Vorliegende Erfindung betrifft ein extrudiertes Hohlkammerprofil zur Befestigung eines Batteriemoduls in einem Fahrzeug.

Zur Befestigung der Batteriemodule in Hochvoltspeichern werden momentan Aluminiumstrangpressprofile verwendet, auf welche die Batteriemodule geklemmt werden. Dabei weisen die Aluminiumstrangpressprofile üblicherweise zwei im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende Seitenwandungen auf, die über eine Bodenwandung miteinander verbunden sind, und die auf der der Bodenwandung gegenüberliegenden Seite über eine Deckelwandung abgeschlossen sind. Um eine Verschraubung im Strangpressprofil darstellen zu können, werden zunächst Bohrungen in die Deckelwandungen des extrudierten Profils eingebracht und anschließend in diese Bohrungen Gewindebuchsen eingepresst oder eingeschweißt, oder Blechstreifen mit eingepressten/eingeschweißten Gewindemuttern in die Bohrungen eingebracht bzw. eingeschoben.

Dabei ist das Einbringen von Gewindebuchsen bzw. Muttern mit hohen Fertigungskosten verbunden und mit einem erhöhten Montageaufwand aufgrund der hohen Anzahl an Einzelteilen, die zusammengefügt werden müssen. Zudem wird das Strangpressprofil vor allem im Bereich der Krafteinleitung durch die Einbringung der Gewindebuchse geschwächt, so dass Materialrisse, die beim Buchseneinpressen entstehen können, zu einer mangelhaften Befestigung der Batteriemodule führen können.

Das Einbringen der Schweißmuttern in das Profil führt zudem zu sehr schweren Bauteilen. Darüber hinaus führt die hohe Flächenpressung bei den Blechstreifen und die Wärmeeinflusszone beim Schweißen ebenfalls zu einer Schwächung des Profils, insbesondere im Bereich der Krafteinleitung, so dass auch bei der anderen alternativen bekannten Befestigungsmöglichkeit die Lebensdauer verringert und eine zuverlässige Befestigung der Batteriemodule nicht sichergestellt werden kann.

Darüber hinaus kann bei den bekannten Profilen bei einem überelastischen Anzug der Befestigungsmittel für das Batteriemodul das Profil insgesamt verformt werden, was ebenfalls zu einem verfrühten Ausfall führen kann. Um dieser Verformung entgegenzuwirken, muss das Profil möglichst massiv ausgestaltet sein und zieht deshalb ein hohes Gewicht und damit höhere Kosten nach sich.

Aufgabe vorliegender Erfindung ist es deshalb, ein Strangpressprofil für eine Befestigung eines Batteriemoduls in Hochvoltspeichern bereitzustellen, das die oben genannten Nachteile verbessert.

Diese Aufgabe wird durch ein, vorzugsweise extrudiertes, Hohlkammerprofil gemäß Patentanspruch 1 gelöst.

Im Folgenden wird ein Hohlkammerprofil zur Befestigung eines Batteriemoduls in einem Fahrzeug vorgeschlagen, wobei das Hohlkammerprofil eine erste Seitenwandung und eine der ersten Seitenwandung gegenüberliegende zweite Seitenwandung, eine die erste und zweite Seitenwandung verbindende Bodenwandung und eine der Bodenwandung gegenüberliegende Deckelwandung aufweist. Dabei können die Seitenwandungen und die Boden- und Deckelwandungen vorzugsweise im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.

Der Begriff „im Wesentlichen parallel" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Wandungen tatsächlich parallel zueinander verlaufen können, es jedoch ebenfalls möglich ist, dass die beiden Wandungen lediglich in Richtung der jeweils anderen Wandung versetzt zueinander sind, so dass sie auch zueinander in einem Winkel verlaufen können.

