengießformen oder Inhaliergerätebauteilen ausgelegten oder mit entsprechenden Spritzgussteilen bestückten Werkstückträgern in Einschubfächern von Stapelboxen.

Die Erfindung führt auch auf ein System, umfassend eine wie zuvor be- schrieben ausgebildete, nach dem Konzept der Erfindung gestaltete Handhabungsvorrichtung und eine Stapelbox. Diese umfasst zwei bevorzugt zumindest im Neuzustand der Stapelbox parallele, vertikal orientierte Einschubleisten, wobei die beiden Einschubleisten gemeinsam mehrere Einschubfächer definieren. Hierzu weisen die Einschubleisten eine ent- sprechende Profilierung auf, wobei einander gegenüberliegende Profilierungen der beiden Einschubleisten die Einschubfächer vorgeben. Bevorzugt weisen die Einschubleisten nutförmige Konturen auf, wobei zwei einander gegenüberliegende nutförmige Konturen ein Einschubfach definieren. Wie bereits mehrfach angedeutet ist es bevorzugt, die Einschubleis- ten bzw. Seitenwände oder Seitenwandabschnitte der bevorzugt quaderförmigen Stapelbox als Strangpressprofile, insbesondere aus einer Leichtmetalllegierung auszubilden, um somit eine feste bzw. definierte Rasterung der entsprechenden Profilabschnitte zu erhalten. Bevorzugt umfasst das System auch mindestens einen Werkstückträger, der ganz besonders bevorzugt zur Aufnahme von leichten Spritzgussteilen mit einem Stückgewicht von weniger als 10g, z.B. von Laborverbrauchs- material wie Pipettenspitzen, medizinischen Reaktionsgefäßen, aus zwei Teillinsenformen zusammengesetzten Kontaktlinsengießformen oder Inhaliergerätebauteilen ausgebildet ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt, jedoch nicht zwingend mit einer zuvor beschriebenen Handhabungsvorrichtung ausgeführt und ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Vertikal versatz von zwei in einer Einschubrichtung orientierten Seitenkanten des Werkstückträgers so eingestellt wird, dass dieser dem Versatz der Einschubleisten der Stapelbox entspricht.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:

Fig. 1

bis

Fig. 6: unterschiedliche Darstellungen, teilweise Detaildarstellungen eines Systems, umfassend eine Handhabungsvorrichtung sowie eine Stapelbox und Werkstückträger.

In den Figuren sind gleiche Elemente und Elemente mit der gleichen Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. In den Fig. 1 bis 6 sind unterschiedliche Darstellungen und Ansichten einer Handhabungsvorrichtung 1 gezeigt, wobei mit der Handhabungsvorrichtung 1 Werkstückträger 2 in einer Stapelbox 3 übereinander gestapelt werden können. Hierzu werden die Werkstückträger 2 in übereinander angeordnete Einschubfächer 4 der Stapelbox 3 eingeschoben. Die Stapelbox 3 bildet zusammen mit der Handhabungsvorrichtung 1 ein Handhabungssystem.

Die Einschubfächer 4 werden definiert von zwei einander gegenüberlie- genden, d.h. einer rechten und einer linken sich in Hochrichtung bzw. Stapelrichtung erstreckenden Einschubleiste 5, 6, die die Seitenwände der quaderförmigen Stapelbox bilden, welche einen vorderen Einschub- bzw. Öffnungsbereich 7 aufweist. Die Einschubleisten 5, 6 sind jeweils als Aluminiumstrangpressprofile ausgebildet und weisen eine nutförmige Prof ilie- rung auf, wobei jeweils zwei, hier beispielsweise zumindest näherungsweise U-förmig konturierte, einander gegenüberliegende Nutprofilabschnitte ein Einschubfach 4 begrenzen. Solange sich die entsprechenden Profilabschnitte der Einschubleisten 5, 6 exakt gegenüberliegen, d.h. in einer gemeinsamen Horizontalebene angeordnet sind, ist das Einschieben der Werkstückträger 2 unproblematisch. Während des Transportes der Stapelbox 3 von Arbeitsstation zu Arbeitsstation wird die Stapelbox jedoch stark beansprucht und es kommt im Laufe der Zeit zu einer Deformation, insbesondere einer parallelogrammartigen Parallelverschiebung der Einschubleisten 5, 6 zueinander und damit zu einem Vertikal versatz der Ein- schubleisten 5, 6 bzw. der die Einschubfächer 4 begrenzenden Profilabschnitte der Einschubleisten 5, 6. Die Rasterung der Einschubleisten 5, 6, d.h. die jeweilige Anordnung der Profilabschnitte zueinander bleibt dabei zumindest näherungsweise aufgrund der Ausbildung der Einschubleisten 5, 6 als Strangpressprofile konstant. Bereits ein Vertikal versatz von weni- gen Zehntelmillimetern führt dazu, dass, wenn ein Werkstückträger 2 in einer Einschubrichtung E in Einschubfach 4 eingeschoben werden soll, es zu einer Verkantung kommen kann, die sich wiederum spontan löst, wodurch dann die darauf angeordneten Kunststoffspritzgussteile herunterfallen können, was es zu vermeiden gilt. Die Handhabungsvorrichtung 1 umfasst weiterhin Handhabungsmittel 8, die in dem gezeigten Ausführungsbeispiel wiederum zwei als Auflageschienen ausgebildete, langgestreckte Handhabungselemente 9, 10 umfassen, die unabhängig voneinander vertikal verstellbar, hier um jeweils ein Schwenkgelenk 1 1 , 12 mit horizontaler Schwenkachse auslenkbar sind. Zusätzlich sind die Handhabungselemente 9, 10 um vertikal orientierte Schwenkgelenke 13, 14 verschwenkbar, um die Handhabungselemente 9, 10 in einer Horizontalebene aufeinanderzu bzw. voneinander weg bewegen zu können. Zur Aktuierung der letztgenannten Bewegung ist ein als pneumatischer Antrieb ausgebildeter Antrieb 15 vorgesehen, mit welchem die Handhabungselemente 9, 10 um die vertikal orientierten Schwenkachsen verschwenkbar sind.

