Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkürzen der Trans¬ portwege bei der Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von an mehreren Spinnstellen einer Spinnmaschine auf Hülsen gespon¬ nenen Kopsen in einem Dämpfbehälter. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Einrichtung zum Spinnen, zur Wärmebe¬ handlung und/oder Befeuchtung von Fäden, enthaltend:

- eine Spinnmaschine mit mehreren in einer Reihe angeordneten Spinnstellen auf denen Kopse erzeugt werden, die je eine Hülse enthalten

- einen Förderer zum Abtransport der fertig gesponnenen Kopse;

- eine Abzugs orrichtung zum Zubringen von leeren Hülsen zur Spinnmaschine und zum Abnehmen der Kopse von der Spinnma¬ schine und zum Aufsetzen der Kopse auf den Förderer

- einen Dämpfbehälter zur Wärmebehandlung und/oder Befeuch¬ tung der fertig gesponnenen Kopse.

Bei einem bekannten Verfahren und einer bekannten Einrichtung dieser Art (EP -A- 2620743 und EP -A- 2614633) befindet sich der Dämpfbehälter zwischen der Spinnmaschine und der Spulma¬ schine. Durch ein Transportband werden die fertig gesponnenen Kopse von der Spinnmaschine in den Dämpfbehälter trans¬ portiert. Anschliessend werden die fertig gedämpften Kopse durch ein zweites Transportband aus dem Dämpfbehälter zur Spulmaschine transportiert. Durch eine AbzugsVorrichtung müs¬ sen dabei die fertig gesponnenen Kopse von der Spinnmaschine auf das erste Transportband gebracht werden. Zusätzlich ist zwischen Dämpfbehälter und Spulmaschine noch ein zweites Transportband erforderlich. Somit sind bei den bekannten Ein¬ richtungen zwei Transportbänder erforderlich, welche sehr

viel Platz benötigten. Auch besteht die Gefahr, dass beim Be¬ kannten Verfahren Materialverwechslungen (der Kopse) entste¬ hen.

Der Erfindung liegen zwei Aufgaben zugrunde:

a) Ein Verfahren zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von Kopsen zu schaffen, welches mit möglichst geringem Aufwand durchgeführt werden kann und möglichst wenig zusätzlichen Platz beanspruchende Aenderungen an der Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens erfordert.

b) Es soll eine Einrichtung geschaffen werden, die auf mög¬ lichst platzsparende und einfache Weise eine Wärmebehand¬ lung und/oder Befeuchtung von Kopsen ermöglicht.

Die erstgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch ge¬ löst, dass jeder Kops unmittelbar bei der Spinnstelle der Spinnmaschine der Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung unter¬ zogen wird, um lange Transportwege zwischen Spinnmaschine und Dämpfbehälter zu vermeiden. - Unter dem im Patentanspruch verwendeten Begriff "Spinnstelle" ist der beim Spinnen rund um den zu erzeugenden Kops - zur Ballonbildung - erforderli¬ che Raum zu verstehen.

Durch diese Verfahrensweise erfolgt nun die Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung der Kopse in unmittelbarer Nähe der Spinnstellen der Spinnmaschine und ein Transportband zwischen Spinnmaschine und Dämpfbehälter ist nicht mehr erforderlich. Ein besonderer Vorteil besteht in der weitgehend frei be¬ stimmbaren Verweilzeit beim und nach dem Dämpfen. Deshalb brauchen die Kopse nicht mehr aus dem Materialflussverlauf entfernt zu werden. Das Verfahren nach der Erfindung kann ra scher als das bisher bekannte durchgeführt werden und schliesst Materialverweschslungen aus. Weiterhin wird-gegen¬ über der bekannten Spinnanlagen mit einem entfernt plazierte Dämpfbehälter sehr viel Platz eingespart. Der Dämpfbehälter ist als verschliessbarer, offener Kanal nach Art eines läng¬ lichen Troges ausgebildet.

Die zweitgenannte Aufgabe, nämlich die Schaffung einer Ein¬ richtung zur Durchführung, wird erfindungsgemäss dadurch ge¬ löst, dass der Dämpfbehälter eine Reihe von Dämpfstellen auf¬ weist und derart parallel zur Spinnmaschine aufgestellt ist, dass sich bei jeder Spinnstelle eine Dämpfstelle befindet, und die Abzugsvorrichtung für jede Spinnstelle eine Greif¬ vorrichtung aufweist, welche die fertig gesponnenen Kopse von der Spinnstelle abnimmt und in die benachbarte Dämpfstelle des Dämpfbehälters einsetzt.

Durch diese Ausbildung und Anordnung des Dämpfbehälters wird in der Spinnanlage sehr wenig Platz für den Dämpfbehälter benötigt. Weiterhin ist der Arbeitsablauf hierdurch optimal, da die Kopse zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung nur sehr geringe Wege zurücklegen müssen.

In nachfolgenden abhängigen Ansprüchen werden Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes gekennzeichnet.

Die in Anspruch 2 genannten Verfahrensschritte ermöglichen die Verwendung einer Abzugsvorrichtung die bei Spinnmaschinen ohnehin erforderlich ist und die mit geringen Anpassungs er¬ änderungen zum Abnehmen der Kopse von der Spinnstelle und zum Einsetzen derselben in den Dämpfbehälter verwenden, die ge¬ dämpften Kopse aus dem Dämpfbehälter herauszunehmen und auf den Förderer aufzusetzen, der die Kopse zur Sp lmaschine transportiert.

Die in Anspruch 3 genannten Verfahrensschritte erlauben ein optimales Ausnutzen der Behandlungs- und Taktzeiten.