Weiterhin wirkt die Deckelwandung mit mindestens einem Befestigungsmittel, insbesondere einer Schraube, zur Befestigung des Batteriemoduls zusammen. Um die Nachteile des Stands der Technik, die mit der Verwendung von zusätzlichen Gewindebuchsen einhergehen, zu verbessern, weist das vorgeschlagene Hohlkammerprofil zumindest eine Zwischenwandung auf, die sich zwischen den Seitenwandungen von der Deckelwandung in Richtung der Bodenwandung erstreckt, wobei eine Wanddicke der mindestens einen Zwischenwandung derart bemaßt ist, dass das Befestigungsmittel zumindest teilweise in die Wanddicke der mindestens eine Zwischenwandung einbringbar ist. Dabei kann die Wanddicke derart gewählt sein, dass im eingebrachten Zustand das Befestigungsmittel vollumfänglich von dem Material der Zwischenwandung umgeben ist, es ist jedoch auch möglich, dass im eingebauten Zustand das Befestigungsmittel nur teilweise von dem Material der Zwischenwandung umgeben ist. So kann beispielsweise eine Schraube oder Bohrung direkt in die Zwischenwandung eingeschraubt bzw. eingebracht werden. Somit können von der Zwischenwandung selbst die Funktionsaufgaben der Gewindebuchse übernommen werden, so dass die Verwendung einer Gewindebuchse entfallen kann.

Um ein möglichst leichtes Hohlkammerprofil bereitzustellen, kann statt der massiven Zwischenwandung das Hohlkammerprofil auch eine erste und eine zweite Zwischenwandung aufweisen, die voneinander beabstandet sind und zwischen sich einen Hohlraum ausbilden, in den das Befestigungsmittel einbringbar ist. Dabei ist vorteilhafterweise, die Wanddicke der ersten und zweiten Zwischenwandung im Vergleich zu einem Ausführungsbeispiel mit einer einzelnen massiven Zwischenwandung reduziert, so dass Gewicht, Material und Kosten gespart werden können. Zudem stellt eine derartige Ausgestaltung sicher, dass das Befestigungsmittel nicht nur an den Zwischenwandungen von der Deckelwandung abgestützt ist, sondern auch im Bereich des Hohlraums deckelseitig eine Abstützung erfährt. Darüber hinaus kann durch diese Ausgestaltung die Gesamtstabilität des Profils erhöht werden.

Um noch mehr Gewicht zu sparen kann zudem die Deckelwandung einen ersten Deckelwandungsabschnitt aufweisen, der mit der ersten Seitenwandung und der ersten Zwischenwandung verbunden ist, und einen zweiten Deckelwandungsabschnitt aufweisen, der mit der zweiten Seitenwandung und der zweiten Zwischenwandung verbunden ist, wobei die erste und die zweite Zwischenwandung zwischen sich eine Nut ausbilden, in die das Befestigungsmittel einbringbar ist.

Auch durch diese durch die Zwischenwandungen ausgebildete Nut kann die Verwendung einer Gewindebuchse entfallen, da die von dem Hohlkammerprofil integral bereitgestellte Nut die Funktionsaufgaben der Gewindebuchse übernehmen kann.

Weiterhin kann in dem Hohlkammerprofil mindestens eine Versteifungswandung vorgesehen sein, die sich zwischen der Bodenwandung und der Deckelwandung von der ersten Seitenwandung zu der zweiten Seitenwandung erstreckt und/oder zumindest ein erster Versteifungswandungsabschnitt vorgesehen ist, der sich von einer der Seitenwandungen bis zu der mindestens einen Zwischenwandung erstreckt. Dadurch kann sicherstellt werden, dass auch bei dünnwandigen Hohlkammerprofilen die Formgebung des Hohlkammerprofils auch bei großer Krafteinleitung weitgehend unverändert bleibt. Dabei können auch mehrere Versteifungswandungen bzw. Versteifungswandungsabschnitte vorgesehen sein, die insbesondere die Zwischenwandungen abstützen, um einen besonders guten Halt des Befestigungsmittels zu gewährleisten.

Um die Funktionsaufgabe der Gewindebuchse noch besser zu übernehmen, ist es zudem vorteilhaft, wenn sich die mindestens eine Zwischenwandung zumindest bis zur Versteifungswandung und/oder einem Versteifungswandungsabschnitt erstreckt und damit verbunden ist. Dadurch können nicht nur die Seitenwandungen, sondern auch die mindestens eine bzw. die erste und die zweite Zwischenwandung formstabil in ihrer Position gehalten werden, so dass die Formgebung der Zwischenwandung, oder des Hohlraums bzw. der Nut entlang der Zwischenwandung auch bei hoher Krafteinleitung konstant bleibt.

