Technisches Gebiet

Härter für Epoxidharze, Epoxidharz-Zusammensetzungen und ihre Verwendung, insbesondere als Beschichtung oder Klebstoff.

Stand der Technik

Beschichtungen und Klebstoffe auf Epoxidharz-Basis sind im Bauwesen weit ver- breitet. Sie bestehen aus flüssigen oder pastösen Harz- und Härterkomponenten, welche vor der Applikation gemischt werden und dann bei Umgebungstempera- turen im Bereich von etwa 5 bis 35°C zu einem hochfesten und beständigen Ma- terial aushärten. Solche Epoxidharz-Zusammensetzungen haben insbesondere bei flächiger Anwendung eine Neigung zu Oberflächenstörungen wie Trübungen, Flecken, Rauheit oder Klebrigkeit, was auch als„Blushing“ bezeichnet wird.

Blushing wird durch die Salzbildung der in der Härterkomponente enthaltenen Amine mit Kohlendioxid (CO2) aus der Luft verursacht und tritt besonders bei hoher Luftfeuchtigkeit und tiefen Temperaturen auf. Insbesondere in ästhetisch anspruchsvollen Beschichtungsanwendungen wie Bodenbelägen ist das Auftreten von Blushing-bedingten Oberflächenstörungen äusserst unvorteilhaft und erfor- dert meist ein aufwendiges Nachbearbeiten bzw. Überbeschichten der schad- haften Stellen oder häufig sogar der ganzen Beschichtung.

Mittels Verdünnern wird die Viskosität einer Epoxidharz-Zusammensetzung ge- senkt, damit sie einfach applizierbar ist und die Substratoberflächen gut benetzt. Gleichzeitig vermindern Verdünner auch die Anfälligkeit auf Blushing. Die übli- chen Verdünner, wie beispielsweise Benzylalkohol, sind flüchtige Verbindungen (VOC oder SVOC), welche bei der Aushärtung nicht in die Polymermatrix einge- baut werden und somit zu Emissionen führen können. Für emissionsarme Pro- dukte, wie sie von Verbrauchern zunehmend nachgefragt werden, können Ver- dünner deshalb nur in geringer Menge oder gar nicht verwendet werden.

Zur Verminderung von Blushing und als Reaktivverdünner können in der Härter- komponente alkylierte Amine eingesetzt werden, wie in EP 2,943,464, WO 2016/023839, EP 3,138,863 oder EP 3,144,335 beschrieben. Alkylierte Amine führen aber zu einer verlangsamten Aushärtung und senken die nach der Aus- härtung erhaltene Glasübergangstemperatur, was sie insbesondere für Klebstoff- anwendungen unattraktiv macht.

Polyalkylenamine wie TETA, TEPA oder N4-Amin sind gebräuchliche Härter für Epoxidharze. Sie ermöglichen eine rasche Aushärtung, verstärken aber die Anfäl- ligkeit auf Blushing-bedingte Fehler und können nach der Aushärtung eine er- höhte Sprödigkeit bewirken, was sich in einer geringen Dehnbarkeit und vermin- derter Festigkeit und Haftkraft zeigen kann. Für eine hohe Haftkraft darf ein Kleb- stoff nicht zu spröd sein, da er sonst trotz guter Adhäsion bereits bei geringer Belastung brechen kann.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Härter für Epoxidharze zur Ver- fügung zu stellen, der die Nachteile des Standes der Technik in Bezug auf Visko- sität, Blushing, Aushärtungsgeschwindigkeit, Glasübergangstemperatur und Sprö- digkeit überwindet.

Diese Aufgabe wird mit dem Härter wie in Anspruch 1 beschrieben gelöst. Der er- findungsgemässe Härter basiert auf einer bestimmten Kombination aus mindes- tens einem alkylierten Amin A1 und mindestens einem Amin A2, welches ein Polyalkylenamin oder Polyethylenimin ist.

Der erfindungsgemässe Härter ist niedrigviskos und verdünnt die Harzkomponen- te sehr gut. Überraschenderweise zeigt er trotz der Anwesenheit des Blushing-an- fälligen Amins A2 wenig Tendenz zu Blushing-bedingten Fehlern. Dabei ermög- licht er eine hohe Aushärtegeschwindigkeit, schon bei einem überraschend gerin- gen Anteil an Amin A2, ohne dass die Topfzeit übermässig darunter leidet. Bei der Aushärtung entsteht ein hartes, wenig sprödes Material mit hoher Haftkraft und ausreichend hoher Glasübergangstemperatur. Alkylierte Amine sind herstel- lungsbedingt etwas teurer als die üblicherweise als Härter für Epoxidharze ver- wendeten Amine. Durch die Mitverwendung eines kostengünstigen und breit verfügbaren Amins A2 ist der erfindungsgemässe Härter auch wirschaftlich be- sonders attraktiv.

Der erfindungsgemässe Härter ermöglicht emissionsarme Epoxidharz-Produkte mit guter Verarbeitbarkeit und schneller Aushärtung, insbesondere auch in der Kälte. Bei flächiger Anwendung entstehen auch bei feuchtkalten Bedingungen überraschend schöne Oberflächen mit kaum Blushing-bedingten Fehlern. Nach der Aushärtung zeigen die Produkte eine hohe Festigkeit, hohe Haftkräfte und eine hohe Glasübergangstemperatur; ausserdem neigen sie kaum zum Vergilben. Solche Epoxidharz-Produkte sind vorteilhaft verwendbar als Beschichtungen, ins- besondere als Bodenbeschichtungen, wo emissionsarme oder emissionsfreie Produkte gewünscht sind, die auch mit wenig oder ohne Verdünner niedrigviskos und gut verarbeitbar sind und hohe ästhetische Ansprüche erfüllen müssen, und als Klebstoffe, wo schnell aushärtende Produkte mit langer Topfzeit und Offenzeit, hoher Festigkeit, hoher Haftkraft und hoher Glasübergangstemperatur gefordert sind.

Weitere Aspekte der Erfindung sind Gegenstand weiterer unabhängiger Ansprü- che. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Gegenstand der Erfindung ist ein Härter für Epoxidharze enthaltend mindestens ein Amin A1 der Formel (I),

wobei

m für 0 oder 1 , n für 1 oder 2 und (m+n) für 2 stehen,

A für 1 ,2-Ethylen oder 1 ,2-Propylen steht,

R für Fl oder einen Alkylrest mit 1 bis 12 C-Atomen steht, und

Y für einen gegebenenfalls substituierten aromatischen oder cycloalipha- tischen Rest mit 6 bis 20 C-Atomen steht,

und mindestens ein Amin A2, welches ein Polyalkylenamin oder Polyethylenimin ist, wobei das Gewichtsverhältnis zwischen Amin A1 und Amin A2 im Bereich von 20/1 bis 1/2 liegt.

Als„Polyalkylenamin“ wird ein lineares Polyamin bezeichnet, welches mindestens drei durch Alkylenreste voneinander getrennte Aminogruppen enthält. Als„Polyethylenimin“ wird ein Produkt aus der Polymerisation von Ethylenimin bezeichnet. Es besteht hauptsächlich aus über 1 ,2-Ethylen-Reste verbundenen primären, sekundären und tertiären Aminogruppen.

Als„primäre Aminogruppe“ wird eine Aminogruppe bezeichnet, die an einen ein- zigen organischen Rest gebunden ist und zwei Wasserstoffatome trägt; als„se- kundäre Aminogruppe“ wird eine Aminogruppe bezeichnet, die an zwei organi- sche Reste, welche auch gemeinsam Teil eines Rings sein können, gebunden ist und ein Wasserstoffatom trägt; und als„tertiäre Aminogruppe“ wird eine Amino- gruppe bezeichnet, die an drei organische Reste, welche auch zu zweit oder zu dritt Teil eines oder mehrerer Ringe sein können, gebunden ist und kein Wasser- stoffatom trägt.

Als„Aminwasserstoff“ werden die Wasserstoffatome von primären und sekundä- ren Aminogruppen bezeichnet.

Als„Aminwasserstoff-Equivalentgewicht“ wird die Masse eines Amins oder einer Amin-haltigen Zusammensetzung, die ein Molequivalent Aminwasserstoff enthält, bezeichnet.

Mit„Poly“ beginnende Substanznamen wie Polyamin oder Polyepoxid bezeichnen Substanzen, die formal zwei oder mehr der in ihrem Namen vorkommenden funk- tionellen Gruppen pro Molekül enthalten.

Als„Verdünner“ wird eine in einem Epoxidharz lösliche und dessen Viskosität senkende Substanz bezeichnet, welche bei der Aushärtung chemisch nicht in das Epoxidharz-Polymer eingebunden wird.

Als„Molekulargewicht“ wird die molare Masse (in Gramm pro Mol) eines Moleküls bezeichnet. Als„mittleres Molekulargewicht“ wird das Zahlenmittel M _n einer poly- dispersen Mischung von oligomeren oder polymeren Molekülen bezeichnet, wel- ches üblicherweise mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) gegen Poly- styrol als Standard bestimmt wird.

Als„Topfzeit” wird die Verarbeitbarkeitsdauer einer Epoxidharz-Zusammenset- zung bezeichnet, d.h. die maximal mögliche Zeitspanne zwischen dem Mischen der Komponenten und der Applikation der vermischten Zusammensetzung, in der diese in einem ausreichend fliessfähigen Zustand ist und die Substratoberflächen benetzen kann. Als„Offenzeit“ eines Klebstoffs wird die für eine kraftschlüssige Verbindung maxi- mal mögliche Zeitspanne zwischen der Applikation des Klebstoffs und dem Fügen der zu verklebenden Teile bezeichnet.

Als„Raumtemperatur“ wird eine Temperatur von 23°C bezeichnet.

Bevorzugt ist der Härter nicht wasserbasiert. Insbesondere enthält er weniger als 10 Gewichts-%, bevorzugt weniger als 5 Gewichts-%, besonders bevorzugt weni- ger als 2.5 Gewichts-%, Wasser. Ein solcher Härter ist besonders geeignet für die Aushärtung von nicht emulgierten Epoxidharzen und ermöglicht sehr hydrophobe und beständige Materialien.

