Für bestimmte Fügevorgänge, wie bspw. das Aufpressen von Kabelschuhen auf elektrische Leiter oder bei Niet- verbindungen werden häufig hand-oder motorbetriebene Hydraulikwerkzeuge eingesetzt. Diese verfügen über ein Überdruckventil, welches den Öldruck und damit die Preßkraft des Bewegungsteiles auf das zu verpressende Werkstück auf einen Maximalwert begrenzt. Um eine ord- nungsgemäße Verbindung, bspw. eines Kabelschuhs auf einen elektrischen Leiter zu gewährleisten, ist es weiter bekannt, daß das Uberdruckventil erst bei Errei- chen einer vorgegebenen Minimal-Preßkraft auslöst.

Somit ist sichergestellt, daß die volle benötigte Preß- kraft wirksam war. Nach einem Auslösen des Uberdruckven- tils wird das Verpreßgerät bzw. dessen Bewegungsteil manuell wieder in die Ausgangsposition, d. h. in die Offenposition zurückverfahren.

Im Hinblick auf den zuvor beschriebenen Stand der Tech- nik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, ein Verfahren zum Betreiben eines hydrau- lischen Verpreßgerätes der in Rede stehenden Art, wie bspw. ein Kabelschuh- (Verbinder-) oder Nietwerkzeug- Verpreßgerät, anzugeben, welches insbesondere handha- bungstechnisch verbessert ist.

00035 Diese Problematik ist zunächst und im wesentlichen beim 00036 Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst, wobei darauf abge- 00037 stellt ist, daß ausgelöst durch Erreichen des vorbe- 00038 stimmten Druckes das Bewegungsteil selbsttätig und 00039 vollständig in seine Ausgangsstellung zurückfährt.

00040 Demzufolge ist nach Erreichen eines Maximaldruckes ein 00041 selbsttätiges Öffnen des Preßgerätes und vollständiges 00042 Zurückfahren des Bewegungsteiles in die Ausgangsstel- 00043 lung gegeben. Dem Anwender wird der manuelle Eingriff 00044 zum Öffnen und Rückverfahren des Bewegungsteiles er- 00045 spart. Diesem ist zugleich durch das Zurückfahren des 00046 Bewegungsteiles auch ein optisches Signal gegeben, daß 00047 die Verbindung ordnungsgemäß mit dem vorgegebenen Maxi- 00048 maldruck durchgeführt wurde.

00049 00050 Die Erfindung betrifft desweiteren ein Verfahren zum 00051 Betreiben eines hydraulischen Preßgeräts, wie bspw.

00052 eine Rohrklemmvorrichtung, mit einem Festteil und einem 00053 Bewegungsteil und einem selbsttätig auslösenden Rock- 00054 laufventil, wobei das Bewegungsteil mittels einer Ruck- 00055 stellfeder in seine Ausgangsstellung vorgespannt ist.

00056 Bei derartigen hydraulischen Preßgeräten, insbesondere 00057 bei Rohrklemmvorrichtung, ist es bekannt, daß der Rock- 00058 lauf des Hydraulikkolbens nach Erreichen des Abschalt- 00059 druckes automatisch erfolgt. Ein zusätzliches, manuell 00060 zu betätigendes Rücklaufventil ist nur für den Notfall 00061 vorgesehen. Im Normalfall kann die Pressung bzw. der 00062 Fügevorgang erst beendet werden, nachdem der Maximal- 00063 druck iiberschritten wurde und sich das Werkzeug durch 00064 den automatisch zurücklaufenden Hydraulikkolben und den 00065 damit zurückbewegten Bewegungsteil öffnet. Bekannte 00066 konstruktive Lösungen der geforderten Wirkungsweise 00067 bestehen darin, ein Überdruckventil einzusetzen, wel- 00068 ches nach Auslösung durch einen mechanischen Rastmecha- 00069 nismus arretiert wird und so ein vollständiges Zurück-

fahren des federbelasteten Kolbens ermöglicht. Bei erneuter Betätigung des Preßgeräts, bspw. bei Einschal- ten des Motors, wird die Arretierung mechanisch aufgeho- ben und das Überdruckventil fällt in die Verschlußlage zurück. Um hier ein gattungsgemäßes hydraulisches Preß- gerät, wie bspw. eine Rohrklemmvorrichtung anzugeben, welches sich insbesondere durch eine handhabungstech- nisch vorteilhafte Ausgestaltung auszeichnet, ist vorge- sehen, daß das Rücklaufventil durch die Kraft der Rück- stellfeder offengehalten wird und nach Abfall der Rück- stellkraft sich selbsttätig in seine Ausgangsverschluß- lage zurückverfährt. Zufolge dieses erfindungsgemäßen Verfahrens werden keine mechanischen Komponenten zur Arretierung des Kolbens bzw, des Bewegungsteiles in der Ausgangsstellung benötigt, was auch weiterhin konstruk- tive Lösungen zur Aufhebung der Arretierung bei Verwen- dung des Preßgerätes erspart. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorteilhafterweise die ohnehin vorhande- ne Rückstellkraft der Rückstellfeder zur Zurückverlage- rung des Bewegungsteiles genutzt, um das Rücklaufventil über den gesamten Rückverlagerungsweg des Bewegungstei- les offenzuhalten. Es sind keine weiteren Arretierungs- mittel nötig. Nach Abschluß der Rückbewegung findet, bedingt durch eine Anschlagbegrenzung des federabge- stützten Hydraulikkolbens, kein weiterer Hydraulikdruck statt, was automatisch ein Zurückfahren des Rücklaufven- tils in die Ausgangsverschlußlage zur Folge hat. Durch die Anschlagbegrenzung des Hydraulikkolbens ist auch noch kurz vor einer Endstellung der Mindest-Hydraulik- druck zur Offenhaltung des Rücklaufventils gegeben.

