Die Erfindung betrifft einen hydraulischen Nockenwellenversteller sowie ein Verfahren zur Herstellung eines hydraulischen Nockenwellenverstellers gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche.

Hydraulische Nockenwellenversteller werden bei Verbrennungsmotoren eingesetzt, um die Ventilsteuerzeiten der Einlass- und Auslassventile des Verbrennungsmotors an einen Lastzustand des Verbrennungsmotors anzupassen und somit die Effizienz des Verbrennungsmotors zu steigern. Aus dem Stand der Technik sind hydraulische Nockenwellenversteller bekannt, welche nach dem Flügelzellenprinzip arbeiten. Dabei umfasst der Nockenwellenversteller einen Stator und einen relativ zum Stator verdrehbaren Rotor, wobei zwischen dem Stator und dem Rotor ein Hydraulikraum ausgebildet ist, welcher durch einen Flügel des Rotors in zwei Arbeitskammern unterteilt wird. Durch eine entsprechende hydraulische Druckbeaufschlagung der Arbeitskammern kann die Lage des Rotors relativ zum Stator verändert und somit die Steuerzeiten der Ventile angepasst werden.

Aus der DE 100 24 760 A1 ist ein Nockenwellenversteller bekannt, bei dem der Rotor nach Art einer Radfelge mit einem Außenring und einem Innenring ausgebildet ist, welche über Stege miteinander verbunden sind. Die Stege unterteilen den Ringraum zwischen dem Außen- und dem Innenring in Arbeitskammern und nehmen die Funktion der aus dem Stand der Technik bekannten Flügel wahr. Die Vorsprünge des Stators ragen seitlich in die Arbeitskammern und unterteilen die Arbeitskammern in be- kannter Weise jeweils in zwei Druckkammern. Die Arbeitskammern werden sowohl radial innen als auch radial außen durch Wandungen des Rotors in Umfangsrichtung durch die Stege und seitlich durch die Wandung des Stators und die Wandung des den Stator verschließenden Deckels begrenzt. Dabei kann der Rotor in einem Sinter- prozess hergestellt werden, wodurch eine vergleichsweise komplexe Geometrie in ei- nem einzigen Fertigungsprozess hergestellt werden kann und die Nachbearbeitung des Rotors auf wenige Arbeitsgänge beschränkt bleibt. Aufgrund der unterschiedlichen Ansteuerung von Einlassnockenwelle und Auslassnockenwelle waren bislang unterschiedliche Sinterwerkzeuge für einen Rotor eines Einlassverstellers und eines Auslassverstellers notwendig, was zusätzliche Sinterwerkzeuge notwendig gemacht hat. Damit erhöhen sich die Werkzeugkosten und die An- zahl der Sinterwerkzeuge.

Die DE 10 2013 226 454 A1 zeigt einen mehrteiligen Rotor für einen hydraulischen Nockenwellenversteller, mit einem Rotorhauptkörper, der drehfest und axialfest mit einem ersten Rotornebenkörper verbunden ist, wobei der Rotornebenkörper und der erste Rotornebenkörper zusammen zumindest einen Hydraulikmittelleitkanal ausbilden, wobei konzentrisch des Rotorhauptkörpers und des ersten Rotornebenkörpers auf der radialen Innenseite der beiden Bauteile ein zweiter, ringartig ausgebildeter Rotornebenkörper angeordnet ist, wobei der zweite Rotornebenkörper axial- und drehfest an dem Rotorhauptkörper und/oder an dem ersten Rotornebenkörper festgelegt ist.

Die DE 10 2013 209 054 A1 zeigt einen Nockenwellenversteller für eine Verbrennungskraftmaschine, mit einem Stator und einem abtriebsseitigen Rotor, der zum Erreichen einer Verstellung einer drehfest an ihm anbringbaren Nockenwelle drehbar im Stator gelagert ist, sowie einer Federaufnahme, die an einer Stirnseite des Rotors an- geordnet ist, wobei die Federaufnahme mittels eines Federelementes relativ zum Stator in Drehrichtung verspannbar ist, und wobei die Federaufnahme mittels zumindest einer ersten bajonettartigen Halterung an dem Stator in axialer Richtung gehalten ist, wobei die zumindest eine erste Halterung gebildet wird durch eine erste, an einem statorfesten Bauteil vorhandene Erhebung, die sich in Radialrichtung erstreckt, und eine erste Vertiefung der Federaufnahme, in die die erste Erhebung greift.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen hydraulischen Nockenwellenversteller derart umzugestalten, dass der Rotor verbessert wird.