Bevorzugt steht A für 1 ,2-Ethylen. Ein solches Amin A1 ermöglicht eine beson- ders schnelle Aushärtung.

Bevorzugt steht R für H oder Methyl oder Phenyl, besonders bevorzugt für H oder Methyl, insbesondere für H. Ein solches Amin A1 ist besonders einfach erhältlich.

Bevorzugt steht Y für einen gegebenenfalls substituierten Phenyl-, 1 -Naphthyl- oder Cyclohexyl-Rest.

Besonders bevorzugt steht Y für einen Phenyl-Rest. Ein solches Amin A1 ermög- licht besonders schöne Oberflächen.

Das Amin A1 der Formel (I) ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus N-Benzyl-1 ,2-ethandiamin, N,N'-Dibenzyl-1 ,2-ethandiamin, N-(1-Naphthylme- thyl)-1 ,2-ethandiamin, N-Cyclohexylmethyl-1 ,2-ethandiamin, N-Benzyl-1 ,2-pro- pandiamin und N,N'-Dibenzyl-1 ,2-propandiamin.

Bevorzugt sind Amine A1 der Formel (I), bei welchen m und n jeweils für 1 stehen. Diese ermöglichen eine besonders schnelle Aushärtung.

Gegebenenfalls enthält ein solches Amin A1 der Formel (I) zusätzlich einen ge- wissen Anteil an dialkyliertem Amin, also Amin A1 der Formel (I), bei welchem m für 0 und n für 2 stehen. Dabei beträgt das Gewichtsverhältnis zwischen monoal- kyliertem (n und m stehen jeweils für 1 ) und dialkyliertem Amin (n steht für 2) bevorzugt mindestens 50/50, besonders bevorzugt mindestens 65/35, insbe- sondere mindestens 70/30.

Besonders bevorzugt ist N-Benzyl-1 ,2-ethandiamin oder N-Benzyl-1 ,2-propandi- amin.

N-Benzyl-1 ,2-ethandiamin enthält gegebenenfalls Anteile von N,N'-Dibenzyl-1 ,2- ethandiamin. N-Benzyl-1 ,2-propandiamin enthält gegebenenfalls Anteile von N,N'- Dibenzyl-1 ,2-propandiamin.

Am meisten bevorzugt als Amin A1 der Formel (I) ist N-Benzyl-1 ,2-ethandiamin. Gegebenenfalls enthält dieses bis zu 35 Gewichts-% N,N'-Dibenzyl-1 ,2-ethandi- amin bezogen auf die Summe der beiden Amine. Damit wird eine besonders schnelle Aushärtung ermöglicht.

Bevorzugt wird das Amin A1 der Formel (I) als Bestandteil einer Reaktionsmi- schung aus der partiellen Alkylierung von 1 ,2-Ethandiamin oder 1 ,2-Propandiamin mit mindestens einem Alkylierungsmittel eingesetzt.

Bevorzugt ist die Alkylierung eine reduktive Alkylierung, wobei als Alkylierungs- mittel ein Aldehyd oder Keton und Wasserstoff eingesetzt wird.

Bevorzugt wird die reduktive Alkylierung in Anwesenheit eines geeigneten Kataly- sators durchgeführt. Als Katalysator bevorzugt sind Palladium auf Kohle (Pd/C), Platin auf Kohle (Pt/C), Adams-Katalysator oder Raney-Nickel, insbesondere Pal- ladium auf Kohle oder Raney-Nickel.

Bei Verwendung von molekularem Wasserstoff wird die reduktive Alkylierung be- vorzugt in einer Druckapparatur bei einem Wasserstoff-Druck von 5 bis 150 bar, insbesondere 10 bis 100 bar, gearbeitet. Dies kann in einem Batch-Prozess oder bevorzugt in einem kontinuierlichen Prozess erfolgen.

Die reduktive Alkylierung wird bevorzugt bei einer Temperatur im Bereich von 40 bis 120°C, insbesondere 60 bis 100°C, durchgeführt. Dabei wird 1 ,2-Ethandiamin oder 1 ,2-Propandiamin bevorzugt im stöchiometri- schen Überschuss gegenüber dem Aldehyd oder Keton eingesetzt und der Über- schuss nach der Alkylierung zumindest teilweise aus der Reaktionsmischung ent- fernt, insbesondere mittels Stripping. Falls gewünscht, kann die Reaktionsmi- schung anschliessend weiter gereinigt werden, insbesondere indem das mono- alkylierte Amin mittels Destillation zumindest teilweise vom dialkylierten Amin befreit wird.

Der erfindungsgemässe Härter für Epoxidharze enthält weiterhin mindestens ein Amin A2, welches ein Polyalkylenamin oder Polyethylenimin ist.

Als Polyethylenimin geeignet sind Produkte aus der Polymerisation von Ethylen- imin. Es handelt sich dabei um Mischungen verschiedener Moleküle mit Moleku- largewichtsverteilungen, wie sie typischerweise bei Polymerisationen entstehen. Bevorzugt hat das Polyethylenimin ein mittleres Molekulargewicht M _n im Bereich von 200 bis 1 '500 g/mol, insbesondere 200 bis 1 Ό00 g/mol.

Geeignete Polyethylenimine sind durch bekannte Prozesse herstellbar, oder sie sind kommerziell erhältlich, insbesondere als Lupasol ^® FG oder Lupasol ^® G 20 wasserfrei (von BASF), oder als Epomin ^® SP-003, Epomin ^® SP-006, Epomin ^® SP- 012 oder Epomin ^® SP-018 (von Nippon Shokubai).

Bevorzugt als Amin A2 sind Polyalkylenamine, insbesondere solche der im Fol- genden dargestellten Formel (II). Damit werden Epoxidharz-Produkte mit beson- ders guter Verarbeitbarkeit erhalten.

Bevorzugt ist das Amin A2 ein Polyalkylenamin der Formel (II)

wobei

x für eine ganze Zahl von 1 bis 6 steht, und

B unabhängig voneinander für einen Alkylenrest mit 2 bis 6 C-Atomen steht. Ein Amin A2 der Formel (II) wird insbesondere in einer technischen Qualität eingesetzt. Eine technische Qualität resultiert typischerweise aus dem Herstell- prozess des Amins der Formel (II), wobei der Gehalt an Polyalkylenamin der Formel (II) je nach Fierstellungsart und Reinigungsprozess unterschiedlich sein kann.

Ein geeignetes Polyalkylenamin der Formel (II) ist insbesondere Diethylentriamin (DETA), Triethylentetramin (TETA), Tetraethylenpentamin (TEPA), Pentaethylen- hexamin (PEFIA), höhere Flomologe linearer Polyethylenamine, Dipropylentriamin (DPTA), N-(2-Aminoethyl)-1 ,3-propandiamin (N3-Amin), N,N'-Bis(3-aminopropyl)- ethylendiamin (N4-Amin), N,N'-Bis(3-aminopropyl)-1 ,4-diaminobutan, N5-(3-Ami- nopropyl)-2-methyl-1 ,5-pentandiamin, N3-(3-Aminopentyl)-1 ,3-pentandiamin, N5- (3-Amino-1 -ethylpropyl)-2-methyl-1 ,5-pentandiamin, N,N'-Bis(3-amino-1 -ethylpro- pyl)-2-methyl-1 ,5-pentandiamin oder Bis(6-aminohexyl)amin (BFIMT).

Bevorzugt steht x für 1 oder 2 oder 3 oder 4.

Bevorzugt steht B für 1 ,2-Ethylen oder 1 ,3-Propylen oder 1 ,6-Flexylen.

Bevorzugt als Polyalkylenamin der Formel (II) sind TETA, TEPA, PEFIA oder N4- Amin. Mit diesen Aminen A2 werden Epoxidharz-Produkte mit besonders schnel- ler Aushärtung und hoher Glasübergangstemperatur erhalten.

Bevorzugt als Polyalkylenamin der Formel (II) ist weiterhin BFIMT. Mit diesem Amin A2 werden Klebstoffe mit besonders geringer Sprödigkeit und besonders hoher Flaftkraft erhalten. Insbesondere wird BFIMT dabei eingesetzt in einer tech- nischen Qualität, wie sie bei der Fierstellung von 1 ,6-Flexandiamin anfällt. Solche technischen Qualitäten von BFIMT sind kommerziell erhältlich, beispielsweise als Dytek ^® BFIMT Amine (50-78%) (von Invista).

Es kann vorteilhaft sein, eine Mischung von zwei oder mehr Aminen A2 einzuset- zen, insbesondere eine Mischung aus BFIMT und TETA, TEPA, PEFIA oder N4- Amin. Eine solche Mischung ermöglicht ein wenig sprödes Material von beson- ders hoher Flaftkraft bei hoher Glasübergangstemperatur. Bevorzugt liegt das Gewichtsverhältnis zwischen Amin A1 und Amin A2 im Be- reich von 15/1 bis 1/2. Damit werden Epoxidharz-Produkte mit langer Topfzeit, schneller Aushärtung, hoher Robustheit gegenüber Blushing-bedingten Fehlern und hoher Glasübergangstemperatur erhalten.

In einer Ausführungsform der Erfindung liegt das Gewichtsverhältnis zwischen Amin A1 und Amin A2 bevorzugt im Bereich von 15/1 bis 1/1 , insbesondere 10/1 bis 2/1. Ein solcher Härter ist besonders geeignet für Epoxidharz-Beschichtungen, wo die Robustheit gegenüber Blushing-bedingten Fehlern besonders hoch sein muss.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung liegt das Gewichtsverhältnis zwischen Amin A1 und Amin A2 bevorzugt im Bereich von 10/1 bis 1/2, insbe- sondere 5/1 bis 1/2. Ein solcher Härter ist besonders geeignet für Epoxidharz- Klebstoffe, wo Haftkraft und Glasübergangstemperatur besonders hoch sein sollen.

Der Härter enthält gegebenenfalls mindestens ein weiteres Amin. Ein solches weiteres Amin kann die Eigenschaften des Härters in gewünschter Weise beein- flussen, beispielsweise die Viskosität senken, die Reaktivität erhöhen, das

Aminwasserstoff-Equivalentgewicht anpassen oder die Verträglichkeit mit dem Epoxidharz verbessern, oder es kann ökonomische Vorteile aufweisen.