Die Prozessführung nach Anspruch 4 hat sich besonders be¬ währt.

Eine Weiterbildung dieses Verfahrens ist durch das Evakuier- Trocknen nach Anspruch 5 gegeben.

Der sequentielle Materialfluss (Handling) erfolgt vorzugs¬ weise nach dem Verfahren gemäss Anspruch 6.

In den Ansprüchen 7 bis 10 sind Zwischenlagerungsmöglichkei¬ ten einer Charge während der Dämpfbehandlung einer zweiten aufgeführt, die je nach Konfiguration der Spinnmaschine und/oder ihrer AbzugsVorrichtung und Förderer zu wählen sind.

Je nach dem, wie die Abzugsvorrichtung gestaltet ist und wel¬ che Platzverhältnisse vor der Spinnmaschine vorhanden sind, kann es vorteilhaft sein, wenn der Dämpfbehälter an der der Spinnmaschine abgewandten Seite eines zur Spulmaschine füh¬ renden Förderers oder wenn er zwischen der Spinnmaschine und einem vor ihr angeordneten zur Spulmaschine führenden Förde¬ rer und/oder der Abzugsvorrichtung angeordnet ist (Ansprüche 12 bis 14).

Der Eintritt von Dampf in den Dämpfbehälter kann durch Ab¬ sperren von DampfZutrittsöffnungen auf einfache Weise, durch zwei gegenseitig verschiebbare Lochbleche, gemäss Anspruch 15, unterbrochen werden.

Die Steuerung der Wassermenge erfolgt in ebenfalls einfacher Weise entsprechend Anspruch 16.

Zum Transport der Kopse kann man statt der üblichen Abzugs¬ vorrichtung oder statt einer umgestalteten Abzugsvorrichtung auch oberhalb des Dämpfbehälters eine horizontal und vertikal verfahrbare Fördereinrichtung vorsehen. Eine solche Förder¬ einrichtung kann beispielsweise wie eine übliche Ladeeinrich¬ tung einer Drehmaschine als Portallader ausgebildet sein, vgl. Anspruch 17.

Der Deckel des Dämpfbehälters behindert im geöffneten Zustand den Transport der Kopse in den Dämpfbehälter oder vom Dämpf¬ behälter zum Förderer mittels der Abzugsvorrichtung nicht, wenn der Dämpfbehälter einen an der den Spinnstellen zuge¬ wandten Seitenwand des Dämpfbehälters durch ein Scharnier an¬ gelenkten Deckel nach Anspruch 18 aufweist.

Konstruktiv besonders einfach ist es, wenn der Deckel, gemäss Anspruch 19, mittels eines an der Seitenwand und einem Ausle-

gerarm des Deckels befestigten Hubzylinders betätigbar ausge¬ bildet ist.

Eine Anpassung des Dämpfbehälters an unterschiedlich grosse Spinnmaschinen ist mit geringem Aufwand möglich, wenn der Dämpfbehälter aus mehreren, hintereinander angeordneten, ins¬ gesamt den kanalförmigen Dämpfbehälter bildenden Elementen modular zusammengesetzt ist (Anspruch 20) .

Die einzelnen Elemente sind optimal konstruktiv gestaltet gemäss der weiteren, vorteilhaften Weiterbildung nach An¬ spruch 21.

Im einfachsten Falle besteht das Heizelement aus einer elek¬ trischen Widerstandsheizung; ebenso kann es ein Wärmetauscher einer Dampfheizung sein, was insbesondere bei bereits vorhan¬ denen Wärmerückgewinnungsanlagen in der Spinnerei vorteilhaft ist.

Autonom wird das System entsprechend Anspruch 22 durch einen externen Dampferzeuger, der beliebig angeordnet werden kann.

Die Ausgestaltung nach Anspruch 23 ist eine Verbilligung der Einrichtung; sie lässt neben dem direkten Anschrauben des Dämpfbehälters am Maschinengestell auch dessen Anflanschen erkennen.

Es kann ein zusätzlicher Platzgewinn verzeichnet werden, wenn der Dämpfbehälter, entsprechend Anspruch 24, oberhalb der Spinnmaschine angeordnet ist. Im oberen Bereich der Spinnma¬ schine angeordnete Abzugsvorrichtungen sind bekannt, insbe¬ sondere als sogenannte stationäre, integrierte Abzugsautoma¬ tik bei Ringspinnmaschinen.. - Durch einfache konstruktive An¬ passungen kann diese Art Abzugsvorrichtung zum Verbringen der Kopsen in den über der Maschine angeordneten Dämpfbehälter verwendet werden.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens und verschiedene Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Ein¬ richtung zur Druchführung des Verfahrens sind zur weiteren

Verdeutlichung im folgenden anhand der beigefügten Zeichnung ausführlich beschrieben. Es zeigt teilweise schematisch

Fig. 1 Eine Seitenansicht der Einrichtung zum Spinnen und zur Wärmebehandlung von Fäden die zu Kopsen ge¬ wickelt sind;

Fig. 2 eine Ansicht der in Fig. 1 dargestellten Einrichtung von oben;

Fig. 3 eine schaubildliche Darstellung dieser in Fig. 1 und 2 dargestellten Einrichtung;

Fig. 4 eine Seitenansicht der in Fig. 1-3 dargestellten Einrichtung;

Fig. 5 eine schaubildliche Darstellung einer zweiten Aus¬ führungsform der Einrichtung zum Spinnen und zur Wärmebehandlung von Fäden die zu Kopsen gewickelt sind;

Fig. 6 eine Seitenansicht der in Fig. 5 dargestellten Ein¬ richtung;

