Die Erfindung betrifft eine Heißprägevorrichtung nach dem Oberbegriff des Gegenstands des Anspruchs 1 .

Heißprägevorrichtungen werden eingesetzt, um eine auf einer Trägerschicht einer Heißprägefolie angeordnete Übertragungsschicht unter Einwirkung von Temperatur und Druck auf ein Substrat zu übertragen. Dazu ist eine beheizte Prägewalze vorgesehen, die mit einer Gegendruckwalze zusammenwirkt. Die Trägerschicht wird stromabwärts hinter einem zwischen der Prägewalze und der Gegendruckwalze ausgebildetem Prägespalt mittels einer

Ablösevorrichtung von der auf das Substrat übertragenen Übertragungsschicht abgezogen. Bei Verwendung einer profilierten Prägewalze und/oder bei Verwendung einer nur in bestimmten Flächenbereichen auf das Substrat aufgetragenen Haftschicht, an welcher die Übertragungsschicht entsprechend dem Layout der Haftschicht flächenbereichsweise haftet, werden nur Bereiche der Übertragungsschicht auf das Substrat übertragen (entsprechend der Profilierung der Prägewalze und/oder entsprechend dem Layout der

Haftschicht), so dass die abgezogene Trägerschicht auch Reste der

Übertragungsschicht aufweisen kann.

Aus der DE 10159661 C1 ist eine Heißprägevorrichtung der beschriebenen Art bekannt. In der Ablösevorrichtung läuft die abzulösende Trägerschicht über eine

Ablösekante, wobei die Flächen, die die Ablösekante einschließen bzw. die daran angrenzen unter einem Ablösewinkel zur Auflageebene des Substrats geneigt sind. Die Ablösekante muss einen kleinen Radius aufweisen, das heißt als eine scharfe Kante ausgebildet sein. Die Größe des Ablösewinkels ist abhängig von der Dicke und der Steifigkeit des Substrats. Je weniger steif das Substrat ist, desto größer muss der Ablösewinkel sein, um ein Hochreißen und/oder Mitreißen des Substrats zusammen mit der Trägerschicht zu vermeiden. Das gilt auch für die Übertragung der Übertragungsschicht in Form von kleinen bzw. feinen Motiven, d. h. Motiven mit geringen Strichstärken und/oder feinsten Details im Layout insbesondere in den Randbereichen der Flächenbereiche der auf das Substrat übertragenen Übertragungsschicht.

Im Betrieb der Heißprägevorrichtung verschmutzt die Ablösekante der

Ablösevorrichtung, wobei das Ansammeln von Staub- und Schmutzpartikeln an der Ablösekante insbesondere durch elektrostatische Aufladungen der als Kunststofffolie ausgebildeten Trägerschicht begünstigt wird. Durch die

Verschmutzung der Ablösekante steigt die Reibung an der Ablösekante mit der Zeit so stark an, dass der Betrieb der Heißprägevorrichtung unterbrochen werden muss und die Ablösekante manuell gereinigt werden muss.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Heißprägevorrichtung anzugeben, die einen störungsfreien Dauerbetrieb der Heißprägevorrichtung ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Es wird eine Heißprägevorrichtung mit einer Prägevorrichtung zur Übertragung einer auf einer Trägerschicht einer Heißprägefolie angeordneten Übertragungsschicht auf ein Substrat beschrieben, umfassend eine beheizbare Prägewalze und eine Gegendruckwalze, zwischen denen ein Prägespalt ausgebildet ist, in dem ein beprägtes Substrat ausgebildet wird, sowie eine stromabwärts angeordnete Ablösevorrichtung zur Ablösung der Trägerschicht von dem beprägten Substrat, wobei vorgesehen ist, dass die Ablösevorrichtung ein Ablöseelement aufweist, das als ein bal kenförm iger Hohlkörper ausgebildet ist, an dem eine Zuführung für ein Druckgas angeordnet ist, und

dass mindestens eine Längskante des Ablöseelements als eine perforierte Ablösekante mit Ausströmöffnungen für das Druckgas zur Ausbildung eines Gaspolsters zwischen der Trägerschicht und der Ablösekante ausgebildet ist.