Erfindungsgemäß wird ein hydraulischer Nockenwellenversteller mit einem Stator und einem Rotor vorgeschlagen, wobei der Rotor verdrehbar zu dem Stator gelagert ist, wobei an dem Stator in radialer Richtung nach innen ragende Stege ausgebildet werden, welche einen Ringraum zwischen dem Stator und dem Rotor in mehrere Druckräume unterteilen, wobei an dem Rotor in radialer Richtung nach außen stehende Flügel ausgebildet sind, welche die Druckräume in jeweils eine erste Arbeitskammer und eine zweite Arbeitskammer unterteilen, wobei der Rotor als Sinterbauteil ausgeführt ist, und wobei an dem Rotor eine Ölnut ausgebildet ist, welche durch einen auswechselbaren oder verstellbaren Stempel des Sinterwerkzeuges oder einen Einlegekern ausgebildet ist. Dabei kann die Ölnut im Sinter-Grünling so gestaltet werden, dass der Bohrer, mit dem in einem nachfolgenden Bearbeitungsgang eine Stichboh- rung in den Rotor eingebracht wird, optimal an dem Rotor anliegt und durch diesen geführt ist.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Ölnut mit einer Stichbohrung des Rotors in hydraulischer Verbindung steht. Durch eine Stichbohrung, welche mit der Ölnut des Rotors in hydraulischer Verbindung steht, ist eine besonders einfache Ölversorgung des hydraulischen Nockenwellenverstellers möglich, sodass eine sichere und zuverlässige Entriegelung der Verriegelungspins möglich ist.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass an dem Rotor eine oder mehrere Radialboh- rungen ausgebildet sind, welche eine hydraulische Druckmittelversorgung aus einem Rotorkern des Rotors ermöglichen und eine hydraulische Entriegelung des Rotors ermöglichen.

Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Merkmale sind vorteilhafte Verbesserungen des im unabhängigen Anspruch angegebenen hydraulischen Nockenwellenverstellers möglich.

Durch eine oder mehrere Radialbohrungen ist eine einfache Ölversorgung des hydraulischen Nockenwellenverstellers über ein Zentralventil oder eine Zentralschraube möglich, welches in dem Rotorkern des Rotors angeordnet ist. Dabei kann die Radial- bohrung sowohl senkrecht zu einer Mittelachse des Rotors als auch in einem von 90° verschiedenen Winkel als Schrägbohrung ausgeführt werden.

In einer weiteren Verbesserung der Erfindung ist vorgesehen, dass an dem Rotor eine Radialbohrung oder eine Schrägbohrung ausgebildet ist, welche eine hydraulische Druckmittelversorgung aus einem Rotorkern des Rotors ermöglicht, wobei eine radial äußere Öffnung der Radialbohrung oder der Schrägbohrung durch einen Steg des Stators verschließbar ist. Dadurch wird das Druckmittel direkt zum Entriegelungsmechanismus geleitet. Die Verstellung des Rotors erfolgt über die übrigen Flügel, deren Bohrungen nicht durch einen Steg des Rotors abgedeckt werden. Ist durch die Verdrehung des Rotors gegenüber dem Stator die Radialbohrung oder Schrägbohrung wieder geöffnet, so kann diese die Verdrehung des Rotors bei der Verstellung unterstützen.

In einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel des hydraulischen Nockenwellen- verstellers ist vorgesehen, dass der Rotor mehrere Radialbohrungen aufweist, von denen zumindest eine Radialbohrung senkrecht zu einer Mittelachse des Rotors verläuft und von denen zumindest eine weitere Radialbohrung unter einem Winkel abweichend von 90° zu der Mittelachse ausgeführt ist. Bevorzugt ist dabei, dass der Ro- tor drei oder vier Flügel und entsprechend viele Radialbohrungen zur Versorgung der Druckkammern mit einem hydraulischen Druckmittel, insbesondere mit einem hydraulischen Steueröl aufweist. Dabei verläuft vorzugsweise eine der Radialbohrungen als Schrägbohrung, welche unter einem Winkel abweichend von 90° zu der Mittelachse des Rotors ausgebildet ist, während die anderen Radialbohrungen senkrecht zu der Mittelachse ausgebildet sind und in Verlängerung der jeweiligen Radialbohrung diese Mittelachse schneiden. Dadurch können das Entriegeln des Rotors über die Stichbohrung sowie das Verstellen des Rotors über die senkrechten Radialbohrungen angesteuert werden, wodurch eine hohe Funktionssicherheit des hydraulischen Nocken- wellenverstellers erreicht wird.

Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines hydraulischen No- ckenwellenverstellers mit einem Stator und einem Rotor gelöst. Der Rotor wird in ei- nem Sinterverfahren hergestellt, wobei ein Presswerkzeug zur Herstellung des Sinterrohlings des Rotors einen auswechselbaren Stempel oder einen Einlegekern aufweist, um mit nur einem Presswerkzeug den Rotor für einen Nockenwellenversteller für eine Einlassnockenwelle und für einen Nockenwellenversteller für eine Auslassnockenwel- le herstellen zu können. Durch einen auswechselbaren Stempel oder einen Einlegekern können die Rotoren für einen Einlassnockenwellenversteller und einen Auslass- nockenwellenversteller mit dem gleichen Presswerkzeug gesintert werden, wodurch die Anzahl der notwendigen Werkzeuge reduziert werden kann. Dies ist gerade bei kleinen Stückzahlen, insbesondere in der Kleinserienfertigung oder in der Ersatzteil- fertigung kostensenkend, da die Werkzeuge über eine entsprechende Standzeit eingesetzt werden können und es nicht wirtschaftlich ist, zusätzliche Werkzeuge vorzuhalten. Das Verfahren macht es möglich, unterschiedliche Geometrien bei dem Pressrohling des Sinterteils auszubilden, wobei eine konstruktive Ähnlichkeit zwischen dem Rotor des Einlassnockenwellenverstellers und des Auslassnockenwellenverstellers angestrebt wird, um die Anzahl der auswechselbaren Stempel oder Einlegekerne zu reduzieren und vorzugsweise nur genau jeweils einen unterschiedlichen Stempel für die unterschiedlichen Varianten zu benötigen.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist mit Vorteil vorgesehen, dass der auswechselbare Stempel oder der Einlegekern eine Ölnut in dem Rotor ausbildet. Bisher wurden für Einlass- und Auslassnockenwellenversteller konstruktionsbedingt jeweils ein separates Sinterwerkzeug für den Rotor benötigt, welches sich dahingehend unterscheidet, dass die zur Entriegelung des Rotors notwendige Ölnut abhängig von der im Zentralventil fest vorgegebenen Steuer-Öl-Logik abhängig war. Die Anord- nung der Ölnut musste in der Basisposition des Nockenwellenverstellers so angeordnet sein, dass das mit Druck beaufschlagte Steueröl über die Radialbohrung den Verriegelungskolben entriegelt und somit eine Verdrehung des Rotors gegenüber dem Stator ermöglicht. In einer bevorzugten Ausführungsvariante unterscheiden sich der Rotor des Einlassnockenwellenverstellers und des Auslassnockenwellenverstellers lediglich in der Anordnung und/oder in der Form der Ölnut. Daher ist es besonders vorteilhaft, wenn diese Ölnut durch den entsprechenden Stempel oder den entsprechenden Einlegekern ausgebildet wird. Gemäß einer vorteilhaften Verbesserung des Verfahrens ist vorgesehen, dass durch den auswechselbaren Stempel oder den Einlegekern eine Anlagefläche für einen Bohrer zum Einbringen einer Stichbohrung in den Rotor ausgebildet wird. Das fertigungstechnische Ziel des Sinterprozesses ist es, in einem Urformprozess möglichst die Endgeometrie des Werkstückes auszubilden und auf eine nachfolgende, spanende Bearbeitung im Wesentlichen zu verzichten. Durch den Sinterprozess können an dem Rotor des hydraulischen Nockenwellenverstellers vergleichsweise komplexe Geometrien ausgebildet werden, wodurch die nachfolgende spanende Bearbeitung, insbesondere eine Bohr- oder Schleifbearbeitung weitestgehend entfallen kann. Dennoch gibt es Geometrien, welche eine spanende Bearbeitung sinnvoll erscheinen lassen, da diese Geometrien entweder gar nicht, oder nur mit übermäßig hohem Werkzeugaufwand zu realisieren sind und sich aus betriebswirtschaftlichen Gründen nicht lohnen. In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn durch den auswechselbaren Stempel oder durch einen Einlegekern eine Anlagefläche für eine nachfolgende spanende Bearbeitung, insbesondere für die Anlagefläche eines Bohrers zum Einbringen einer Stichbohrung in den Rotor, ausgebildet wird.