Fig. 7 eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform dieser Einrichtung;

Fig. 8 eine schaubildliche Darstellung der Einrichtung gemäss Fig. 6;

Fig. 9 eine schaubildliche Darstellung dieser Einrichtung gemäss einer vierten Ausführungsform;

Fig. 10 einen senkrechten Schnitt durch einen Dämpfbehälter gemäss einer ersten Ausführungsform;

Fig. 11 einen senkrechten Schnitt durch den unteren Teil ei¬ nes Dämpfbehälters gemäss einer zweiten Ausführungs¬ form;

Fig. 12 eine Ansicht von oben, der Spinnmaschine und des

Dämpfbehälters, in Modulbauweise;

Fig. 13 eine Einzelheit aus Fig. 12 in vergrössertem

Massstab gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 14 eine Einzelheit aus Fig. 12 in vergrössertem

Massstab gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel;

Fig. 15 einen Schnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel der in Fig. 1 und 2 dargestellten Einrichtung;

Fig. 16 eine schematische Darstellung der Wasserversorgung des Dämpfbehälters;

Fig. 17 eine schematische Darstellung des Vakuumsystems die¬ ser Einrichtung;

Fig. 18 ein Schema des Ablaufs der einzelnen Verfahrens¬ schritte in Funktion der Zeit t;

Fig. 19 ein Diagramm, welches den Verlauf der Temperatur und des Druckes im Dämpfbehälter in Funktion der Zeit veranschaulicht;

Fig. 20 den zeitlichen Ablauf des erfindungsgemässen Verfah¬ rens und des Materialflusses und

Fig. 21 eine Prinzipskizze einer handiesüblichen Kopsen-Ent- nahmeleiste.

Gemäss Fig. 1-3 weist die Einrichtung zum Spinnen, zur Wärme¬ behandlung und/oder Befeuchtung von Fäden folgende Elemente auf:

a) Eine Spinnmaschine 1 zur Erzeugung von Kopsen 15

b) Einen Dämpfer 2 zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung der auf der Spinnmaschine erzeugten Kopse 15. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, ist zu beiden Seiten der Spinnmaschine 1 je ein Dämpfer 2 angeordnet. Dieser Dämpfer 2 weist gemäss Fig. 1 und 3 ein Kopfelement 3, Zwischenelemente 4

und 5 und ein Endelement 6 auf, wobei die Anzahl Zwischen¬ elemente von der Länge der Spinnmaschine 1 abhängig ist und grösser oder kleiner sein kann, je nach der Länge der Spinnmaschine

c) Eine Vakuumeinheit 8 mit der bei Bedarf im Dämpfer ein Va¬ kuum erzeugt werden kann

d) Einen Elektroschrank 9

e) Einen Förderer 16 zum Zu- und Wegführen von leeren Hülsen 15a bzw. von fertigen Kopsen 15 (Fig. 3)

f) Eine Abziehvorrichtung 17, welche folgende Aufgaben hat:

1) Die vom Förderer 16 zugeführten leeren Hülsen 15a wer¬ den auf die Spinnmaschine 1 aufgesetzt.

2) Die auf der Spinnmaschine fertig gewickelten Kopse 15 werden in den Dämpfer 2 eingesetzt.

3) Die fertig gedämpf en und/oder befeuchteten Kopse wer¬ den aus dem Dämpfer 2 herausgenommen, und

4) Die aus dem Dämpfer herausgenommenen Kopse werden von der Abziehvorrichtung 17 auf den Förderer 16 aufge¬ setzt.

Im folgenden sollen nun diese Elemente ausführlicher be¬ schrieben werden:

a) Die Spinnmaschine 1 weist an beiden Enden je einen Steuer¬ kasten la und lb auf (siehe Fig. 3) zwischen diesen beiden Steuerkästen la und lb befindet sich wie in Fig. 3 er¬ sichtlich eine Reihe Kopse 15, welche auf der Spinnma¬ schine 1 in an sich bekannter, hier nicht näher darge¬ stellter Weise gesponnen werden. Da die Spinnmaschine 1 als bekannt vorausgesetzt wird, soll sie hier nicht näher beschrieben werden

b) Der Dämpfer 2 enthält in seinem Kopfelement 3 folgende

Elemente :

- eine Vakuum- und Belüftungsleitung

- einen Temperaturfühler

- einen Druckfühler

- einen Speisewasseranschluss und

- einen Antrieb zum Öffnen und Schliessen eines Dämpf¬ behälters.

Der Dämpfer enthält ferner in seinen Zwischenelementen 4 und 5 folgende Elemente:

- Heizelemente, elektrisch oder Dampf und

- einen Wasserniveau-Fühler

Im Endelement 6 des Dämpfers sind folgende Elemente enthal¬ ten:

- ein Ventilator

- weitere Heizelemente und

- ein weiterer Antrieb zum Öffnen und Schliessen des Dämpfbe¬ hälters.

Da der Dämfper 2 sich nur wenig von bekannten Dämpfern dieser Art unterscheidet sind nicht alle der oben erwähnten Organe ausführlich beschrieben.