Die erfindungsgemäße Heißprägevorrichtung weist den Vorteil auf, dass die abgelöste Trägerschicht auf einem Gaspolster über die Ablösekante gleitet und deshalb kein Abrieb mehr auftritt. Staub- und Schmutzpartikel werden durch das strömende Gaspolster von der Ablösekante ferngehalten. Weiter wird die Ablösekante durch das strömende Gas wirksam gekühlt, so dass eine

Überhitzung der Ablösekante vermieden wird. Vorzugsweise kann Luft oder Stickstoff als Druckgas vorgesehen sein.

Es kann vorgesehen sein, dass die Ablösekante quer zur Laufrichtung und parallel zur Oberseite des beschichteten Substrats angeordnet ist.

Das Abloseelement kann einen polygonalen Querschnitt aufweisen.

In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass das

Abloseelement einen rechteckformigen Querschnitt aufweist. Es kann aber auch beispielsweise ein dreieckiger oder sechseckiger Querschnitt vorgesehen sein.

Es kann vorgesehen sein, dass die Ablösekante Durchgangslöcher aufweist, die in die Austrittsöffnungen münden.

Die Ablösekante kann als eine abgerundete Kante mit einem Kantenradius ausgebildet sein. Der Kantenradius kann vorteilhafterweise im Bereich von 1 mm bis 10 mm liegen. Die Durchgangslöcher können als Bohrungen mit einem Bohrungsradius ausgebildet sein, der kleiner als der Kantenradius der Ablösekante ist.

In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass der

Bohrungsradius um 20 % kleiner ist als der Kantenradius der Ablösekante.

Weiter können die Durchgangslöcher als Schlitze mit einer Schlitzbreite ausgebildet sein, der kleiner als der Kantenradius der Ablösekante ist. In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass die Schlitzbreite um 20 % kleiner ist als der Kantenradius der Ablösekante.

Es kann auch vorgesehen sein, dass das Ablöseelement aus einem

Sintermaterial mit offenen Poren ausgebildet ist, wobei die offenen Poren die Durchgangslöcher bilden und wobei die offenen Poren in den Bereichen außerhalb der Ablösekante mit einem Lacküberzug oder dergleichen versiegelt sind. Bei dem Sintermaterial kann es sich um einen keramischen oder einen metallischen Werkstoff handeln.

Zur Ausbildung eines gleichmäßigen Gaspolsters kann vorgesehen sein, dass die Durchgangslöcher gleichmäßig über die Fläche der Ablösekante verteilt sind. In einer vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, dass das

Flächenverhältnis der Gesamtfläche der Ausströmöffnungen an der

Ablösekante zu der geschlossenen Restfläche der Ablösekante 50 : 50 % ist.

Weiter kann vorgesehen sein, dass der Druck des Druckgases im Bereich von 1 bar bis 6 bar ist, vorzugsweise im Bereich von 1 bar bis 3 bar ist.

Der Druck des Druckgases kann so gewählt sein, dass zwischen der

Oberfläche der Ablösekante und der der Ablösekante zugewandten Oberfläche der Trägerschicht ein Gaspolster mit einer Dicke im Bereich von 1 μιτι bis 100 μιτι ausgebildet ist.

Das Ablöseelement kann in einem horizontalen Achsabstand von 200 mm bis 300 mm stromabwärts hinter der Prägewalze angeordnet sein, bevorzugt in einem horizontalen Achsabstand von 280 mm bis 295 mm angeordnet sein. Dieser Abstand ist von der benötigen Abkühlzeit des Verbunds aus Substrat und Heißprägefolie nach der Heißprägung abhängig. Die Abkühlzeit wird benötigt, um ein qualitativ gutes Prägeergebnis erreichen zu können. Zu einem qualitativ guten Prägeergebnis gehören insbesondere eine ausreichende Haftung der Übertragungsschicht auf dem Substrat sowie eine definierte Trennung der Übertragungsschicht an den Flächenkanten des Layouts. Wie lang diese Abkühlzeit sein muss, ist von einer Vielzahl von Parametern abhängig, insbesondere Geschwindigkeit der Heißprägung, Feinheit der Strukturen im Prägelayout, Aufbau und chemisch/physikalische Eigenschaften der Heißprägefolie.