Weiter betrifft die Erfindung ein hydraulisches Preßge- rät mit einem Festteil und einem Bewegungsteil, wobei das Bewegungsteil durch einen Hydraulikkolben relativ zu dem Festteil bewegt wird und mittels einer Rückstell- 00105 feder in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist, 00106 wobei die Rückbewegung in Abhängigkeit von einem vorbe- 00107 stimmten Preßdruck auslösbar ist durch Ansprechen eines 00108 Rücklaufventils. Um ein hydraulisches Preßgerät der in 00109 Rede stehenden Art funktionssicherer und handhabungs- 00110 technisch verbessert auszugestalten wird vorgeschlagen, 00111 daß das selbsttätig ansprechende Rücklaufventil durch 00112 den Druck des zurücklaufenden Öls über den gesamten 00113 Rückstellweg des Hydraulikkolbens in der Öffnungsstel- 00114 lung gehalten ist. Vermittels dieser Ausgestaltung kann 00115 auf eine mechanische Arretierung des Rücklaufventils im 00116 Zuge des Rückstellens des Hydraulikkolbens bzw. des 00117 Bewegungsteils verzichtet werden, was insbesondere 00118 funktionstechnische Vorteile bietet. Bekannte konstruk- 00119 tive Lösungen bestehen bspw. darin, ein Überdruckventil 00120 einzusetzen, welches nach Auslösung durch einen mechani- 00121 schen Rastmechanismus arretiert wird und so ein voll- 00122 ständiges Zurückfahren des federbelasteten Kolbens 00123 ermöglicht. Bei erneuter Betätigung des Preßwerkzeuges, 00124 bspw. bei Einschaltung des Motors, wird die Arretierung 00125 mechanisch aufgehoben und das Überdruckventil geht in 00126 die Schließstellung zurück. Erfindungsgemäß wird jedoch 00127 der ohnehin anstehende Druck des zurücklaufenden Öls 00128 nach einem Ansprechen des Rücklaufventils genutzt, um 00129 dieses in der Öffnungsstellung zu halten. Das Rücklauf- 00130 ventil spricht selbsttätig bei Überschreiten eines 00131 vorbestimmten Öldruckes an. Der im Zuge des Rückstel- 00132 lens des Hydraulikkolbens abnehmende Druck des zurück- 00133 laufenden Öls ist über den gesamten Rückstellweg ausrei- 00134 chend hoch, um das Rücklaufventil in der Öffnungsstel- 00135 lung zu halten. Als besonders vorteilhaft erweist es 00136 sich hierbei, daß das Rücklaufventil als Ventilkolben 00137 ausgebildet ist, wobei eine im Verschlußzustand wirksa- 00138 me Teilkolbenfläche im Hinblick auf den gewünschten 00139 Maximaldruck ausgelegt ist. Das Rücklaufventil besteht

hierbei bevorzugt aus einem Ventilkolben mit bspw. einer Nadelspitze, welche eine mit dem Druckraum verbun- dene Bohrung verschließt. Die, durch den Bohrungsdurch- messer wirksame kleinere Teilkolbenfläche wird im Zuge der Verpressung mittels des hydraulischen Preßgerätes von dem Ö1 beaufschlagt. Überschreitet der Öldruck eine durch den Bohrungsdurchmesser vordefinierte Höhe, so wird über die Teilkolbenfläche der Ventilkolben des Rücklaufventils aus dem Dichtsitz angehoben, wonach eine wesentlich größere Kolbenfläche in Wirkung tritt.

Das Rücklaufventil arbeitet in dieser Stellung mit einem wesentlich niedrigeren Begrenzungsdruck als in der Verschlußlage. Der Begrenzungsdruck wird in dieser Stellung nicht mehr durch die kleinere Teilkolbenfläche definiert, sondern vielmehr durch die Gesamtoberfläche des als Längsschieberkolben ausgebildeten Ventilkol- bens. Hier kann bspw. ein Verhältnis von Gesamt-Kolben- fläche zu kleinerer, mit dem Dichtsitz zusammenwirken- der Teilkolbenfläche von 400 : 1 gegeben sein. Demzufolge ist der Begrenzungsdruck in der Öffnungsstellung des Ventilkolbens 400 mal geringer als der Auslösedruck in der Sitzstellung, d. h. in der Ausgangsverschlußlage.

Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Rücklaufventil mit großer Hysterese gebildet, wobei der Ventilkolben über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens infolge des auf den Ventilkolben einwirkenden Öldruckes in der Öffnungsstellung verbleibt, dies obwohl der Öldruck im Zuge der Rückstellbewegung stetig abnimmt. Der Ventil- kolben fällt erst in die Ausgangsverschlußlage zurück, wenn der Öldruck eine vorgegebene Minimalhöhe unter- schreitet. Dieser sehr geringe Öldruck ist gleichbedeu- tend mit der vollständig zurückverlagerten Stellung des Hydraulikkolbens. In einer beispielhaften Ausgestaltung kann eine Auslösung, d. h. ein Öffnen des Rücklaufven- tils bei 600 bar und ein selbstständiges Zurückverfah-

ren desselben in die Ausgangsverschlußlage bei 1,5 bar erfolgen. Bei einem hydraulischen Preßgerät der in Rede stehenden Art, bei welchem das Rücklaufventil vermit- tels einer Andruckfeder in die Verschlußstellung vorge- spannt ist, ist des weiteren vorgesehen, daß der Zylin- der, in welchem der Ventilkolben aufgenommen ist, eine Ablauföffnung zu einem Ölvorratsraum aufweist und daß die Ablauföffnung im Zuge einer Bewegung des Ventilkol- bens in die Öffnungsstellung freigegeben wird. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung fließt das 61 nach Überschreiten des durch die Kraft der Andruckfeder und die kleinere Teilkolbenfläche des Ventilkolbens defi- nierten Auslösedrucks nicht unmittelbar in den Ölvor- ratsraum ab. Das Öl gelangt vielmehr lediglich über die Ablauföffnung in den Ölvorratsraum, welche Ablauföff- nung erst frei wird, wenn der Ventilkolben sich um eine Uberdeckungslänge verschoben hat. Der Ventilkolben kann hierzu mit geringem Spiel eingepaßt sein, so daß rela- tiv wenig Ö1 an diesem vorbei abströmen kann. Um eine Dämpfung des Rücklaufventil beeinflußbar zu gestalten, ist in einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfindungs- gegenstandes vorgesehen, daß auf der Rückseite des Ventilkolbens eine, die Zylinderwandung durchsetzende Entlastungsbohrung ausgebildet ist. Diese Bohrung dient zur Druckentlastung der Kolbenrückseite, wobei über die Größe und Lage der Entlastungsbohrung die Dämpfung des Ventils beeinflußt werde kann. Der gewünschte automati- sche Rücklauf des Hydraulikkolbens wird bei einfach wirkenden Zylindern mit einer Rückstellfeder dadurch ermöglicht, daß diese Rückstellfeder derart dimensio- niert wird, daß sie durch Druck auf den Hydraulikkolben einen Öldruck bewirkt, welcher über dem Begrenzungs- druck des Rücklaufventils in Längsschieberstellung liegt. Hierdurch wird das Ventil offengehalten und der Hydraulikkolben zurückbewegt. Bevorzugt wird die Rück-