Die Handhabungsvorrichtung 1 bzw. das System umfasst zudem Mittel 1 6 zur Erfassung eines vorerwähnten Vertikal Versatzes der beiden Einschub- leisten 5, 6 die Mittel 1 6 wiederum umfassen in dem gezeigten Ausführungsbeispiel hierzu als Zentrierleisten ausgebildete Zentriermittel 17, deren Rasterung der Profilrasterung der Einschubleisten 5, 6 entspricht. Die Zentrierleisten 18, 19 sind von der Stapelbox 3 separat und können an diese angedockt werden. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel fahren hierzu Zentriernasen 20 der Zentriermittel 17 an eine definierte Position der Stapelbox 3 ein, in dem konkreten Ausführungsbeispiel in eine unterste Einschubleiste, die im Folgenden als Zentrieröffnung 21 bezeichnet wird. Hierdurch werden die Zentrierleisten 18, 19 exakt relativ zu der jeweiligen Rasterung der zugehörigen Einschubleiste 5, 6 positioniert, so dass die Zentrierleisten 18, 19 die jeweilige linke bzw. rechte Position eines jeden Einschubfaches 4 definieren. Die ebenfalls zu den Mitteln 1 6 gehörenden Handhabungselemente 9, 10 weisen im Bereich ihres freien, d.h. der Stapelbox 3 zugewandten Endes jeweils einen Zentrierpin 22 auf, wobei die Zentrierpins 22 gleichzeitig durch Betätigung des Antriebes 5 von außen in Zentriertaschen 23 Zentrierleisten eingeschoben werden können. Die Zentriertaschen 23 sind gerundet ausgeführt, weisen also Einlaufschrägen auf, die die Zentrierpins 22 und damit die Handhabungselemente bzw. die Handhabungsmittel 8 zu der jeweiligen Einschubfachseite zentrieren. Hierdurch wird zum einen der Vertikal versatz der Einschubleisten 5, 6 erfasst und gleichzeitig ein entsprechender Vertikal versatz der Handhabungsmittel 8, genauer der Handhabungselemente 9, 10 eingestellt, wodurch wiederum in der Einschubrichtung E orientierte, parallele Seitenkanten 24, 25, zumindest in einem in Einschubrichtung vorderen Bereich einen Vertikal versatz erhalten, der dem Vertikal versatz der Einschubleisten entspricht. Anders ausgedrückt wird also der Werkstückträger parallel zu einer von einem Einschubfach definierten Einschubebene ausgerichtet, so dass durch einen entsprechenden Vortrieb in der Einschubrichtung E der Werkstückträger exakt in das jeweilige Einschubfach eingeschoben werden kann. Nach jedem Ein- Schubvorgang erfolgt eine Relativbewegung zwischen Stapelbox 3 und Handhabungsmitteln 8, insbesondere durch vertikales Verstellen der Stapelbox 3 mittels eines nicht gezeigten Stapelboxaufzuges. Während dieser Verstellbewegung bleiben die Zentrierleisten 18, 19 wie gezeigt positioniert und definieren dann aufgrund der gleichen Rasterung unmittelbar die exakte Position bzw. den Vertikalversatz.

Anstelle des Vorsehens von Zentrierleisten als Zentriermittel 17 können auch unmittelbar die Einschubleisten 5, 6 bzw. deren beispielsweise nut- förmige Profilierung als Zentriermittel 17 dienen oder zusätzlich vorgese- hene Elemente, bevorzugt Öffnungen, insbesondere seitlich an den Einschubleisten 5, 6. Grundsätzlich ist es auch denkbar die Relativposition, d.h. den Vertikal versatz mittels anderer Sensormittel, beispielsweise optischer Sensormittel zu erfassen und dann, beispielsweise durch eine entsprechende motorische Ansteuerung im Werkstückträger entsprechend auszurichten.

Bezugszeichen

1 Handhabungsvorrichtung

2 Werkstückträger

3 Stapelbox

4 Einschubfächer

5 Einschubleiste

6 Einschubleiste

7 Öffnungsbereich der Stapelbox

8 Handhabungsmittel

9 Handhabungselement

10 Handhabungselement

1 1 Schwenkgelenk

12 Schwenkgelenk

13 Schwenkgelenk

14 Schwenkgelenk

15 Antrieb

16 Mittel

17 Zentriermittel

18 Zentrierleiste

19 Zentrierleiste

20 Zentriernasen

21 Zentrieröffnung

22 Zentrierpin

23 Zentriertasche

24 Seitenkante

25 Seitenkante

E Einschubrichtung