Weiterhin kann die Versteifungswandung einstückig sein und damit einen Hohlraumboden bzw. Nutgrund ausbilden, es ist jedoch auch möglich, dass die Versteifungswandung einen ersten Versteifungswandungsabschnitt aufweist, der sich von der ersten Seitenwandung bis zu der ersten Zwischenwandung erstreckt und einen zweiten Versteifungswandungsabschnitt aufweist, der sich von der zweiten Seitenwandung bis zu der zweiten Zwischenwandung erstreckt. Eine derartige Ausgestaltung stellt sicher, dass auch besonders lange Befestigungsmittel in der Nut aufnehmbar sind.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist ein Durchmesser des Befestigungsmittels kleiner als die Wanddicke W der Zwischenwandung bzw. größer als eine lichte Breite der von den Zwischenwandungen definierten Nut, und eine Wanddicke der Zwischenwandung ist derart bemaßt, dass das Befestigungsmittel auch in seinem in die Nut eingebrachten Zustand von ausreichend Material umgeben ist, damit das Hohlkammerprofil nicht beschädigt wird. Alternativ oder zusätzlich ist ein Durchmesser des Befestigungsmittels größer als die Wanddicke W der Zwischenwandung bzw. größer als eine lichte Breite der von den Zwischenwandungen definierten Nut und die Wanddicken W der Zwischenwandung, wobei auch in diesem Fall eine Wanddicke der Zwischenwandung derart bemaßt ist, dass das Befestigungsmittel auch in seinem in die Nut eingebrachten Zustand von ausreichend Material umgeben ist, damit das Hohlkammerprofil nicht beschädigt wird. Dabei kann die Wanddicke insbesondere an die zu erwartenden Krafteinleitungen angepasst sein. Gemäß einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist der Durchmesser D des Befestigungselements, die Wanddicke W der Zwischenwandung(en) und/oder die lichte Breite B der Nut derart gewählt sind, dass gilt:

|W - D| oder |(2W+B) - D| >= 0,5mm.

Gemäß einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist die Wanddicke der Zwischenwandung derart angepasst, dass die Wanddicke um bis zu 30% kleiner als ein Durchmesser des Befestigungselements ist. Dadurch ist die Zwischenwandung ausreichend steif, die Tragfähigkeit des Befestigungsmittels, bspw. eines Gewindes, ist ausreichend hoch und das Flächengewicht des extrudierten Profils ist minimiert.

Das bedeutet beispielsweise bei Verwendung einer Schraube als Befestigungsmittel, dass die Schraube in das Material der Seitenwandung eingeschraubt ist, dieses Material aber nicht durchstößt. Dadurch kann sichergestellt werden, dass zum einen das Befestigungsmittel sicher in der Nut befestigt ist und zum anderen die Zwischenwandung auch bei hoher Krafteinleitung keine Materialermüdung erfährt. Dabei ist insbesondere vorteilhaft, wenn bei eingebrachtem Befestigungsmittel die verbleibende Wanddicke mindestens 1 /8, besser 1/4 und noch besser 1/3 der ursprünglichen Wanddicke aufweist. Dadurch kann sichergestellt werden, dass auch im Bereich des Befestigungsmittels die Zwischenwandung(en) eine ausreichende Stabilität beibehalten und ein ausreichender Halt für das Befestigungsmittel gewährleistet ist. Dadurch kann auch selbst bei hoher Krafteinleitung eine Materialstabilität und -Integrität gewährleistet sein.

Gemäß einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist eine Höhe der Zwischenwandung derart angepasst, dass die Höhe zumindest das Zweifache, vorzugsweise das Dreifache einer lichten Breite der von den Zwischenwandungen definierten Nut und/oder eines Durchmessers des Befestigungselements beträgt. Somit ist die Relation Höhe H zu Druckmesser D H/D >2 vorteilhaft. Dadurch kann sichergestellt werden, dass das Befestigungsmittel auch in seiner Längsrichtung ausreichend von dem Material der Zwischenwandung unterstützt wird, so dass auch hier keine Beschädigung der Zwischenwandungen auch bei hoher Krafteinleitung entstehen kann.