stellfeder so ausgelegt, daß der Hydraulikkolben bis zum Anschlag zurückverfährt. In dieser Endstellung endet der Rückfluß und der Ventilkolben sinkt in seine Ausgangsstellung, die Sitzstellung zurück, wonach das hydraulische Preßgerät bereit ist für den nächsten Arbeitszyklus. Beispielsweise kann ein gewünschter Maximaldruck im Druckraum von 600 bar gewünscht sein.

Wird dieser überschritten, löst das Rückstellventil aus und der Begrenzungsdruck sinkt auf etwa 1,5 bar. Die Rückstellfeder wird beispielhaft so ausgelegt, daß der Druck im Druckraum beim Zurückfahren des Hydraulikkol- bens stets mindestens 2,5 bar beträgt. Die Druckdiffe- renz von mindestens 1 bar wird vorwiegend beim Durch- strömen der kleinen, in Verschlußstellung mit der klei- neren Teilkolbenfläche zusammenwirkenden Bohrung des Dichtsitzes als Drosselverlust aufgezehrt und bestimmt den Öldurchfluß und damit die Rückzugsgeschwindigkeit des Hydraulikkolbens. Ein Vorteil des beschriebenen Rücklaufventils besteht darin, daß gegenüber dem ohne- hin vorzusehenden Überdruckventil keine zusätzlichen Teile, wie z. B. mechanische Verriegelungselemente benö- tigt werden. Außerdem geht das Ventil selbstständig ohne erforderliche manuelle Entriegelung wieder in seinen Ausgangszustand zurück. In weiterer Ausgestal- tung ist vorgesehen, daß der Ventilkolben mittels Hand- betätigung in einer Öffnungsstellung verfahrbar ist.

Eine solche Handbetätigung ist bspw. gewünscht zur Unterbrechung des Verpreßvorganges. Hierzu wird der Ventilkolben in eine Öffnungsstellung verlagert, wo- durch die Ablauföffnung zu dem Ölvorratsraum freigege- ben wird. Dies hat einen Abbau des Öldruckes und somit ein Zurückverlagern des Hydraulikkolbens zur Folge.

Weiter ist ein Zugteil von Vorteil, welches mit dem Ventilkolben, unter Durchsetzung des Zylinders verbun- den ist. Dieses Zugteil ist in einer bevorzugten Ausge-

staltung über eine Betätigungswippe von Hand bewegbar.

Diese Betätigungswippe bildet einen für den Benutzer günstigen Hebelarm aus, über welchen der Ventilkolben gegen die Kraft der auf diesen einwirkenden Andruckfe- der vom Ventilsitz angehoben werden kann. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung ist jederzeit ein im Notfall erforderlicher manueller Rücklauf des Hydraulik- kolbens gewährleistet. In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der Ventilkolben rückseitig zu seiner Beaufschlagungsfläche topfartig ausgebildet ist. Weiter wird vorgeschlagen, daß das Zugteil einen Mitnahmekopf aufweist, der mit einer Mitnehmernase des Ventilkolbens in Eingriff ist. Bei Betätigung der Betätigungswippe wird demzufolge der Ventilkolben über das, den Mitnahme- kopf aufweisende Zugteil vom Ventilsitz wegverlagert.

Die den Auslösedruck mitdefinierende Andruckfeder kann hierbei unmittelbar auf den topfartigen Ventilkolben einwirken. Es wird jedoch eine Ausgestaltung bevorzugt, bei welcher die Andruckfeder vermittels des Zugteiles auf den Ventilkolben einwirkt. Ein weiterer Vorteil, insbesondere bei einer Montage bzw. einer Reparatur, ist dadurch gegeben, daß die Mitnehmernase ein in der Topfwandung des Ventilkolbens angeordneter Sprengring ist. Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß die Mitnehmernase ein in der Topfwandung des Ventilkolbens, bevorzugt innenwandig ausgeformter Radialkragen ist, welcher zugleich das Zugteil in dem Ventilkolben zen- triert. Weiter kann die mit der kleineren Kolbenfläche des Ventilkolbens zusammenwirkende Bohrung in einer in dem Zylinder eingeschraubten Sitzscheibe ausgebildet sein. Zufolge dieser Ausgestaltung können die Sitzschei- be und der über den Sprengring an dem Zugteil angeordne- te Ventilkolben in einfachster Weise ausgetauscht wer- den. Weiter ist denkbar, die auf den Ventilkolben ein- wirkende Andruckfeder anderends gegen eine Schraube

abzustützen, über welche die gewünschte Vorspannung der Andruckfeder eingestellt werden kann. Hierdurch ist eine Justierung des Begrenzungsdruckes ermöglicht.

