Die Erfindung betrifft eine hydrophobe, in Wasser redispergier- bare Polymerpulver- Zusammensetzung, deren Verwendung als hydro- phobierendes Additiv und damit hydrophob modifizierte Trocken- mörtel-Formulierungen .

Als in Wasser redispergierbare Polymerpulver-Zusammensetzungen (Dispersionspulver) bezeichnet man Pulverzusammensetzungen, welche mittels Trocknung der entsprechenden wässrigen Dispersi- onen der Basispolymerisate in Gegenwart von Schutzkolloiden (Trocknungshilfe) zugänglich werden. Aufgrund dieses Herstel- lungsprozesses wird das feinteilige Harz der Dispersion mit ei- nem wasserlöslichen Schutzkolloid ausreichender Menge umhüllt. Bei der Trocknung wirkt das Schutzkolloid wie ein Mantel, wel- cher das Zusammenkleben der Teilchen verhindert. Beim Redisper- gieren in Wasser löst sich das Schutzkolloid wieder in Wasser und es liegt eine wässrige Dispersion der ursprünglichen Poly- merteilchen vor (Schulze J. in TIZ, No. 9, 1985) .

Solche Dispersionspulver auf der Basis von Homo- oder Copoly- merisaten von ethylenisch ungesättigten Monomeren werden im Baubereich als Bindemittel, gegebenenfalls in Kombination mit hydraulisch abbindenden Bindemitteln wie Zement, eingesetzt. Beispielsweise dienen diese in Bauklebern, Putzen, Mörteln und Farben der Verbesserung der mechanischen Festigkeit und der Haftung. Bei mit mineralischen Bindemitteln gebundenen Baustof- fen wie Putzen, Spachtelmassen und Bauklebern besteht zudem die Notwendigkeit diese vor Witterungseinflüssen zu schützen. Bei Regen oder Schnee werden die Baustoffe, beispielsweise der Au- ßenputz, bedingt durch deren Kapillaraktivität durchfeuchtet, was zu irreversiblen Schäden an der Bausubstanz führen kann. Um dies zu verhindern ist es schon lange gängige Praxis, die Bau- stoffe zu hydrophobieren . In der WO 95/20627 Al werden Dispersionspulver mit einem Anteil an in Wasser dispergierbaren Siliciumverbindungen, beispiels- weise Silane, als hydrophobierende Bindemittel für bauchemische Produkte empfohlen. Die WO 02/31036 Al beschreibt Dispersions- pulver-Zusammensetzungen, welche Fettsäureester als hydropho- bierende Komponente enthalten. Aus der EP 1 394 198 Al sind hydrophob modifizierte, in Wasser redispergierbare Polymerpul- ver bekannt, welche als hydrophobe Komponente eine Kombination aus Organosiliciumverbindung und einer Fettsäureverbindung ent- halten. Die hydrophoben Komponenten werden der entsprechenden Polymerdispersion vor deren Trocknung zugemischt. Die WO

2006/061139 Al beschreibt hydrophobierende, in Wasser redisper- gierbare Polymerpulver auf Basis eines Polymerisats von 50 bis 90 Gew.-% Vinylacetat, 5 bis 50 Gew.-% alpha-verzweigtem Vi- nylester und 1 bis 30 Gew.-% (Meth) acrylsäureester, welche ge- gebenenfalls noch Organosiliciumverbindungen oder Fettsäuren bzw. deren Derivate enthalten können. Ein hydrophobierendes , in Wasser redispergierbares Additiv, welches mittels Sprühtrock- nung einer wässrigen Zusammensetzung von Fettsäuren oder deren Derivaten in Gegenwart von Polyvinylalkohol als Trocknungshilfe erhalten wird, ist in der WO 2004/103928 Al beschrieben.

Bei den bisher bekannten Alternativen zur Hydrophobierung von Mörtelmassen erfolgte diese mittels Fettsäuren oder Fettsäure- derivaten und/oder Silanen als Bestandteile einer in Wasser re- dispergierbaren Polymerpulverzusammensetzung . Damit wird die Effizienz der hydrophobierenden Komponente durch die maximal mögliche Beladung des Dispersionspulvers mit diesem Additiv be- schränkt. Die zuletzt genannten, mit Polyvinylalkohol als Trocknungshilfe erhaltenen, Hydrophobierungsmittel haben in der Mörtelzusammensetzung keinen Bindemittelcharakter.

Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein hydrophobie- rend wirkendes Additiv zur Verfügung zu stellen, welches in Mörtelzusammensetzungen als Bindemittel wirkt und die mechani- sche Festigkeit der ausgehärteten Mörtelmassen verbessert.