Als weiteres Amin bevorzugt sind aliphatische, cycloaliphatische oder arylalipha tische Polyamine mit mindestens 2, insbesondere mindestens 3, Aminwasser- stoffen, wie insbesondere 2,2-Dimethyl-1 ,3-propandiamin, 1 ,3-Pentandiamin (DAMP), 1 ,5-Pentandiamin, 1 ,5-Diamino-2-methylpentan (MPMD), 2-Butyl-2- ethyl-1 ,5-pentandiamin (C11 -Neodiamin), 1 ,6-Hexandiamin, 2,5-Dimethyl-1 ,6- hexandiamin, 2,2(4),4-Trimethyl-1 ,6-hexandiamin (TMD), 1 ,7-Heptandiamin, 1 ,8- Octandiamin, 1 ,9-Nonandiamin, 1 ,10-Decandiamin, 1 ,11 -Undecandiamin, 1 ,12- Dodecandiamin, 1 ,2-, 1 ,3- oder 1 ,4-Diaminocyclohexan, 1 ,3-Bis(aminomethyl)- cyclohexan, 1 ,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan, Bis(4-aminocyclohexyl)methan, Bis(4-amino-3-methylcyclohexyl)methan, Bis(4-amino-3-ethylcyclohexyl)methan, Bis(4-amino-3,5-dimethylcyclohexyl)methan, Bis(4-amino-3-ethyl-5-methylcyclo- hexyl)methan, 1 -Amino-3-aminomethyl-3,5,5-tnmethylcyclohexan (Isophoron- diamin oder IPDA), 2(4)-Methyl-1 ,3-diaminocyclohexan, 2,5(2,6)-Bis(aminome- thyl)bicyclo[2.2.1 ]heptan (NBDA), 3(4),8(9)-Bis(aminomethyl)tricyclo[5.2.1 .0 ^{2 6} ]- decan, 1 ,4-Diamino-2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDA), 1 ,8-Menthandiamin, 3,9- Bis(3-aminopropyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecan, 1 ,3-Bis(aminomethyl)- benzol (MXDA), 1 ,4-Bis(aminomethyl)benzol, Bis(2-aminoethyl)ether, 3,6-Dioxa- octan-1 ,8-diamin, 4,7-Dioxadecan-1 ,10-diamin, 4,7-Dioxadecan-2,9-diamin, 4,9- Dioxadodecan-1 ,12-diamin, 5,8-Dioxadodecan-3,10-diamin, 4,7,10-Trioxatri- decan-1 ,13-diamin oder höhere Oligomere dieser Diamine, Bis(3-aminopropyl)- polytetrahydrofurane oder andere Polytetrahydrofurandiamine, cycloaliphatische Ethergruppen-haltige Diamine aus der Propoxylierung und nachfolgenden Ami- nierung von 1 ,4-Dimethylolcyclohexan, erhältlich insbesondere als Jeffamine ^® RFD-270 (von Huntsman), oder Polyoxyalkylendi- oder -triamine, insbesondere Jeffamine ^® D-230, Jeffamine ^® D-400, Jeffamine ^® D-2000, Jeffamine ^® EDR-104, Jeffamine ^® EDR-148, Jeffamine ^® EDR-176, Jeffamine ^® T-403, Jeffamine ^® T-3000, Jeffamine ^® T-5000 (alle von Huntsman), oder entsprechende Amine von BASF oder Nitroil, 2-Aminoethylpiperazin, 3-Dimethylaminopropylamin (DMAPA), 3-(3- (Dimethylamino)propylamino)propylamin (DMAPAPA), N-Benzyldiethylentriamin, N-Benzyltriethylentetramin, N,N'-Dibenzylthethylentetramin, N"-Benzyl-N,N'-bis(3- aminopropyl)ethylendiamin, N",N"'-Dibenzyl-N,N'-bis(3-aminopropyl)ethylen- diamin, N-Benzyl-1 ,3-bis(aminomethyl)benzol, N,N'-Dibenzyl-1 ,3-bis(aminome- thyl)benzol, N-(2-Ethylhexyl)-1 ,3-bis(aminomethyl)benzol, N,N'-Bis(2-ethylhexyl)- 1 ,3-bis(aminomethyl)benzol, styrolisiertes MXDA (erhältlich als Gaskamine ^® 240 von Mitsubishi Gas Chemical), Addukte der obengenannten oder weiterer Poly- amine mit Epoxiden oder Epoxidharzen, insbesondere Addukte mit Diepoxiden oder Monoepoxiden, oder Polyamidoamine, insbesondere Umsetzungsprodukte aus einer ein- oder mehrwertigen Carbonsäure oder deren Ester oder Anhydrid, insbesondere einer Dimerfettsäure, mit einem im stöchiometrischen Überschuss eingesetzten aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Polyamin, insbesondere einem Polyalkylenamin wie beispielsweise DETA oder TETA, oder Mannich-Basen, insbesondere Phenalkamine, also Umsetzungsprodukte von Phenolen, insbesondere Cardanol, mit Aldehyden, insbesondere Formaldehyd, und Polyaminen.

Bevorzugt enthält der erfindungsgemässe Härter mindestens ein weiteres Amin ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus TMD, 1 ,2-, 1 ,3- oder 1 ,4-Diamino- cyclohexan, 1 ,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan, 1 ,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan, Bis(4-aminocyclohexyl)methan, IPDA, 2(4)-Methyl-1 ,3-diaminocyclohexan,

MXDA, Polyoxypropylendiaminen mit einem mittlerem Molekulargewicht M _n im Bereich von 200 bis 500 g/mol, DMAPAPA, Addukte dieser oder weiterer Poly- amine mit Mono- oder Diepoxiden und Mannich-Basen.

Davon bevorzugt ist TMD, 1 ,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan, IPDA, MXDA oder DMAPAPA.

Davon bevorzugt ist weiterhin ein Addukt von MXDA und/oder IPDA und/oder TETA mit einem Bisphenol-A- oder Bisphenol-F-Diglycidylether, insbesondere im Molverhältnis zwischen dem Amin-Molekül und den Epoxidgruppen im Bereich von 3:1 bis 50:1.

Davon bevorzugt ist weiterhin ein Addukt aus MPMD oder 1 ,2-Propandiamin mit Kresylglycidylether, insbesondere ortho-Kresylglycidylether. Die Adduktierung wird bevorzugt mit einem Überschuss an MPMD oder 1 ,2-Propandiamin gegen- über dem Kresylglycidylether durchgeführt und das nicht adduktierte Amin nach der Umsetzung mittels Destillation entfernt.

Bevorzugt kann der Härter eine Kombination aus zwei oder mehr der genannten weiteren Amine enthalten.

Besonders bevorzugt als weiteres Amin ist IPDA. Ein solcher Härter ist breit ver- fügbar, kostengünstig und ermöglicht Epoxidharz-Produkte mit besonders hoher Härte und Glasübergangstemperatur.

Besonders bevorzugt als weiteres Amin ist weiterhin DMAPAPA. Ein solcher Här- ter ist besonders geeignet für Epoxidharz-Klebstoffe. Er ermöglicht eine beson- ders hohe Druckfestig keite und besonders hohe Haftkräfte, insbesondere auf Stahl. Der Härter enthält gegebenenfalls mindestens einen Verdünner.

Geeignet sind insbesondere Xylol, 2-Methoxyethanol, Dimethoxyethanol, 2-Etho- xyethanol, 2-Propoxyethanol, 2-lsopropoxyethanol, 2-Butoxyethanol, 2-Phenoxy- ethanol, 2-Benzyloxyethanol, Benzylalkohol, Ethylenglykol, Ethylenglykoldimethyl- ether, Ethylenglykoldiethylether, Ethylenglykoldibutylether, Ethylenglykoldiphenyl- ether, Diethylenglykol, Diethylenglykolmonomethylether, Diethylenglykolmono- ethylether, Diethylenglykolmono-n-butylether, Diethylenglykoldimethylether, Di- ethylenglykoldiethylether, Diethylenglykoldi-n-butylylether, Propylenglykolbutyl- ether, Propylenglykolphenylether, Dipropylenglykol, Dipropylenglykolmonome- thylether, Dipropylenglykoldimethylether, Dipropylenglykoldi-n-butylether, Diphe- nylmethan, Diisopropylnaphthalin, Erdölfraktionen wie zum Beispiel Solvesso ^® - Typen (von Exxon), Alkylphenole wie tert.Butylphenol, Nonylphenol, Dodecylphe- nol, Cardanol (aus Cashewschalen-Öl, enthaltend als Hauptbestandteil 3- (8,11 ,14-Pentadecatrienyl)phenol), styrolisiertes Phenol, Bisphenole, aromatische Kohlenwasserstoffharze, insbesondere Phenolgruppen-haltige Typen, alkoxylier- tes Phenol, insbesondere ethoxyliertes oder propoxyliertes Phenol, insbesondere 2-Phenoxyethanol, Adipate, Sebacate, Phthalate, Benzoate, organische Phos- phor- oder Sulfonsäureester oder Sulfonamide.

Bevorzugt sind Verdünner mit einem Siedepunkt von mehr als 200°C.

Bevorzugt ist der Verdünner ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Benzyl- alkohol, styrolisiertem Phenol, ethoxyliertem Phenol, phenolgruppenhaltigen aro- matischen Kohlenwasserstoffharzen, insbesondere den Novares ^® -Typen LS 500, LX 200, LA 300 oder LA 700 (von Rütgers), Diisopropylnaphthalin und Cardanol. Besonders bevorzugt ist Benzylalkohol.

Phenolgruppen-haltige Verdünner zeigen auch eine Wirkung als Beschleuniger.

Der Härter enthält gegebenenfalls mindestens einen Beschleuniger.