Gemäß einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist das Befestigungsmittel eine Schraube und/oder eine Bohrung, in die eine Schraube eingebracht werden kann. Ebenfalls ist möglich, dass über die Bohrung ein Gewinde in die Seitenwandungen eingeschnitten wird. Weiterhin ist die Verwendung von selbstschneidenden Schrauben möglich, die beim Eindrehen in die Zwischenwandung, den Hohlraum bzw. die Nut ein Gewinde in die Zwischenwandungen einschneiden.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist das Hohlkammerprofil ein Extrusionsprofil, insbesondere ein Strangpressprofil und/oder ein Aluminiumstrangpressprofil. Derartige Profile können einfach und kostengünstig gefertigt werden und weisen ein geringes Gewicht auf. Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausführungsformen sind in der Beschreibung, den Zeichnungen und den Ansprüchen angegeben. Dabei sind insbesondere die in der Beschreibung und in den Zeichnungen angegebenen Kombinationen der Merkmale rein exemplarisch, so dass die Merkmale auch einzeln oder anders kombiniert vorliegen können.

Im Folgenden soll die Erfindung anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben werden. Dabei sind die Ausführungsbeispiele und die in den Ausführungsbeispielen gezeigten Kombinationen rein exemplarisch und sollen nicht den Schutzbereich der Erfindung festlegen. Dieser wird allein durch die anhängigen Ansprüche definiert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Schnittansicht durch ein Hohlkammerprofil gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel vorliegender Erfindung;

Fig. 2 eine schematische Schnittansicht durch ein Hohlkammerprofil gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel vorliegender Erfindung; und

Fig. 3 eine räumliche Ansicht eines Hohlkammerprofils gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel vorliegender Erfindung.

Im Folgenden werden gleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil 1 , insbesondere ein extrudiertes Strangpressprofil 1 , wobei das Hohlkammerprofil 1 eine erste Seitenwandung 2 und eine zweite Seitenwandung 4 aufweist, die über eine Bodenwandung 6 miteinander verbunden sind. Weiterhin zeigt Fig. 1 , dass gegenüberliegend der Bodenwandung 6 eine Deckelwandung 8 vorgesehen ist, die ebenfalls mit den Seitenwandungen 2, 4 verbunden ist.

Weiterhin ist Fig. 1 zu entnehmen, dass das Hohlkammerprofil 1 eine Zwischenwandung 12 aufweist, die mit der Deckelwandung 8 und einer Versteifungswandung 16, die zwischen der Seitenwandung 2 und der Seitenwandung 4 verläuft, verbunden ist. Besonders vorteilhaft ist eine im Wesentlichen parallele Ausrichtung der Wandungen 2, 4, 12 bzw. 6 und 16 zueinander.

Alternativ oder zusätzlich zu der zwischen den Seitenwandungen 2, 4 verlaufenden Versteifungswandung 16, können auch noch weitere Versteifungswandungsabschnitte 16-1 , 16-2 zwischen der Zwischenwandung 12 und den Seitenwandungen 2 bzw. 4 vorgesehen sein, die auch, wie schematisch dargestellt, schräg verlaufen können.

Wie Fig. 1 weiterhin zu entnehmen ist, bilden die Seitenwandungen 2, 4 und die Bodenwandung 6 einen Hohlraum 24, und die Zwischenwandung 12, die Versteifungswandung 16, die Seitenwandungen 2, 4 und die Deckelwandung 8 jeweils einen Hohlraum 26, 28 aus, die dafür sorgen, dass das Hohlkammerprofil 1 insgesamt als sehr leichtes Bauteil ausgebildet ist.