Gegenstand der Erfindung ist eine hydrophobe, in Wasser redis- pergierbare Polymerpulver- Zusammensetzung enthaltend

a) ein Basispolymerisat mit

al) mehr als 60 Gew. -Teilen Vinyllaurat-Monomereinheiten a2) 5 bis 30 Gew.- Teilen Vinylacetat-Monomereinheiten, a3) 5 bis 30 Gew.- Teilen Ethylen-Monomereinheiten,

a4) 0 bis 10 Gew.- Teilen weiterer Hilfsmonomereinheiten, wobei sich die Angaben in Gew.- Teile jeweils auf 100 Gew,- Teile aufaddieren,

b) 0,5 bis 30 Gew.-% ein oder mehrere Schutzkolloide,

c) 0 bis 30 Gew.-% Antiblockmittel,

d) 0 bis 20 Gew.-% Organosiliciumverbindung,

e) 0 bis 20 Gew.-% Fettsäure oder Derivate der Fettsäuren, wobei die Angaben in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Polymeri- sats a) bezogen sind.

Vorzugsweise werden al) 65 bis 90 Gew. -Teile, besonders bevor- zugt 70 bis 90 Gew. -Teile Vinyllaurat, jeweils bezogen auf 100 Gew. -Teile Polymerisat copolymerisiert .

Vorzugsweise werden a2) 10 bis 30 Gew. -Teile, besonders bevor- zugt 10 bis 20 Gew. -Teile Vinylacetat, jeweils bezogen auf 100 Gew. -Teile Polymerisat copolymerisiert.

Vorzugsweise werden a3 ) 5 bis 20 Gew. -Teile, besonders bevor- zugt 5 bis 15 Gew. -Teile Ethylen, jeweils bezogen auf 100 Gew.- Teile Polymerisat copolymerisiert.

Gegebenenfalls können noch a4) bis zu 10 Gew. -Teile, vorzugs weise 0,05 bis 10 Gew. -Teile, jeweils bezogen auf 100 Gew.- Teile Polymerisat, Hilfsmonomere copolymerisiert werden. Bei- spiele für Hilfsmonomere sind ethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren, vorzugsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure und Maleinsäure; ethylenisch ungesättigte Carbonsäu- reamide und -nitrile, vorzugsweise Acrylamid und Acrylnitril; Mono- und Diester der Fumarsäure und Maleinsäure wie die Diet- hyl- und Diisopropylester, sowie Maleinsäureanhydrid, ethyle- nisch ungesättigte Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure, 2 -Acrylamido-2 -methyl-propansulfonsäure . Ge- eignete Hilfsmonomere sind auch epoxidfunktionelle Comonomere wie Glycidylmethacrylat und Glycidylacrylat . Weitere Beispiele sind siliciumfunktionelle Comonomere, wie Acryloxypropyltri (al- koxy) - und Methacryloxypropyltri (alkoxy) -Silane wie Methacryl- oxypropyltrimethoxysilan, Vinyltrialkoxysilane und Vinylmethyl - dialkoxysilane wie Vinyltrimethoxysilan oder Vinyltriethoxy- silan oder Vinylmethyldimethoxysilan, wobei als Alkoxygruppen beispielsweise Methoxy-, Ethoxy- und Ethoxypropylenglykolether- Reste enthalten sein können.

Am meisten bevorzugt werden Polymerisate a) mit al) 65 bis 90 Gew. -Teilen Vinyllaurat-Monomereinheiten, a2) 5 bis 30 Gew.-

Teilen Vinylacetat-Monomereinheiten, und a3) 5 bis 20 Gew. -Tei- len Ethylen-Monomereinheiten, welche gegebenenfalls noch a4) bis zu 10 Gew, -Teilen Hilfsmonomereinheiten enthalten, wobei sich die Angaben in Gew.- Teile jeweils auf 100 Gew. -Teile auf- addieren .

Die Monomerauswahl bzw. die Auswahl der Gewichtsanteile der Comonomere erfolgt dabei so, dass im Allgemeinen eine Glasüber- gangstemperatur Tg von -60°C bis -20°C, vorzugsweise -50°C bis -40 °C, resultiert. Die Glasübergangstemperatur Tg der Polymeri- sate kann in bekannter Weise mittels DSC (Dynamische Differenz- Thermoanalyse, DIN EN ISO 11357-1/2) , beispielsweise mit dem dynamischen Differenzkalorimeter DSC1 der Firma Mettler-Toledo im offenen Tiegel bei einer Heizrate von 10 K/min bestimmt wer- den. Als Glasübergangstemperatur wird im Wärmeflussdiagramm die Temperatur am Mittelpunkt der Stufe (Mittelpunkt = halbe Stu- fenhöhe der Stufe des Wärmeflusses) der zweiten Aufheizkurve ausgewertet. Die Tg kann auch mittels der Fox-Gleichung nähe- rungsweise vorausberechnet werden. Nach Fox T. G., Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, page 123 (1956) gilt: l/Tg = xl/Tgl + x2/Tg2 + ... + xn/Tgn, wobei xn für den Massebruch (Gew.-%/100) des Monomeren n steht, und Tgn die Glasübergangstemperatur in Kel- vin des Homopolymeren des Monomeren n ist. Tg-Werte für Homopo- lymerisate sind in Polymer Handbook 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York (1975) aufgeführt .