Zudem ist vorgesehen, daß der Mitnahmekopf durch einen umlaufenden Flansch an dem zylindrischen Zugteil ausge- bildet ist. Desweiteren erweist es sich insbesondere im Hinblick auf eine hohe Funktionssicherheit als vorteil- haft, daß das Zugteil über einen, am Mitnahmekopf mit- tig angeordneten, durchmesserverkleinerten Zapfen auf den Ventilkolben einwirkt. Hierdurch ist in einfachster Weise eine momentenfreie Kraftübertragung von Zugteil auf Ventilkolben gegeben. Alternativ oder auch kombina- tiv zu den zuvor beschriebenen Ausführungen kann des weiteren auch vorgesehen sein, daß der Mitnahmekopf im Öffnungszustand des Rücklaufventils eine wirksame Kol- benfläche ausbildet. Demzufolge wirkt das nach einem Öffnen des Ventils einfließende 61 direkt auf das Zug- teil ein, dessen Mitnahmekopf demzufolge die Kolbenflä- che oder zumindest einen Teil derselben ausbildet.

Bevorzugt wird hierbei, daß der Mitnahmekopf im Öff- nungszustand des Rücklaufventils eine in die wirksame Ventilkolbenfläche des Ventilkolbens integrierte Teil- kolbenfläche ausbildet. Zufolge dieser Ausgestaltung ist der Mitnahmekopf, bzw. dessen wirksame Kolbenfläche integraler Bestandteil der Gesamt-Kolbenfläche, wobei weiter bevorzugt wird, daß die nunmehr ringförmig ausge- bildete Ventilkolbenfläche zumindest im Wirkzustand mit der Mitnahmekopf-Kolbenfläche fluchtet. Bevorzugt wird hierbei eine Ausgestaltung, bei welcher der Ventilkol- ben hohlzylindrisch mit kreisrundem Querschnitt ausge- bildet ist, wobei die hierdurch gebildete ringförmige Stirnfläche die Ventilkolbenfläche bildet. In einer weiteren Ausgestaltung dieser Ausführungsform ist vorge- sehen, da$ der Mitnahmekopf im Verschlußzustand eine, im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegte

Teilkolbenfläche ausbildet. Hierzu wird bevorzugt der Mitnahmekopf mit einem Verschlußkörper bspw. einer Nadelspitze versehen, welche eine mit dem Druckraum verbundene Bohrung verschließt. Überschreitet der Öl- druck eine durch den Bohrungsdurchmesser vordefinierte Höhe, so wird über die durch die Nadelspitze gebildete Teilkolbenfläche der Mitnahmekopf des Zugteiles und hierüber der Ventilkolben aus dem Dichtsitz angehoben, wonach die durch Ventilkolben und Mitnahmekopf des Zugteiles gebildete wesentlich größere Kolbenfläche in Wirkung tritt. Des weiteren wird vorgeschlagen, da$ der Durchmesser der Ablauföffnung kleiner ist als die Höhe eines geschlossenen Umfangs des Ventilkolbens. Bevor- zugt ist hierbei der Durchmesser der Ablauföffnung kleiner als die Höhe eines, der Ventilkolbenfläche zugewandten geschlossenen Umfangs des Ventilkolbens, wodurch die Ablauföffnung erst nach einem ersten Anhe- ben des Ventilkolbens zunächst spaltartig geöffnet wird. Zudem wird vorgeschlagen, da$ rückwärtig der Ventilkolbenfläche eine zum Topfaußenmantel hin offene Ringnut vorgesehen ist. Letztere steht bevorzugt im Verschlußzustand des Ventils zumindest teilweise in Verbindung mit der Ablauföffnung. Die Anordnung ist hierbei so gewählt, daß bei einem Anheben des Ventilkol- bens ein Öffnen der Ablauföffnung zum Abfluß des Öls zugleich die Trennung der offenen Ringnut zur Ablauföff- nung erfolgt. Dies ist dadurch erreicht, daß der Ab- stand zwischen der Ventilkolbenfläche und der Ringnut größer ist als der Durchmesser der Ablauföffnung. Dar- über hinaus ist vorgesehen, daß von der Ventilkolbenflä- che eine axialgerichtete Durchlauföffnung ausgeht, zur Verbindung der Ventilkolbenfläche mit der Ringnut.

Diese Durchlauföffnung dient einerseits dazu, im statio- nären, geschlossenen Betrieb die unvermeidlichen Ö1- Restmengen ablaufen zu lassen, ohne daß sich eine Druck-

erhöhung in dem verbleibenden Spalt bereits hierdurch ergibt. Andererseits ist die Durchlauföffnung so klein gehalten, daß bei einem Öffnen des Ventils eine Verlage- rung des Kolbens erfolgt, da hierbei das austretende Ö1 aufgrund der Menge gleichfalls zu einem Verschluß der Durchlauf Öffnung führt. Als ein wesentlicher Vorteil stellt sich hierbei heraus, daß durch die Verbindung der Ventilkolbenflächen mit der rückwärtig angeordne- ten, Öl-Restmengen aufnehmenden Ringnut der Öldruck im Zuge des Schließvorganges des Ventils schnell abgebaut wird, was demzufolge zu einem schnelleren Schließen des Ventils führt. Diesbezüglich ist weiter vorgesehen, daß der Durchmesser der Durchlauföffnung kleiner ist als der Durchmesser einer Öleintrittsbohrung des Ventils.

Weiter wird vorgeschlagen, daß die Ringnut in der Topf- außenwandung ausgebildet ist, bei im wesentlichen pla- ner Ausbildung der Zylinderbohrung. Alternativ wird vorgeschlagen, daß die Ringnut in der Zylinderbohrung ausgebildet ist und der Ventilkolben eine zugeordnete Radialbohrung besitzt. Letztere steht über die axialge- richtete Durchlauföffnung mit der Ventilkolbenfläche in Verbindung. Die in der Zylinderbohrung ausgebildete Ringnut ist hierbei bevorzugt auf Höhe der Ablauföff- nung vorgesehen. Darüber hinaus ist es auch denkbar, sowohl die Zylinderbohrung als auch die Topfaußenwan- dung mit je einer Ringnut zur Aufnahme von Öl-Restmen- gen zu versehen.