Als Beschleuniger geeignet sind Substanzen, welche die Reaktion zwischen Ami- nogruppen und Epoxidgruppen beschleunigen, insbesondere Säuren oder zu Säuren hydrolysierbare Verbindungen, insbesondere organische Carbonsäuren wie Essigsäure, Benzoesäure, Salicylsäure, 2-Nitrobenzoesäure, Milchsäure, organische Sulfonsäuren wie Methansulfonsäure, p-Toluolsulfonsäure oder 4- Dodecylbenzolsulfonsäure, Sulfonsäureester, andere organische oder anorga- nische Säuren wie insbesondere Phosphorsäure, oder Mischungen der vorge- nannten Säuren und Säureester; Nitrate wie insbesondere Calciumnitrat; tertiäre Amine wie insbesondere 1 ,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan, Benzyldimethylamin, a- Methylbenzyldimethylamin, Triethanolamin, Dimethyl-aminopropylamin, Imidazole wie insbesondere N-Methylimidazol, N-Vinylimidazol oder 1 ,2-Dimethylimidazol, Salze solcher tertiärer Amine, quaternäre Ammoniumsalze, wie insbesondere Benzyltrimethylammoniumchlorid, Amidine wie insbesondere 1 ,8-Diazabicyclo- [5.4.0]undec-7-en, Guanidine wie insbesondere 1 ,1 ,3,3-Tetramethylguanidin, Phenole, insbesondere Bisphenole, Phenol-Harze oder Mannich-Basen wie insbesondere 2-(Dimethylaminomethyl)phenol, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)- phenol oder Polymere aus Phenol, Formaldehyd und N,N-Dimethyl-1 ,3-propan- diamin, Phosphite wie insbesondere Di- oder Triphenylphosphite, oder Mercapto- gruppen aufweisende Verbindungen.

Als Beschleuniger bevorzugt sind Säuren, Nitrate, tertiäre Amine oder Mannich- Basen.

Besonders bevorzugt ist Salicylsäure oder Calciumnitrat oder 2,4,6-Tris(dimethyl- aminomethyl)phenol oder eine Kombination davon.

Am meisten bevorzugt ist eine Kombination aus Calciumnitrat und 2,4,6-T ris(di- methylaminomethyl)phenol. Damit werden eine besonders schnelle Aushärtung, insbesondere auch bei kalten Temperaturen, und besonders hohe Härten erreicht.

Calciumnitrat wird insbesondere in Form einer wässrigen Lösung mit 20 bis 70 Gewichts-% Calciumnitrat eingesetzt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Epoxidharz-Zusammensetzung umfassend

- eine Harz-Komponente enthaltend mindestens ein Epoxidharz und

- eine Härter-Komponente umfassend den vorgängig beschriebenen Härter enthaltend mindestens einem Amin A1 der Formel (I) und mindestens ein Amin A2, welches ein Polyalkylenamin oder Polyethylenimin ist. Ein geeignetes Epoxidharz wird auf bekannte Art und Weise erhalten, insbeson- dere aus der Oxidation von Olefinen oder aus der Reaktion von Epichlorhydrin mit den Polyolen, Polyphenolen oder Aminen.

Geeignete Epoxidharze sind insbesondere aromatische Epoxidharze, insbeson- dere die Glycidylether von:

- Bisphenol-A, Bisphenol-F oder Bisphenol-A/F, wobei A für Aceton und F für Formaldehyd steht, welche als Edukte zur Herstellung dieser Bisphenole dien- ten. Im Fall von Bisphenol-F können auch Stellungsisomere vorhanden sein, insbesondere abgeleitet von 2,4'- oder 2,2'-Hydroxyphenylmethan.

- Dihydroxybenzol-Derivaten wie Resorcin, Hydrochinon oder Brenzkatechin;

- weiteren Bisphenolen oder Polyphenolen wie Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)- methan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propan (Bisphenol-C), Bis(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)methan, 2,2-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)pro- pan, 2,2-Bis(3,5-dibromo-4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-tert.bu- tylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan (Bisphenol-B), 3,3-Bis(4- hydroxyphenyl)pentan, 3,4-Bis(4-hydroxyphenyl)hexan, 4,4-Bis(4-hydroxy- phenyl)heptan, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 2,4-Bis(3,5-dimethyl- 4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1 ,1 -Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan (Bisphe- nol-Z), 1 ,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan (Bisphenol-TMC),

1 ,1 -Bis(4-hydroxyphenyl)-1 -phenylethan, 1 ,4-Bis[2-(4-hydroxyphenyl)-2-pro- pyl]benzol (Bisphenol-P), 1 ,3-Bis[2-(4-hydroxyphenyl)-2-propyl]benzol (Bisphe- nol-M), 4,4'-Dihydroxydiphenyl (DOD), 4,4'-Dihydroxybenzophenon, Bis(2- hydroxynaphth-1 -yl)methan, Bis(4-hydroxynaphth-1 -yl)methan, 1 ,5-Dihydroxy- naphthalin, Tris(4-hydroxyphenyl)methan, 1 ,1 ,2,2-Tetrakis(4-hydroxyphenyl)- ethan, Bis(4-hydroxyphenyl)ether oder Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon;

- Novolaken, welche insbesondere Kondensationsprodukte von Phenol oder Kresolen mit Formaldehyd bzw. Paraformaldehyd oder Acetaldehyd oder Crotonaldehyd oder Isobutyraldehyd oder 2-Ethylhexanal oder Benzaldehyd oder Furfural sind;

- aromatischen Aminen, wie Anilin, Toluidin, 4-Aminophenol, 4,4'-Methylendi- phenyldiamin, 4,4'-Methylendiphenyldi-(N-methyl)amin, 4,4'-[1 ,4-Phenylen- bis(1 -methylethyliden)]bisanilin (Bisanilin-P) oder 4,4'-[1 ,3-Phenylen-bis(1 - methylethyliden)]bisanilin (Bisanilin-M).

Weitere geeignete Epoxidharze sind aliphatische oder cycloaliphatische Poly- epoxide, insbesondere

- Glycidylether von gesättigten oder ungesättigten, verzweigten oder unver- zweigten, zyklischen oder offenkettigen di-, tri- oder tetrafunktionellen C2- bis C3o-Alkoholen, insbesondere Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Hexandiol, Octandiol, Polypropylenglykolen, Dimethylolcyclohexan, Neopen- tylglykol, Dibromoneopentylglykol, Rizinusöl, Trimethylolpropan, Trimethylol- ethan, Pentaerythrol, Sorbit oder Glycerin, oder alkoxyliertes Glycerin oder alkoxyliertes Trimethylolpropan;

- ein hydriertes Bisphenol-A-, -F- oder -A/F-Flüssigharz, beziehungsweise die Glycidylisierungsprodukte von hydriertem Bisphenol-A, -F oder -A/F;

- ein N-Glycidylderivat von Amiden oder heterocyclischen Stickstoffbasen, wie Triglycidylcyanurat oder Triglycidylisocyanurat, oder Umsetzungsprodukte von Epichlorhydrin mit Flydantoin.

- Epoxidharze aus der Oxidation von Olefinen, wie insbesondere Vinylcylohexen, Dicyclopentadien, Cyclohexadien, Cyclododecadien, Cyclododecatrien,

Isopren, 1 ,5-Flexadien, Butadien, Polybutadien oder Divinylbenzol.

Bevorzugt ist das Epoxidharz ein Flüssigharz oder eine Mischung enthaltend zwei oder mehr Epoxid-Flüssigharze.

Als„Epoxid-Flüssigharz“ wird ein technisches Polyepoxid mit einer Glasüber- gangstemperatur unterhalb von 25°C bezeichnet.

Gegebenenfalls enthält die Harz-Komponente zusätzlich Anteile von Epoxid- Festharz.

Das Epoxidharz ist insbesondere ein Flüssigharz auf der Basis eines Bisphenols, insbesondere ein Bisphenol-A Diglycidylether und/oder Bisphenol-F-Diglycidyl- ether, wie sie kommerziell beispielsweise von Olin, Huntsman oder Momentive erhältlich sind. Diese Flüssigharze weisen eine für Epoxidharze niedrige Visko- sität auf und ermöglichen eine schnelle Aushärtung und hohe Härten. Sie können Anteile von Bisphenol A-Festharz oder Novolak-Glycidylethern enthalten.

Die Harz-Komponente kann einen Reaktivverdünner enthalten.

Als Reaktivverdünner bevorzugt sind Epoxidgruppen-haltige Reaktivverdünner, insbesondere Butandioldiglycidylether, Hexandioldiglycidylether, Trimethylolpro- pandi- oder -triglycidylether, Phenylglycidylether, Kresylglycidylether, Guaiacol- glycidylether, 4-Methoxyphenylglycidylether, p-n-Butylphenylglycidylether, p- tert.Butylphenylglycidylether, 4-Nonylphenylglycidylether, 4-Dodecylphenylglyci- dylether, Cardanolglycidylether, Benzylglycidylether, Allylglycidylether, Butylgly- cidylether, Hexylglycidylether, 2-Ethylhexylglycidylether, oder Glycidylether von natürlichen Alkoholen wie insbesondere Cs- bis C10- oder C12- bis CM- oder C13- bis Ci5-Alkylglycidylether.

Bevorzugt enthält die Epoxidharz-Zusammensetzung mindestens einen weiteren Bestandteil ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verdünnern, Beschleu- nigern und Füllstoffen.

Als Beschleuniger geeignet sind die bereits genannten, insbesondere Salicyl- säure, Calciumnitrat oder 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol oder eine Kom- bination davon. Am meisten bevorzugt ist eine Kombination aus Calciumnitrat und 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol. Damit werden eine besonders schnelle Aushärtung, insbesondere auch bei kalten Temperaturen, und besonders hohe Härten erreicht.

Als Verdünner geeignet sind die bereits genannten, insbesondere solche mit einem Siedepunkt von mehr als 200°C.

Bevorzugt ist der Verdünner ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Benzylal- kohol, styrol isiertem Phenol, ethoxyliertem Phenol, phenolgruppenhaltigen aroma- tischen Kohlenwasserstoffharzen, insbesondere den Novares ^® -Typen LS 500, LX 200, LA 300 oder LA 700 (von Rütgers), Diisopropylnaphthalin und Cardanol. Besonders bevorzugt ist Benzylalkohol. Bevorzugt enthält die Epoxidharz-Zusammensetzung nur einen geringen Gehalt an Verdünnern. Bevorzugt enthält sie weniger als 25 Gewichts-%, besonders bevorzugt weniger als 15 Gewichts-%, insbesondere weniger als 10 Gewichts-%, Verdünner. Dies ermöglicht emissionsarme oder emissionsfreie Epoxidharz- Produkte.