Geeignete Schutzkolloide b) sind teilverseifte und vollver- seifte Polyvinylalkohole; Polyvinylpyrrolidone ; Polyvinylace- tale; Polysaccharide in wasserlöslicher Form wie Stärken (Amy- lose und Amylopectin) , Cellulosen und deren Carboxymethyl- , Me- thyl-, Hydroxyethyl- , Hydroxypropyl-Derivate ; Proteine wie Ca- sein oder Caseinat, Sojaprotein, Gelatine; Ligninsulfonate ; synthetische Polymere wie Poly (meth) acrylsäure , Copolymerisate von (Meth) acrylaten mit carboxylfunktionellen Comonomereinhei- ten, Poly (meth) acrylamid, Polyvinylsulfonsäuren und deren was- serlöslichen Copolymere; Melaminformaldehydsulfonate , Naph- thalinformaldehydsulfonate , Styrolmaleinsäure- und Vinylether- maleinsäure-Copolymere .

Bevorzugt werden teilverseifte oder vollverseifte Polyvinylal- kohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 100 Mol-%, insbeson- dere teilverseifte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 95 Mol-% und einer Höpplerviskosität , in 4 %-iger wässriger Lösung, von 1 bis 30 mPas, vorzugsweise 3 bis 15 mPas (Methode nach Höppler bei 20°C, DIN 53015) . Der Hydrolysegrad wird gemäß DIN 53401 mittels Verseifung der Restacetatgruppen mit NaOH und Rücktitration der überschüssigen NaOH mit HCl be- stimmt .

Bevorzugt sind auch teilverseifte oder vollverseifte, hydrophob modifizierte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 100 Mol-% und einer Höpplerviskosität , in 4 %-iger wässri- ger Lösung, von 1 bis 30 mPas, vorzugsweise 3 bis 15 mPas . Bei- spiele hierfür sind teilverseifte Copolymerisate von Vinyl- acetat mit hydrophoben Comonomeren wie Isopropenylacetat , Vi- nylpivalat, Vinylethylhexanoat , Vinylester von gesättigten al- pha-verzweigten Monocarbonsäuren mit 5 oder 9 bis 11 C-Atomen, Dialkylmaleinate und Dialkylfumarate wie Diisopropylmaleinat und Diisopropylfumarat , Vinylchlorid, Vinylalkylether wie Vi- nylbutylether, alpha-Olefine mit 2 bis 12 C-Atomen wie Ethylen oder Propylen. Der Anteil der hydrophoben Einheiten beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.~%, bezogen auf das Gesamtgewicht des teil- oder vollverseiften Polyvinylalkohols. Besonders be- vorzugt sind teilverseifte oder vollverseifte Copolymerisate von Vinylacetat mit Isopropenylacetat mit einem Hydrolysegrad von 95 bis 100 Mol-%. Es können auch Gemische der genannten Po- lyvinylalkohole eingesetzt werden.

Am meisten bevorzugt werden teilverseifte Polyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 85 bis 94 Mol-% und einer Höpplervisko- sität, in 4 %-iger wässriger Lösung, von 3 bis 15 mPas (Methode nach Höppler bei 20 °C, DIN 53015) .

Die genannten Schutzkolloide b) sind mittels dem Fachmann be- kannter Verfahren zugänglich und auch im Handel erhältlich.

Geeignete Antiblockmittel c) sind Calciumcarbonat, Magnesium- carbonat, Talk, Gips, gemahlene Tone, Kaoline wie Metakaolin sowie feingemahlene Aluminiumsilikate, Kieselgur, kolloidales Silikagel, pyrogen erzeugtes Siliciumdioxid, jeweils mit Teil- chengrößen vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 10 pm.

