Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine hydrostatische Verdrängermaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 .

Bei herkömmlichen Verdrängermaschinen, die beispielsweise als Radialkolben- oder als Axialkolbenmaschinen ausgeführt sein können, erfolgt die Steuerung des Zulaufs und des Ablaufs beziehungsweise der Verbindungen zum Hoch- und zum Niederdruck der einzelnen Zylinder-Kolben-Einheiten mechanisch. Im Falle einer Axialkolbenpumpe werden beispielsweise zwei Drucknieren eingesetzt, über die die Verbindungen zur Hochdruckseite und zur Niederdruckseite während eines gewissen Bereiches der Kreisbahn und somit während eines gewissen Hubabschnitts der Zylinder-Kolben- Einheiten öffnen. Bei Radialkolbenpumpen sind pro Zylinder-Kolben-Einheit ein mechanisches Hochdruck- und ein mechanisches Niederdruckventil vorgesehen. Das Hochdruckventil jeder Einheit beispielsweise öffnet immer bei Überschreiten eines gewissen aufgebauten Drucks im jeweiligen Zylinder, so dass das druckerhöhte Druckmittel zur Hochdruckseite der Pumpe abströmen kann.

Die Druckschrift WO 2008/012558 A2 offenbart ventilgesteuerte Verdrängermaschinen, die digital verstellbar sind. Hierbei sind jeder Zylinder-Kolben-Einheit ein elektrisch betätigtes Niederdruckventil und ein elektrisch betätigtes Hochdruckventil zugeordnet.

Damit sind die Einheiten getrennt im Pumpenmodus, Motormodus und in einem so genannten Idle-Modus ansteuerbar. Durch den Idle-Modus können einzelne Einheiten durch dauerhaftes Öffnen des Niederdruckventils und durch dauerhaftes Schließen des Hochdruckventils deaktiviert beziehungsweise kraftlos geschaltet werden. So kann der Volumenstrom beziehungsweise die Drehzahl der Verdrängermaschine reduziert werden. Die Druckschrift EP 2 187 104 B1 zeigt eine digital verstellbare Radialkolbenmaschine mit sechs Zylinder-Kolben-Einheiten, die in einer Radialebene angeordnet sind, wobei sich Kolben der Zylinder-Kolben-Einheiten an einer Exzenterwelle abstützen. Jeder Zylinder-Kolben-Einheit sind ein aktiv steuerbares Niederdruckventil und ein passiv steuerbares Hochdruckventil zugeordnet. Die Ventile sind in einem gemeinsamen

einstückigen Gehäuse eingesetzt.

In dem Dokument„Power conversion mechanisms for wave energy" aus Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part M: Journal of Engineering for the Maritime Environment der Autoren S. H. Salter, J. R. M. Taylor und N. J. Caldwell ist eine digital verstellbare Radialkolbenmaschine mit mehreren Radialebenen offenbart, in denen jeweils fünf Zylinder-Kolben-Einheiten angeordnet sind. Einer jeweiligen Zylinder-Kolben- Einheit sind dabei ein aktiv steuerbares Niederdruckventil und ein aktiv steuerbares als Rückschlagventil ausgebildetes Hochdruckventil zugeordnet, wobei die Ventile in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet sind.

Die DE 10 2010 004 808 A1 offenbart ebenfalls eine digital verstellbare Radialkolbenmaschine. Einer jeweiligen Zylinder-Kolben-Einheit ist hierbei zusätzlich zu einem aktiv steuerbaren Niederdruckventil und einem aktiv steuerbaren Hochdruckventil ein passives Hochdruckventil zugeordnet, das parallel zum aktiv steuerbaren Hochdruckventil angeordnet ist. Dies führt dazu, dass die Radialkolbenmaschine unabhängig vom aktiv steuerbaren Hochdruckventil in einem Pumpenbetrieb eingesetzt werden kann. Das aktiv steuerbare Hochdruckventil hat einen Ventilschieber, der gleitend in einer Schieberbohrung eines Ventilgehäuses geführt ist. Über eine Ventilfeder wird der Ventilschieber in Richtung einer Schließstellung mit einer Federkraft beaufschlagt, wobei in der Schließstellung eine Druckmittelverbindung zwischen einem Arbeitsraum der Zylinder- Kolben-Einheit und einem Hochdruckkanal zugesteuert ist. Über einen elektromagnetischen Aktuator ist der Ventilschieber in seine Öffnungsstellung bringbar, in der der Arbeitsraum mit dem Hochdruckkanal verbunden ist. Ferner begrenzt der Ventilschieber mit seinen Stirnseiten Ventilräume, die mit Leckageleitungen verbunden sind, wodurch der Ventilschieber in seiner Axialrichtung druckausgeglichen ist.