Alternativ oder kombinativ ist es weiter auch denkbar, den Hydraulikkolben nur partiell zurückfahren zu las- sen. Hierzu ist die Rückstellfeder so auszulegen, daß ihre Kraft in einer bestimmten Stellung innerhalb des Arbeitshubs des Hydraulikkolbens nicht mehr ausreicht, das Rückstellventil offenzuhalten.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung, welche lediglich Ausführungsbeispiele dar- stellt, naher erläutert. Es zeigt : Fig. 1 eine schematische Ausschnittsdarstellung ei- nes, mit einem Rücklaufventil versehenen, erfindungsgemäßen Preßgerätes, im Zuge des Anpreßvorganges ; Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung, jedoch bei einer Rücklaufbewegung eines Hydrau- likkolbens des Preßgerätes ; Fig. 3 eine schematische Querschnittsdarstellung eines motorbetriebenen hydraulischen Pre$gerä- tes, die Ausgangsstellung betreffend ; Fig. 4 eine Ausschnittsvergrößerung aus Fig. 3, je- doch im Zuge eines Preßvorganges ; Fig. 5 den Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 4 ; Fig. 6 eine der Fig. 5 entsprechende Schnittdarstel- lung, jedoch im Zuge der Rücklaufbewegung des geräteseitigen Hydraulikkolbens ; Fig. 7 eine geschnittene Detaildarstellung eines Rücklaufventils in einer weiteren Ausführungs- form ; Fig. 8 eine der Fig. 7 entsprechende Darstellung, jedoch eine weitere Ausführungsform des Rück- laufventils betreffend.

Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu Fig. 1 ein Rücklaufventil l, bspw. für ein hydrauli- sches Preßgerät 2. Dieses Rücklaufventil 1 kann Verwen- dung finden in hand-oder auch motorbetriebenen Hydrau- likwerkzeugen.

Das Rücklaufventil 1 besteht im wesentlichen aus einem Ventilkolben 3 mit einer stirnseitig zentral angeordne- ten, spitzkegeligen Nadelspitze 4, zur Bildung einer, gegenüber der gesamten Kolbenfläche 5 wesentlich kleine- ren und durch den Durchmesser einer mit einem Druckraum 6 verbundenen Bohrung 7 definierten Teilkolbenfläche (Sitzventil-Wirkfläche). Letztere ist in einer, wie in Fig. 1 dargestellten Ausgangsverschlußlage durch die Nadelspitze 4 verschlossen.

Rückwärtig ist der Ventilkolben 3 durch eine Andruckfe- der 8 beaufschlagt, wodurch die Nadelspitze 4 mit ei- ner, einen maximalen Auslösedruck mitbestimmenden Kraft gegen die Bohrung 7 gepreßt wird. Hierdurch ist im wesentlichen ein Druckbegrenzungsventil in Sitzbauart gegeben.

Zur Betätigung des Preßgerätes 2, bspw. zum Aufpressen von Kabelschuhen oder Verbindern auf elektrische Leiter oder auch zur Nietverbindung oder Rohrverpressung wird hand-oder motorbetrieben Ö1 in den Druckraum 6 ge- pumpt. Der hierbei ansteigende Öldruck verlagert einen, in dem Druckraum 6 angeordneten Hydraulikkolben 9 entge- gen der Kraft einer Rückstellfeder 10 in Richtung auf das zu verpressende Werkstück (siehe Pfeil a in Fig. 1).

Zur Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Verbindung wird eine Auslösung des Rücklaufventils 1 bei jeder Verpressung angestrebt, womit sichergestellt ist, da$

die volle Preßkraft wirksam war. So ist bspw. vorgese- hen, daß bei einem auf die Hydraulikkolbenfläche 9' einwirkenden Maximaldruck von 600 bar das Rücklaufven- til 1 öffnet. Dieser Maximaldruck ist definiert durch die auf die Bohrung 7 projizierte, sehr kleine Teilkol- benfläche der Nadelspitze 4 bzw. durch die Querschnitts- fläche der Bohrung 7 und durch die Anpreßkraft der Andruckfeder 8 auf den Ventilkolben 3.

Ubersteigt nun der Öldruck den vordefinierten Maximal- wert von bspw. 600 bar, so wird der Ventilkolben 3 aus seinem zur Bohrung 7 dichtenden Sitz entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 bewegt, wonach schlagartig eine wesentlich größere Kolbenfläche, nämlich die Gesamt-Kol- benflache 5 des Ventilkolbens 3 in Wirkung tritt. Durch die Rückverlagerung des Ventilkolbens 3 wird eine, in dem, den Ventilkolben 3 aufnehmenden Zylinder 11 ange- ordnete Ablauföffnung 12 zumindest teilweise freige- legt, zum Rückfluß des Öls in den Ölvorratsraum 13. (sie- he Pfeil x in Fig. 2. Der Ventilkolben 3 kann hierzu mit geringem Spiel eingepaßt sein, so daß relativ wenig Öl an diesem vorbei durch eine Entlastungsöffnung 14 in den Ölvorratsraum 13 abfließen kann.

In dieser, in Fig. 2 dargestellter Stellung-auch Langsschieberstellung-wirkt das Rücklaufventil 1 wiederum als Druckbegrenzungsventil, jedoch nun in Längsschieberbauart mit einem wesentlich niedrigeren Begrenzungsdruck, da hier letzterer nunmehr durch die wesentlich größere Kolbenfläche des Ventilkolbens 3 definiert wird. So ist in dem gezeigten Ausführungsbei- spiel ein Durchmesserverhältnis von kleinerer wirksamer Teilkolbenfläche (Nadelspitze 4 in Bohrung 7) zu der Gesamt-Kolbenfläche 5 von 1 : 400 gegeben, was zur Folge hat, daß der Begrenzungsdruck in der Öffnungsstellung

des Ventils gemäß Fig. 2 um ein 400-faches kleiner ist als der Auslösedruck.

Auf der Rückseite des Ventilkolbens 3 ist weiter die bereits erwähnte, die Wandung des Zylinders 11 in Rich- tung auf den Ölvorratsraum 13 durchsetzende Entlastungs- bohrung 14 ausgebildet. Letztere dient zur Druckentla- stung der Kolbenrückseite. Über ihre Größe und Lage kann des weiteren die Dämpfung des Rücklaufventils 1 beeinflußt werden.