Die hydrophobe, in Wasser redispergierbare Polymerpulver- Zusam- mensetzung kann gegebenenfalls noch jeweils bis zu 20 Gew.-% herkömmliche Hydrophobierungsmittel wie d) Organosiliciumver- bindungen und/oder e) Fettsäuren oder deren Derivate enthalten. Als Hydrophobierungsmittel geeignete Organosiliciumverbindungen d) oder Fettsäuren und deren Derivate e) sind dem Fachmann be- kannt und in der WO 2006/061139 Al ausführlich beschrieben. Häufig verwendete Organosiliciumverbindungen d) sind beispiels- weise Alkylalkoxysilane wie Isooctyltriethoxysilan, n-Octyltri- ethoxysilan, Hexadecyltriethoxysilan . Häufig verwendete Fett- säuren und deren Derivate e) sind beispielsweise Palmitinsäure (n-Hexadecansäure) , Stearinsäure (n-Octadecansäure) sowie Öl- säure ( 9 -Dodecensäure) , und die Ci- bis C14 -Alkylester und Al- kylarylester der Laurinsäure und der Ölsäure, Mono- und Digly- kolester der Laurinsäure und der Ölsäure, sowie die Mono-, Di- und Tri -Fettsäureester des Glycerins mit der Laurinsäure und der Ölsäure.

Bevorzugt werden hydrophobe, in Wasser redispergierbare Poly- merpulver-Zusammensetzungen, welche keine d) Organosiliciumver- bindungen und keine e) Fettsäuren oder deren Derivate enthal- ten .

Die Herstellung der hydrophoben, in Wasser redispergierbaren Polymerpulver- Zusammensetzung erfolgt in an sich bekannter Art und Weise mittels radikalisch initiierter Emulsionspolymerisa- tion in wässrigem Medium, und anschließender Trocknung der da- mit erhaltenen wässrigen Polymerdispersion. Die Emulsionspoly- merisation wird in Gegenwart von Schutzkolloid b) und/oder Emulgator durchgeführt. Vorzugsweise wird ausschließlich mit Schutzkolloid b) stabilisiert. Die damit erhältlichen wässrigen Polymerdispersionen haben im Allgemeinen einen Festgehalt von 25 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 45 bis 65 Gew.-%.

Die Trocknung kann beispielsweise mittels Wirbelschichttrock- nung, Dünnschichttrocknung (Walzentrocknung) , Gefriertrocknung oder Sprühtrocknung erfolgen. Vorzugsweise wird sprühgetrock- net. Die Sprühtrocknung erfolgt im Allgemeinen nach Zugabe von weiterem Schutzkolloid b) als Verdüsungshilfe . Soll das Poly- merpulver noch Organosiliciumverbindung d) und/oder Fett- säure (derivate) e) enthalten, werden diese vorzugsweise der Po- lymerdispersion vor deren Trocknung zugegeben. Die Zugabe des Antiblockmittels c) erfolgt vorzugsweise solange das Pulver noch im Trocknungsgas suspendiert ist. Die Sprühtrocknung er- folgt dabei in üblichen Sprühtrocknungsanlagen, wobei die Zer- stäubung mittels Ein-, Zwei- oder Mehrstoffdüsen oder mit einer rotierenden Scheibe erfolgen kann. Die Austrittstemperatur wird im Allgemeinen im Bereich von 45 °C bis 120 °C, bevorzugt 60 °C bis 90 °C, je nach Anlage, Tg des Harzes und gewünschtem Trock- nungsgrad, gewählt.

Die hydrophobe, in Wasser redispergierbare Polymerpulver- Zusam- mensetzung kann in vielfältigen Anwendungsbereichen eingesetzt werden. Beispielsweise in Trockenmörtel-Zusammensetzungen für die Herstellung von Bauklebern, insbesondere Fliesenkleber und Vollwärmeschutzkleber, Putzen, Spachtelmassen, Fußbodenspach- telmassen, Verlaufsmassen, Dichtschlämmen, Fugenmörtel, Skim- coats und Farben.

Im Allgemeinen wird die hydrophobe, in Wasser redispergierbare Polymerpulver- Zusammensetzung in einer Menge von 1 bis 20 Gew.- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der zu hydrophobierenden Re- zeptur (Trockenmörtel ohne Wasseranteil), eingesetzt.

Die hydrophobe, in Wasser redispergierbare Polymerpulver- Zusam- mensetzung kann auch im Gemisch mit einem weiteren Dispersions- pulver eingesetzt werden. Die Einsatzmenge hängt auch davon ab, ob das Dispersionspulver zusammen mit mineralischen Bindemit- teln oder als alleiniges Bindemittel eingesetzt wird.