Nachteilig bei einem derartigen Hochdruckventil ist, dass eine Masse des Ventilschiebers äußerst groß ist, weswegen vergleichsweise hohe Kräfte notwendig sind, den Ventilschieber zu bewegen beziehungsweise zu schalten. Bei einer Verschiebung des Ven- tilschiebers verdrängt dieser mit seiner Stirnseite Ölvolumina aus dem sich verkleinernden Ventilraum über die Leckageleitung, was nachteilig eine starke Dämpfung zur Folge hat. Durch die hohe Masse des Ventilschiebers und die starke Dämpfung ist dessen Dynamik sehr gering. Insgesamt führt ein derartiges Hochdruckventil zu vergleichsweise langen Schaltzeiten.

Dem gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verdrängermaschine zu schaffen, dessen Hochdruckventil eine hohe Dynamik aufweist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine hydrostatische Verdrängermaschine gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 .

Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.

Erfindungsgemäß hat eine hydrostatische Verdrängermaschine, insbesondere eine digital verstellbare Radialkolbenmaschine, Zylinder-Kolben-Einheiten. Diesen sind jeweils ein Hoch- und ein Niederdruckventil zugeordnet. Das Hochdruckventil ist als Schieberventil ausgebildet, das einen in einer Schieberbohrung geführten Ventilschieber hat. Dieser ist als Hohlschieber ausgestaltet.

Diese Lösung hat den Vorteil, dass der Ventilschieber aufgrund seiner Ausbildung als Hohlschieber eine vergleichsweise geringe Masse aufweist. Dies führt zum Einen dazu, dass vergleichsweise geringe Kräfte zum Bewegen des Ventilschiebers notwendig sind und dass das Hochdruckventil somit eine vergleichsweise hohe Dynamik aufweist. Ein erfindungsgemäßes Hochdruckventil hat hierdurch sehr kurze Schaltzeiten, beispielsweise zwischen 2 und 3 ms. Es hat sich gezeigt, dass ein derartiger Ventilschieber trotz seiner Leichtbauweise als Hohlschieber, hohen Drücken, beispielsweise 450 bar, standhält und in einer Verdrängermaschine eingesetzt werden kann.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist der Hohlschieber büchsenartig ausgestaltet, wodurch er besonders wenig Masse aufweist.

Vorzugsweise hat der Hohlschieber einen Boden, der hin zu einem, insbesondere elektromagnetischen, Aktuator des Schieberventils angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass der Boden auf seiner vom Aktuator wegweisenden Seite einen Einbauraum für eine Ventilfeder aufweist, wodurch das Hochdruckventil äußerst kompakt ausgestaltet werden kann, im Unterschied zum Eingangs erläuterten Stand der Technik

DE 10 2010 004 808 A1 bei dem die Ventilfeder außerhalb des Ventilschiebers an dessen Stirnseite angreift. Das Hochdruckventil ist somit äußerst kompakt ausgestaltet, kann allerdings trotzdem eine vergleichbare Durchflussmenge wie der genannte Stand der Technik steuern.

Im Boden des Hohlschiebers können eine oder mehrere Öffnungen für einen Volumenausgleich von vom Boden begrenzten Ventilräumen ausgebildet sein. Hierdurch kann zumindest ein Teil eines Ölvolumens bei einer Verschiebung des Ventilschiebers in Richtung des sich verkleinernden Ventilraums zum sich vergrößernden Ventilraum verdrängt werden. Ferner weist eine das Ölvolumina verdrängende Stirnseite des Bodens durch die eine oder mehreren Öffnungen eine vergleichsweise kleine Fläche auf. Der Hohlschieber wird somit durch die eine oder mehreren Öffnungen im Vergleich zum Eingangs erläuterten Stand der Technik weniger stark gedämpft und hat hierdurch eine hohe Dynamik.