Geeignete Füllstoffe sind insbesondere gemahlenes oder gefälltes Calcium- carbonat, welches gegebenenfalls mit Fettsäure, insbesondere Stearaten, be- schichtet ist, Baryt (Schwerspat), Talk, Quarzmehl, Quarzsand, Siliciumcarbid, Eisenglimmer, Dolomit, Wollastonit, Kaolin, Mica (Kalium-Aluminium-Silikat), Molekularsieb, Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Kiesel- säure, Zement, Gips, Flugasche, Russ, Graphit, Metall-Pulver wie Aluminium, Kupfer, Eisen, Zink, Silber oder Stahl, PVC-Pulver oder Flohlkugeln.

Bevorzugt ist Calciumcarbonat, Quarzmehl und Quarzsand.

Gegebenenfalls enthält die Epoxidharz-Zusammensetzung weitere Hilfs- und Zusatzstoffe, insbesondere die Folgenden:

- Reaktivverdünner, insbesondere die bereits vorgängig erwähnten, oder epo- xidiertes Sojaöl oder Leinöl, Acetoacetatgruppen aufweisende Verbindungen, insbesondere acetoacetylierte Polyole, Butyrolakton, Carbonate, Aldehyde, Isocyanate oder Reaktivgruppen aufweisende Silikone;

- Lösemittel;

- weitere Amine, insbesondere Monoamine wie insbesondere Benzylamin oder Furfurylamin oder aromatische Polyamine wie insbesondere 4,4'-, 2,4' und/oder 2,2'-Diaminodiphenylmethan, 2,4- und/oder 2, 6-Toluylendiamin, 3,5-Dimethyl- thio-2,4- und/oder -2,6-toluylendiamin, 3,5-Diethyl-2,4- und/oder -2,6-toluylen- diamin;

- Mercaptogruppen aufweisende Verbindungen, insbesondere flüssige Mercap- tan-terminierte Polysulfidpolymere, Mercaptan-terminierte Polyoxyalkylenether, Mercaptan-terminierte Polyoxyalkylen-Derivate, Polyester von Thiocarbon- säuren, 2,4,6-Trimercapto-1 ,3,5-triazin, Triethylenglykoldimercaptan oder Ethandithiol; - Polymere, insbesondere Polyamide, Polysulfide, Polyvinylformal (PVF), Poly- vinylbutyral (PVB), Polyurethane (PUR), Polymere mit Carboxylgruppen, Poly- amide, Butadien-Acrylnitril-Copolymere, Styrol-Acrylnitril-Copolymere, Buta- dien-Styrol-Copolymere, Homo- oder Copolymere von ungesättigten Monome- ren, insbesondere aus der Gruppe umfassend Ethylen, Propylen, Butylen, Isobutylen, Isopren, Vinylacetat oder Alkyl(meth)acrylate, insbesondere chlor- sulfonierte Polyethylene oder Fluor-haltige Polymere oder Sulfonamid-modifi- zierte Melamine;

- Fasern, insbesondere Glasfasern, Kohlefasern, Metallfasern, Keramikfasern oder Kunststofffasern wie Polyamidfasern oder Polyethylenfasern;

- Pigmente, insbesondere Titandioxid, Eisenoxide oder Chrom(lll)oxid;

- Rheologie-Mod ifizierer, insbesondere Verdicker oder Antiabsetzmittel;

- Haftverbesserer, insbesondere Organoalkoxysilane;

- flammhemmende Substanzen, insbesondere die bereits genannten Füllstoffe Aluminiumhydroxid oder Magnesiumhydroxid, Antimontrioxid, Antimonpentoxid, Borsäure (B(OH)3), Zinkborat, Zinkphosphat, Melaminborat, Melamincyanurat, Ammoniumpolyphosphat, Melaminphosphat, Melaminpyrophosphat, polybro- mierte Diphenyloxide oder Diphenylether, Phosphate wie insbesondere Diphe- nylkresylphosphat, Resorcinol-bis(diphenylphosphat), Resorcinoldiphosphat- Oligomer, Tetraphenylresorcinoldiphosphit, Ethylendiamindiphosphat, Bisphe- nol-A-bis(diphenylphosphat), Tris(chloroethyl)phosphat, Tris(chloropropyl)- phosphat, Tris(dichloroisopropyl)phosphat, Tris[3-bromo-2,2-bis(bromomethyl)- propyl]phosphat, Tetrabromo-Bisphenol-A, Bis(2,3-dibromopropylether) von Bisphenol A, bromierte Epoxidharze, Ethylen-bis(tetrabromophthalimid), Ethylen-bis(dibromonorbornandicarboximid), 1 ,2-Bis(tribromophenoxy)ethan, Tris(2,3-dibromopropyl)isocyanurat, Tribromophenol, Hexabromocyclododecan, Bis(hexachlorocyclopentadieno)cyclooctan oder Chlorparaffine; oder

- Additive, insbesondere dispergiertes Paraffinwachs, Filmbildehilfsmittel, Netz- mittel, Verlaufmittel, Entschäumer, Entlüfter, Stabilisatoren gegen Oxidation, Wärme, Licht oder UV-Strahlung oder Biozide.

Bevorzugt enthält die Epoxidharz-Zusammensetzung weitere Hilfs- und Zusatz- stoffe, insbesondere Pigmente, Netzmittel, Verlaufsmittel und/oder Entschäumer. In der Epoxidharz-Zusammensetzung liegt das Verhältnis der Anzahl von gegen- über Epoxidgruppen reaktiven Gruppen gegenüber der Anzahl Epoxidgruppen be- vorzugt im Bereich von 0.5 bis 1.5, insbesondere 0.7 bis 1.2.

Die in der Epoxidharz-Zusammensetzung vorhandenen primären und sekundären Aminogruppen und gegebenenfalls vorhandene weitere gegenüber Epoxidgrup- pen reaktive Gruppen reagieren mit den Epoxidgruppen unter deren Ringöffnung (Additionsreaktion). Als Ergebnis hauptsächlich dieser Reaktion polymerisiert die Zusammensetzung und härtet dadurch aus.

Die Harz- und die Härter-Komponente der Epoxidharz-Zusammensetzung werden in voneinander getrennten Gebinden gelagert. Weitere Bestandteile der Epoxid- harz-Zusammensetzung können als Bestandteil der Harz- oder der Härter-Kom- ponente vorhanden sein, wobei gegenüber Epoxidgruppen reaktive weitere Be- standteile bevorzugt ein Bestandteil der Härter-Komponente sind. Ebenfalls mög- lich ist, dass weitere Bestandteile als eigene, weitere Komponente vorhanden sind.

Ein geeignetes Gebinde zum Lagern der Harz- oder der Härter-Komponente ist insbesondere ein Fass, ein Hobbock, ein Beutel, ein Eimer, eine Büchse, eine Kartusche oder eine Tube. Die Komponenten sind lagerfähig, das heisst, dass sie vor ihrer Anwendung während mehreren Monaten bis zu einem Jahr und länger aufbewahrt werden können, ohne dass sie sich in ihren jeweiligen Eigenschaften in einem für ihren Gebrauch relevanten Ausmass verändern. Zur Anwendung der Epoxidharz-Zusammensetzung werden die Komponenten kurz vor oder während der Applikation miteinander vermischt. Das Mischungsverhältnis zwischen der Harz- und der Härter-Komponente wird bevorzugt so gewählt, dass die gegenüber Epoxidgruppen reaktiven Gruppen der Härter-Komponente in einem geeigneten Verhältnis zu den Epoxidgruppen der Harz-Komponente stehen, wie vorgängig beschrieben. In Gewichtsteilen liegt das Mischungsverhältnis zwischen der Harz- Komponente und der Härter-Komponente üblicherweise im Bereich von 1 :10 bis 10:1 . Die Vermischung der Komponenten erfolgt mittels eines geeigneten Verfahrens; sie kann kontinuierlich oder batchweise erfolgen. Falls das Vermischen nicht un- mittelbar vor der Applikation erfolgt, muss darauf geachtet werden, dass zwischen dem Vermischen der Komponenten und der Applikation nicht zu viel Zeit vergeht und die Applikation innerhalb der Topfzeit erfolgt. Die Vermischung erfolgt insbe- sondere bei Umgebungstemperatur, welche typischerweise im Bereich von etwa 5 bis 40°C, bevorzugt bei etwa 10 bis 35°C, liegt.

Mit dem Vermischen der beiden Komponenten beginnt die Aushärtung durch che- mische Reaktion, wie vorgängig beschrieben. Die Aushärtung erfolgt typischer- weise bei einer Temperatur im Bereich von 0 bis 150°C. Bevorzugt erfolgt sie bei Umgebungstemperatur und erstreckt sich typischerweise über einige Tage bis Wochen. Die Dauer hängt unter anderem von der Temperatur, der Reaktivität der Bestandteile und deren Stöchiometrie sowie der Gegenwart von Beschleunigern ab.

Die Applikation der Epoxidharz-Zusammensetzung erfolgt auf mindestens ein Substrat, wobei die Folgenden besonders geeignet sind:

- Glas, Glaskeramik, Beton, Mörtel, Zementestrich, Faserzement, Backstein, Ziegel, Gips oder Natursteine wie Granit oder Marmor;

- Reparatur- oder Nivelliermassen auf Basis PCC (Polymer-modifizierter

Zementmörtel) oder ECC (Epoxidharz-modifizierter Zementmörtel);

- Metalle oder Legierungen wie Aluminium, Eisen, Stahl, Kupfer, weitere Bunt- metalle, inklusive oberflächenveredelte Metalle oder Legierungen wie verzinkte oder verchromte Metalle

- Asphalt oder Bitumen;

- Leder, Textilien, Papier, Holz, mit Flarzen, beispielsweise Phenol-, Melamin- oder Epoxidharzen, gebundene Holzwerkstoffe, Harz-Textil-Verbundwerkstoffe oder weitere sogenannte Polymer-Composites;

- Kunststoffe wie Hart- und Weich-PVC, Polycarbonat, Polystyrol, Polyester, Polyamid, PMMA, ABS, SAN, Epoxidharze, Phenolharze, PUR, POM, TPO,

PE, PP, EPM oder EPDM, jeweils unbehandelt oder oberflächenbehandelt, beispielsweise mittels Plasma, Corona oder Flammen; - Faserverstärkte Kunststoffe, wie Kohlefaser-verstärkte Kunststoffe (CFK), Glasfaser-verstärkte Kunststoffe (GFK) und Sheet Moulding Compounds (SMC);

- Isolierschäume, insbesondere aus EPS, XPS, PUR, PIR, Steinwolle, Glaswolle oder geschäumtem Glas (Foamglas);

- beschichtete oder lackierte Substrate, insbesondere lackierte Fliesen, gestri chener Beton, pulverbeschichtete Metalle oder Legierungen oder lackierte Bleche;

- Beschichtungen, Farben oder Lacke, insbesondere beschichtete Böden, welche mit einer weiteren Bodenbelagsschicht überschichtet werden.