Besonders vorteilhaft ist der Einsatz des hydrophobierenden Re- dispersionspulvers , aufgrund der hervorragenden Hydrophobie und der gleichzeitig hohen Haftung auf Polystyrol, in Bauklebern und Beschichtungen für Wärmedämmverbundsysteme (WDVS) . Beson- ders vorteilhaft ist auch der Einsatz in Skimcoat-Rezepturen, das sind dünne Oberputze oder Glättspachtelauftragungen mit je- weils einer Dicke von im Allgemeinen 1 bis 2 mm. Hier wurden bisher Copolymerisate mit Vinylchlorid-Anteil eingesetzt, bei- spielsweise VCE-Copolymerpulver aus der EP 1 763 553 Bl. Mit der vorliegenden Erfindung wird in dieser Anwendung eine chlor- freie Alternative erhältlich.

Im Allgemeinen enthalten Trockenmörtel

i) 0 bis 50 Gew .-% ein oder mehrere mineralische Bindemittel, ii) 1 bis 20 Gew.-% ein oder mehrere Dispersionspulver, iii) 40 bis 90 Gew.-% ein oder mehrere Füllstoffe,

iv) 0.05 bis 0.8 Gew.-% ein oder mehrere Verdickungsmittel, v) gegebenenfalls bis zu 5 Gew.-% weitere Additive,

wobei die Anteile i) bis v) jeweils auf das Gesamtgewicht des Trockenmörtels bezogen sind und sich auf 100 Gew.-% aufaddie- ren .

Geeignete mineralische Bindemittel i) sind Zemente wie Port- landzement, Calciumaluminatzement und Calciumsulfoaluminatze- ment ; Calciumsulfate wie Gips, Hemihydrat und Anhydrit; Hüt- tensand, Puzzolane, Wasserglas und Kalk.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die erfindungsgemäße hydrophobe, in Wasser redispergierbare Polymerpulver-Zusammen- setzung als alleiniges Dispersionspulver ii) eingesetzt.

Bevorzugt werden auch Trockenmörtel, welche die erfindungsge- mäße hydrophobe, in Wasser redispergierbare Polymerpulver-Zu- sammensetzung enthalten und zusätzlich noch ein oder mehrere davon verschiedene nicht hydrophobe Dispersionspulver.

Beispiele hierfür sind in Wasser redispergierbare Polymerpul- ver-Zusammensetzungen auf der Basis von Vinylacetathomopolymer; Vinylacetat-Ethylen-Copolymeren mit 1 bis 40 Gew .-% Ethylen; Vinylacetat-Mischpolymerisaten mit 1 bis 50 Gew.-% von einem o- der mehreren weiteren Comonomeren aus der Gruppe der Vinylester mit 1 bis 12 C-Atomen im Carbonsäurerest wie Vinylpropionat, Vinyllaurat, Vinylester von alpha-verzweigten Carbonsäuren mit 5 bis 13 C-Atomen wie VeoVa9 ^R , VeoVal0 ^R , VeoVall ^R ; Vinylacetat- Mischpolymerisaten mit 1 bis 40 Gew.-% Ethylen und 1 bis 50 Gew.-% von einem oder mehreren weiteren Comonomeren aus der Gruppe der Vinylester mit 1 bis 12 C-Atomen im Carbonsäurerest wie Vinylpropionat, Vinyllaurat, Vinylester von alpha-verzweig- ten Carbonsäuren mit 5 bis 13 C-Atomen wie VeoVa9 ^R , VeoVal0 ^R , VeoVall ^R ; Vinylacetat-Mischpolymerisaten mit 1 bis 40 Gew.-% Ethylen und 1 bis 50 Gew.-% (Meth) Acrylsäureester von unver- zweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, ins- besondere Methylmethacrylat , Methylacrylat , n-Butylacrylat oder 2 -Ethylhexylacrylat ; Vinylacetat-Mischpolymerisaten mit 1 bis 30 Gew.-% Vinyllaurat oder Vinylester einer alpha-verzweigten Carbonsäure mit 5 bis 13 C-Atomen, sowie 1 bis 30 Gew.-%

(Meth) Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alko- holen mit 1 bis 15 C-Atomen, insbesondere Methylmethacrylat, Methylacrylat, n-Butylacrylat oder 2 -Ethylhexylacrylat, welche noch 1 bis 40 Gew.-% Ethylen enthalten können; Vinylacetat- Mischpolymerisaten mit 1 bis 40 Gew.-% Ethylen und 1 bis 60 Gew.-% Vinylchlorid.

Weitere Beispiele sind in Wasser redispergierbare Polymerpul- ver-Zusammensetzungen auf der Basis von Methylmethacrylat-Copo- lymerisaten mit n-Butylacrylat und/oder 2 -Ethylhexylacrylat und gegebenenfalls Ethylen; Styrol-Copolymerisaten mit einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat, Ethylacrylat , Propylacrylat , n-Butylacrylat, 2 -Ethylhexylacrylat ; Styrol-Bu- tadien Copolymerisäten .