In einer weiteren Verbesserung des Verfahrens ist vorgesehen, dass ein Bohrer zum Einbringen der Stichbohrung in den Rotor durch die Anlagefläche geführt wird. Um das Ergebnis der nachfolgenden spanenden Bearbeitung des Rotors zu verbessern, ist mit Vorteil vorgesehen, dass ein Bohrwerkzeug durch den auswechselbaren Stempel oder den Einlegekern beim Bohrprozess in zumindest einer Anlagefläche geführt wird, wodurch die Freiheitsgrade reduziert werden und insbesondere ein Verrutschen der Bohrspitze auf einen Freiheitsgrad beschränkt wird.

Gemäß einer weiteren Verbesserung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Ölnut so gestaltet ist, dass die Stichbohrung rechtwinklig zu der Anlagefläche des Bohrers ausgeführt wird. Durch eine senkrechte Bearbeitung der Anlagefläche ist ein besonders exaktes Bearbeitungsergebnis möglich, sodass engere Fertigungstoleranzen er- reicht werden können oder die Bearbeitungsgeschwindigkeit gegenüber einer schrägen Anlagefläche erhöht werden kann. Die verschiedenen in dieser Anmeldung genannten Ausführungsformen der Erfindung sind, sofern im Einzelfall nicht anders ausgeführt, mit Vorteil miteinander kombinierbar.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Gleiche Bauteile oder Bauteile mit gleicher Funktion sind dabei mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Dabei zeigt:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen, hydraulischen Nockenwellenversteller nach dem Drehflügelprinzip, bei dem eine Radialölbohrung oder Schrägbohrung des Rotors durch einen Steg des Stators verschlossen ist;

Fig. 2 den erfindungsgemäßen, hydraulischen Nockenwellenversteller aus Fig.

1 nach einer Verdrehung, wodurch die Radialölbohrung oder Schrägbohrung geöffnet ist;

Fig. 3 einen Rotor eines erfindungsgemäßen, hydraulischen Nockenwellenver- stellers bei einer zweidimensionalen Darstellung;

Fig. 4 den Rotor eines erfindungsgemäßen, hydraulischen Nockenwellenver- stellers in einer dreidimensionalen Darstellung;

Fig. 5 einen Rotor eines erfindungsgemäßen hydraulischen Nockenwellenver- stellers für eine Einlassnockenwelle in mehreren Darstellungen;

Fig. 6 einen Rotor eines erfindungsgemäßen hydraulischen Nockenwellenver- stellers für eine Auslassnockenwelle in mehreren Darstellungen; Fig. 7 einen hydraulischen Nockenwellenversteller zum Verstellen einer Einlassnockenwelle, bei dem sich der Rotor in der Basisposition„spät" befindet;

