Die Erfindung betrifft ein Halteelement, insbesondere für die relative Positionierung eines Bauteils an einer Tragkonstruktion oder zur Halterung eines Anbauteils am Bauteil, wie dies in den Ansprüchen 1 und 11 beschrieben ist.

Die DE 20 2009 013 312 Ul beschreibt eine Verbindungsvorrichtung bestehend aus einem Blechbauteil und einem damit verbundenen Gewindeeinsatz. Der Blechbauteil weist eine Bohrung auf, in welche der Gewindeeinsatz eingesetzt ist. Der Gewindeeinsatz ist durch einen napfförmig ausgebildeten Bauteil gebildet, der im Bereich seines offenen Endes einen radial vorragenden Verbindungsflansch aufweist. Dieser liegt im zusammengefügten Zustand an der dem Blechbauteil zugewandten Seite an. Das Gewinde ist dabei als Innengewinde im Gewindeeinsatz ausgebildet. Die Verbindung zwischen dem Verbindungsflansch und der zugewand- ten Fläche des Blechbauteils erfolgt durch ein Widerstandsbuckel-Schweißverfahren. Durch diesen Schweißvorgang erfolgt eine stoffschlüssige Verbindung des Verbindungsflansches mit dem Blechbauteil.

Aus der DE 10 2006 038 624 AI ist ein Verfahren zur Fixierung eines Bauteils auf einem zu lackierenden Fügepartner bekannt geworden. Das zu fixierende Bauteil wird mit einem Abschnitt einer nicht vollständig vernetzten, hitzeaktivierbaren Klebefolie auf dem Fügepartner fixiert. In dieser fixierten Stellung wird der Fügepartner mitsamt dem darauf gehaltenen Bauteil lackiert und anschließend der lackierte Fügepartner mitsamt dem darauf fixierten Bauteil in einer thermischen Trocknung getrocknet. Die dabei eingebrachte, thermische Energie führt zu einer vollständigen Vernetzung der Hitzeaktivierbaren Klebefolie, sodass das Bauteil dauerhaft auf dem Fügepartner fixiert ist.

Eine andere Ausbildung eines Halteelements ist derart ausgestaltet, dass diese einen scheibenförmigen, mit Durchbrüchen versehenen Basisteil aufweist, an welchem ein Gewindezapfen, eine Mutter oder dergleichen angeschweißt ist. An der vom Anschweißelement abgewendeten Seite ist eine ebenflächige Verbindungsfläche ausgebildet, mit welcher das so gebildete Halteelement an einen Bauteil angebracht werden kann. Dies erfolgt durch einen Klebevorgang, wobei das Klebemittel auch noch in die im Basisteil angeordneten Durchbrüche eindringen kann, um so eine zusätzliche Erhöhung der zu übertragenden Torsionskräfte zu ermöglichen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Halteelement zur Übertragung von Kräften auf ein Bauteil aus einem insbesondere mit Kohlenstofffasern verstärkten Kunststoff zu schaffen, bei dem eine Krafteinleitung positionsgenau und auch ohne Beschädigung des Bauteils möglich ist.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Der sich durch die Merkmale des Anspruches 1 ergebende Vorteil liegt darin, dass so durch einen

Tiefziehteil ein einstückig geformtes Halteelement zur Kraftübertragung geschaffen werden kann, bei dem am Basisteil eine Verbindungsfläche zur Verbindung mit dem Bauteil ausgebildet ist und trotzdem in seinem Zentrum ein Verbindungsteil mit einer zum Basisteil rechtwinkeligen Ausrichtung ausgebildet ist. Durch die Ausbildung des Verbindungsteils als rohr- förmiger Hohlkörper können mit diesem unterschiedlichste Verbindungsmittel gekuppelt bzw. verbunden werden. Aufgrund der spanlosen Formgebung im Zuge des Umformvorganges wird es so möglich, in einem zumeist mehrstufigen Umform- bzw. Fertigungs Vorgang ohne umfangreicher Zusatzarbeiten, ein Halteelement zu schaffen, welches so kostengünstig herstellbar ist und trotzdem die Möglichkeit für die Übertragung von ausreichend hohen Kräf- ten geschaffen werden kann.

Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2, da so durch den vorbestimmten Axialabstand zwischen der am Kragen ausgebildeten Stützfläche und der Verbindungsfläche am Basisteil das Ausmaß der Klemmwirkung im Hinblick auf die zu klemmende Wandstärke des Bauteils exakt festgelegt werden kann. Mit diesem vorbestimmten Axialabstand kann auf alle Fälle sichergestellt werden, dass bei einer Anlage eines zu verbindenden Anbauteils bzw. einer Tragkonstruktion an einer im Bereich des der Stützfläche des Kragens benachbarten Oberflächenabschnitts des Bauteils dieser nicht beschädigt wird. Bei einer übermäßig starken Klemmung des Bauteils kann dies zu einer Beschädigung bis hin zu einem Verquetschen desselben führen, was zu einem nachträglichen Bruch des Bauteils führen kann. Durch das größere Flächenausmaß der Stützfläche gegenüber der Querschnittsfläche des Verbindungsteils kann so auch die Flächenpressung bei Anlage an der Stützfläche verkleinert werden. Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da dadurch eine Verbindungsmöglichkeit geschaffen wird, bei welcher der Verbindungsteil auf der von der Verbindungsfläche abgewendeten Oberfläche des Bauteils vorragend angeordnet ist. Damit kann sich das Hal- teelement mit seinem Basisteil auf der vom Verbindungsteil abgewendeten Seite am Bauteil abstützen, wobei dann direkt am Verbindungsteil der daran zu befestigende Anbauteil bzw. die Tragkonstruktion einfach befestigt werden kann.

Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 ist es möglich, das Halteelement mit seiner am Kra- gen ausgebildeten Stützfläche in etwa ebenflächig bezüglich der Oberfläche des Bauteils anzuordnen. Dadurch werden störende Überstände, beispielsweise im Bereich der Sichtseite vermieden und es kann eine einfache Befestigungsmöglichkeit am Halteelement geschaffen werden. Nach einer anderen Au sführungs Variante gemäß Anspruch 5 wird eine gleichmäßige über die Oberfläche des Bauteils verteilte Klemmwirkung beim Anbringen eines Anbauteils oder bei Anbringung des Bauteils an einer Tragkonstruktion ermöglicht.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 6, da so auf genormte Verbindungs- mittel zurückgegriffen werden kann, welche in einer Vielzahl an unterschiedlichen Ausführungsformen einfach und kostengünstig am Markt erhältlich sind.

Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass so eine zusätzliche Verfestigung des Verbindungsteils im Zuge der Gewindeformung erzielbar ist. Damit kann auch mit gerin- geren Querschnittsabmessungen des Verbindungsteils oder aber auch mit kleineren Gewindeabmessungen das Auslangen gefunden werden, da lediglich ein Umformen erfolgt und damit die Gefahr von Bruch durch Kerbwirkungen herabgesetzt wird.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 wird erreicht, dass so die Verbindung mit einer einfachen Mutter erfolgen kann, welche als genormter Bauteil erhältlich ist.

Durch die Ausbildung nach Anspruch 9 kann ebenfalls mit Normbauteilen einfach und kostengünstig eine Verbindung mit dem Halteelement geschaffen werden. Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10, da so bei der Verklebung des Halteelements mit dem Bauteil das Klebemittel in die Durchbrüche eindringen kann. Dadurch wird eine bessere Verdrehsicherung im Hinblick auf die Übertragung von Drehmomenten geschaffen, das der eingetretene und ausgehärtete Kleber einen zapfenförmigen Ansatz ausbildet, welcher bei auftretenden Torsionskräften dies bis zu gewissen Grenzen aufnehmen kann.

Die Aufgabe der Erfindung kann aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 11 gelöst werden. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so ein Halteelement geschaffen werden kann, bei welchem für die Anbringung von Anbauteilen bzw. bei der Befestigung des Bauteils an einer Tragkonstruktion im Bauteil keine zusätzlichen Öffnungen bzw. Durchbrüche vorzusehen sind und trotzdem eine sichere Haftverbindung zwischen dem Halteelement und dem Bauteil erzielbar ist. Durch das Vorsehen der Distanzelemente wird so zwischen der Verbindungsfläche und der Oberfläche des Bauteils ein vordefinierter Abstand geschaffen, welcher notwendig ist, in Abhängigkeit vom verwendeten Klebemittel, eine sichere und dauerhafte Anhaftung des Halteelements am Bauteil zu erzielen. Weiters wird damit aber auch in einem einzigen Arbeitsvorgang ein Halteelement geschaffen, welches ohne hohen zusätzlichen weiteren Arbeitsaufwand im Sin- ne von Nachbearbeitungen oder zusätzlichen Bearbeitungsschritten herstellbar ist.

Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 12 vorteilhaft, weil dadurch zwischen der Oberfläche des Bauteils und der Verbindungsfläche des Halteelements und dem randseitig umlaufenden Bund eine Aufnahmekammer geschaffen werden kann, in welcher das zur Last- bzw. Kraftübertragung vorgesehene Klebemittel aufgenommen werden kann. Die Anlageflä- che des Bundes kann mit einem kurzfristig aushärtenden bzw. verfestigenden Klebemittel versehen werden, um so in einem ersten Schritt kurzfristig eine Positionierung und Halterung des Halteelements an der Oberfläche des Bauteils zu erreichen. Nachfolgend daran kann die Aushärtung jenes Klebemittels durchgeführt werden, welches sich zwischen der Verbindungs- fläche und der Oberfläche des Bauteils befindet. Dieses dient dann für die dauerhafte

Krafteinleitung. Die Erfindung bezieht sich aber auch noch auf eine Baugruppe mit einem Bauteil, insbesondere aus einem kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff, an welchem zumindest ein Halteelement zur Krafteinleitung an das Bauteil daran befestigt ist, wie dies im Anspruch 13 beschrieben ist. Vorteilhaft ist dabei, dass so eine Baueinheit geschaffen werden kann, bei welcher über Zwischenschaltung des Halteelements Anbauteile am Bauteil gehalten werden können oder das Bauteil selbst an einer Tragkonstruktion befestigt werden kann. Durch das Haltelement wird so eine definierte Kraftübertragung auf das Bauteil ermöglicht, ohne dass dieses dabei beschädigt wird. Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, da so eine einfache Positionierung des Halteelements relativ bezüglich des Bauteils erfolgen kann. Darüber hinaus wird aber dadurch auch noch die Möglichkeit geschaffen, zwischen der Mantelfläche des Übergangsteils und der Oberfläche der Öffnung ein Klebemittel einzubringen, um so auch hier eine zusätzliche Verbindung zwischen dem Halteelement und dem Bauteil zu erreichen. Wei- ters kann damit auch noch eine galvanische Trennung zwischen dem Halteelement und dem Bauteil erzielt werden. Dies ist gerade in diesem Bereich von Vorteil, da hier durch die Anbringung der Öffnung im Bauteil die im Kunststoff angeordneten Kohlefasern durchtrennt werden und so bei einem Nichtvorsehen der Kleberschicht eine Kontaktierung zwischen dem Halteelement und den Kohlefasern sehr leicht möglich ist.

Gemäß Anspruch 15 wird die sichere Halterung und Verbindung des Halteelements am Bauteil erreicht. Darüber hinaus wird aber auch eine galvanische Trennung zwischen dem Halteelement und dem Bauteil erzielt. Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 16 beschrieben, möglich, da so die Halte- bzw. Klemmwirkung zwischen dem Anbauteil bzw. der Tragkonstruktion und der Wand des Bauteils festlegbar ist. Damit kann eine zu starke Deformation vermieden werden, da durch die Wahl des Axialabstandes dieser auf die entsprechende Wandstärke des Bauteils abgestimmt werden kann. Dabei ist auch noch die Schichtdicke der Kleberschicht zwischen der Verbindungsfläche des Basisteils und der Oberfläche des Bauteils mit zu berücksichtigen.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:

Fig. 1 eine erste Ausbildung eines Halteelements an einem Bauteil, in Ansicht geschnitten gemäß den Linien I-I in Fig. 2;

Fig. 2 das Halteelement nach Fig. 1 in Draufsicht;

Fig. 3 eine weitere mögliche Ausbildung eines Halteelements an einem Bauteil, in Ansicht geschnitten;

Fig. 4 eine andere Ausführungsform eines Halteelements an einem Bauteil, in Ansicht geschnitten;

Fig. 5 eine weitere mögliche Ausbildung eines Halteelements an einem Bauteil, in Ansicht geschnitten.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

In den Fig. 1 und 2 ist vereinfacht eine erste Ausführungsform eines Halteelements 1 gezeigt, welches beispielsweise für die relative Positionierung eines nur teilweise dargestellten Bauteils 2 an einer nicht näher bezeichneten Tragkonstruktion dienen kann. Es wäre aber auch möglich, mittels des Halteelements 1 am Bauteil 2 einen oder mehrere nicht näher bezeichnete bzw. dargestellte Anbauteile daran befestigen zu können. Somit dient das Halteelement 1 dazu Kräfte wie Zugkräfte, Druckkräfte sowie auch Momente mittels diesem auf den Bauteil 2 übertragen zu können. Damit könnte das Halteelement aber auch als Krafteinleitungselement bezeichnet werden. So umfasst hier das Halteelement 1 ein flächig ausgebildetes Basisteil 3 und ein damit verbundenes Verbindungsteil 4. Bei diesem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Basisteil 3 im Bereich seines äußeren Umfanges eine in etwa kreisrunde Scheibenform auf, wo- bei in dessen Zentrum der Verbindungsteil 4 ausgebildet und angeordnet ist. Weiters weist der Basisteil 3 eine dem Bauteil 2 zugewendete Verbindungsfläche 5 auf, mit welcher dieser im vorliegenden Ausführungsbeispiel anliegend an der Oberseite des Bauteils 2 angeordnet ist.