Es kann vorgesehen sein, dass der vertikale Abstand zur Unterseite des beprägten Substrats und/oder der Neigungswinkel des Ablöseelements einstellbar sind. Der vertikale Abstand kann von der Oberseite der Ablösekante zur Unterseite des beprägten Substrats gemessen sein.

Der vertikale Abstand kann im Bereich von 0,2 mm bis 5 mm sein, bevorzugt im Bereich von 1 ,5 mm bis 3 mm sein.

Das Ablöseelement kann um eine Drehachse parallel zur Längsachse des Ablöseelements um +-15° schwenkbar ausgebildet sein. Als Drehlager kann beispielsweise der ausgangsseitige Endabschnitt des Anschlussstutzens vorgesehen sein.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen

Heißprägevorrichtung in schematischer Darstellung;

Fig. 2 eine Ablösevorrichtung der Heißprägevorrichtung in Fig. 1 in

schematischer Darstellung;

Fig. 3 ein zweites Ausführungsbeispiel der Ablösevorrichtung in Fig. 2;

Fig. 4 ein drittes Ausführungsbeispiel der Ablösevorrichtung in Fig. 2.

Fig. 1 zeigt eine Heißprägevorrichtung 1 mit einer Prägevorrichtung 2 und einer Ablösevorrichtung 3. Die Prägevorrichtung 2 umfasst eine Prägewalze 1 1 , eine Gegendruckwalze 12 und eine Heizeinrichtung 13.

Die Prägewalze 1 1 weist an ihrem Außenumfang eine Beschichtung 1 1 b aus einem Elastomer auf. Bei dem Elastomer handelt es sich vorzugsweise um Silikonkautschuk. Die Gegendruckwalze 12 ist aus Stahl gefertigt.

Die Heizeinrichtung 13 ist über der Prägewalze 1 1 angeordnet und in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel als eine mittels eines

Temperaturreglers geregelte Infrarotstrahlungsheizung ausgebildet.

Stromaufwärts vor der Prägevorrichtung 2 werden ein zu beprägendes Substrat 14 und eine Heißprägefolie 15 zugeführt, die in einem zwischen der Prägewalze 1 1 und der Gegendruckwalze 12 ausgebildeten Prägespalt 16 unter Ausbildung eines Prägedrucks miteinander verbunden werden. Die Heißprägefolie 15 weist eine auf einer Trägerschicht 15t angeordnete Übertragungsschicht 15u auf. Die Trägerschicht 15t kann z.B. aus PET oder Polypropylen, Polystyrol, PVC, PMMA, ABS, Polyamid sein. Die Heißprägefolie 15 ist so angeordnet, dass die Übertragungsschicht 15u der Oberseite des zu beprägenden Substrats 14 zugewandt ist. Die Übertragungsschicht 15u kann mit einer hitzeaktivierbaren Kleberschicht beschichtet sein oder selbstklebend (Kaltkleber) ausgebildet sein. Zwischen der Übertragungsschicht 15u und der Trägerschicht 15t kann eine Trennschicht angeordnet sein, die das Ablösen der Übertragungsschicht 15u von der Trägerschicht 15t erleichtert.

Die Übertragungsschicht der Heißprägefolie weist im Allgemeinen mehrere Schichten auf, insbesondere eine Ablöseschicht (beispielsweise aus Wachs oder wachshaltigen Verbindungen), eine Schutzlackschicht, eine

hitzeaktivierbare Kleberschicht. Zusätzlich können eine oder mehrere, flächig partiell oder vollflächig aufgebrachte, Dekorationsschichten und/oder

Funktionsschichten enthalten sein. Dekorationsschichten sind zum Beispiel farbige (opak oder transparent oder transluzent) Lackschichten, Metallschichten oder Reliefstrukturen (haptisch oder optisch refraktiv oder optisch diffraktiv wirkend). Funktionsschichten sind beispielsweise elektrisch leitende Schichten (Metall, ITO (ITO = Indium Tin Oxide)), elektrisch halbleitende Schichten (z.B. Halbleiterpolymere) oder elektrisch nichtleitende Schichten (elektrisch isolierende Lackschichten) oder optisch mattierende oder anti-reflektierend wirkende Schichten (z.B. mit mikroskopischen Mattstrukturen) oder die