Ein gewünschter automatischer Rücklauf des Hydraulikkol- bens 9 ist vermittels der Rückstellfeder 10 dadurch ermöglicht, daß letztere derart dimensioniert ist, daß sie durch Druck auf den Hydraulikkolben 9 im Druckraum 6 einen Öldruck bewirkt, welcher über dem Begrenzungs- druck des Rücklaufventils 1 in der Längsschieberstel- lung gemäß Fig. 2 liegt. Hierdurch wird das Rücklaufven- til 1 offengehalten und der Hydraulikkolben 9 zurückbe- wegt (siehe Pfeil b in Fig. 2).

In der Regel wird die Rückstellfeder 10 so ausgelegt, daß der Hydraulikkolben 9 vollständig bis zum Anschlag zurückfährt. In dieser Endstellung endet der Ölrück- fluß, was ein Absenken des Ventilkolbens 3 in seine Ausgangsverschlußlage bewirkt. Das Preßgerät 2 ist hiernach für den nächsten Arbeitszyklus ohne weitere mechanische Vorarbeiten, wie bspw. Aufhebung einer mechanischen Arretierung bereit.

Es ist auch denkbar, den Hydraulikkoben 9 lediglich partiell zurückfahren zu lassen. Hierzu wird die Rück- stellfeder 10 so ausgelegt, daß ihre Kraft in einer vorbestimmten Stellung innerhalb des Arbeitshubs des

Hydraulikkolbens 9 nicht mehr ausreicht, das Rückstell- ventil offenzuhalten.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Begren- zung des Öldruckes im Druckraum 6 von 600 bar ge- wünscht. Wird dieser überschritten, löst das Rücklauf- ventil 1 aus und der Begrenzungsdruck sinkt bedingt durch das Flächenverhältnis der Kolbenflächen zueinan- der von 1 : 400 auf etwa 1,5 bar. Die Rückstellfeder 10 ist hierbei so ausgelegt, daß der Druck im Druckraum 6 beim Zurückfahren des Hydraulikkolbens 10 stets minde- stens 2,5 bar beträgt. Die Druckdifferenz von minde- stens 1 bar wird vorwiegend beim Durchströmen der klei- nen Bohrung 7 als Drosselverlust aufgezehrt und be- stimmt den Öldurchfluß und damit die Rückzugsgeschwin- digkeit des Hydraulikkolbens 9.

Der Vorteil eines derartigen Rücklaufventiles 1 besteht darin, daß gegenüber dem ohnehin vorzusehenden Über- druckventil keine zusätzlichen Teile, wie z. B. mechani- sche Verriegelungselemente benötigt werden. Außerdem stellt sich das Ventil 1 selbstständig ohne erforderli- che manuelle Entriegelung wieder in seinen Ausgangszu- stand nach Unterschreiten des den Ventilkolben 3 offen- haltenden Begrenzungsdruckes gemäß Fig. 1 zurück.

In Fig. 3 ist ein elektromotorisch betriebenes Hand- Preßgerät 2 dargestellt, mit einem wie zuvor beschriebe- nes Rücklaufventil. Ein derartiges Preßgerät 2 ist bspw. aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Pa- tentanmeldung mit dem Aktenzeichen 197 31 054 bekannt.

Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit vollin- haltlich in die Offenbarung vorliegender Erfindung mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Patentan-

meldung in Ansprüche vorliegender Erfindung mit einzube- ziehen.

In diesem Preßgerät 2 ist ein Elektromotor 15 angeord- net, welcher ein Untersetzungsgetriebe 16 aufweist.

Letzteres wirkt über eine Welle 17 auf einen Exzenter 18, der seinerseits über ein Wälzlager 19 auf einen Hochdruck-Förderkolben 20 einwirkt.

Der Antrieb des Elektromotors 15 erfolgt über eine Batterie oder einen, in einem Handgriff 21 integrierten Akkumulator 22.

Bei Betätigung eines fingerbetätigbaren Schalters 23 wird aus dem Ölvorratsraum 13 Öl in den Druckraum 6 gepumpt. Hierdurch wird der Hydraulikkolben 9 entgegen der Wirkung seiner Rückstellfeder 10 in Richtung seiner Arbeits-Endstellung bewegt, unter Mitnahme eines Bewe- gungsteiles 24 eines Preßgeräte-Vorsatzes 25. Letzteres weist weiter ein Festteil 26 auf, zu welchem sich das Bewegungsteil 24 relativ bewegen kann.

Die Zurückbewegung des Hydraulikkolbens 9 erfolgt über die Rückstellfeder 10, sobald-wie zuvor beschrieben- das Rücklaufventil 1 aufgrund des Überschreiten des vorbestimmten Maximaldruckes öffnet.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der Ventilkolben 3 des Rücklaufventiles 1 rückseitig, d. h. von seiner Kolbenfläche 5 abgewandt, topfartig ausgebildet. In das Topfinnere ragt ein axial zu dem Ventilkolben 3 ausge- richtetes Zugteil 27 ein, mit einem Mitnahmekopf 28, welcher durch einen umlaufenden Flansch an dem zylindri- schen Zugteil 27 ausgebildet ist. Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die mit der

Nadelspitze 4 des Ventilkolbens 3 zusammenwirkende Bohrung 7 nicht unmittelbar im Gerätegehäuse sondern in einer eingeschraubten Sitzscheibe 29 angeordnet. Dies hat insbesondere herstellungstechnische Vorteile. Wei- ter läßt sich so der Dichtsitz auch in einfachster Weise bei Bedarf austauschen.