Bevorzugter Weise ist zumindest ein Ventilraum auf einer Seite des Bodens über einen Kanal in einem Ventilgehäuse des Hochdruckventils mit einem Tankraum verbunden, womit der Ventilraum nach außen zum Tankraum geöffnet ist. Dadurch kann zusätzlich ein Ölvolumina zum Tankraum aus dem Ventilraum verdrängt werden. Des Weiteren kann ein Ausgleich einer durch ein Ein- und Austauchen eines den Ventilschieber betätigenden Stößels des Aktuators bedingten Änderung eines freien Volumens in der Schieberbohrung erfolgen.

Vorzugsweise sind beide Ventilräume auf beiden Seiten des Bodens über jeweils einen Kanal am Ventilgehäuse mit einem Tankraum verbunden, wodurch in jeder Bewegungsrichtung des Ventilschiebers mit geringem Widerstand Ölvolumina in den Tankraum verdrängt werden kann.

Der Kanal kann einfach als eine in eine Oberfläche des Ventilgehäuses eingebrachte Nut ausgestaltet sein, die vorzugsweise in der Schieberbohrung mündet. Zum Auf- und Zusteuern einer Druckmittelverbindung zwischen in der Schieberbohrung ausgebildeten Höhlungen, insbesondere Anström- und Abströmhöhlungen, hat der Hohlschieber eine äußere umlaufende Ringnut. Hierbei hat der Hohlschieber in Axialrichtung gesehen außerhalb der Ringnut zu seinem freien Ende hin einen größeren Innendurchmesser, als im Bereich der Ringnut. Dies führt dazu, dass die Masse des Hohlschiebers weiter reduziert ist.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann das Hochdruckventil ein separates Ventilgehäuse mit einer durchgehenden Schieberbohrung aufweisen. Hierdurch bildet das Hochdruckventil eine Baueinheit, die vormontiert werden kann und unabhängig von der übrigen Verdrängermaschine geprüft werden kann.

Vorzugsweise ist eine Ventilfeder, insbesondere eine Schraubenfeder, des Hochdruckventils über ein Blech am Ventilgehäuse abgestützt und zentriert. Dadurch kann die Ventilfeder innerhalb des Hohlschiebers beispielsweise derart ausgerichtet werden, dass sie von einer Innenmantelfläche des Hohlschiebers beabstandet ist.

Um eine Handhabbarkeit der Ventilfeder zusammen mit dem Blech beispielsweise bei der Montage zu erhöhen, kann das Blech, insbesondere über einen Axialvorsprung, mit der Ventilfeder kraft-, stoff- und/ oder formschlüssig, insbesondere durch Verpressen, verbunden werden.

Die Öffnungen im Boden des Hohlschiebers sind vorzugsweise vorrichtungstechnisch einfach einbringbare durchgängige Axialbohrungen, die insbesondere auf einem gemeinsamen Lochkreis angeordnet sind.

Damit die, insbesondere als Schraubenfeder, ausgebildete Ventilfeder im Wesentlichen gleichmäßig und großflächig auf dem Boden des Ventilschiebers anliegen kann und diesen mit einer Federkraft beaufschlagen kann, sind die Öffnungen im Boden des Ventilschiebers in Radialrichtung gesehen im Wesentlichen innerhalb der Ventilfeder angeordnet.

Bevorzugter Weise hat der Ventilschieber wenigstens ein äußere umlaufende Entlastungsrille wodurch ein Ölfilm zwischen dem Ventilschieber und der Schieberbohrung gleichmäßig verteilt wird. Des Weiteren hat die zumindest eine Entlastungsrille einen zentrierenden Effekt auf den Ventilschieber.

Um Reibungskräfte des Ventilschiebers innerhalb der Schieberbohrung weiter zu verringern, kann zumindest ein Abschnitt der Außenmantelfläche des Ventilschiebers eine Gleitbeschichtung aufweisen.