Wie weiter in Fig. 1 dargestellt, ist die Wanddicke W der Zwischenwandung 12 derart bemaßt, dass ein Befestigungsmittel 20 in die Zwischenwandung 12 eingebracht werden kann, um ein zu befestigendes Element 22 an dem Hohlkammerprofil 1 zu befestigen. Dabei kann das Befestigungsmittel eine Schraube sein, die direkt in die Zwischenwandung 12 eingeschraubt wird. Es ist jedoch auch möglich, dass erst in der Zwischenwandung ein Gewinde oder eine Bohrung ausgebildet wird, die dann wieder mit einer Schraube oder einer anderen Art von Befestigungselement zusammenwirkt. Somit übernimmt die Zwischenwandung 12 die Funktionsaufgaben der Gewindebuchse, so dass auf ein zusätzliches Einbringen einer Buchse oder Mutter verzichtet werden kann.

Um einen besonders guten Halt des Befestigungsmittels 20 in der Zwischenwandung 12 bereitzustellen, ist es besonders bevorzugt, wenn eine Höhe H der Zwischenwandungen 12 zumindest das Doppelte, vorzugweise das Dreifache oder ein Vielfaches des Durchmessers D des Befestigungsmittels 20 ist. Durch diese Höhe zu Durchmesser Relation von H/D > 2 kann sichergestellt werden, dass das Befestigungsmittel sicher in der Zwischenwandung aufgenommen wird und auch bei einer hohen Krafteinwirkung ein Ausreißen des Befestigungsmittels 20 aus dem Hohlkammerprofil 1 oder eine Beschädigung an dem Profil zuverlässig verhindert ist.

Weiterhin kann sich ein Durchmesser D des Befestigungsmittels 20 oder der Bohrung über die gesamte Wanddicke W der Wandung 12 erstrecken, so dass ein Hohlraum geschaffen wird, der in die Hohlräume 26, 28 seitlich der Zwischenwandung 12 übergeht. Dabei kann der Durchmesser D des Befestigungsmittels 20 beispielsweise um bis zu 30% größer gewählt werden als die zur Verfügung stehende Wandstärke.

Alternativ kann das Befestigungsmittel 20, insbesondere die Bohrung oder auch das Schraubelement, derart bemaßt sein, dass der Durchmesser D des Befestigungsmittels 20 kleiner als die Wandstärke W der Zwischenwandung 12 ist. Dabei ist insbesondere vorteilhaft wenn zumindest 15% der ursprünglichen Wanddicke W seitlich des Befestigungsmittels 20 verbleiben (Wanddicke W ₂ ). Ein empirisches Restwanddickenminimum liegt beispielsweise im Bereich von 0,5 mm. Dadurch können die zu erwartenden Kräfte noch aufgenommen werden, ohne dass ein Ausreißen oder Ausbrechen des Befestigungsmittels zu befürchten ist. Die Wanddicke kann selbstverständlich an die zu erwartende Belastung angepasst sein.

Fig. 2 zeigt ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel, bei dem das Hohlkammerprofil 1 eine erste Zwischenwandung 12 und eine zweite Zwischenwandung 14 aufweist, die mit einem ersten Deckelwandungsabschnitt 8-1 bzw. einem zweiten Deckelwandungsabschnitt 8-2 verbunden sind. Dabei liegen die erste und zweite Zwischenwandung 12, 14 den Seitenwandungen 2, 4 und einander gegenüber. Besonders vorteilhaft ist dabei wiederum eine im Wesentlichen parallele Ausrichtung der Wandungen 2, 4, 12, 14 zueinander.

Um die Ausrichtung bzw. den im Wesentlichen parallelen Verlauf der Zwischenwandungen 12, 14 zu den Seitenwandungen 2, 4 sicherzustellen, und auch bei starker Krafteinleitung kein Verbiegen der Zwischenwandungen 12, 14 zu erfahren, weist das Hohlkammerprofil 1 weiterhin einen ersten Versteifungswandungsabschnitt 16-1 und einen zweiten

Versteifungswandungsabschnitt 16-2 auf, die die erste bzw. zweite Zwischenwandung 12, 14 mit der zugehörigen ersten bzw. zweiten Seitenwandung 2, 4 verbinden, und daran abstützen. Die Versteifungswandung 16 kann, wie in Fig. 2 dargestellt, zwei Abschnitte 16-1 , 16-2 aufweisen, die die Seitenwandungen 2, 4 mit den jeweiligen Zwischenwandungen 12, 14 verbinden, es ist jedoch auch möglich, die Versteifungswandung 16, wie in Fig. 1 gezeigt, als durchgängiges, die beiden Seitenwandungen 2, 4 miteinander verbindendende Wandung auszubilden, an der die Zwischenwandungen 12, 14 angebunden sind. Ebenfalls ist möglich, dass die Versteifungswandungsabschnitte 16-1 , 16-2 schräg verlaufen, oder noch weitere, insbesondere die Zwischenwandungen 12, 14 abstützende Versteifungswandungsabschnitte vorhanden sind.