Der Verbindungsteil 4 kann seinerseits unterschiedlich ausgebildet sein und dient zur Auf- nähme bzw. Kupplung mit einem später noch beschriebenen Verbindungsmittel. Der Verbindungsteil 4 definiert eine Längsachse 6 und ist weiters vom Basisteil 3 abstehend mit diesem verbunden. So ist bevorzugt die Längsachse 6 des Verbindungsteils 4 bezüglich der Verbindungsfläche 5 des Basisteils 3 in einem Winkel von 90° dazu verlaufend ausgerichtet. Weiters ist der Verbindungsteil 4 hier als rohrförmige Hohlkörper ausgebildet und weist an einem ersten Ende 7 einen radial bezüglich der Längsachse 6 ausgerichteten Kragen 8 auf, welcher daran angeordnet ist. Anschließend an den Kragen 8 ist ein in axialer Richtung bezüglich der Längsachse 6 verlaufend ausgerichteter Übergangsteil 9 vorgesehen, welcher vom Kragen 8 übergehend angeordnet bzw. ausgebildet ist und dabei eine in etwa parallele Aus- richtung bezüglich der Längsachse 6 aufweist. Bevorzugt wird der Übergangsteil 9 eine überwiegende zylindrische rohrförmige Ausbildung aufweisen. Der Übergangsteil 9 ist seinerseits an einer vom Kragen 8 abgewendeten Seite mit dem Basisteil 3 verbunden.

Der Verbindungsteil 4, der Kragen 8, der Übergangsteil 9 sowie der Basisteil 3 sind hier durch eine spanlose Formgebung aus einem im Ausgangszustand ebenflächigen Blech umgeformt und einstückig ausgebildet. Dies kann beispielsweise in einem Tiefziehvorgang bzw. Umformvorgang in bekannter Art und Weise in mehreren Tiefziehstufen erfolgen. Der dabei verbleibende unverformte Teilabschnitt des Basisteils 3 im Anschluss an den Übergangsteil 9 ist als ebenflächig ausgebildeter Anlageteil am Bauteil 2 ausgebildet.

Der vom Verbindungsteil 4 radial vorragende Kragen 8 weist auf seiner vom Basisteil 3 abgewendeten Seite eine in senkrechter Richtung bezüglich der Längsachse 6 ausgerichtete Stützfläche 10 auf. Bevorzugt sind sowohl die Verbindungsfläche 5 als auch die Stützfläche

10 parallel zueinander ausgerichtet.

Bedingt durch die parallele Anordnung des Basisteils 3 sowie des Kragens 8 zueinander und dem sich dazwischen in Axialrichtung erstreckenden Übergangsteil 9 wird ein Axialabstand

11 zwischen der Verbindungsfläche 5 und der Stützfläche 10 definiert. Bevorzugt ist der Axialabstand 11 derart bemessen, dass dieser in etwa einer Wandstärke 12 des Bauteils 2 im Befestigungsbereich des Halteelements 1 am Bauteil 2 entspricht. Unter in etwa wird hierbei verstanden, dass der Axialabstand 11 derart bemessen sein kann, dass dieser sowohl geringfü- gig kleiner als die Wandstärke 12, der Wandstärke 12 entsprechend oder aber auch geringfügig größer als die Wandstärke 12 ausgebildet sein kann. Je nach Wahl des Axialabstandes 11 kann damit ausgehend von einer geringfügigen Klemmung des Bauteils 2 bis hin zu einer nahezu drucklosen Halterung des Bauteils 2 an einer Tragkonstruktion oder eines Anbauteils am Bauteil 2 erreicht werden.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Verbindungsteil 4 mit einem Gewinde versehen, wobei dieses ebenfalls bevorzugt spanlos geformt ausgeführt sein kann. Dabei ist das hier vorgesehene Gewinde als Innengewinde ausgebildet. Der an den Kragen 8 anschließenden Übergangsteil 9 hin zum Basisteil 3 überragt dabei das erste Ende 7 des Verbindungsteils 4 hin in Richtung auf ein zweites Ende 13 des Verbindungsteils 4.

Weiters ist in der Fig. 1 noch in strichlierten Linien ein Teilabschnitt einer nicht näher be- zeichneten Tragkonstruktion oder eines Anbauteils gezeigt. Das Halteelement 1 dient zur