Gemäss Fig. 1 befindet sich an einem Ende der Spinnmaschine 1 die Vakuumeinheit 8 und der Elektroschrank 9, die hier eben¬ falls als bekannt vorausgesetzt werden und nicht beschrieben sind. Die Vakuumeinheit 8 weist je nach Grosse des Dämpfers 2 eine oder mehrere Unterdruckpumpen auf, die ebenfalls nicht näher dargestellt und beschrieben sind. Im Elektroschrank 9 befinden sich elektrische Stromverteiler, insbesondere Schüt¬ zen für die Motoren und für die Heizelemente die auch als be¬ kannt vorausgesetzt und nicht näher beschrieben sind. Im Steuerschrank 10 befinden sich alle notwendigen Elemente zur Steuerung und Ueberwachung folgender Daten:

a) Wassertemperatur bzw. Dämpfraumtemperatur

b) Wasser- bzw. Dampfdruck

c) Wasser-Niveau

d) Wasserabdeckung

e) Ventilation des Dampfbehälters

Gemäss Fig. 3 und 5 erstreckt sich der Dämpfer 2 über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und weist genau so viele Dämpfstellen 2b auf, wie die Spinnmaschine 1 Spinnstellen 14 aufweist.

Alle diese Steuer- und Ueberwachungselernente werden als be¬ kannt vorausgesetzt und sind daher weder dargestellt noch be¬ schrieben.

Gemäss Fig. 2 sind zwei Spinnmaschinen 1 nebeneinander aufge¬ stellt. Zu beiden Seiten dieser Spinnmaschinen 1 befindet sich je ein Dämpfer 2. Zu jedem Dämpfer 2 ist ein Steuer¬ schrank 10 vorhanden.

Gemäss Fig. 3 und Fig. 4 befindet sich an jeder Spinnstelle 14 ein Kops 15. Gemäss Fig. 3 weist die Spinnmaschine 1 zwi¬ schen den beiden Steuerkästen la und lb eine lange Reihe von Spinnstellen 14 auf, welche alle mit Kopsen 15 versehen sind. Vor dieser Reihe von Spinnstellen 14 befindet sich ein Förde¬ rer 16 der etwas tiefer als die Spinnstellen 14 angeordnet ist.

Dieser Förderer 16 hat im wesentlichen zwei Aufgaben

1) Die leeren Hülsen 15a sollen den Spinnstellen 14 zugeführt werden

2) Die fertigen Kopse 15 sollen einer Spulmaschine 12 (Fig. 1) zugeführt werden

Zu diesem Zweck erstreckt sich der Förderer 16 über die ganze

Länge der Spinnmaschine 1 und besitzt ebensoviele Aufnahme¬ stellen wie auf der Spinnmaschine 1 Spinnstellen 14 vorhanden sind. Vor diesem Förderer 16 befindet sich der Dämpfer 2, der sich wiederum über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 er¬ streckt und ebensoviele Aufnahmestellen besitzt, wie die Spinnmaschine 1 Spinnstellen aufweist.

Gemäss Fig. 3 und 4 ist die Abzugsvorrichtung 17 an zwei Bal¬ ken 40, die sich oben auf der Spinnmaschine 1 befinden, ange¬ lenkt. Gemäss Fig. 4 ist an diesen Balken 40 eine Achse 41 verschiebbar gelagert. Mit Hilfe eines BetätigungsZylinders 42 kann die Achse 41 aus ihrer vordersten mit ausgezogenen Linien gezeigten Stellung in hintere Strichpunktiert gezeigte Stellungen verschoben werden In dem am Balken 40 befestigten Zylinder 42 befindet sich ein Kolben 43 der über eine Kolben¬ stange 44 an der Achse 41 befestigt ist.

Die Verschiebung des Kolbens 43 im Zylinder 42 erfolgt in üb¬ licher Weise pneumatisch oder hydraulisch. An dieser Achse 41 (Fig. 4) sind gemäss Fig. 3, zwei Stäbe 45 schwenkbar ange¬ lenkt. Am unteren Ende dieser Stäbe 45 sind zwei weitere Stäbe 46 angelenkt. Am unteren Ende der Stäbe 46 ist eine Kopsen-Entnahmeleiste 47 befestigt. Diese Kopsen-Entnahmelei- ste 47 erstreckt sich über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und weist für jede Spinnstelle 14 der Spinnmaschine 1 einen Greifer 48 (Fig. 4) zum Erfassen eines Kopses auf. Dieser Greifer 48 ist in Fig. 4 dargestellt und weiter unten aus¬ führlich beschrieben. Zum Heben und Senken der Kopsen-Entnah¬ meleiste 47 ist an jedem Balken 40 eine Rolle 50 gelagert auf der ein Band 51 aufgewickelt ist, das mit seinem unteren Ende 49 an der Kopsen-Entnahmeleiste 47 befestigt ist. Gemäss Fig. 3 kann mit Hilfe der Bänder 51 die Leiste 47 aus einer ober¬ sten mit ausgezogenen Linien gezeigten Stellung in eine un¬ tere strichpunktiert gezeigte Stellung gesenkt werden, dabei verschwenken sich auch die Stäbe 45 und 46 in die strichpunk¬ tierten Stellungen. Mit einem Motor 52 kann die Rolle 50 zum Auf- und Abwickeln des Bandes 51 in beiden Drehrichtungen ge¬ dreht werden. Gemäss Fig. 4 muss die Entnahmeleiste 47 mit

den Greifern 48 in drei verschiedene Stellungen gebracht wer¬ den, nämlich

a) oberhalb der Spinnstellen 14

b) oberhalb des Förderers 16

c) oberhalb des Dämpfers 2

Somit uss sich auch der Kolben 43 in drei verschiedene Stel¬ lungen verschieben und das Band 51 muss sich entsprechend in drei veschiedene Höhen absenken lassen. Gemäss Fig. 4 befin¬ det sich der Dämpfer 2, mit einem Dämpfbehälter 2a, der im Querschnitt rechteckig ist, tiefer als der Förderer. An sei¬ ner der Spinnmaschine 1 bzw. dem Förderer 16 zugewandten Sei¬ tenwand 18 des Dämpfers 2 ist an einem Scharnier 19 des Dämp¬ fers 2 ein Deckel 7 angelenkt. Der Deckel 7 besitzt einen Auslegearm 20, an dem ein Hubzylinder 21 angreift, der mit seinem unteren Ende an einem Vorsprung 22 der Seitenwand 18 angelenkt ist. Ein Kolben 21' im Hubzylinder 21 ist über eine Kolbenstange 21" am Auslegearm 20 angelenkt.