Geeignete Füllstoffe iii) sind Quarzsande, Dolomit, Talk, Glim- mer sowie Leichtfüllstoffe wie Blähglasgranulate und Blähtöne. Als Verdickungsmittel iv) werden im Allgemeinen Polysaccharide wie Stärkeether, Celluloseether und modifizierte Cellulose- ether, und mineralische Schichtsilikate wie Bentonit oder Tal- kum eingesetzt.

Beispiele für weitere Additive sind Abbindebeschleuniger wie Natriumsulfat oder Calciumformiat ; Abbindeverzögerer wie Wein- säure oder Calciumtartrat oder Calciumcitrat; Dispergiermittel wie Polyacrylate ; Entschäumer, Luftporenbildner, Naturfasern und Polymerfasern.

Die Herstellung der Trockenmörtelformulierung erfolgt im Allge- meinen so, dass die Komponenten i) bis v) in herkömmlichen Pul- vermischvorrichtungen zu einem Trockenmörtel vermischt und ho- mogenisiert werden. Die zur Verarbeitung erforderliche Menge Wasser wird unmittelbar vor der Verarbeitung hinzugefügt. Es kann auch so vorgegangen werden, dass einzelne Komponenten erst nachträglich zu der mit Wasser angerührten Mischung zugegeben werden.

Die nachfolgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung :

Beispiel 1:

Herstellung der hydrophoben, in Wasser redispergierbaren Poly- merpulver- Zusammensetzung .

In einem Druckreaktor mit einem Volumen von 600 Liter wurden folgende Komponenten vorgelegt :

102,7 kg Wasser,

98 kg einer 20%igen wässrigen Lösung eines teilverseiften Po- lyvinylalkohols mit einem Hydrolysegrad von 88 Mol-% und einer Höpplerviskosität von 4 mPas (bestimmt nach DIN 53015 bei 20°C in 4 %-iger wässriger Lösung) , 250 g Ameisensäure (85%ig in Wasser) ,

465 g Eisenammoniumsulfatlösung (l%ig in Wasser) .

Der Reaktor wurde evakuiert. Anschließend wurden zur Vorlage 23,3 kg Vinylacetat und 116,5 kg Vinyllaurat gegeben. Anschlie- ßend wurde der Reaktor auf 55 °C aufgeheizt und mit einem Ethy- lendruck von 26 bar beaufschlagt (entsprechend einer Menge von 16,5 kg Ethylen) .

Die Polymerisation wurde durch Start der Dosierung einer 3%igen wässrigen tert. Butylhydroperoxidlösung und einer 5%igen wäss- rigen Na-hydroxymethansulfinatlösung (Brüggolit) mit je einer Rate von 1,6 kg/h gestartet. Mit Beginn der Polymerisation wurde die Reaktortemperatur innerhalb von 30 min gleichmäßig auf 75 °C erhöht. Bei Erreichen von 75 °C wurde Ethylen mit ei- nem Druck von 30 bar bis zum Erreichen der gewünschten Gesamt- menge von 24 kg nachdosiert. 30 Minuten nach Polymerisationsbe- ginn wurde eine Monomermischung, bestehend aus 11,65 kg Vi- nylacetat und 81,5 kg Vinyllaurat während 2,5 Stunden zudo- siert. Eine wässrige Dosierung, bestehend aus 17,5 kg der vor- genannten 20%igen Polyvinylalkohollösung und 21,9 kg Wasser, wurde ebenfalls 30 Minuten nach Reaktionsbeginn mit einer Rate von 15,7 kg/h während einem Zeitraum von 2,5 h dosiert. Die Initiatordosierungen wurden der Reaktion angepasst und inner- halb der 2,5 h kontinuierlich erhöht. Nach Ende der Monomer- dosierung und der wässrigen Dosierung liefen die Initiatordo- sierungen für weitere 90 Minuten mit einer Rate von 3,2 kg/h, um den Ansatz auszupolymerisieren. Die Gesamtpolymerisations- zeit betrug 5 Stunden.

Die Dispersion wurde anschließend zur Abtrennung von überschüs- sigem Ethylen in den Drucklosreaktor, in dem ein Druck von 0,7 mbar angelegt wurde, transferiert und dort durch Zugabe von 1,9 kg einer 10%igen wässrigen t-Butylhydroperoxidlösung und 3,2 kg einer 5%igen wässrigen Na-hydroxymethansulfinatlösung (Brüggo- lit) nachpolymerisiert. Der pH-Wert wurde durch Zugabe von Nat- ronlauge (10%ige wässrige Lösung) auf 4,0 eingestellt und durch Zugabe von 40 kg Wasser verdünnt. Zuletzt wurde der Ansatz über ein 250 mth Sieb aus dem Drucklosreaktor abgefüllt.