Kraftübertragung vom Verbindungsmittel hin auf das Bauteil 2. Zu diesem Zweck ist in dem Bauteil 2 für jedes der am Bauteil 2 vorgesehenen Halteelemente 1 eine diesen durchsetzende Öffnung 14 vorgesehen. Diese Öffnung 14 dient zur Aufnahme des Halteelements 1 mit seinem der Öffnung 14 zugewendeten Übergangsteil 9. Dabei ist eine Mantelfläche 15 des Übergangsteils 9 der Öffnung 14 zugewendet. Diese Öffnung 14 kann weiters zur relativen Positionierung des Halteelements 1 bezüglich des Bauteils 2 dienen. So kann die Öffnung 14 eine lichte Weite aufweisen, welche geringfügig größer ausgebildet ist, als eine Außenabmessung des Übergangsteils 9 im Bereich seiner Mantelfläche 15. Die Öffnung 14 kann bei- spielsweise als kreisrunde Bohrung ausgeführt sein, um so deren Herstellung einfach zu gestalten. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, jede beliebig andere Querschnittsform zu wählen und die äußere Mantelfläche 15 des Übergangsteils 9 ebenfalls an diese Querschnittsform anzupassen. So wäre es möglich, beispielsweise eine mehreckige Querschnitts- form zu wählen, um dadurch eine gewisse Verdrehsicherung des Halteelements 1 relativ bezüglich des Bauteils 2 zu erzielen.

Der Bauteil 2 kann dabei beispielsweise aus einem kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff gebildet sein. Zur weiteren Verbindung bzw. Halterung des Halteelements 1 am Bauteil 2 kann zumindest zwischen dem Bauteil 2 und der Verbindungsfläche 5 des Basisteils 3 sowie der Mantelfläche 15 des Übergangsteils 9 eine nicht näher bezeichnete Kleberschicht angeordnet sein. Diese Kleberschicht dient der feststehenden Halterung bzw. Fixierung des Halteelements 1 am Bauteil 2, damit hier eine Krafteinleitung erfolgen kann. Darüber hinaus kann aber durch die Kleberschicht auch noch eine Isolation des Halteelements 1 vom Bauteil 2 erfolgen, um so z.B. die Ausbildung eines galvanischen Elements zwischen den Kohlefasern und dem Halteelement 1 zu vermeiden. Das Halteelement 1 wird, wie zuvor beschrieben, bevorzugt aus einem Metallteil gebildet, welcher zumeist galvanisch vom Bauteil 2 zu trennen ist. Wird auf diese galvanische Trennung verzichtet, kann die Gefahr einer Korrosion bestehen, wobei dies auch noch vom gewählten Werkstoff des Halteelements 1 abhängig ist.

Um nicht nur eine Anhaftung sowie auch eine verdrehsichere Halterung des Halteelements 1 mit seinem Basisteil 3 am Bauteil 2 zu erzielen, können im Basisteil 3 mehrere den Basisteil 3 durchsetzende Durchbrüche 16 in diesem angeordnet sein. Die Durchbrüche 16 sind am besten aus der Fig. 2 zu ersehen.

Wird zur Verbindung des Halteelements 1 eine Kleberschicht auf die Verbindungsfläche 5 und/oder die diese zugewendete Oberfläche des Bauteils 2 aufgebracht, dienen die Durchbrüche 16 dazu, dass ein gewisser Anteil des Klebemittels in die Durchbrüche 16 hinein verlagert wird und dort entsprechend aushärtet. Durch dieses zumindest teilweise Verfüllen der Durch- brüche 16 kann eine zusätzliche Verdrehsicherung des Haltelements 1, insbesondere dessen Basisteil 3, an der Oberfläche des Bauteils 2 erzielt werden. Weiters ist noch in strichlierten Linien dargestellt, dass auf der vom Kragen 8 abgewendeten Seite der nicht näher bezeichneten Tragkonstruktion das zuvor kurz beschriebene Befestigungselement 17 angeordnet sein kann. Bei Wahl eines Gewindes im Verbindungsteil 4 kann es sich dabei beispielsweise um eine Schraube in den unterschiedlichsten bekannten Ausfüh- rungsformen handeln. Weiters kann auch noch in bekannter Weise zwischen dem Kopf des Befestigungselements 17 und der Tragkonstruktion oder einem Anbauteil ein Sicherungselement und/oder eine Scheibe in bekannter Weise vorgesehen sein.

Wesentlich ist bei dieser hier gezeigten Ausführungsform, dass an den Verbindungsteil 4 der radial vorragende Kragen 8 angeordnet ist, welcher die Stützfläche 10 trägt, mit welcher das Halteelement 1 an der Tragkonstruktion und/oder dem Anbauelement bzw. Anbauteil anliegt. Durch diesen radialen Kragen 8 wird das Flächenausmaß der Stützfläche 10 relativ gegenüber der Querschnittsfläche des rohrförmigen Verbindungsteils 4 vergrößert, sodass hier die Flächenpressung verringert werden kann.

Zusätzlich wird noch durch das Zusammenwirken der Mantelfläche 15 mit der die Öffnung 14 begrenzenden Oberfläche eine gewisse Selbstzentrierung des Halteelements 1 relativ bezüglich des Bauteils 2 erzielt. Damit sind für die Montage des Halteelements 1 am Bauteil 2 keine besonderen Positioniervorgänge notwendig und es kann mit einem gewissen Kleberauftrag und der anschließenden Positionierung des Halteelements 1 mit seinem Übergangsteil 9 in der Öffnung 14 die Anordnung am Bauteil 2 einfach erfolgen.