Bewegt sich der Kolben 21' mit der Kolbenstange 21" abwärts, so wird der Deckel 7 geöffnet.

Gemäss Fig. 3 und 4 befinden sich im Innern des Dämpfbehäl¬ ters 2 eine Reihe Kopse 15 über einem Wasserbad 24. Dieses Wasserbad 24 weist eine Wasserbadabdeckung 23 auf, auf dem die Kopse 15 an den Dämpfstellen gehalten sind. Das Wasserbad 24 kann durch Heizelemente 25 zyklisch beheizt werden.

Bei der erfindungsgemässen Spinnanlage ergibt sich folgender Materialfluss: Sobald eine Reihe von Kopsen 15 fertig gespon¬ nen ist, bewegt sich die automatische Abzugsvorrichtung 17 in Fig. 4 gesehen nach links, ergreift alle Kopsen 15 der Spinn¬ stellen 14 gemeinsam und transportiert sie in den geöffneten Dämpfbehälter 2a. Dieser Bewegungsablauf ist in Fig. 4 durch die beiden Pfeile a und b angedeutet. Sind die Kopse 15" im Dämpfbehälter 2, wird sein Deckel 7 mittels des Hubzylinders 21 geschlossen und der Dämpfprozess kann beginnen. Während

des Dämpfprozesses holt die Abzugsvorrichtung 17 leere in Fig. 4 nicht dargestellte Spinnhülsen vom Förderer 16 und setzt sie auf die Spinnstellen 14. Dies ist durch einen Pfeil c angedeutet. Anschliessend kann die nächste Charge Kopse 15 gesponnen werden. Ist der Dämpfprozess im Dämpfbehälter 2a beendet, werden die Kopse 15" nach dem Öffnen des Deckels 7 von der AbzugsVorrichtung 17 aus dem Dämpfbehälter 2a heraus¬ gezogen und auf den Förderer 16 gesetzt. Diese Bewegung ist durch den Pfeil d angedeutet. Der Förderer 16 transportiert die Kopse 15' dann zur Spulmaschine 12 (Fig. 1). Dieser Zy¬ klus wiederholt sich, indem die Abzugsvorrichtung 17 erneut fertig gesponnene Kopse 15 in den Dämpfbehälter 2a einsetzt.

Bei der Einrichtung nach Fig. 5 befindet sich der Dämpfer 2 zwischen der Spinnmaschine 1 und dem Förderer 16. Die Abzugs¬ vorrichtung 17 ist an der der Spinnmaschine 1 abgewandten Seite des Förderers 16 angeordnet.

Gemäss Fig. 5 und 6 befindet sich vor dem Förderer 16 ganz unten eine Spindel 53, die sich über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 erstreckt. Auf diese Spindel 53 sind zwei Schlitten 54 veschiebbar gelagert. An jedem dieser Schlitten

54 ist ein Stab 55 verschwenkbar angelenkt. Ein zweiter Stab 56 ist einerseits ortsfest an einer Stelle 57 (Fig. 5) ange¬ lenkt und andererseits in der Nähe des oberen Endes des Sta-" bes 55 an diesem angelenkt. Am oberen Ende der beiden Stäbe

55 ist wiederum eine Kops-Entnahmeleiste 58 angelenkt. Diese Kops-Entnahmeleiste 58 erstreckt sich über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und weist für jede Spinnstelle 14 der Spinnmaschine 1 einen Greifer 48 auf, genau wie die weiter oben beschriebene Entnahmeleiste 47. Dieser Greifer 48 ist in Fig. 4 dargestellt und weiter unten ausführlich beschrieben. Zum Heben und Senken der Kopsen-Entnahmeleiste 58 wird die Spindel 53 gedreht. Dadurch verschiebt sich der Schlitten 54 in die Stellung 54' und die beiden Stäbe 55 und 56 werden da¬ bei in die gestrichelt gezeichnete Stellung der Stäbe 55' und 56' bewegt. Durch die Verschwenkung der Stäbe 55 und 56 in die Stellung 55' und 56' wird die Kopsen-Entnahmeleiste 58

aus ihrer unteren Stellung in die obere Stellung bewegt, die mit Ziffer 58' bezeichnet ist. Aussderdem lassen sich gemäss Fig. 6 die beiden Stäbe.55 und 56 noch um die Spindelachse 53 verschwenken, wie durch den Pfeil B angedeutet ist. Dadurch lässt sich die Kops-Entnahmeleiste 58 nicht nur heben und senken sondern auch nach links und rechts verschwenken.