Haftwirkung und/oder die Oberflächenspannung modifizierende Strukturen (Lotus-Effekt-Strukturen oder ähnliche). Zwischen den einzelnen Schichten können zusätzliche Hilfsschichten, insbesondere Haftvermittlerschichten vorhanden sein. Die einzelnen Schichten der Übertragungslage sind etwa zwischen 1 nm und 50 μιτι dick.

Das zu beprägende Substrat 14 ist bevorzugt ein flexibles Substrat,

beispielsweise Papier mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² bis 350 g/m ² , bevorzugt 80 g/m ² bis 350 g/m ² , Karton, Kunststoff oder ein Hybridmaterial oder ein Laminat.

Durch das Übertragen der Übertragungsschicht 15u auf das Substrat 14 wird ein beprägtes Substrat 17 ausgebildet, das noch mit der Trägerschicht 15t verbunden ist.

Die Breite des Prägespalts 16 ist im Wesentlichen durch den Prägedruck und durch die unter dem Prägedruck eintretende lokale Verformung der

Beschichtung 1 1 b der Prägewalze 1 1 bestimmt. Die einzustellenden Werte für Druck, Temperatur und Vorschubgeschwindigkeit sind abhängig von

zahlreichen Parametern, wie den Materialeigenschaften der eingesetzten Heißprägefolie, dem Prägedekor und den Materialeigenschaften des Substrats. Die Trägerschicht 15t wird in der stromabwärts hinter der Prägevorrichtung 2 angeordneten Ablösevorrichtung 3 von dem beprägten Substrat 17 abgelöst. Aufbau und Wirkungsweise der Ablösevorrichtung 3 werden weiter unten in Fig. 2 beschrieben. Die Ablösevorrichtung 3 ist über dem mit der Trägerschicht 15t verbundenen beprägten Substrat 17 angeordnet. Die abgelöste Trägerschicht 15t einer nicht dargestellten Aufwickelrolle zugeführt.

Zwischen dem Prägespalt 16 und der Ablösevorrichtung 3 ist unter dem beprägten Substrat 17 ein nahtloses Band 19 angeordnet. Das nahtlose Band

19 bildet eine den Prägespalt 16 übergreifende biegesteife Lagereinrichtung. Das nahtlose Band 19 ist auf der Gegendruckwalze 12 und einer Umlenkwalze

20 geführt, wobei der Lagerabstand der Gegendruckwalze 12 und einer

Umlenkwalze 20 so eingestellt ist, dass das Band 19 mit einer solchen Zugkraft belastet ist, dass es eine biegesteife ebene Auflagefläche für das beschichtete Substrat 17 bildet.

In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispielen sind

Transportvorrichtungen sowie Vorrats- und Aufwickelrollen für das Substrat 14, 17 und die Heißprägefolie 15 bzw. die Trägerschicht 15t nicht dargestellt. Es kann vorgesehen sein, dass die Heißprägevorrichtung 1 eine Fertigungsstation in einer Fertigungsanlage nach dem Rolle-zu-Rolle-Prinzip ist. Das Substrat kann nach dem Rolle-zu-Rolle-Prinzip verarbeitet, d. h. von einer Rolle endlos abgewickelt, dann verarbeitet und anschließend wieder aufgewickelt werden. Das Substrat kann auch bogenweise verarbeitet werden, wobei die einzelnen Bögen von einem Stapel zugeführt werden und nach der Verarbeitung wieder auf einem Stapel gesammelt werden. Die Heißprägefolie wird üblicherweise nach dem Rolle-zu-Rolle-Prinzip verarbeitet, d. h. von einer Rolle endlos abgewickelt, dann verarbeitet und anschließend wieder aufgewickelt.

Fig. 2 zeigt den Aufbau der Ablösevorrichtung 3 im Einzelnen.