Im Folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen

Figur 1 in einer Vorderansicht mit einem Ausbruch eine Radialkolbenmaschine gemäß einem Ausführungsbeispiel,

Figur 2 in einer vereinfachten perspektivischen Darstellung die Radialkolbenmaschine gemäß dem Ausführungsbeispiel,

Figur 3 in einen vergrößerten Darstellung einen Ausschnitt im Ausbruchsbereich der Radialkolbenmaschine aus Figur 1 ,

Figur 4 in einer schematischen Querschnittansicht einen Ventilblock der Radialkolbenmaschine gemäß dem Ausführungsbeispiel,

Figur 5 einen vergrößerten Ausschnitt des Ventilblocks aus Figur 4 im Bereich eines Niederdruckventils,

Figur 6 einen vergrößerten Ausschnitt des Ventilblocks aus Figur 4 im Bereich eines Hochdruckventils,

Figur 7 in einer Draufsicht den Ventilblock aus Figur 4,

Figur 8 in einer Seitenansicht einen erfindungsgemäßen Ventilschieber,

Figur 9 in einer Vorderansicht den erfindungsgemäßen Ventilschieber,

Figur 10 in einer Schnittansicht den Ventilschieber entlang einer Schnittebene A-A durch den Ventilschieber aus Figur 9 und

Figur 1 1 einen vergrößerten Ausschnitt des Ventilschiebers aus Figur 10.

Gemäß Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Verdrängermaschine in Form einer Radialkolbenmaschine 1 gezeigt, die digital verstellbar ist. Eine derartige Radialkolbenmaschine wird insbesondere im automotiven Bereich für Straßenfahrzeuge eingesetzt, die eine Hybridtechnik auf hydraulischer Basis aufweisen. Die Radialkolbenmaschine 1 hat ein ringförmiges Zentralteil 2, das in Figur 1 durch den Ausbruch der Vorderansicht der Radialkolbenmaschine 1 ersichtlich ist. Das Zentralteil 2 umgreift eine Exzenterwelle 4, die sich im Wesentlichen koaxial zum Zentralteil 2 erstreckt. Die Exzenterwelle 4 weist vier Exzenter 6 bis 12 auf, die in Axialrichtung der Exzenterwelle 4 hintereinander angeordnet sind. An der Exzenterwelle 4 stützen sich über die Exzenter 6 bis 12 somit in vier Radialebenen Zylinder-Kolben-Einheiten ab, an denen in der Figur 1 der Einfachheit halber nur eine einzige Zylinder-Kolben-Einheit 14 der ersten Radialebene - im Ausbruch - dargestellt ist, deren Kolben 16 sich am in der Figur 1 vordersten Exzenter 6 abstützt. Die Exzenterwelle 4 hat an ihrem Endabschnitt eine Verzahnung 17 für eine Zahnwellenverbindung.

Einer jeweiligen Zylinder-Kolben-Einheit 14 sind ein aktiv steuerbares Hochdruckventil 18, ein aktiv steuerbares Niederdruckventil 20 und ein passives Hochdruckventil 22 zugeordnet. Die aktiv steuerbaren Hoch- und Niederdruckventile 18 und 20 sind dabei jeweils in einem gemeinsamen Ventilblock 24 angeordnet, der am Zentralteil 2 befestigt ist und als Ventilgehäuse dient.

In einer Radialebene der Radialkolbenmaschine 1 sind jeweils sechs Zylinder-Kolben- Einheiten 14 vorgesehen, womit somit insgesamt sechs Ventilblöcke 24 am Zentralteil 2 pro Radialebene angeordnet sind. In der Figur 1 sind im Ausbruch die zum Ventilblock 24 benachbarten Ventilblöcke 26 und 28 abschnittsweise erkennbar. Die Zylinder- Kolben-Einheiten sind über die Hoch- und Niederdruckventile 18 und 20 zur Einstellung eines Volumenstroms der Radialkolbenmaschine 1 aktivierbar oder deaktivierbar.