Wie Fig. 2 zu entnehmen, bilden die zwei Zwischenwandungen 12, 14 zwischen sich eine Nut 18 aus, in die, wie in Fig. 2 dargestellt, das Befestigungsmittel 20 eingebracht werden kann, um das zu befestigendes Element 22 an dem Hohlkammerprofil 1 zu befestigen. Diese Nut 18 kann offen (bei zwei Versteifungswandungsabschnitten) oder abgeschlossen sein, wobei dann bspw. die Versteifungswandung 16 einen Nutgrund bildet.

In dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich das Befestigungsmittel 20 fast entlang der gesamten Tiefe der Nut 18. Es ist jedoch auch möglich, dass ein längeres Befestigungsmittel verwendet wird, das sich bis in den Hohlraum 24 erstreckt. Bei einer offenen Nut 18 kann es sich einfach in den Hohlraum 24 erstrecken. Ist jedoch die Nut 18 durch die einstückige Versteifungswandung 16 abgeschlossen, können Öffnungen, bspw. Löcher oder Bohrungen, in der Versteifungswandung 16 bzw. dem Nutgrund vorgesehen sein, die einen Durchgang des Befestigungsmittels 20 ermöglichen. Eine derartige Öffnung ist beispielsweise in Fig. 3 dargestellt. Das Befestigungsmittel 20 kann aber auch in die Versteifungswandung 16 bzw. in den Nutgrund direkt eingeschraubt sein oder mit ihr zusammenwirken.

Um einen besonders guten Halt des Befestigungsmittels 20 in der Nut 18 bereitzustellen, ist es auch in diesem Ausführungsbeispiel besonders bevorzugt, wenn die Höhe H der Zwischenwandungen 12, 14 zumindest das Doppelte, vorzugweise das Dreifache oder Vielfache des Durchmessers D des Befestigungsmittels 20 sind. Durch diese Höhe zu Durchmesser Relation von H/D > 2 kann sichergestellt werden, dass das Befestigungsmittel sicher in der Nut aufgenommen wird und auch bei einer hohen Krafteinwirkung ein Ausreißen des Befestigungsmittels 20 aus dem Hohlkammerprofil 1 oder eine Beschädigung an dem Profil zuverlässig verhindert ist.

Alternativ zu dem in Fig. 2 dargestellten Hohlkammerprofil, bei dem lediglich eine Nut 18 zum Aufnehmen des Befestigungsmittels 20 vorgesehen ist, kann das Hohlkammerprofil 1 auch, wie in Fig. 3 dargestellt, eine durchgängige Deckelwandung 8 und eine durchgängige Versteifungswandung 16 aufweisen, so dass die Nut 18 als ein von den Zwischenwandungen 12, 14, der Versteifungswandung 16 und der Deckelwandung 8 abgeschlossenen Hohlraum definiert ist. Um ein Befestigungsmittel an diesem Hohlkammerprofil zu befestigen, kann das Befestigungsmittel direkt durch das Deckelelement 8 geschraubt werden, beispielsweise durch Verwendung von selbstschneidenden Schrauben, es ist jedoch auch möglich, wie in Fig. 3 gezeigt, in das Hohlkammerprofil 1 nachträgliche Bohrungen einzubringen, die sich bis zu der Versteifungswandung 16 (Sacklochbohrung) bzw. sogar durch die Versteifungswandung 16 hindurch erstrecken.

Weiterhin kann ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 der Durchmesser D der Bohrung sich über die gesamte lichte Breite B der Nut 18 und eine Dicke W der Wandungen 12, 14 erstrecken, so dass ein Hohlraum 18 geschaffen wird, der in die Hohlräume 26, 28 seitlich der Zwischenwandungen 12, 14 übergeht.