Ventilkolben 3 und Sitzscheibe 29 sind in einer Querboh- rung 30 des Pumpzylinders 31 angeordnet und durch diese zentriert. Um den Ventilkolben 3 formschlüssig an dem Zugteil 27 zu halten, ist innenseitig in der Topfwan- dung 32 ein Sprengring 33 rückwärtig des Mitnahmekopfes 28 angeordnet. Die Andruckfeder 8 wirkt über das Zug- teil 27 im Bereich eines mittig am Mitnahmekopf 28 angeordneten, durchmesserverkleinerten Zapfen 40 auf den Ventilkolben 3 in Richtung auf die Sitzscheibe 29 ein. Durch die Beaufschlagung des Ventilkolbens 3 über den kleinen Zapfen 40 ist in einfachster Weise eine momentenfreie Kraftübertragung von Zugteil 27 auf den Ventilkolben 3 gegeben.

Anderends stützt sich die Andruckfeder 8 an einem Boden 34 eines ebenfalls topfartigen, in die Bohrung 30 einge- drehten Schraubenkörpers 35 ab.

Letzterer wird in axialer Richtung durchsetzt von dem Zugteil 27, an dessen freien, aus dem Pumpzylinder 31 herausragenden Ende ein Hebelarm 36 einer Betätigungs- wippe 37 gelenkig angebunden ist. Letztere stützt sich etwa mittig in Längserstreckung über einen im Quer- schnitt kreisbogenabschnittsförmigen Nocken 38 auf der Außenfläche des Pumpzylinders 31 ab und bildet an sei- nem freien Ende eine, nach außen geführte Betätigungsta- ste 39 aus.

In einer, wie in Fig. 5 dargestellten Ausgangsverschluß- lage des Rücklaufventils 1 ist die Öffnung 7 durch die Nadelspitze 4 des Ventilkolbens 3 verschlossen. Weiter ist in dieser Stellung die zum Ölvorratsraum 13 gerich- tete Ablauf Öffnung 12 durch die Topfwandung 32 des Ventilkolbens 3 verdeckt.

Letzterer sitzt in dieser Ausgangsverschlußlage mit axialem Abstand zu dem Schraubkörper 35, um bei Über- schreiten des Maximaldruckes eine Axialverlagerung des Ventilkolbens 3 zu gewahrleisten. Auf Höhe des sich hierbei zwischen Ventilkolben 3 und Schraubkörper 35 einstellenden Spaltes ist die ebenfalls zum Ölvorrats- raum 13 hin offene Entlastungsbohrung 14 positioniert.

Wie in der bezüglich des zuvorbeschriebenen Ausführungs- beispieles erläuterten Weise wird bei Überschreiten eines vordefinierten Maximaldruckes im Druckraum 6 der Ventilkolben 3 entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 angehoben, wonach die Ablauf Öffnung 12 zum Rücklauf des 6les in den Ölvorratsraum 13 freigegeben ist. Aufgrund des hierdurch gegebenen Druckabfalls wird der Hydraulik- kolben 9 vermittels seiner Rückstellfeder 10 wieder in seine Ausgangslage zurückbewegt (Pfeil d in Fig. 6).

Nach Unterschreiten des durch die Kolbenfläche 5 und durch die Kraft der Andruckfeder 8 definierten Begren- zungsdrucks fällt der Ventilkolben 3 selbsttätig in seine Ausgangsverschlußlage zurück.

Weiter kann der topfartig ausgebildete Ventilkolben 3 vermittels des nach außen herausgeführten Zugteiles 27 über die Betätigungswippe 37 durch Drücken auf die Betätigungstaste 39 angehoben werden. Hierdurch ist

jederzeit ein im Notfall erforderlicher manueller Rück- lauf des Hydraulikkolbens 9 gewährleistet.

Der Schraubkörper 35 dient weiter zur Einstellung der gewünschten Vorspannung der Andruckfeder und somit zur Justierung des Begrenzungsdruckes.

In der Fig. 7 ist eine alternative Ausführungsform des Rücklaufventils 1 dargestellt. Entgegen dem zuvor be- schriebenen Ausführungsbeispiel ist der Ventilkolben 3 des Riicklaufventiles 1 nicht topfartig, sondern hohlzy- lindrisch mit im wesentlichen gleichbleibender Stärke der Topfwandung 32 ausgebildet. Der so gebildete Ventil- kolben 3 wird durchsetzt von dem axial zu diesem ausge- richteten Zugteil 27, dessen tellerartiger Mitnahmekopf 28 hinterfangen ist durch einen, eine Mitnehmernase bildenden Radialkragen 40 des Ventilkolbens 3. Letzte- rer ragt von der Topfwandung 32 ins Innere des Ventil- kolbens 3, wobei die radiale Erstreckung dieses Kragens 40 so bemessen ist, daß dieser zugleich eine Zentrie- rung des Zugteiles 27 bewirkt.

In Achsrichtung des Ventilkolbens 3 betrachtet ist der Radialkragen 40 um das Maß der Mitnahmekopfdicke von der Kolbenfläche 5 zurückversetzt angeordnet.

Die das Zugteil 27 umfassende Andruckfeder 8 stützt sich einerends auf dem Boden 34 des Schraubkörpers 35 und anderends rückwärtig des Radialkragens 40 des Ven- tilkolbens 3 ab, zur Beaufschlagung des Ventilkolbens 3 und über den Radialkragen 40 auch des Zugteiles 27 in die Ventilverschlußstellung.

Durch die beschriebene Anordnung des Radialkragens 40 liegt der Mitnahmekopf 28 des Zugteiles 27 in der Kol-

benfläche 5 des Ventilkolbens 3 ein. Der Mitnahmekopf 28 bildet somit im Öffnungszustand des Rücklaufventils 1 eine in die Kolbenfläche 5 integrierte Teilkolbenflä- che 41 aus. Auf dieser Teilkolbenfläche 41 ist mittig die die Bohrung 7 des Rücklaufventils 1 in der Ver- schlußstellung verschließende Nadelspitze 4 angeformt, welche demzufolge nunmehr Bestandteil des Zugteiles 27 ist. Diese Nadelspitze 4 bildet im Zusammenspiel mit der Bohrung 7 im Verschlußzustand eine Teilkolbenfläche aus, welche im Hinblick auf den gewünschten Maximal- druck ausgelegt ist.