Es wurde eine wässrige Dispersion eines Vinylacetat-Vinyllau- rat-Ethylen-Copolymers mit einem Festgehalt von 52 Gew.-% er- halten, wobei das Copolymer aus 14 Gew. -% Vinylacetat-, 78 Gew. -% Vinyllaurat- und 8 Gew . - % Ethylen-Einheiten zusammenge- setzt war.

500 g dieser Dispersion wurden mit 640 g einer 11 Gew.-%-igen wässrigen Lösung eines teilverseiften Polyvinylalkohols mit ei- nem Hydrolysegrad von 88 Mol-% und einer Höpplerviskosität von 13 mPas und mit 582 g einer 20 Gew.-%-igen wässrigen Lösung ei- nes teilverseiften Polyvinylalkohols mit einem Hydrolysegrad von 88 Mol-% und einer Höpplerviskosität von 4 mPas (je be- stimmt nach DIN 53015 bei 20°C in 4 %-iger wässriger Lösung) abgemischt und bei 25 °C über 2 Stunden homogenisiert.

Die damit resultierende Mischung wurde mit 3 kg Wasser auf eine Viskosität von 80 mPas (Brookfield, 20 UpM, Spindel 1, 23 °C) verdünnt. Anschließend wurde mittels Sprühtrocknung in einem Gleichstromtrockner, mit einer Eintrittstemperatur von 135 °C und einer Austrittstemperatur von 85 °C, getrocknet, unter Zu- dosierung von 2,5 Gew.-% Kaolin, bezogen auf den Anteil an po- lymeren Bestandteilen.

Es wurde ein farbloses, gut rieselfähiges Pulver erhalten. Das Pulver wurde mit weiteren 10 Gew.-% Kaolin, bezogen auf den An- teil an polymeren Bestandteilen, abgemischt. Prüfrezeptur :

Zur Austestung der hydrophobierenden Wirkung wurde folgende Mörtelrezeptur eingesetzt:

Bestandteile Gew . -Teile

Weißzement (Dyckerhoff CEM I 52,5 R) 148,13

Kalk (Walhalla Edelhydrat) 20,41

Celluloseether (Tylose MH 10007 P4) 1,60

Calciumcarbonat (Omyacarb 40 GU) 169,41

Calciumcarbonat (Omyacarb 130 GU) 163,29

Quarzsand (Quarzwerke HR 81 T) 497,16

Gesamt : 1000,00

Wasser 280,00

Als Vergleichssubstanzen zum erfindungsgemäßen Hydrophobie- rungsadditiv wurden handelsübliche Hydrophobierungsmittel ein- gesetzt :

Natriumoleat (Ligaphob N 90, Peter Greven GmbH & Co. KG) Silan/Fettsäureester-Gemisch (Silres Powder D, Wacker Chemie AG)

Die hydrophobierende Wirkung wurde in der Prüfrezeptur getes- tet, jeweils nach Zugabe von 0,2 Gew. -% oder 0,3 Gew.-% Hydro- phobierungsmittel, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Trockenmörtels. Es wurde auch eine Trockenmörtel-Rezeptur ohne Zugabe von Hydrophobierungsmittel getestet (= Zero Blend) . Messmethoden :

Bestimmung der Wasseraufnahme in kg/m ² :

Die Wasseraufnahme in kg/m ² gibt Aufschluss über die flächenbe- zogene Wasseraufnahme durch kapillare oder absorptive Kräfte beziehungsweise den Grad der Hydrophobierung.

Die Bestimmung der Wassereindringzahl erfolgte in Anlehnung an DIN 52617 und ETAG 004.

Die Wasseraufnahme in kg/m ² wurde durch Eintauchen der Proben- oberfläche (Saugfläche) in Wasser aus der Massenzunahme des Prüfkörpers und der Größe der Saugfläche ermittelt.

Der oben beschriebene Mörtel wurde in Anlehnung an DIN 196-1 angemischt und anschließend auf eine vorgewässerte (30 Sekunden unter fließendem Leitungswasser) Gasbetonscheibe (3,5 cm stark, 21 cm Durchmesser) 4 mm dick aufgetragen und anschließend ein Stück Glasgittergewebe mit denselben Abmessungen eingelegt. Danach wurde mit der Traufel noch einmal abgezogen. Der Prüf- körper wurde zum Erhärten im Normklima (23 °C / 50 % relative Luftfeuchtigkeit) gelagert und nach 6 Tagen mit Silikonharz seitlich abgedichtet. Danach wurde der Prüfkörper für 24 Stun- den in Leitungswasser eingelegt und anschließend 24 Stunden bei 50 °G getrocknet. Dieser Vorgang wurde noch dreimal wiederholt.