Zum Verschwenken der Spindelachse 53 ist gemäss Fig. 7 am Bo¬ den 60 ein Zylinder 61 verschwenkbar an einem Halter 62 ange¬ lenkt. In diesem Zylinder 61 befindet sich ein Kolben 63, der über eine Kolbenstange 64 mit einem Schwenkarm 65 verbunden ist, der an der Spindel 53 befestigt ist. Durch Verschieben des Kolbens 63 im Zylinder 61 können somit die Spindel 53 ge¬ dreht und damit auch die Stäbe 55 und 56 verschwenkt werden, wie durch den Pfeil B in Fig. 6 und 7 angedeutet ist. Wie schon beim ersten Ausführungsbeispiel (gemäss Fig. 3 und 4) muss die Kopsen-Entnahmeleiste 58 des zweiten Ausführungsbei- spiels gemäss 5, 6 und 7 in drei verschiedene Stellungen be¬ wegt werden. Diese Bewegungen sind wie folgt:

a) Die Abzugsvorrichtung wird zum Erfassen der Kopse 15 nach links verschwenkt, Pfeil a.

b) Die Kopse 15 werden von der Spinnstelle 14 in den Dämpfbe¬ hälter 2a gebracht, Pfeil b.

c) Die gedämpften Kopse 15 werden aus dem Dämpfbehälter 2a zum Förderer 16 gebracht, Pfeil d.

d) Leere Hülsen werden vom Förderer 16 zu den Spinnstellen 14 der Spinnmaschine 1 gebracht, Pfeil c.

Bei Fig. 6 und 7 wird dieselbe Abzugsvorrichtung 17 verwen¬ det. In Fig. 6 befindet sich jedoch der Dämpfer 2 zwischen Förderer 16 und Spinnmaschine 1. In Fig. 7 befindet sich hin¬ gegen der Förderer 16 zwischen Dämpfer 2 und Spinnmaschine 1.

Gemäss Fig. 8 ist eine Spindel 70 durch einen Motor 71 in beiden Drehrichtungen antreibbar, wie durch einen.Doppelpfeil 72 angedeutet. Auf dieser Spindel 70 sind zwei Schlitten 73

und 74 verschiebbar geführt. Der eine Schlitten 73 wird durch ein Rechtsgewinde 75 und der andere Schlitten 74 wird durch ein Linksgewinde 76 verschoben, derart, dass sich beim Drehen der Spindel 70 durch den Motor 71 die beiden Schlitten 73 und 74 gegeneinander bewegen, wenn die Spindel 70 in einem Dreh¬ sinn gedreht wird, oder voneinander weg bewegt wird, wenn die Spindel 70 im anderen Drehsinn bewegt wird. An den beiden Schlitten ist ein scherenartiges Gestänge 77, 78, 79, 80 an¬ gelenkt. An den Stangen 77 und 78 dieses Gestänges 77 bis 80 ist eine bereits erwähnte Kops-Entnahmeleiste 81 angelenkt, die sich genau wie die weiter oben beschriebenen Kopsentnah¬ meleisten 47 bzw. 58 über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 erstreckt. Diese Kopsentnahmeleiste 81 wird durch mehrere Ge¬ stänge 77 bis 80 gehoben und gesenkt. In Fig. 8 ist jedoch bloss ein einziges Gestänge 77 bis 80 dargestellt. Ebenso er¬ streckt sich die Spindel 70 über die ganze Länge der Spinnma¬ schine 1 und dient zum Antrieb sämtlicher Gestänge 77 bis 80. Zum Verschwenken des Gestänges 77 bis 80 mit der Kopsentnah¬ meleiste 81 dient ein Zylinder- 82, der einen Kolben 83 ent¬ hält. Dieser Kolben 83 ist über eine Kolbenstange 84 an einer Platte 85 angelenkt. Diese Platte 85 ist am Schlitten 74 be¬ festigt. Mit Hilfe des Zylinders 82 kann somit die Platte 85 mit dem Schlitten 74 und dem Gestänge 77 bis 80 in drei ver¬ schiedene Stellungen verschwenkt werden. Diese verschiedenen Stellungen sind durch strichpunktierte Linien der Platte 85 und der Kopsentnahmeleiste 81 angedeutet. An diese Kopsent¬ nahmeleiste 81 sind weiter unten beschriebene Greifer 48 (siehe Fig. 21) befestigt zum Erfassen der Kopse 15. Der Zy¬ linder 82 ist an einem Träger 86 angelenkt, der sich parallel zur Spindel 70 verschieben lässt. Die Spindel 70 ist auf meh¬ reren Sockeln 88 gelagert. In Fig. 8 ist nur ein Sockel 88 sichtbar. Die Einrichtung gemäss Fig. 9 unterscheidet, sich von der in Fig. 8 dargestellten Einrichtung im wesentlichen dadurch, dass die beiden Schlitten 73 und 74 mit dem Gestänge 77 bis 80 nicht veschwenkbar angeordnet sind. Durch das Ge¬ stänge 77 bis 80 wird stattdessen eine Platte 87 gehoben und gesenkt, wenn sich die Spindel 70 im einen oder anderen Dreh-

sinn dreht. An dieser Platte 87 ist ebenfalls ein scherenar¬ tiges Gestänge 89 und 90 angelenkt. An die Stange 89 ist die bereits erwähnte Kopsentnahmeleiste 81 angelenkt. Zum Ver¬ schieben der Kopsentnahmeleiste 81 in horizontaler Richtung gemäss Pfeil 91 dient ein Zylinder 92, der einen Kolben 93 enthält. Dieser Kolben 93 ist über eine Kolbenstange 94 an der Stange 89 des Gestänges 89 und 90 angelenkt. Der Zylinder 92 ist seinerseits an der Kopsentnahmeleiste 81 angelenkt. Mit Hilfe der Spindel 70 lässt sich somit die Platte 87 in Richtung des Pfeils 92' heben und senken und mit Hilfe des Zylinders 92 lässt sich die Kopsentnahmeleiste 81 in horizon¬ taler Richtung verschieben. Damit sich das scherenartige Ge¬ stänge 89, 90 öffnen und schliessen lässt, ist die Stange 90 des Gestänges 89, 90 in einem Schlitz 87' mit ihrem einen Ende verschiebbar in der Platte 87 gelagert.