Die Substrate können bei Bedarf vor dem Applizieren vorbehandelt werden, ins- besondere durch physikalische und/oder chemische Reinigungsverfahren oder das Aufbringen eines Aktivators oder eines Primers.

Aus der Aushärtung der beschriebenen Epoxidharz-Zusammensetzung wird eine ausgehärtete Zusammensetzung erhalten.

Die beschriebene Epoxidharz-Zusammensetzung ist vorteilhaft verwendbar als Beschichtung, Primer, Klebstoff, Dichtstoff, Vergussmasse, Giessharz oder als Matrix für Faserverbundwerkstoffe (Composites) wie insbesondere CFK oder GFK. Unter den Begriff der Beschichtung fallen auch Grundierungen, Anstriche, Lacke und Versiegelungen.

Bevorzugt wird die Epoxidharz-Zusammensetzung als Beschichtung oder Kleb- stoff verwendet.

Besonders bevorzugt wird die beschriebene Epoxidharz-Zusammensetzung als Beschichtung verwendet. Als Beschichtung werden dabei flächig aufgebrachte Beläge aller Art verstanden, insbesondere Bodenbeläge, Anstriche, Lacke, Ver- siegelungen, Grundierungen, Primer oder Schutzbeschichtungen, insbesondere auch solche für schweren Korrosionsschutz.

Besonders geeignet ist die Epoxidharz-Zusammensetzung als Bodenbelag oder Bodenbeschichtung für Innenräume wie Büros, Industriehallen, Turnhallen oder Kühlräume, oder im Aussenbereich für Baikone, Terrassen, Parkdecks, Brücken oder Dächer, als Schutzbeschichtung für Beton, Zement, Metalle, Kunststoffe oder Holz, beispielsweise zur Oberflächenversiegelung von Holzkonstruktionen, Fahrzeugen, Ladeflächen, Tanks, Silos, Schächten, Rohrleitungen, Pipelines, Maschinen oder Stahlkonstruktionen, beispielsweise von Schiffen, Piers,

Offshore-Plattformen, Schleusentoren, Wasserkraftwerken, Flussbauten,

Schwimmbädern, Windkraftanlagen, Brücken, Kaminen, Kranen oder Spund- wänden, oder als Voranstrich, Haftanstrich, Korrosionsschutz-Primer oder zur Hydrophobierung von Oberflächen.

Besonders vorteilhaft wird die beschriebene Epoxidharz-Zusammensetzung in emissionsarmen Beschichtungen mit Öko-Gütesiegeln, beispielsweise nach Emicode (EC1 Plus), AgBB, DIBt, Der Blaue Engel, AFSSET, RTS (M1 ) und US Green Building Council (LEED), verwendet.

Für die Verwendung als Beschichtung weist die Epoxidharz-Zusammensetzung vorteilhaft eine flüssige Konsistenz mit niedriger Viskosität und guten Verlaufs- eigenschaften auf. Die vermischte Zusammensetzung wird innerhalb der Topfzeit typischerweise flächig als dünner Film mit einer Schichtdicke von etwa 50 mΐti bis etwa 5 mm auf ein Substrat appliziert, typischerweise bei Umgebungstemperatur. Die Applikation erfolgt insbesondere durch Aufgiessen auf das zu beschichtende Substrat und anschliessendem gleichmässigem Verteilen mit Hilfe beispielsweise eines Rakels oder einer Zahntraufel. Die Applikation kann auch mit einem Pinsel oder Roller oder als Spritzapplikation erfolgen, beispielsweise als Korrosions- schutzbeschichtung auf Stahl. Bei der Aushärtung entstehen typischerweise weit- gehend homogene, glänzende und nichtklebrige Filme von hoher Härte, welche eine gute Haftung zu verschiedensten Substraten aufweisen.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Beschichten um- fassend die Schritte

(i) Vermischen der Komponenten der beschriebenen Epoxidharz-Zusammen- setzung,

(ii) Applizieren der vermischten Zusammensetzung auf ein Substrat innerhalb der Topfzeit,

gefolgt von der Aushärtung der vermischten Zusammensetzung. Auf die vollständig oder teilweise ausgehärtete Zusammensetzung kann eine weitere Beschichtung appliziert werden, wobei es sich bei dieser weiteren Schicht ebenfalls um eine Epoxidharz-Zusammensetzung handeln kann, aber auch um ein anderes Material, insbesondere um eine Polyurethan- oder Polyharnstoff- Beschichtung.

Weiterhin besonders bevorzugt wird die beschriebene Epoxidharz-Zusammenset- zung als Klebstoff verwendet. Typischerweise weist die Epoxidharz-Zusammen- setzung bei der Verwendung als Klebstoff nach dem Vermischen der Komponen- ten eine pastöse Konsistenz mit strukturviskosen Eigenschaften auf. Bei der Ap- plikation wird der vermischte Klebstoff innerhalb der Topfzeit auf mindestens eines der zu verklebenden Substrate aufgetragen und die Substrate innerhalb der Offenzeit des Klebstoffs zu einer Verklebung gefügt.

Der vermischte Klebstoff wird insbesondere mittels Pinsel, Rolle, Spatel, Rakel, Kelle, oder aus einer Tube, Kartusche oder Dosiervorrichtung appliziert bzw. auf- getragen.

Der Klebstoff ist besonders geeignet für Verwendungen in der Bauindustrie, ins- besondere für die Armierung von Bauwerken mittels Stahllamellen oder Lamellen aus Kohlefaser-verstärkten Composite-Kunststoffen (CFK), für Konstruktionen, welche geklebte Beton-Fertigteile enthalten, insbesondere Brücken oder Beton- türme für beispielsweise Windkraftanlagen, Schächte, Rohrleitungen oder Tun- nels, oder für Konstruktionen, welche geklebte Natursteine, keramische Elemente oder Teile aus Faserzement, Stahl, Gusseisen, Aluminium, Holz oder Polyester enthalten, für die Verankerung von Dübeln oder Stahlstäben in Bohrlöchern, für die Fixierung von beispielsweise Geländern, Brüstungen oder Türrahmen, für Reparaturen wie insbesondere die Verfüllung von Kanten, Löchern oder Fugen bei der Betoninstandsetzung, oder für das Aufkleben von Folien aus Polyvinylchlorid (PVC), flexibilisiertem Polyolefin (Combiflex ^® ) oder haftungsmodifiziertem chlor- sulfoniertem Polyethylen (Hypalon ^® ) auf Beton oder Stahl.

Weitere Einsatzgebiete betreffen das strukturelle Kleben in der Bau- oder Ferti- gungsindustrie, insbesondere als Klebemörtel, Montageklebstoff, Armierungskleb- stoff wie insbesondere für das Verkleben von Lamellen aus CFK oder Stahl auf Beton, Mauerwerk oder Holz, als Element-Klebstoff für beispielsweise Brücken- elemente, Sandwichelementklebstoff, Fassadenelementklebstoff, Verstärkungs- klebstoff, Karrosserieklebstoff oder Halbschalenklebstoff für Rotorblätter von Windturbinen.

Ebenfalls geeignet ist ein solcher Epoxidharz-Klebstoff für das Verfüllen von Hohl- räumen wie Rissen, Spalten oder Bohrlöchern, wobei der Klebstoff in den Hohl- raum gefüllt oder injiziert wird und nach der Aushärtung diesen ausfüllt und die Flanken des Hohlraums kraftschlüssig miteinander verbindet bzw. verklebt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Verkleben umfas- send die Schritte

(i) Vermischen der Komponenten der beschriebenen Epoxidharz-Zusammen- setzung,

(ii) Applizieren der vermischten Zusammensetzung innerhalb der Topfzeit,

- entweder auf mindestens eines der zu verklebenden Substrate und Fügen der Substrate zu einer Verklebung innerhalb der Offenzeit,

- oder in einen Hohlraum oder Spalt zwischen mehreren Substraten und gegebenenfalls Einfügen eines Ankers in den Hohlraum oder Spalt in- nerhalb der Offenzeit,

gefolgt von der Aushärtung der vermischten Zusammensetzung.

Als„Anker“ wird dabei insbesondere ein Armierungseisen, ein Gewindestab oder ein Bolzen bezeichnet. Ein solcher wird insbesondere so in einer Mauer, Wand, Decke oder in einem Fundament eingeklebt bzw. verankert, dass ein Teil davon kraftschlüssig verklebt ist und ein Teil davon vorsteht und konstruktiv belastet werden kann.

Verklebt werden können gleichartige oder verschiedene Substrate.

Aus der Applikation und Aushärtung der beschriebenen Epoxidharz-Zusammen- setzung bzw. aus dem Verfahren zum Beschichten oder dem Verfahren zum Ver- kleben wird ein Artikel erhalten, welcher mit der Zusammensetzung beschichtet oder verklebt ist. Dieser Artikel kann ein Bauwerk oder ein Teil davon sein, ins- besondere ein Bauwerk des Hoch- oder Tiefbaus, ein Büro, eine Industriehalle, eine Turnhalle, ein Kühlraum, ein Silo, eine Brücke, ein Dach, ein Treppenhaus, ein Balkon, eine Terrasse oder ein Parkdeck, oder er kann ein industrielles Gut oder ein Konsumgut sein, insbesondere ein Pier, eine Offshore-Plattform, ein Schleusentor, ein Kran, eine Spundwand, eine Rohrleitung oder ein Rotorblatt einer Windkraftanlage, oder ein Transportmittel wie insbesondere ein Automobil, ein Lastkraftwagen, ein Schienenfahrzeug, ein Schiff, ein Flugzeug oder ein Heli kopter, oder ein Anbauteil davon.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit ein Artikel, erhalten aus dem beschriebenen Verfahren zum Beschichten oder aus dem beschriebenen Ver- fahren zum Verkleben.