Rückwärtig der durch die Kolbenfläche 5 und durch die Teilkolbenfläche 41 des Zugteiles 27 gebildeten Gesamt- Ventilkolbenfläche ist eine zum Topfaußenmantel hin offene Ringnut 42 vorgesehen, welche in dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel in der Topfaußenwan- dung 32 ausgebildet ist. Diese Ringnut 42 ist nach radial außen geschlossen durch die Bohrungswandung des Pumpzylinders 31. Lediglich im Bereich der Ablauföff- nung 12 ist im Verschlußzustand des Rücklaufventils 1 eine Überlappung gegeben, so daß die Ringnut 42 über einen hierdurch gegebenen Spalt 43 mit dieser Ablauföff- nung 12 in Verbindung steht.

Der Abstand b der Ringnut 42 zur Kolbenfläche 5 ist hierbei größer bemessen als der Durchmesser c der Ab- lauföffnung 12. Hieraus ergibt sich, daß im Verschlußzu- stand des Rücklaufventils 1 ein geschlossener Umfang des Ventilkolbens 3 die Ablauföffnung 12 gegenüber dem zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 gebildeten Spalt verschließt.

Die Ringnut 42 steht über eine axialgerichtete Durch- lauföffnung 44 mit der Ventilkolbenfläche 5 in Verbin-

dung. Der Durchmesser dieser Durchlauföffnung 44 ist hierbei gering gehalten. In dem gezeigten Ausführungs- beispiel entspricht der Durchlauföffnungs-Durchmesser etwa dem halben Durchmesser der Öleintrittsbohrung 7.

Weiter ist bevorzugt eine gegenüberliegende Anordnung der Durchlaufbohrung 44 zur Ablauföffnung 12 vorgesehen.

Bei Überschreiten eines vordefinierten Maximaldruckes im Druckraum 6 wird der Mitnahmekopf 28 des Zugteiles 27 und über diesen der Ventilkolben 3 entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 angehoben, wonach die Ablauf- öffnung 12 zum Rücklauf des Öls in den Ölvorratsraum 13 freigegeben ist. Zugleich wird durch diese Aufwärtsver- lagerung des Ventilkolbens 3 die Ringnut 42 aus den Bereich der Auslaßöffnung 12 bewegt, womit ein vollstän- diger Radialverschluß dieser Ringnut 42 gegeben ist.

Die erwähnte Durchlauföffnung 44 dient im stationären, geschlossenen Betrieb dazu, unvermeidliche Öl-Restmen- gen in die Ringnut 42 ablaufen zu lassen, welche Rest- mengen über den gebildeten Spalt 42 durch die Ablauföff- nung 12 ablaufen können, dies ohne daß sich hierbei eine Druckerhöhung in dem verbleibenden Spalt zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 ergibt. Die Durchlauf- öffnung 44 ist jedoch so klein gehalten, daß bei einem Öffnen des Rücklaufventils 1 der Ventilkolben 3 stö- rungsfrei in die Offenstellung verlagert wird, da das hierbei in den Zwischenraum zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 eintretende Öl aufgrund der Menge gleich- falls zu einem Verschluß der Durchlauföffnung 44 führt.

Die Durchlauföffnung 44 wirkt sich demzufolge nicht nachteilig auf die Öffnungseigenschaften des Ventils aus.

Nach Unterschreiten des durch die Kolbenfläche 5 und die Teilkolbenfläche 41 des Mitnahmekopfes 28 und durch die Kraft der Andruckfeder 8 definierten Begrenzungs- drucks fällt der Ventilkolben 3 selbsttätig in seine Ausgangsverschlußlage zurück, wobei Restmengen zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 durch die Durchlauf- öffnung 44 in die Ringnut 42 geleitet werden, was zu einem schnelleren Druckabbau und somit einem schnelle- ren Schließen des Ventils führt. Die in der Ringnut 42 gesammelte Öl-Restmenge kann im Verschlußzustand gemäß <BR> <BR> <BR> Fig. 7 durch den Spalt 43 über die Ablauföffnung 12 in den Ölvorratsraum 13 ablaufen.

In Fig. 8 ist eine alternative Ausgestaltung zu der zuvorbeschriebenen Ausführung dargestellt. Hierbei ist die Ringnut 42 in der Zylinderbohrung 30 des Pumpzylin- ders 31 auf Höhe der Ablauföffnung 12 vorgesehen, wobei die Ringnuthöhe dem Ablauföffnungsdurchmesser ent- spricht. <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <P>Die Durchlauföffnung 44 mündet in diesem Ausführungsbei- spiel in einer Radialbohrung 45 des Ventilkolbens 3.

Diese ist zu der Kolbenfläche 5 über ein Maß b beab- standet, welches Maß b wiederum größer gewählt ist als der Durchmesser c der Ablauföffnung 12. Die Radialboh- rung 45 ist demzufolge größtenteils radial abgedeckt durch die Bohrungswandung des Pumpzylinders 31 unter Belassung eines Spaltes 43 zur Ringnut 42, über welchen Spalt 43 Öl-Restmengen ablaufen können.

Auch diese Radialbohrung 45 ist bevorzugt gegenüberlie- gend zur Ablauföffnung 12 angeordnet.

Die Wirkungsweise des in Fig. 8 dargestellten Rücklauf- ventils 1 entspricht der bezüglich zu Fig. 7 beschriebe-

nen Ausführungsform, wobei in beiden Ausführungsformen auch eine handbetätigte Verlagerung des Ventilkolbens 3 über das Zugteil 37 in die Öffnungsstellung erfolgen kann. Hierzu ist eine mit einem Arm 36 endseitig auf das Zugteil 27 einwirkende, über einen pumpzylindersei- tig gelagerten Drehzapfen 46 oder dergleichen schwenkbe- wegliche Betätigungswippe 37 vorgesehen.

Das in den zuvorbeschriebenen Ausführungsbeipielen eingesetzte Rücklaufventil 1 kann des weiterenauch in hand-oder fußbetätigten Preßwerkzeugen Verwendung finden.

Alle offenbarten Merkmale sind erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Priori- tätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhalt- lich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.