Der Prüfkörper wurde vor dem ersten Eintauchen in das Wasserbad gewogen. Die Wasseraufnahme [kg/m ² ] errechnete sich aus der Ge- wichtszunahme, gemessen nach dem letzten Wässerungs- / Trock- nungs-Zyklus, dividiert durch die Prüffläche.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Bestimmung der kapillaren Wasseraufnahme kg/ (m ² * min ⁰ · ⁵ ) : Die Bestimmung der kapillaren Wasseraufnahme erfolgte mit der Methode nach DIN EN 1015-18.

Zur Bestimmung der kapillaren Wasseraufnahme wurde analog DIN 196-1 die oben genannte Mörtelmischung hergestellt. Mit der Mörtelmischung wurden in einer Schalungsform Prismen mit der Abmessung von jeweils 40x40x160 mm hergestellt.

Danach wurde 2 Tage in der mit einer Kunststofffolie abgedeck- ten Schalungsform im Normklima (50 % relative Luftfeuchtigkeit, 23 °C) gelagert.

Anschließend wurde entschalt und die Prüfkörper kamen für wei- tere 5 Tage luftdicht verpackt in eine Plastiktüte (Lagerung bei 95 % Luftfeuchtigkeit, 20 °C) . Danach wurden sie 21 Tage im Normklima (50 % relative Luftfeuchtigkeit, 23 °C) bis zur Mas- sekonstanz gelagert.

Einen Tag vor Ende der insgesamt 28 Tage dauernden Konditionie rung, wurden die 4 Längsseiten der Prüfkörper mit einem Abdich- tmittel (Silikonharz) eingestrichen und nach der Trocknung der Prüfkörper (in der Regel am nächsten Tag) jeweils in zwei Hälf- ten gebrochen.

Vor dem Eintauchen der Prüfkörper in Wasser wurde jeweils das Ausgangsgewicht (MO) ermittelt.

Die Prüfkörper wurden mit der Bruchfläche der zerbrochenen Prismen nach unten zeigend in eine Schale gelegt, wobei sie durch zwei Leisten in einem Abstand zum Schalenboden gehalten wurden und für die Dauer der Prüfung bis zu einer Tiefe von 5 bis 10 mm in Wasser eingetaucht wurden. Die Prüfkörper wurden nach einer Eintauchzeit von 10 min aus dem Wasser entnommen. Das Wasser auf der Oberfläche wurde mit einem Tuch (Küchenpapier) abgewischt. Danach wurden die Prüf- körper jeweils gewogen (Ml) .

Unmittelbar danach wurden die Prüfkörper erneut mit der Bruch- fläche nach unten zeigend in die Schale gelegt und nach einer Eintauchzeit von 90 min entnommen und nach Abwischen des Was- sers jeweils erneut gewogen (M2) .

Der Koeffizient der kapillaren Wasseraufnahme wurde nach fol- gender Gleichung ermittelt: C = 0,1 (M2 - Ml) · kg/ (m ² * min ⁰ · ⁵ ) .

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Bestimmung der Biegezugfestigkeit und Druckfestigkeit:

Analog DIN 196-1 wurde die oben genannte Mörtelmischung herge- stellt. Mit der Mörtelmischung wurden in einer Schalungsform Prismen mit der Abmessung von jeweils 40x40x160 mm hergestellt Nach einem Tag wurde entschalt und die Prismen wurden 28 Tage im Normklima (23 °C / 50 % relative Luftfeuchtigkeit) gelagert Anschließend wurde die Biegezugfestigkeit als Dreipunktbiege- versuch gemäß DIN 51902 (Prüfgerät: Toni Prax) mit 500N/s und die Druckfestigkeit gemäß DIN 51910 mit 2460 N/sec bestimmt.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefasst. Tabelle 1:

Tabelle 2 :

Biegezugfestigkeit (BZF) in N/thpi ² bei 0,2 % und ,3 % Dosierung

Druckfestigkeit (DF) in N/mm ² bei 0,2 % und 0,3 ° Dosierung

Die Ergebnisse der Testung zeigen, dass das erfindungsgemäße Hydrophobierungsmittel bezüglich der Hydrophobierung den han- delsüblichen Präparaten überlegen ist (Tabelle 1) .

Im Unterschied zu den handelsüblichen Präparaten erhält man bei der erfindungsgemäßen Hydrophobierung keine Abnahme der mecha- nischen Festigkeit. Ganz im Gegenteil, im Vergleich zum Zero Blend erhält man eine Verbesserung der Biegezugfestigkeit und der Druckfestigkeit ,