In der Fig. 3 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Halteelements 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bau- teilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Auch dieses Halteelement 1 ist wiederum einstückig aus einem ebenflächigen Blech umgeformt. Dieses hier gezeigte Halteelement 1 unterscheidet sich gegenüber dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Halteelement 1 nur dadurch, dass der Verbindungsteil 4 entgegengesetzt dazu ausgerichtet ist als der in den Fig. 1 und 2 gezeigte Verbindungsteil 4. Dieses Halteelement 1 umfasst wiederum einen Basisteil 3, den sich in Axialrichtung erstreckenden Übergangsteil 9 hin zum radial ausgerichteten Kragen 8, welcher im Bereich des ersten Endes 7 mit dem Verbindungsteil 4 verbunden ist bzw. in diesen übergeht. Im Bauteil 2 ist wiederum für das Halteelement 1 zumindest eine Öffnung 14 vorgesehen, welche zur Aufnahme des Haltelements 1, insbesondere seines Übergangsteils 9 ausgebildet ist. Die Mantelfläche 15 dient dabei als Zentrierelement in der Öffnung 14 des Bauteils 2.

Am radial vorragenden Kragen 8 ist wiederum die Stützfläche 10 auf der von der Verbindungsfläche 5 abgewendeten Seite ausgebildet. Zwischen der Verbindungsfläche 5 und der Stützfläche 10 erstreckt sich der Axialabstand 11, welcher wiederum in etwa der Wandstärke 12 des Bauteils 2 entspricht. Zur Halterung und besseren Fixierung des Basisteils 3 an der

Oberfläche des Bauteils 2 können wiederum im Basisteil 3 dieses durchsetzende Durchbrüche 16 vorgesehen sein. Diese dienen zur Aufnahme der aus dem Klebemittel gebildeten Kleberschicht, mit welcher das Halteelement 1 am Bauteil 2 befestigt ist. Die Kleberschicht dient dabei wiederum der galvanischen Trennung zwischen dem Halteelement 1 und dem Bauteil 2.

Der Verbindungsteil 4 ist hier ebenfalls als rohrförmiger Hohlkörper ausgebildet und im Bereich seines zweiten Endes 13 mit einer Stirnwand 18 verschlossen. Diese Stirnwand 18 kann vorgesehen sein, wobei es unabhängig davon aber auch möglich ist, diese nicht auszubilden bzw. wegzulassen.

Der an den Kragen 8 anschließende Übergangsteil 9 überragt hier das erste Ende 7 des Verbindungsteils 4 auf die vom zweiten Ende 13 abgewendete Seite. Damit ragt der Verbindungsteil 4 über die Stützfläche 10 auf die vom Basisteil 3 abgewendete Seite vor. Weiters ist hier noch dargestellt, dass der Verbindungsteil 4 mit einem Außengewinde versehen ist, welches wiederum bevorzugt spanlos geformt ausgebildet ist.

Damit kann als Verbindungselement mit dem Außengewinde des Verbindungsteils 4 beispielsweise eine Mutter oder dergleichen verwendet werden, um so am Bauteil 2 beispiels- weise einen Anbauteil daran haltern zu können und/oder das Bauteil 2 an einer Tragkonstruktion befestigen zu können. Das Flächenausmaß der zuvor beschriebenen Stützfläche 10 am Kragen 8 ist einerseits von der Abmessung des Verbindungsteils 4 und andererseits von der Außenabmessung der den Übergangsteil 9 begrenzenden Mantelfläche 15 abhängig. Bei der Ausbildung gemäß den Fig. 1 und 2 ist dies die Innenabmessung, wobei bei der Fig. 3 dies die Außenabmessung ist. Wird ein Gewinde zur Verbindung am Verbindungsteil 4 gewählt, wird zur Berechnung der Nenndurchmesser des Gewindes in Millimeter [mm] herangezogen. Dies kann z.B. ein metrisches Gewinde mit der Größe M6, M8, MIO, M12, M14, oder M16 sein. Das Flächenausmaß der Stützfläche 10 wird dabei als Kreisringfläche angenommen, deren Außendurchmesser die Außenabmessung der Mantelfläche 15 des Übergangsteils 9 ist. Als Innendurchmesser für die Flächenberechnung wird der Nenndurchmesser des Gewindes in Millimeter [mm] herangezogen. Eine Verhältniszahl des Flächenausmaßes der Stützfläche 10 geteilt durch den Nenndurchmesser des Gewindes kann dabei in einem Bereich zwischen 25, insbesondere 28 und 38, insbesondere 35 liegen. Es wäre aber auch noch möglich, eine Verhältniszahl des Flächenausmaßes der Kreisfläche mit dem Außendurchmesser der Mantelfläche 15 des Übergangsteils 9 (Agr) zum Flächenausmaß der Kreisfläche mit dem Nenndurchmessers des Gewindes am Verbindungsteil 9 (A^i) zu bilden. Hier können sich Zahlenwerte in einem Bereich mit einer Größe zwischen 3,5 und 7,2 ergeben.