Die beschriebene Epoxidharz-Zusammensetzung zeichnet sich durch vorteilhafte Eigenschaften aus. Sie ist kostengünstig, gut verarbeitbar, insbesondere auch mit wenig oder ohne Verdünner, so dass emissionsarme oder -freie Produkte zugäng- lich sind. Sie verfügt über eine lange Topfzeit, eine schnelle Aushärtung auch in der Kälte und eine hohe Robustheit gegenüber Blushing-bedingten Fehlern, ins- besondere auch bei feuchtkalten Bedingungen, eine hohe Glasübergangstempe- ratur und eine geringe Sprödigkeit; ausserdem neigen sie kaum zu Vergilbung.

Sie ist besonders geeignet für die Verwendung als Beschichtung, insbesondere für Böden, oder als Klebstoff, welche bei Umgebungstemperaturen appliziert werden.

Beispiele

Im Folgenden sind Ausführungsbeispiele aufgeführt, welche die beschriebene Erfindung näher erläutern sollen. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf diese beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

„AHEW“ steht für das Aminwasserstoff-Equivalentgewicht.

„EEW“ steht für das Epoxid-Equivalentgewicht.

Als„Normklima“ („NK“) wird eine Temperatur von 23+1 °C und eine relative

Luftfeuchtigkeit von 50+5% bezeichnet. Beschreibung der Messmethoden:

Die Viskosität wurde auf einem thermostatisierten Kegel-Platten-Viskosimeter Rheotec RC30 (Kegeldurchmesser 50 mm, Kegelwinkel 1 °, Kegelspitze-Platten- Abstand 0.05 mm, Scherrate 10 s ^-1 ) gemessen.

Die Aminzahl wurde durch Titration bestimmt (mit 0.1 N HCIO4 in Essigsäure gegen Kristallviolett).

Verwendete Substanzen und Abkürzungen:

Sikafloor ^® -264N (A) Sikafloor ^® -264N Komponente A (RAL 5005), gefüllte pig mentierte Harzkomponente einer Epoxidharz-Bodenbe- schichtung, EEW 450 g/Eq (von Sika)

Sikadur ^® -30 (A) Sikadur ^® -30 Komponente A, Quarz-gefüllte Harzkomponen te eines strukturellen Epoxidharz-Klebstoffes, enthaltend Bisphenol-A-Diglycidylether und 1 ,4-Butandiol-Diglycidyl- ether, EEW ca. 700 g/Eq (von Sika)

B-EDA N-Benzyl-1 ,2-ethandiamin, hergestellt wie nachfolgend beschrieben, AHEW 50.1 g/Eq

B-PDA N-Benzyl-1 , 2-propandiamin, hergestellt wie nachfolgend beschrieben, AHEW 54.8 g/Eq

TEPA Tetraethylenpentamin, AHEW ca. 30 g/Eq (technisch, von

Huntsman)

BHMT Bis(6-aminohexyl)amin, AHEW ca. 43 g/Eq (Dytek ^® BHMT- HP, von Invista)

BHMT-50 technische Qualität von Bis(6-aminohexyl)amin mit einer

Reinheit im Bereich von 50 bis 78 Gewichts-%, AHEW ca. 48 g/Eq (Dytek ^® BHMT Amine (50-78%), von Invista)

PEI Polyethylenimin, mittleres Molekulargewicht ca. 800 g/mol,

AHEW ca. 38 g/Eq (Lupasol ^® FG, von BASF)

IPDA 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin, AHEW 42.6 g/Eq (Vestamin ^® IPD, von Evonik)

BAC 1 ,3-Bis(aminomethyl)cyclohexan, AHEW 35.5 g/Eq (von

Mitsubishi Gas Chemical)

TMD 2,2(4),4-Trimethylhexamethylendiamin, AHEW 39.6 g/Eq

(Vestamin ^® TMD, von Evonik) MPMD 1 ,5-Diamino-2-methylpentan, AHEW 29.0 g/Eq (Dytek ^® A, von Invista)

Addukt-1 Addukt aus 1 ,2-Propylendiamin und technischem o-Kresyl- glycidylether, hergestellt wie nachfolgend beschrieben, AHEW 90 g/Eq

DMAPAPA 3-(3-(Dimethylamino)propylamino)propylamin, AHEW 53 g/Eq (DMAPAPA, von Arkema).

Ca-Nitrat-Lösung 50 Gewichts-% Calciumnitrat-Tetrahydrat in Wasser Ancamine ^® K54 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol (von Air Products) Quarzmehl Korngrösse 0 bis 75 pm

Quarzsand Korngrösse 0.1 bis 0.3 mm

gefällte Kreide mit Stearat beschichtete gefällte Kreide (Socal ^® U1 S2, von

Solvay)

B-EDA und B-PDA sind Amine A1. TEPA, BHMT, BHMT-50 und PEI sind Amine

A2. N-Benzyl-1,2-ethandiamin (B-EDA):

In einem Rundkolben wurden 180.3 g (3 mol) 1 ,2-Ethylendiamin unter Stickstoff- atmosphäre bei Raumtemperatur vorgelegt. Unter gutem Rühren wurde langsam eine Lösung aus 106.0 g (1 mol) Benzaldehyd in 1200 ml Isopropanol dazuge- tropft und 2 Stunden nachgerührt. Die Reaktionsmischung wurde anschliessend bei einem Wasserstoff-Druck von 80 bar, einer Temperatur von 80 °C und einem Fluss von 5 ml/min auf einer kontinuierlich arbeitenden Hydrierapparatur mit Pd/C- Festbettkatalysator hydriert. Zur Reaktionskontrolle wurde mittels IR-Spektros- kopie überprüft, ob die Iminbande bei ca. 1665 cm ¹ verschwunden war. Darauf wurde die hydrierte Lösung am Rotationsverdampfer bei 65 °C eingeengt, wobei unreagiertes 1 ,2-Ethylendiamin, Wasser und Isopropanol entfernt wurden. Die so erhaltene Reaktionsmischung war eine klare, leicht gelbliche Flüssigkeit mit einer Aminzahl von 678 mg KOH/g. Davon wurden 50 g bei 80°C unter Vakuum destil liert, wobei 31.3 g Destillat bei einer Dampftemperatur von 60 bis 65°C und 0.06 mbar aufgefangen wurden. Erhalten wurde eine farblose Flüssigkeit mit einer Viskosität von 8.3 mPa s bei 20°C, einer Aminzahl von 750 mg KOH/g und einer mittels GC bestimmten Reinheit von > 97%.

N-Benzyl-1 ,2-propandiamin (B-PDA):

In einem Rundkolben wurden 444.8 g (6 mol) 1 ,2-Propandiamin unter Stickstoff- atmosphäre bei Raumtemperatur vorgelegt. Unter gutem Rühren wurde langsam eine Lösung aus 212.2 g (2 mol) Benzaldehyd in 1 '500 ml Isopropanol dazuge- tropft und 2 Stunden nachgerührt. Die Reaktionsmischung wurde anschliessend bei einem Wasserstoff-Druck von 90 bar, einer Temperatur von 85 °C und einem Fluss von 5 ml/min auf einer kontinuierlich arbeitenden Hydrierapparatur mit Pd/C- Festbettkatalysator hydriert. Zur Reaktionskontrolle wurde mittels IR-Spektros- kopie überprüft, ob die Iminbande bei ca. 1665 cm ¹ verschwunden war. Darauf wurde die hydrierte Lösung am Rotationsverdampfer bei 65 °C eingeengt, wobei unreagiertes 1 ,2-Propandiamin, Isopropanol und Wasser entfernt wurden. Es wurde eine klare, leicht gelbliche Flüssigkeit erhalten. Davon wurden 300 g bei 80°C unter Vakuum destilliert, wobei 237.5 g Destillat bei einer Dampftemperatur von 60 bis 65°C und 0.08 mbar aufgefangen wurden. Erhalten wurde eine farblose Flüssigkeit mit einer Aminzahl von 682 mg KOH/g, welche gemäss ¹ H-NMR eine Mischung aus N ¹ -Benzyl-1 ,2-propandiamin und N ² -Benzyl-1 ,2-propandiamin im Verhältnis von ca. 2/1 darstellte und eine GC-Reinheit von >97% aufwies.

Addukt-1 :

Es wurden 4.15 kg 1 ,2-Propylendiamin unter Stickstoffatmosphäre vorgelegt, auf 70°C aufgewärmt und dann unter gutem Rühren langsam mit 2.93 kg Araldite ^® DY-K (o-Kresylglycidylether technisch, von Huntsman) versetzt, wobei die Tempe- ratur der Reaktionsmischung 70 bis 80°C betrug. Nach 1 Stunde bei 80°C wurde die Reaktionsmischung abgekühlt und die flüchtigen Bestandteile destillativ mittels Dünnschichtverdampfer (0.5-1 mbar, Manteltemperatur 115°C) entfernt.

Herstellung von Epoxidharz-Zusammensetzungen:

Beispiele 1 bis 13: (Beschichtungen)

Für jedes Beispiel wurden die in den Tabellen 1 bis 2 angegebenen Inhaltsstoffe der Härter-Komponente in den angegebenen Mengen (in Gewichtsteilen) mittels eines Zentrifugalmischers (SpeedMixer™ DAC 150, FlackTek Inc.) vermischt und unter Ausschluss von Feuchtigkeit aufbewahrt.

Als Flarz-Komponente wurde Sikafloor ^® -264N Komp. A (blau) (von Sika) in der in den Tabellen 1 bis 2 angegebenen Menge (in Gewichtsteilen) eingesetzt.

Anschliessend wurden die beiden Komponenten jeder Zusammensetzung mittels des Zentrifugalmischers zu einer homogenen Flüssigkeit verarbeitet und diese un- verzüglich folgendermassen geprüft:

10 Minuten nach dem Vermischen wurde die Viskosität bei 20°C gemessen

(„Viskosität (10')“).