Gemäss Fig. 10 befindet sich der Dämpfbehälter 2a oberhalb eines im Querschnitt kreisförmigen Wasserkanals 26. Von die¬ sem Wasserkanal 26 führt eine Steigleitung 27 nach oben in den Wasserbadraum 24 des Dämpfbehälters 2. Ein Absperrventil 28 dient dazu, die Steigleitung 27 offnen oder schliessen zu können. Die Wasserbadabdeckung 23 dient wiederum zur Abstüt- zung der im Dämpfbehälter 2 eingebrachten Kopse 15". Zu er¬ kennen ist in Fig. 10 des weiteren ein parallel zum Wasserka¬ nal 26 verlaufender Kabelkanal 29, in welchem elektrische Leitungen 30 verlaufen; ebenso Dichtungselernente 2' im Be¬ reich des Deckels 7.

Gemäss Fig. 10 ist am Dämpfbehälter 2a ein Arm 106, auf dem sich ein kegelförmiger Dorn 107 befindet. Dieser Dorn 107 dient zum Zentrieren der Kopsentnahmeleiste 47, Fig. 3, oder 58, Fig. 5, oder 81, Fig. 8 und 9.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 11 ist der Wasserbadraum 24 von zwei übereinander liegenden Lochblechen 33, 34 abgedeckt. Das untere Lochblech 33 ist fest mit den Wänden des Dämpfbe¬ hälters 2 verbunden. Das obere Lochblech 34 kann in Längs¬ richtung auf dem unteren Lochblech 33 verschoben werden. Da-

durch ist es möglich, den Wasserbadraum 24 vom übrigen Innen¬ raum des Dämpfbehälters 2 abzusperren. Die Wasserbadabdeckung 23 dient hier ebenfalls als Träger für die Kopsen.

Gemäss Fig. 12 erstreckt sich der Dämpfer 2 über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und ist aus mehreren Zwischenele¬ menten 3, 4 und 5 zusammengesetzt. Da dieser Dämpfer 2 gros- sen TemperaturSchwankungen ausgesetzt ist, müssen Mittel vor¬ handen sein, damit sich diese Zwischenelemente 3, 4 und 5 un¬ gehindert ausdehnen und zusammenziehenlassen. Zwei Ausfüh¬ rungsbeispiele solcher Mittel sind in Fig. 13 und 14 darge¬ stellt.

Gemäss Fig. 13 ist am Ende des einen Zwischenelementes 3 ein O-Ring als Dichtungsring 95 vorgesehen, der an der Innenwand 96 des anderen Zwischenelementes 4 anliegt. Falls sich die beiden Zwischenelemente 3 und 4 ausdehnen oder zusammenzie¬ hen, kann der Dichtungsring 95 an der Aussenwand 97 des Zwi¬ schenelementes 3 gleiten. Die Innenwand 96 umgibt den Dich¬ tungsring 95 ringnutenförmig.

Gemäss Fig. 14 ist zwischen einer Stirnwand 98 des einen Zwi¬ schenelementes 4 und einer Stirnwand 99 des anderen Zwischen¬ elementes 3 eine schlauchförmige, dilatierbare Dichtung 100 vorhanden, welche sich bei Warmdehnung der beiden Zwischen¬ elemente 3 und 4 des Dämpfers 2 zusammendrücken lässt.

Gemäss Fig. 15 ist eine teleskopartige Stange 101 um eine Schwenkachse 102 drehbar gelagert. Diese teleskopartige Stange 101 setzt sich aus drei rohrförmigen Abschnitten zu¬ sammen, die unterschiedliche Durchmesser aufweisen, so dass sie sich ineinanderschieben lassen. An dieser Stange 101 ist über einen Träger 103 eine Kopsentnahmeleiste 104 befestigt. An dieser Kopsentnahmeleiste 104 sind die weiter unten anhand der Fig. 21 beschriebenen Greifer 48 befestigt, mit denen die Kopse 15 von der Spinnmaschine 1 zum Dämpfbehälter 2 trans¬ portiert werden können. Am Dämpfbehälter 2 ist über den Arm 106 der kegelförmige Dorn 107 befestigt, der in eine Bohrung 105 des Trägers 103 hineinragt. Dadurch ist gewährleistet.

dass die Kopse 15 genau in den Dämpfbehälter 2 hineingescho¬ ben werden.

In Fig. 16 ist gezeigt, dass vom Wasserkanal 26 mehrere Steigleitungen 27, 27a, 27b zum Dämpfbehälter 2 führen. Der Wasserkanal 26 erhält Wasser aus einem Ausgleichstank 31 mit¬ tels Pumpen 32. Ein Durchflussmesser 34' vermag die geför¬ derte Wassermenge zu erfassen. Gesteuerte Drosselventile 32', 33' kontrollieren die Einlaufgeschwindigkeit des Wassers; eine Niveauüberwachung 31' regelt den Wasserstand im Tank 31.

Das Vakuumsystem einer kompletten Anlage ist in Fig. 17 ge¬ zeigt. Eine Vakuumpumpe 35 evakuiert ständig einen Vakuumkes¬ sel 36, an welchem eine Vakuumleitung 37 angeschlossen ist, von der aus jeweils über ein Ventil 38 Leitungen 39 zu den einzelnen Dämpfbehältern 2 führen. Der Unterdruck im jeweili¬ gen Dämpfbehälter 2 kann deshalb durch das jeweilige Ventil 38 gesteuert werden.