Die Ablösevorrichtung 3 umfasst ein Ablöseelement 20 und einen

Anschlussstutzen 21 zur Zuführung eines Druckgases, vorzugsweise von Druckluft 22.

Das Ablöseelement 20 ist als ein bal kenförm iger Hohlkörper ausgebildet, der in dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel einen rechteckförmigen

Querschnitt aufweist. Es kann aber auch ein anderer Querschnitt vorgesehen sein, beispielsweise ein dreieckförmiger oder sechseckförmiger Querschnitt. Wesentlich ist, dass an dem Ablöseelement 20 mindestens eine Längskante als eine perforierte Ablösekante 20k mit Ausströmöffnungen 20a ausgebildet ist und mindestens eine Einströmöffnung 20e vorgesehen ist, mit der der Ausgang des Anschlussstutzens 21 gasdicht verbunden ist. Die Ablösekante 20k ist vorzugsweise als eine abgerundete Kante mit einem Kantenradius ausgebildet. Der Kantenradius kann beispielsweise im Bereich von 1 mm bis 10 mm sein. Die Ablösekante 20k ist quer zur Laufrichtung und parallel zur Oberseite des beschichteten Substrats 17 angeordnet. Das Ablöseelement 20 ist in einem horizontalen Achsabstand von 200 mm bis 300 mm, bevorzugt 280 mm bis 295 mm stromabwärts hinter der Prägewalze 1 1 und in einer vertikalen Abstand von 0,2 mm bis 5 mm, bevorzugt 1 ,5 mm bis 3 mm zur Unterseite des beprägten Substrats 17 angeordnet.

Der Eingang des Anschlussstutzens 21 ist mit einem in Fig. 1 schematisch dargestellten Kompressor 23 verbunden, der die Druckluft 22 bereitstellt. Die in die Einströmöffnung des Ablöseelements 20 einströmende Druckluft 22 strömt aus den entlang der Ablösekante 20k angeordneten Ausströmöffnungen 20a aus, wobei zwischen der Oberfläche der Ablösekante 20k und der Rückseite der Trägerschicht 15t, die vorzugsweise als eine Kunststofffolie ausgebildet ist, ein Luftpolster aufgebaut wird. Die Ausströmöffnungen 20a können beispielsweise gebohrt oder mittels Laser eingebracht sein. Je gleichmäßiger die Verteilung der Ausströmöffnungen 20a auf der Oberfläche der Ablösekante 20k ist, desto gleichmäßiger und

homogener ist auch das Luftpolster. Die zweckmäßige Größe, Form und Anordnung der eingebrachten Öffnungen sind von verschiedenen Faktoren abhängig, beispielsweise Dicke des zu beprägenden Substrats, Dicke der verwendeten Heißprägefolie und

Kantenradius der Ablösekante 20k. Es hat sich bewährt, die Ausströmöffnungen 20a als Bohrungen mit einem Bohrungsradius auszubilden, der kleiner als der Kantenradius der Ablösekante 20k ist. Bevorzugt ist der Bohrungsradius um 20 % kleiner als der Kantenradius der Ablösekante 20k.

Es kann auch vorgesehen sein, die Ausströmöffnungen 20a als Schlitze auszubilden. In diesem Fall hat es sich bewährt, die Breite der Schlitze um 20 % kleiner als den Kantenradius der Ablösekante 20k auszubilden.

Weiter kann das Ablöseelement 20 auch aus einem porösen Sintermaterial ausgebildet sein, bei dem Sinterporen die Ausströmöffnungen 20a bilden. In diesem Fall sind die Sinterporen in den Bereichen außerhalb der Ablösekante 20k mit einem Lacküberzug oder dergleichen zu versiegeln.

Bei den vorgenannten Ausführungen sollte das Flächenverhältnis der

Gesamtfläche der Ausströmöffnungen 20a zu der geschlossenen Restfläche der Ablösekante 20k 50 : 50 % sein. Der Druck der Druckluft 22 kann von 1 bar bis 6 bar einstellbar sein,

vorzugsweise regelbar sein. Der Druck liegt bevorzugt im Bereich von 1 bar bis 3 bar. Der Druck ist so einzustellen, dass die Prägefolie auf dem Luftpolster gerade„schwimmt". Das ist bei einem Luftspalt im Bereich von 1 μιτι bis 100 μιτι der Fall.