Für die Bestimmung der Shore D-Härte nach DIN 53505 wurden je zwei zylindri- sche Prüfkörper (Durchmesser 20 mm, Dicke 5 mm) hergestellt. Einer wurde im Normklima gelagert und die Härte nach 1 Tag und nach 2 Tagen gemessen (1d NK) bzw. (2d NK), der andere wurde bei 8°C und 80% relativer Feuchtigkeit gela- gert und die Härte nach 1 Tag und nach 2 Tagen im kalten Zustand gemessen (1d 8780%) bzw. (2d 8780%).

Ein erster Film wurde in einer Schichtdicke von 500 mΐti auf eine Glasplatte auf- gezogen und dieser im Normklima gelagert bzw. ausgehärtet. An diesem Film wurde die Königshärte (Pendelhärte nach König, gemessen nach DIN EN ISO 1522) nach 1 Tag („Königshärte (1d NK)“), nach 2 Tagen („Königshärte (2d NK)“), nach 4 Tagen („Königshärte (4d NK)“), nach 7 Tagen („Königshärte (7d NK)“) und nach 14 Tagen („Königshärte (14d NK)“) bestimmt. Nach 14 Tagen wurde der Aspekt des Films beurteilt (in der Tabelle mit„Aspekt (NK)“ bezeichnet). Als „schön“ wurde dabei ein Film bezeichnet, welcher eine glänzende und nichtkle brige Oberfläche ohne Struktur aufwies. Als„Struktur“ wird dabei jegliche Art von Zeichnung oder Muster auf der Oberfläche bezeichnet. Als„matt“ wurde ein Film mit einer nichtklebrigen Oberfläche ohne Struktur mit reduziertem Glanz bezeich- net.

Ein zweiter Film wurde in einer Schichtdicke von 500 mΐti auf eine Glasplatte auf- gezogen und dieser unmittelbar nach dem Applizieren während 7 Tagen bei 8°C und 80% relativer Feuchtigkeit und anschliessend während 2 Wochen im Norm- klima gelagert, beziehungsweise ausgehärtet. 24 Stunden nach der Applikation wurde ein Flaschendeckel aus Polypropylen auf den Film aufgesetzt, unter wel- chem ein feuchter Schwamm platziert war. Nach weiteren 24 Stunden wurden der Schwamm und der Deckel entfernt und an einer neuen Stelle des Films platziert, wo sie nach 24 Stunden wieder entfernt und neu platziert wurden, insgesamt 4 mal. Anschliessend wurde der Aspekt dieses Films beurteilt (in den Tabellen mit „Aspekt (8°/80%)“ bezeichnet), auf die gleiche Weise wie für den Aspekt (NK) beschrieben. Dabei wurde jeweils auch die Anzahl und Art der sichtbaren Marken angegeben, die im Film durch den feuchten Schwamm oder den aufgesetzten Deckel entstanden waren. Als„Blushing“ wurde die Anzahl weiss verfärbte Flecken angegeben. Als„Ring“ wurde die Stärke eines allfälligen ringförmigen Abdrucks durch Einsinken des ersten, 24h nach Applikation aufgesetzten Deckels angegeben. Ein solcher ringförmiger Abdruck zeigt an, dass die Beschichtung noch nicht begehbar ist. An den so ausgehärteten Filmen wurde wiederum die Königshärte bestimmt, jeweils nach 7 Tagen bei 8°C und 80% relativer Feuch- tigkeit („Königsh. (7d 8 80%)“), dann nach weiteren 2 Tagen im NK („Königsh. (+2d NK)“) bzw. 7 Tagen im NK („Königsh. (+7d NK)“) bzw. 14d im NK („Königsh. (+14d NK)“).

Als Mass für die Vergilbung wurde weiterhin die Farbveränderung nach Belastung in einem Bewitterungstester bestimmt. Dazu wurde ein weiterer Film in einer Schichtdicke von 500 mΐti auf eine Glasplatte aufgezogen und dieser im Norm- klima während 2 Wochen gelagert bzw. ausgehärtet und anschliessend in einem Bewitterungstester des Typs Q-Sun Xenon Xe-1 mit optischem Filter Q-SUN Daylight-Q und einer Xenon Lampe mit einer Lichtstärke von 0.51 W/m ² bei 340 nm bei einer Temperatur von 65°C während 72 Stunden belastet (Q-Sun (72h)). Anschliessend wurde der Farbunterschied DE des so belasteten Films im Ver- gleich zum entsprechenden nicht belasteten Film mittels einem Colorimeter NH310 von Shenzen 3NH Technology Co. LTD, ausgerüstet mit Silicon

Photoelectric Diode Detector, Light Source A, Color Space Measurement

Interface CIE L ^* a ^* b ^* C ^* H ^* , bestimmt. DE-Werte bis 5 stehen für eine leichte Vergilbung.

Die Resultate sind in den Tabellen 1 bis 2 angegeben.

Die mit„(Ref.)“ bezeichneten Beispiele sind Vergleichsbeispiele.

Tabelle 1 : Zusammensetzung und Eigenschaften der Beispiele 1 bis 7.

1 Gewichtsverhältnis zwischen Amin A1 und Amin A2 „n.m.“ steht für„nicht messbar“ (zu weich)

Tabelle 2: Zusammensetzung und Eigenschaften der Beispiele 8 bis 13.

¹ Gewichtsverhältnis zwischen Amin A1 und Amin A2

² gelöst in B-EDA

Beispiele 14 bis 20: (Klebstoffe)

Für jedes Beispiel wurden die in der Tabelle 3 angegebenen Inhaltsstoffe der Härter-Komponente in den angegebenen Mengen (in Gewichtsteilen) mittels eines Zentrifugalmischers (SpeedMixer™ DAC 150, FlackTek Inc.) vermischt und unter Ausschluss von Feuchtigkeit aufbewahrt.

Als Flarz-Komponente wurde Sikadur ^® -30 Komponente A (von Sika) in der Tabelle 3 angegebenen Menge (in Gewichtsteilen) eingesetzt.

Für jedes Beispiel wurden dann die Flarz- und die Flärter-Komponente mittels des Zentrifugalmischers zu einer homogenen Paste verarbeitet und diese unverzüglich folgendermassen geprüft:

Die Topfzeit wurde im Normklima bestimmt, indem der vermischte Klebstoff mit- tels eines Spatels alle 5 min. bewegt wurde, bis der Klebstoff so stark angedickt war, dass er nicht mehr zu verarbeiten war.

Die mechanischen Eigenschaften wurden bestimmt, indem der gemischte Kleb- stoff im Normklima in eine Silikonform zu hantelförmigen Stäben mit einer Dicke von 10 mm, einer Länge von 150 mm, bei einer Steglänge von 80 mm und einer Stegbreite von 10 mm, appliziert und ausgehärtet wurden. Die Zugstäbe wurden nach 7 Tagen Aushärtungszeit aus der Form gelöst und damit die Zugfestigkeit („Zugfest.“) und die Bruchdehnung („Bruchdehn.“) gemäss EN ISO 527 bei einer Zuggeschwindigkeit von 1 mm/min gemessen.

Die Beschaffenheit der Oberfläche wurde beurteilt an den hantelförmigen Stäben zur Bestimmung der mechanischen Eigenschafen an der bei der Aushärtung der Luft ausgesetzten Seite. Als„smooth“ wurde eine nicht-klebrige Oberfläche be- zeichent.

Zur Messung der Zugscherfestigkeit auf Stahl (LSS Stahl) wurden mehrere Ver- klebungen hergestellt, wobei der gemischte Klebstoff zwischen zwei mit Heptan entfettete Stahlbleche in einer Schichtdicke von 0.5 mm mit einer überlappenden Klebefläche von 10 x 25 mm aufgebracht wurde. Nach einer Aufbewahrungszeit von 7 Tagen im Normklima wurde die Zugscherfestigkeit nach DIN EN 1465 mit einer Zuggeschwindigkeit von 10 mm/min bestimmt.

Zur Messung der Zugscherfestigkeit auf Kohlefaser-Verbundwerkstoff (CFK) (LSS CFK) wurden mehrere Verklebungen hergestellt, wobei der vermischte Klebstoff zwischen zwei mit Heptan entfettete Sika ^® CarboDur ^® S512 Lamellen in einer Schichtdicke von 0.5 mm mit einer überlappenden Klebefläche von 10 x 50 mm aufgebracht wurde. Nach einer Aufbewahrungszeit von 7 Tagen im NK wurde die Zugscherfestigkeit wie beschrieben bestimmt. Die Druckfestigkeit („Druckfest.“) wurde bestimmt, indem der gemischte Klebstoff im Normklima in einer Silikonform zu Quadern der Dimensionen 12.7 x 12.7 x 25.4 mm appliziert und diese im Normklima ausgehärtet wurden. Nach 7 Tagen wurden mehrere solche Quader aus der Form gelöst und nach ASTM D695 bei einer Prüf- geschwindigkeit von 1.3 mm/min bis zur Zerstörung komprimiert, wobei der Wert für die Druckfestigkeit jeweils bei der maximalen Kraft abgelesen wurde.

Der Tg-Wert (Glasübergangstemperatur) wurde mittels DSC an ausgehärteten Klebstoff-Proben bestimmt, welche 14 Tagen im Normklima gelagert waren, mit einem Mettler Toledo DSC 3+ 700 Gerät und dem Messprogramm (1 ) -10 °C wäh- rend 2 min, (2) -10 bis 200 °C mit einer Aufheizrate von 10 K/min (= I st run), (3) 200 bis -10 °C mit einer Kühlrate von -50 K/min, (4) -10 °C während 2 min, (5) -10 bis 180 °C mit einer Aufheizrate von 10 K/min (= 2nd run).

Die Resultate sind in der Tabelle 3 angegeben.

Die mit„(Ref.)“ bezeichneten Beispiele sind Vergleichsbeispiele.

Tabelle 3: Zusammensetzung und Eigenschaften der Beispiele 14 bis 20.

1 Gewichtsverhältnis zwischen Amin A1 und Amin A2