Aus Fig. 18 ist der zeitliche Ablauf des Spinn- und DämpfVer¬ fahrens ersichtlich:

- Zuerst werden die fertigen Kopse 15 aus dem Dämpfer 2 ent¬ nommen und auf den Förderer 16 in Zwischenposition ge¬ bracht. Position A.

- Die fertig gesponnenen Kopse 15 werden von der Spinnma¬ schine 1 in den Dämpfer 2 gebracht. Position B

- Der Dämpfer 2 wird geschlossen. Position B'

- Die leeren Hülsen werden vom Förderer 16 zu den Spinnstel¬ len gebracht. Position C

- Der Spinnvorgang wird gestartet. Position C

- Das Förderband 16 bringt die gedämpften Kopse 15 kontinu¬ ierlich oder ggf. schrittweise weg und holt gleichzeitig neue Hülsen. Position D

- Der Dämpfer 2 wird evakuiert und aufgeheizt. Position E

- Das Lochblech 34 (vgl. Fig. 11) wird geöffnet. Position F

- Die Kopse 15 werden gedämpft. Position G

- Der Dämpfer 2 wird entlüftet. Position H

- Der Dämpfer 2 wird entwässert. Position I

- Die Kopse werden getrocknet. Position J

- Der Dämpfer 2 wird geöffnet. Position K

- Die Kopse 15 werden dem Dämpfer wieder entnommen. Position A.

Der Ablauf wiederholt sich

In der Fig. 19 ist im oberen Bereich eines Diagrammes der Temperaturverlauf im Dämpfbehälter über die Zeit und darunter der Druckverlauf im Dämpfbehälter über die Zeit dargestellt. Das Behandlungsverfahren gliedert sich in eine Behandlungs- zeit t _B und eine Trocknungszeit t _τ . Das Diagramm zeigt anschaulich, wie während der Aufheizzeiten der Unterdruck je¬ weils nachlässt. Nach zweimaligem Aufheizen hält man die Tem¬ peratur und entsprechend auch den Druck über eine längere Zeitdauer konstant. Zum Trocknen wird der Dämpfbehälter mehr¬ mals belüftet, aufgeheizt, unter Vakuum gesetzt und wieder belüftet. Es bedeuten:

Der charakteristische zeitliche Materialfluss beim Dämpfen von Kopsen, ist der Fig. 20 zu entnehmen. Dabei sind die Ak¬ tionen in der Ordinate und die Zeitintervalle in der Abszisse t in Stunden h eingetragen.

Es bedeuten: A = Fördern "1" » Start B = Verweilen "2" = Dämpfen beendet C = Dämpfen "3" = Erste Charge bereit D = Spinnen "4" = Start Spulvorgang

Die zwischen dem Spinnen D ersichtlichen, nicht eingetragenen Intervalle sind die Einsatzzeiten der Abzugsvorrichtung.

Bei einer Zwischenlagerung der Kopse ist - nach Beendigung des Dämpfvorganges und nach Bereitstellung der ersten Charge - diese Abzugsvorrichtung aktiviert, d.h. zur Übergabe der gelagerten Kopse bereit.

Die grundsätzliche Prozessführung, die Wahl des Dampfdruckes, der Temperaturen und der Zusatz eventueller Chemikalien sind insbesonders beim Garndämpfen bekannt. Vgl. Freddy Wanger, Chemiefasern/Textilindustrie Vol. 30/82, 1980, S. 888-890; Melliand Textilberichte 66, 1985, S. 525-526; Textilbetrieb, Vogel-Verlag Würzburg, 1981, Heft 7/8. Der Erfindungsgegen¬ stand lässt sich an alle gewünschten Verfahrens- und Be¬ triebsbedingungen anpassen.

Selbstverständlich sind unter dem im Patentanspruch verwende¬ ten Begriff "Wärmebehandlung" auch Sterilisationsvorgänge zu verstehen, wie sie beispielsweise bei der Herstellung von Hy¬ gieneartikeln, Verbandstoffen, Kompressen etc. Verwendung finden.

Gemäss Fig. 21 ist an der Kops-Entnahmeleiste 47 ein Druck- luftrohr 68 befestigt. An diesem Druckluftrohr 68 sind eine Anzahl Greifer 48 befestigt, die - wie weiter oben beschrie¬ ben - zum Erfassen von Kopsen 15 dienen. Diese Kopse 15 ent¬ halten eine Hülse 15a. Auf der Spinnmaschine 1 wird auf die Hülsen 15a der Faden zu einem Kops 15 gesponnen. Der Greifer 48 weist eine Düse 69 auf, an der mit Hilfe einer Bride 66 ein kleiner aufblasbarer Gummiballon 67 befestigt ist. Falls im Druckluftrohr 68 keine Druckluft vorhanden ist, hat dieser Ballon 67 die gestrichelt eingezeichnete Form. Sobald im Rohr

68 Druckluft eingespiesen wird, bläst sich dieser Ballon auf, bis er an der Innenwand der Hülse 15a anliegt und diese fest¬ hält, wie durch die ausgezogenene Linien angedeutet ist.

Alternativ hierzu können die Kopse peripher gefasst werden, nach Art einer. Spannzange.

Zur Verkleinerung des Dämpfbehälters könnten die Kopse für die Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung zusammengeschoben werden. Hierzu stehen an sich bekannte Mittel bzw. Handlings¬ geräte zur Verfügung. - Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 21 lässt sich durch den Einsatz von teleskopisch oder ela¬ stisch ausgebildeten Leisten 47 an diese Forderung anpassen.