Eine andere Verhältniszahl lässt sich aber auch noch aus dem Flächenausmaß der Stützfläche 10 geteilt durch das Flächenausmaß der Nenngröße des Gewindes berechnen. Das Flächenausmaß der Stützfläche 10 wird dabei wiederum als Kreisringfläche angenommen, deren Außendurchmesser die Außenabmessung der Mantelfläche 15 des Übergangsteils 9 ist. Als In- nendurchmesser für die Flächenberechnung wird der Nenndurchmesser des Gewindes angenommen. Hier ergeben sich Verhältniszahlen in einem Bereich zwischen 2,4 und 6,2 je nach gewähltem Nenndurchmesser des Gewindes. Je kleiner die Dimension des Gewindes ist, desto größer ist in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen die Verhältniszahl. Für die zuvor beschriebenen Berechnungen soll das metrische Maßsystem verwendet werden und die Durchmesser bzw. Radien für die Berechnung der Flächen in Millimeter erfolgen. Die Abmessungen werden dabei in einer senkrecht zur Längsachse 6 ausgerichteten Ebene ermittelt. Durch diese zuvor genannten Verhältniszahlen wird sichergestellt, dass ein ausgewogenes Verhältnis zwischen der Nenngröße des Gewindes und dem Flächenausmaß der Stützfläche erreicht wird. Damit wird ein Größenausmaß der Stützfläche erzielt, bei welchem die Flä- chenpressung an dem daran angebauten bzw. gehalterten Anbauteil oder der Tragkonstruktion ein gewisses Ausmaß nicht übersteigt und so auch bei einer längeren Einbaudauer es zu keiner Beschädigung führen kann.

In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Halteelements 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Das hier dargestellte Halteelement 1 unterscheidet sich von den zuvor beschriebenen Ausführungsformen, dass dieses ohne der Anordnung der Öffnung 14 im Bauteil 2 an diesem über eine Kleberschicht gehalten ist.

Das Halteelement 1 umfasst hier nur den Basisteil 3 sowie den damit verbundenen Verbin- dungsteil 4, welcher als rohrförmiger Hohlkörper ausgebildet ist. Dieser Verbindungsteil 4 weist ein darin angebrachtes Innengewinde auf, welches bevorzugt ebenfalls spanlos geformt ist.

Der Verbindungsteil 4 ist mit seinem ersten Ende 7 mit dem Basisteil 3 verbunden, wobei der Verbindungsteil 4 wiederum die Längsachse 6 definiert. Die Längsachse 6 ist wiederum in einem rechten Winkel bezüglich der Verbindungsfläche 5 des Basisteils 3 ausgerichtet. Im Bereich der Verbindungsfläche 5 des Basisteils 3 ist zumindest ein, bevorzugt jedoch mehrere, über die Verbindungsfläche 5 vorragend ausgebildetes Distanzelement 19 angeordnet. Auch dieses bzw. diese Distanzelemente 19 sind einstückig am Halteelement 1 angeordnet bzw. ausgebildet. Auch hier sind wiederum der Verbindungsteil 4, der Basisteil 3 sowie das zumindest eine Distanzelement 19 durch eine spanlose Formgebung aus einem im Ausgangszustand ebenflächigen Blech umgeformt und einstückig ausgebildet. Das Distanzelement 19 dient dazu, einen vordefinierten Abstand 20 zwischen einem Großteil der Verbindungsfläche 5 und der Oberfläche des Bauteils 2 zu definieren.

Im Falle einer reinen Halterung ohne vorheriger Positionierung reichen zumindest drei Dis- tanzelemente 19 aus, welche über die Verbindungsfläche 5 vorragen, um so eine eindeutige statisch bestimmte Distanzierung des Halteelements 1 gegenüber der Oberfläche des Bauteils 2 zu erzielen. Der Abstand 20 dient dabei zur Bildung einer definierten Spaltweite zur Aufnahme des Klebemittels. Der Abstand ist dabei vom verwendeten Klebemittel abhängig und kann beispielsweise zwischen 0,8 mm und 1,2 mm betragen.

Wird hingegen das Distanzelement 19 durch einen randseitig am Basisteil 3 ausgebildeten, durchgängig umlaufenden Bund ausgebildet, bildet sich an diesem eine umlaufende Anlagefläche 21 aus, welche in einer senkrechten Ausrichtung bezüglich der Längsachse 6 ausgerichtet ist.