einen hydraulischen Nockenwellenversteller zum Verstellen einer Auslassnockenwelle, bei dem sich der Rotor in der Basisposition„früh" befindet.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer hydraulischer Nockenwellenversteller 1 dargestellt. Der hydraulische Nockenwellenversteller 1 umfasst einen Stator 2 und einen Rotor 3, welcher verdrehbar in dem Stator 2 gelagert ist. Zwischen dem Stator 2 und dem Rotor 3 ist ein Ringraum 23 ausgebildet, welcher durch radial nach innen ragende Stege 4 des Stators 2 in mehrere Druckräume 6 unterteilt wird. Der Rotor 3 weist einen Rotorkern 24 auf, aus welchem in radialer Richtung nach außen ragende Flügel 5 her- vorstehen. Die Flügel 5 unterteilen die jeweiligen Druckräume 6 in eine erste Arbeitskammer 7 und eine zweite Arbeitskammer 8. An dem Stator 2 ist eine Antriebsverzahnung 20 ausgebildet, mit welcher der Stator 2 über einen Zahnriemen oder eine Kette mit einer Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors verbindbar ist. Der Stator 2 und der Rotor 3 sind drehbar um eine gemeinsame Mittelachse 15 gelagert. An den Flügeln 5 des Rotors 3 sind an den jeweiligen Stirnseiten Nuten 18 ausgebildet, welche jeweils ein Dichtelement 19 tragen, um ein Überströmen eines zur Ansteuerung des hydraulischen Nockenwellenverstellers 1 verwandten Druckmittels zu verhindern. An dem Rotorkern 24 des Rotors 3 sind Radialbohrungen 13 ausgebildet, welche eine Druckmittelversorgung beziehungsweise ein Entleeren der Arbeitskammern 7, 8 ermöglichen. Ferner ist an dem Rotorkern 24 eine Stichbohrung 22 ausgebildet, mit welcher ein in Fig. 7 dargestellter Verriegelungsstift 28 zur drehfesten Fixierung des Rotors 3 relativ zum Stator 2 hydraulisch entriegelt werden kann. Die Schrägbohrung 14 ist in der Ausgangslage durch den Steg 4 verschlossen, sodass kein Druckmittel durch die Schrägbohrung 14 in eine der Arbeitskammern 7, 8 einströmt. Die Verdrehung des Rotors 3 relativ zum Stator 2 erfolgt durch die Radialbohrungen 13 und eine entsprechende hydraulische Ansteuerung der Arbeitskammern 7, 8. In Fig. 2 ist der hydraulische Nockenwellenversteller 1 in einer gegenüber der in Fig. 1 dargestellten Aus- gangsstellung verdrehten Lage dargestellt. Dabei ist die Schrägbohrung 14 so angeordnet, dass die Schrägbohrung 14 eine hydraulische Verbindung zwischen der Ölzu- fuhr im Rotorkern 24 und der Arbeitskammer 8 erlaubt und somit ein Verdrehen des Rotors 3 unterstützt.

In Fig. 3 ist der Rotor 3 eines erfindungsgemäßen hydraulischen Nockenwellenverstel- lers 1 in mehreren Darstellungen gezeigt. Der Rotor 3 ist als Sinterbauteil hergestellt, wodurch sich seine vergleichsweise komplexe Geometrie mit einer geringen und zeitlich kurzen spanenden Nachbearbeitung herstellen lässt. Dabei wird an einem Grün- ling in einem Pressprozess an dem Rotor 3 eine Ölnut 9 ausgebildet und in einem nachfolgenden Bohrprozess die Schrägbohrung 14 in den Rotor 3 eingebracht. Dabei kann die Ölversorgung über die Stichbohrung 10 durch die axiale Lage der Radialbohrungen 13 beziehungsweise Schrägbohrungen 14 sowohl für einen Einlassnockenwel- lenversteller als auch für einen Auslassnockenwellenversteller hergestellt werden. In Fig. 4 ist die Bearbeitung des Sinterrohlings für den Rotor 3 dargestellt. Dabei ist im Bereich der Ölnut 9 eine Anlagefläche 21 ausgebildet, auf welcher ein Bohrer 25 senkrecht aufliegen kann. Durch einen Absatz an dem Rotor 3 ist der Bohrer 25 zusätzlich geführt, sodass die Gefahr eines Verrutschens des Bohrers 25 abgemildert wird.

In Fig. 5 und Fig. 6 sind die Rotoren 3 eines hydraulischen Nockenwellenverstellers 1 für eine Einlassnockenwelle und eine Auslassnockenwelle dargestellt. Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Rotoren 3 der hydraulischen Nockenwel- lenversteller 1 unterscheiden sich lediglich in der axialen Lage der Radialbohrungen 13 und können somit mit den gleichen Sinterwerkzeugen hergestellt werden, wodurch sich die Fertigungskosten für die hydraulischen Nockenwellenversteller 1 reduzieren lassen.