Des Weiteren ist jeder Zylinder-Kolben-Einheit 14 einer Radialebene der Radialkolbenmaschine 1 ein sich in Axialrichtung erstreckender Hochdruckkanal 30 bis 40 zugeordnet, die im Zentralteil 2 in einer Radialebene gesehen jeweils zwischen zwei Zylinder- Kolben-Einheiten eingebracht sind. Somit ist gemäß der Anzahl der Zylinder-Kolben- Einheiten in einer Radialebene eine entsprechende Anzahl von auf einem Lochkreis gleichmäßig verteilten Hochdruckkanälen vorgesehen. Die in Axialrichtung hintereinander angeordneten Zylinder-Kolben-Einheiten der Radialebenen der Radialkolbenmaschine 1 sind dabei am jeweils gleichen Hochdruckkanal angeschlossen.

In der Figur 2 ist die Radialkolbenmaschine 1 aus Figur 1 in einer perspektivischen Darstellung ohne eine im Wesentlichen kreiszylindrische einen Niederdruckbereich be- ziehungsweise Tankraum begrenzende Ummantelung 42, siehe Figur 1 , dargestellt. Gemäß Figur 2 sind vier Radialebenen 44 bis 50 der Radialkolbenmaschine 1 mit Zylinder-Kolben-Einheiten erkennbar. Das Zentralteil 2 ist hierbei als Monoblock ausgestaltet. Es ist denkbar, dass das Zentralteil Zylinder-Kolben-Einheiten in nur einer einzigen Radialebene aufweist, wobei das Zentralteil dann als Scheibe ausgestaltet ist. Zusammen mit den Ventilblöcken würde es dann eine Gesamtscheibe ausbilden.

Das Zentralteil 2 ist zylindrisch ausgestaltet und hat eine im Querschnitt im Wesentlichen als gleichseitiges Sechseck ausgebildete Außenmantelfläche 52. Durch diese Ausgestaltung hat das Zentralteil 2 sechs Seitenflächen, auf denen jeweils vier Ventilblöcke 24 in Reihe hintereinander angeordnet sind, wobei der besseren Darstellbarkeit halber nur ein Ventilblock in der Figur 2 mit einem Bezugszeichen versehen ist. Soll die Radialkolbenmaschine pro Radialebene mehr oder weniger Zylinder-Kolben-Einheiten aufweisen, so würde das Zentralteil entsprechend mehr oder weniger Seitenflächen aufweisen.

Des Weiteren ist in der Figur 2 eine elektrische Kontaktierung der elektromagnetisch betätigbaren aktiv steuerbaren Hoch- und Niederdruckventile 18 und 20 erkennbar. Hierzu sind die in Reihe hintereinander angeordneten Hoch- und Niederdruckventile 18 und 20 jeweils an einem gemeinsamen Kontaktierungsstrang 54 angeschlossen, die sich jeweils zwischen den Reihen erstrecken.

Gemäß Figur 3 ist ein Ausschnitt der Radialkolbenmaschine 1 im Bereich des Ausbruchs aus Figur 1 vergrößert dargestellt. Im Folgenden wird die Ausgestaltung des Zentralteils 2 mit dem Ventilblock 24 beschrieben, wobei das Zentralteil 2 im Bereich der nicht dargestellten Ventilblöcke und die nicht dargestellten Ventilblöcke entsprechend ausgestaltet sind.

Es ist erkennbar, dass sich die Zylinder-Kolben-Einheit 14 nach außen an einer in eine Radialbohrung 55 des Zentralteils 2 eingeschraubten Buchse 56 abstützt. Der Kolben 16 wiederum stützt sich auf herkömmliche Weise an der Exzenterwelle 4 ab. Für die Abstützung der Zylinder-Kolben-Einheit 14 ist beispielsweise eine nicht dargestellte Feder vorgesehen, die den Kolben 16 gegen die Exzenterwelle 4 und den Zylinder 58 gegen die Buchse 56 spannt. Der Zylinder 58 ist schwenkbar in der Buchse 56 gelagert, indem der Zylinder 58 eine im Querschnitt konvex ausgebildete Ringstirnfläche 60 und die Buchse 56 eine im Querschnitt konkav ausgebildete Ringstirnfläche 62 aufweisen, wobei die Ringstirnflächen 60 und 62 gleitend aneinander anliegen. Die Buchse 56 erstreckt sich in Radialrichtung der Radialkolbenmaschine 1 von der Außenseite des Zentralteils 2 her etwa bis zur Hälfte der Radialbohrung 55. Der Zylinder 58 wiederum befindet sich zum größeren Teil in der Radialbohrung 55.