Der einzustellende Druck richtet sich nach der Prägegeschwindigkeit, dem Ablösezug und der Ablösebreite der Heißprägefolie bzw. des Substrats. Die aus den Ausströmöffnungen 20a der Ablösekante 20k ausströmende Druckluft führt vorteilhafterweise auch Wärme von der Ablösekante 20k ab, die durch das noch warme beprägte Substrat 17 herangeführt wird. Durch diesen Kühleffekt wird vermieden, dass nach längerem Dauerbetrieb die vom Substrat abgelöste Trägerschicht 15t an der Ablösekante anschmilzt, d. h. zu stark erweicht wird und dadurch an der Ablösekante 20k oder an anderen Bereichen des Ablöseelements 20 haften bleibt bzw. zu stark reibt.

Es kann vorgesehen sein, die Temperatur der Druckluft 22 so zu regeln, dass die Temperatur der Ablösekante 20k eine definierten und langzeitstabilen Wert einnimmt, beispielsweise im Bereich von 10 °C bis 40 °C, bevorzugt im Bereich von 15 °C bis 30 °C.

Wie Fig. 2 zeigt, wird die abgelöste Trägerschicht 15t unter einem Ablösewinkel α zur Oberseite des beprägten Substrats 17 abgeführt. Die Trägerschicht 15t läuft parallel zu einer Stirnfläche des Ablöseelements 20, wobei ein durch das Luftpolster definierter Abstandsraum zwischen der Stirnfläche und der

Trägerschicht 15t ausgebildet ist. In dem in Fig. 2 dargestellten

Ausführungsbeispiel ist der Ablösewinkel α ein spitzer Winkel. Der Ablösewinkel α wird dabei durch die Auflagefläche des Substrats 17 und die stromabwärts an die Ablösekante 20k angrenzenden Stirnfläche 20s des Ablöseelements 20 eingeschlossen.

In dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Ablösewinkel α ein Rechter Winkel.

Der Ablösewinkel α ist über ein Drehlager 24 einstellbar, dessen Drehachse parallel zu der Längsachse des Ablöseelements 20 verläuft. In den in den Fig. 2 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispielen ist das Drehlager 24 beispielhaft an dem ausgangsseitigen Endabschnitt des Anschlussstutzens 21 vorgesehen. Vorteilhafterweise kann das Ablöseelement 20 um +-15° schwenkbar ausgebildet sein.

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem das Ablöseelement 20 eine erste Ablösekante 20k und eine zweite Ablösekante 20k' aufweist, die in

Bewegungsrichtung des Substrats 17 hintereinander angeordnet sind. An der an die erste Ablösekante 20k angrenzenden unteren Stirnfläche 20s ist ein relativ kleiner (spitzer) Ablösewinkel α eingestellt. Die abgelöste Trägerschicht 15t ist parallel zu der unteren Stirnfläche des Ablöseelements 20 über ein erstes Luftpolster geführt und wird an der stromabwärts hinter der ersten Ablösekante 20k angeordneten zweiten Ablösekante 20k' senkrecht zur Oberseite des Substrats 17 abgeführt. Die zweite Ablösekante 20k' wirkt dabei als eine Umlenkkante für die Trägerschicht 15t.

Bezuqszeichenliste

1 Heißprägevorrichtung

2 Prägevorrichtung

3 Ablösevorrichtung

3k Ablösekante

1 1 Prägewalze

1 1 b Beschichtung

12 Gegendruckwalze

13 Heizeinrichtung

14 zu beprägendes Substrat

15 Heißprägefolie

15t Trägerschicht

15u Übertragungsschicht

16 Prägespalt

17 beprägtes Substrat

18 nahtloses Band

19 Umlenkwalze

20 Ablöseelement

20a Ausströmöffnung

20e Einströmöffnung

20k Ablösekante, erste Ablösekante

20k' zweite Ablösekante

20s Stirnfläche

21 Anschlussstutzen

22 Druckluft

23 Kompressor

24 Drehlager bzw. Drehpunkt α Ablösewinkel