In Fig. 7 ist ein hydraulischer Nockenwellenversteller 1 für eine Einlassnockenwelle dargestellt. Der hydraulische Nockenwellenversteller 1 umfasst einen Stator 2 und einen verdrehbar zum Stator 2 angeordneten und im Stator 2 gelagerten Rotor 3. Zwischen dem Stator 2 und dem Rotor 3 ist ein Ringraum 23 ausgebildet, welcher durch in radialer Richtung nach innen ragende Stege 4 des Stators in mehrere Druckräume 6 unterteilt wird. Der Rotor 3 weist einen Rotorkern 24 auf, aus welchem in radialer Richtung nach außen stehende Flügel 5 hervorstehen und die jeweiligen Druckräume 6 in eine erste Arbeitskammer 7 und eine zweite Arbeitskammer 8 unterteilen. Der Stator 2 und der Rotor 3 werden in axialer Richtung durch einen Dichtdeckel 26 und einen Verriegelungsdeckel 27 begrenzt, sodass das Steuermittel in axialer Richtung nicht aus den Arbeitskammern 7, 8 austreten kann. Der hydraulische Nockenwellen- versteller 1 ist über ein Steuerventil 12 ansteuerbar, wobei die Ölversorgung für die Arbeitskammern 7, 8 über eine Zentralschraube 1 1 erfolgt, welche durch den Rotor- kern 24 des Rotors 3 gesteckt ist. Über die Stichbohrung 10, welche eine hydraulische Verbindung mit der Schrägbohrung 14 herstellt, ist ein hydraulisches Entriegeln eines Verriegelungsstiftes 28 möglich, mit welchem der Rotor 3 temporär drehfest zum Stator 2 verriegelt werden kann. Die Ölversorgung der Arbeitskammern 7, 8 erfolgt über die Radialbohrungen 13 und Schrägbohrungen 14, welche die Ölzufuhr im Rotorkern 24 mit den jeweiligen Arbeitskammern 7, 8 verbinden. Dabei wird die Zentralschraube 1 1 bzw. ein Zentralventil durch das Steuerventil 12 derart angesteuert, dass die jeweilige Ölzufuhr in die Arbeitskammern 7, 8 einen hydraulischen Druck auf die Flügel 5 des Rotors 3 ausübt und den Rotor 3 entsprechend gegenüber dem Stator 2 verdreht. Dabei befindet sich der Rotor 3 in einer dargestellten Basisposition, bei welcher die Einlassnocken die entsprechenden Ventile des Verbrennungsmotors vergleichsweise „spät" öffnen. Durch eine Druckbeaufschlagung der Arbeitskammern 7 kann das Öffnungsverhalten der Einlassnockenwelle verändert werden, wobei eine Verdrehung zu einem früheren Öffnen der Einlassventile führt. Durch den Pfeil in Fig. 7 ist die Drehrichtung des Stators 2 durch den Antrieb über die Steuerkette oder den Zahnriemen dargestellt. Die Druckmittelversorgung des hydraulischen Nockenwellenverstellers 1 erfolgt durch eine Druckmittelpumpe 16, welche das Druckmittel, insbesondere ein Öl, aus einem Vorratsbehälter 17 in die Arbeitskammern 7, 8 des hydraulischen Nockenwellenverstellers 1 fördert.

In Fig. 8 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen hydraulischen Nockenwellenverstellers 1 dargestellt, welcher als hydraulischer Nockenwellenverstel- ler 1 zum Verstellen der Öffnungszeiten der Ventile einer Auslassnockenwelle ausgebildet ist. Bei im Wesentlichen gleichem Aufbau wie zu Fig. 7 ausgeführt, wird im Fol- genden nur auf die Unterschiede eingegangen. Der Auslassnockenwellenversteller befindet sich in seiner Basisposition in einer Lage, in welcher die Flügel 5 des Rotors 3 die Arbeitskammern 7 verkleinern und die Arbeitskammern 8 vergrößern, sodass die Auslassventile des Verbrennungsmotors möglichst früh geöffnet werden. Durch eine Druckbeaufschlagung der Arbeitskammern 7 können diese vergrößert werden, wodurch sich der Rotor 3 entgegen der Rotationsrichtung des Stators 2 verdreht und die Arbeitskammern 8 verkleinert. Dadurch erfolgt ein späteres Öffnen der Auslassventile des Verbrennungsmotors. Durch den Pfeil in Fig. 8 ist die Drehrichtung des Stators 2 durch den Antrieb über die Steuerkette oder den Zahnriemen dargestellt.

Bezugszeichenliste hydraulischer Nockenwellenversteller

Stator

Rotor

Steg

Flügel

Druckraum

erste Arbeitskammer

zweite Arbeitskammer

Ölnut

Stichbohrung

Zentralschraube

Steuerventil

Radialbohrung

Schrägbohrung

Mittelachse

Pumpe

Vorratsbehälter

Nut

Dichtelement

Antriebsverzahnung

Anlagefläche

Stichbohrung

Ringraum

Rotorkern

Bohrer

Dichtdeckel

Verriegelungsdeckel

Verriegelungsstift