Die Buchse 56 taucht mit einem radial aus dem Zentralteil 2 auskragenden Buchsenbund 64 in eine in den Ventilblock 24 eingeschraubte Anschlussbuchse 66 ein. Im Außenumfang des Buchsenbundes 64 der Buchse 56 ist eine Ringnut zur Aufnahme von Dichtmittel, insbesondere einem O-Dichtring, eingebracht. Die Buchse 56 dient neben der Abstützung der Zylinder-Kolben-Einheit 14 als Verbindungskanal zwischen dem Ventilblock 24 und einem von dem Zylinder 58 und dem Kolben 16 begrenzten Arbeitsraum 68.

Die Radialbohrung 55 ist etwa in der Schnittebene der Figur 3 gesehen mittig von der Seitenfläche 70 her in das Zentralteil 2 eingebracht. Etwa im Parallelabstand zur Radialbohrung 55 nach rechts in der Figur 3 versetzt ist eine Sacklochbohrung 72 ebenfalls von der Seitenfläche 70 her in das Zentralteil 2 eingebracht, die den Hochdruckkanal 30 schneidet. Die Sacklochbohrung 72 dient zur Verbindung des Hochdruckkanals 30 mit einem im Ventilblock 24 ausgebildeten Hochdruckzweigkanal 74. In die Sacklochbohrung 72 ist ein Rückschlagventil 76 als passives Hochdruckventil eingesetzt. Dessen Ventilkörper 78 ist über eine Feder gegen einen Ventilsitz des Rückschlagventils 76 gespannt. In einer Druckmittelströmungsrichtung vom Hochdruckzweigkanal 74 in Richtung des Hochdruckkanals 30 kann der Ventilkörper 78 vom Ventilsitz abheben. Der Hochdruckzweigkanal 74 ist mit dem Arbeitsraum 68 der Zylinder-Kolben-Einheit 14 in Druckmittelverbindung, womit im Pumpenbetrieb der Radialkolbenmaschine 1 bei Erreichen eines vorbestimmten Drucks im Arbeitsraum 68 das Rückschlagventil 76 selbsttätig geöffnet werden kann.

Anhand Figur 4 wird im Folgenden der Ventilblock 24 zusammen mit dem Niederdruckventil 20 und dem Hochdruckventil 18 näher erläutert. Zum Anschließen des Ventilblocks 24 an die Seitenfläche 70 des Zentralteils 2 aus Figur 3 hat dieser eine Anschlussfläche 80. Von dieser her ist im Querschnitt gesehen etwa mittig eine den Ventilkörper 24 durchsetzende Stufenbohrung 82 eingebracht. Ausgehend von der Anschlussfläche 80 ist ein erster Bohrungsabschnitt 84 der Stufenbohrung 82 mit einem Innengewinde versehen, in das die Anschlussbuchse 66 eingeschraubt ist. Ein eingeschraubter Abschnitt der Anschlussbuchse 66 ist radial zurückgestuft, wobei diese dann eine zum Ventilblock 24 weisende Ringstirnfläche 86 aufweist, die im eingeschraubten Zustand an einer Senkungsgrundfläche einer in den Ventilblock 24 eingebrachten Senkung 88 im Wesentlichen anliegt. Die Anschlussbuchse 66 hat eine im Wesentlichen zylindrische Innenmantelfläche 90, die abgerundete Kanten aufweist. In dem von der Innenmantelfläche 90 aufgespannten Raum taucht die Buchse 56 aus Figur 3 mit ihrem Buchsenbund 64 dichtend ein und erstreckt sich etwa bis zu einer zum Niederdruckventil 20 weisenden abgerundeten Kante 92 der Anschlussbuchse 66. In die Anschlussbuchse 66 ist in der von dem Niederdruckventil 20 weg weisenden Seite her eine Senkung 94 eingebracht, wodurch eine äußere Ringstirnfläche 96 gebildet ist, die an der Buchse 56 aus der Figur 3 im montierten Zustand anliegen kann.