Alternativ kann das Befestigungsmittel 20, insbesondere die Bohrung oder auch das Schraubelement, derart bemaßt sein, dass der Durchmesser D des Befestigungsmittels 20 größer als die lichte Breite B der Nut 18 aber kleiner als die Summer aus lichter Breite der Nut und der Wandstärke W der Zwischenwandung ist. Somit gilt B < D < (B+2W). Dadurch werden die Zwischenwandungen 12, 14 nicht durchbrochen, so dass eine besonders gute Fixierung des Befestigungsmittels 20 in der Nut 18 möglich ist. Dabei ist insbesondere vorteilhaft, wenn durch das Befestigungsmittel, insbesondere die Bohrung bzw. Schraube, nur ein geringfügiger Teil der Wandungsdicke W der Seitenwandungen 12, 14 überdeckt wird, so dass auch im Bereich des Befestigungsmittels eine ausreichend große Wandungsdicke W ₂ der Zwischenwandungen 12, 14 verbleibt. Dies ist schematisch in Fig. 1 und 2 dargestellt, in der eindeutig zu sehen ist, dass das Verhältnis zwischen Wandungsstärke W ₂ im Bereich des Befestigungsmittels zu Wandungsstärke W ohne Befestigungsmittel so ist, dass ausreichend Wandungsmaterial für eine gute Befestigung auch bei hoher Krafteinleitung verbleibt ist. Dadurch kann zum einen eine besonders gute und ausreichende Befestigung des Befestigungsmittels in der Nut 18 bereitgestellt werden. Gleichzeitig verbleibt jedoch ausreichend Material seitlich des Befestigungsmittels, um bspw. ein Durchbrechen der Zwischenwandung 12, 14 und damit eine Materialbeschädigung zu verhindern. Dabei ist insbesondere eine minimale Wanddicke oder ein Überstand des Befestigungsmittels von ca. 0,5 mm bevorzugt. Diese kann aber auch je nach Anwendung und zu erwartender Krafteinleitung dicker oder dünner ausgeführt sein.

Je nach Dimension des Profils und der Ausgestaltung des Befestigungsmittels lässt sich somit ein Optimum zwischen verfügbarer tragender Befestigungsfläche in der Nut und dem Gewicht des Hohlkammerprofils einstellen, so dass mit minimalem Materialeinsatz ein Kosten- und Gewichtsoptimum der Befestigung bereitgestellt werden kann.

Insgesamt kann durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Strangpressprofils ein Entfall von zusätzlichen Herstellungsschritten, insbesondere des Herstellens und Einbringens von Gewindebuchsen, erreicht werden, wodurch die Kosten für das Herstellen einer Befestigungsmöglichkeit für das Batteriemodul deutlich reduziert werden. Des Weiteren kann durch das erfindungsgemäße Extrusionsprofil bei gleichem oder geringerem Gewicht eine hohe Bauteilfestigkeit erreicht werden, da keine zusätzliche Gewindebuchsen verwendet werden müssen und damit eine Schwächung des Materials vermieden werden kann. Darüber hinaus ist das Bauteil insgesamt stark vereinfacht. Somit lässt sich mittels des erfindungsgemäßen Strangpressprofils ein geringerer Materialeinsatz und ein geringeres Gewicht und damit geringere Kosten erzielen. Bezuaszeichen

1 Hohlkammerprofil

2, 4 Seitenwandung

6 Bodenwandung

8 Deckelwandung

8-1 , 8-2 Deckelwandungsabschnitt

12, 14 Zwischenwandung

16 Versteifungswandung

16-1 , 16-2 Versteifungswandungsabschnitt

18 Nut

20 Befestigungsmittel

22 Befestigungselement

24, 26, 28 Hohlraum

B lichte Breite der Nut

D Durchmesser des Befestigungsmittels

H Höhe der Zwischenwandung bzw. Tiefe der Nut

W Zwischenwandungsdicke

W ₂ Zwischenwandungsdicke im Bereich des Befestigungsmittels