Im Zusammenwirken des als Bund ausgebildeten Distanzelements 19 mit der Verbindungsfläche 5 sowie der Oberfläche des Bauteils 2 bildet sich bei einer satten Anlage der Anlage - fläche 21 an der Oberfläche des Bauteils 2 eine Aufnahmekammer auf, in welche das später die lastübertragenden Halte- bzw. Klebeeigenschaften aufweisende Klebemittel eingebracht wird. Zur raschen, positionsgenauen Fixierung ist hier vorgesehen, dass an der Anlagefläche 21 ein schnell aushärtender Kleber aufgebracht wird, mit welchem das Halteelement 1 mitsamt dem in die Aufnahmekammer im Bereich der Verbindungsfläche 5 eingebrachten Klebemittel auf die Oberseite des Bauteils 2 aufgesetzt und sofort fixiert gehalten wird. Die Aushärtung des sich im Bereich der Verbindungsfläche 5 befindlichen Klebemittels kann nachfol- gend erfolgen. Damit können dann höhere Kräfte ausgehend vom Verbindungsteil 4 hin auf den Bauteil 2 übertragen werden. Die vorbestimmbare Kleberschichtdicke wird über den Abstand 20 der Distanzelemente 19 bzw. den ringförmig umlaufenden Bund festgelegt.

Es können auch die zuvor beschriebenen Durchbrüche 16 im Basisteil 3 vorgesehen sein.

In der Fig. 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Halteelements 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Da dieses hier gezeigte Halteelement 1 ähnlich ausgebildet ist, wie dieses in der Fig. 4 bereits detailliert beschrieben worden ist, wird nur kurz auf die gleichen Teile in der Beschreibung Bezug genommen und lediglich auf die Unterschiede detaillierter eingegangen.

Das Halteelement 1 umfasst auch hier wiederum den Basisteil 3 mit dem damit verbundenen Verbindungsteil 4. Die Verbindung zwischen dem Verbindungsteil 4 und dem Basisteil 3 er- folgt im Bereich des ersten Endes 7 des Verbindungsteils 4. Der Verbindungsteil 4 ist auch hier wiederum als rohrförmige Hohlkörper ausgebildet, wobei im Gegensatz zu dem zuvor in der Fig. 4 beschriebenem Ausführungsbeispiel der Verbindungsteil 4 ein Außengewinde trägt. Auch dieses kann wiederum spanlos geformt sein. Der Verbindungsteil 4 definiert wiederum die Längsachse 6, welche in senkrechter Richtung bezüglich der Verbindungsfläche 5 des Basisteils 3 ausgerichtet ist. Das zweite Ende 13 des Verbindungsteils 4 kann hier wiederum mit einer Stirnwand 18 verschlossen sein.

Auch hier ist wiederum zumindest ein, bevorzugt jedoch mehrere Distanzelemente 19 vorgesehen, welche über die Verbindungsfläche 5 vorragen, um so den vorbestimmten Abstand 20 zwischen der Verbindungsfläche 5 und der Oberfläche des Bauteils 2 festlegen zu können.

Das Distanzelement 19 kann auch hier wiederum als durchgängig umlaufender Bund mit einer Anlagefläche 21 ausgebildet sein. Die Anlagefläche 21 dient wiederum zur Anlage an der Oberfläche des Bauteils 2 und dem bevorzugt durchlaufenden, randseitigen Abschluss der Verbindungsfläche 5 zur Bildung einer Aufnahmekammer für das zuvor beschriebene Klebebzw. Verbindungsmittel.

Im Basisteil 3 können auch die zuvor beschriebenen Durchbrüche 16 vorgesehen sein, um so höhere Torsionskräfte, ausgehend vom Verbindungsteil 4 über den Basisteil 3 an das Bauteil 2 abtragen bzw. übertragen zu können. Dabei sei noch erwähnt, dass die beiden in den Fig. 4 und 5 gezeigten und beschriebenen Verbindungsteile 4 gleichartig ausgebildet sein können, wie dies bereits zuvor in den Fig. 1 und 2 sowie 3 detailliert beschrieben worden ist. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Halteelements 1 diese bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be- Schreibung entnommen werden.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren

Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Halteelements 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführung s Varianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2; 3; 4; 5 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfin- dungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenaufstellung Halteelement

Bauteil

Basisteil

Verbindungsteil

Verbindungsfläche

Längsachse

Ende

Kragen

Übergangsteil

Stützfläche Axialabstand

Wandstärke

Ende

Öffnung

Mantelfläche Durchbruch

Befestigungselement

Stirnwand

Distanzelement

Abstand

Anlagefläche