Die Stufenbohrung 82 wird in Axialrichtung gesehen nach dem Gewindeabschnitt 84 von dem Hochdruckzweigkanal 74 durchsetzt. Damit ist der Arbeitsraum 68 aus Figur 3 über die Buchse 56 und die Anschlussbuchse 66 mit dem Hochdruckzweigkanal 74 verbunden.

Die Stufenbohrung 82 hat in Axialrichtung gesehen nach dem Hochdruckzweigkanal 74 eine, einen kleineren Durchmesser als der Gewindeabschnitt 84 aufweisende Aufnahmestufe 100 zur Aufnahme eines Ventilgehäuses 102 des Niederdruckventils 20. Nach der Aufnahmestufe 100 ist dann eine einen kleineren Durchmesser als die Aufnahmestufe 100 aufweisende Bohrungsstufe 104 vorgesehen, die dann in der von der Anschlussfläche 80 weg weisenden Oberseite 106 des Ventilkörpers 24 mündet.

Das Ventilgehäuse 102 des Niederdruckventils 20 ist in die Aufnahmestufe 100 von der Anschlussfläche 80 her eingesetzt und hat eine axiale Länge, die etwa der axialen Länge der Aufnahmestufe 100 entspricht. Somit grenzt das Ventilgehäuse 102 etwa an dem die Stufenbohrung 82 durchsetzenden Hochdruckzweigkanal 74 an. Von einer Außenmantelfläche des Ventils 102 her ist eine Ringnut 108 in das Ventilgehäuse 102 zur Anordnung eines O-Dichtrings eingebracht. Das Ventilgehäuse 102 hat weiter einen sich in Richtung der Bohrungsstufe 104 des Ventilkörpers 24 erstreckenden Axialvorsprung 1 10, der in die Bohrungsstufe 104 kragt. Mittig ist das Ventilgehäuse 102 etwa koaxial zur Stufenbohrung 82 von einer Führungsbohrung 1 12 durchsetzt, in die ein Führungsstift 1 14 gleitend geführt ist. Dieser kragt mit seinen beiden Endabschnitten aus dem Ventilgehäuse 102 aus. An seinem in Richtung der Anschlussfläche 80 weisenden Endabschnitt 1 16 ist ein tellerförmiger Ventilkörper 1 18 befestigt, der etwa koaxial zum Führungsstift 1 14 angeordnet ist. Der Ventilkörper 1 18 hat eine ringförmige zum Ventilgehäuse 102 weisende Dichtfläche 120, die dichtend an einer von der Oberseite 106 des Ventilblocks 24 weg weisenden Unterseite 122 des Ventilgehäuses 102 anliegen kann. In der in Figur 4 gezeigten Position ist die Dichtfläche 120 von der Unterseite 122 beabstandet, wodurch das Niederdruckventil 20 in seiner Öffnungsstellung ist. Hierdurch sind drei in das Ventilgehäuse 102 eingebrachte nierenförmige Niederdruckkanäle 124 mit dem Hochdruckzweigkanal 74 fluidisch verbunden. Die Niederdruckkanäle 124 sind auf einem Teilkreis angeordnet, durchsetzen das Ventilgehäuse 102 in Längsrichtung vollständig und umfassen die Führungsbohrung 1 12 des Ventilgehäuses 102. Liegt die Dichtfläche 120 an der Unterseite 122 an, so ist eine Druckmittelverbindung zwischen den Niederdruckkanälen 124 und dem Hochdruckzweigkanal 74 unterbrochen und das Niederdruckventil 20 geschlossen. Die Niederdruckkanäle 124 münden jeweils in einen jeweiligen in den Ventilblock 24 eingebrachten nierenförmigen Niederdruckkanal 126. Somit sind ebenfalls drei Niederdruckkanäle 126 im Ventilblock 24 vorgesehen, wobei in der Figur 4 nur einer davon ersichtlich ist. Die Niederdruckkanäle 126 sind, in Radialrichtung des Niederdruckventils 24 gesehen, hin zur Bohrungsstufe 104 offen und weisen die gleiche axiale Länge wie die Bohrungsstufe 104 auf, wodurch sie in der Oberseite 106 des Ventilblocks 24 münden. Die Niederdruckkanäle 126 sind damit mit dem von der Ummantelung 42 aus Figur 1 begrenzten Niederdruckraum der Radialkolbenmaschine 1 verbunden.

Zum Betätigen und Verschieben des Führungsstifts 1 14 zusammen mit dem Ventilkörper 1 18 ist ein elektrischer Aktuator 128 vorgesehen. Dieser ist in einem topfförmigen Aktuatorgehäuse 130 angeordnet von dessen Öffnungsseite her der Axialvorsprung 1 10 des Ventilgehäuses 102 eintaucht und dieses festlegt. Das Aktuatorgehäuse 130 erstreckt sich durch die Bohrungsstufe 104 hindurch und kragt aus dem Ventilblock 24 aus. In dem Aktuatorgehäuse 130 ist eine Magnetspule 132 angeordnet, die einen axial verschiebbaren Magnetanker 134 umgreift. Der Magnetanker 134 ist mit dem Führungsstift 1 14 verbunden. Der Übersichtlichkeit halber erfolgt eine genauere Erläuterung der Ausgestaltung des Aktuators 128 des Niederdruckventils 20 anhand der Figur 5, die einen Ausschnitt des Ventilkörpers 24 aus Figur 4 im Bereich des Niederdruckventils zeigt. Gemäß Figur 5 kragt der Führungsstift 1 14 mit seinem Endabschnitt 136 aus dem Ventilgehäuse 102 in Richtung des Aktuators 128 aus. Der Endabschnitt 136 ist dabei radial mit einem Radialbund 138 erweitert, der von einem in einer Durchgangsbohrung 140 des Magnetankers 134 ausgebildeten Innenbund 139 hintergriffen ist.

Eine etwa koaxial zum Führungsstift angeordnete Ventilfeder 142 stützt sich an einem von der Magnetspule 132 umgriffenen und in dem Aktuatorgehäuse 130 festgelegtem Polstück 144 ab, taucht in die Durchgangsbohrung 140 des Magnetankers 134 ein und beaufschlagt eine in Richtung der Oberseite 106 des Ventilblocks 24 weisenden Stirnfläche 146 des Führungsstifts 1 14 mit einer Federkraft.

Der Magnetanker 134 ist zwischen dem Ventilgehäuse 102 und dem Polstück 144 axial verschiebbar angeordnet. Die Ventilfeder 142 stützt sich am Polstück 144 über eine Stufe einer durchgängigen Stufenbohrung 150 des Polstücks 144 ab. Das Polstück 144 durchsetzt das Aktuatorgehäuse 130 axial in dessen Bodenfläche, wodurch die Stufenbohrung 150 des Polstücks 144 mit dem von der Ummantelung 42 aus Figur 1 begrenzten Niederdruckbereich der Radialkolbenmaschine 1 verbunden ist. Ein zwischen dem Polstück 144 und dem Magnetanker 134 ausgebildeter Zwischenraum 152 ist über die Stufenbohrung 150 des Polstücks 144 somit ebenfalls mit dem Niederdruckbereich verbunden. Zum Druckausgleich von Axialflächen des Magnetankers 134 ist dieser von einer Mehrzahl von Axialbohrungen 154 durchsetzt, die mit dem Zwischenraum 152 verbunden sind. Zur elektrischen Kontaktierung des Aktuators 128 weist dieser, nach außen kragende Kontaktfahnen 156 auf.

In der in der Figur 5 gezeigten Stellung ist das Niederdruckventil 20 in seiner Öffnungsstellung. Hierbei ist die Magnetspule 132 des Aktuators 128 unbestromt, wodurch der Führungsstift 1 14 zusammen mit dem Magnetanker 134 weg vom Polstück 144 durch eine Federkraft der Ventilfeder 142 bewegt ist. Zur Begrenzung eines Verschiebewegs des Führungsstifts 1 14 liegt der Magnetanker 134 am Axialvorsprung 1 10 des Ventilgehäuses 102 an. Zum Schließen des Niederdruckventils 20 wird die Magnetspule 132 des Aktuators 128 bestromt, wodurch der Magnetanker 134 über eine Magnetkraft der Magnetspule 132 entgegen die Federkraft der Ventilfeder 142 weg vom Ventilgehäuse 102 in Richtung des Polstücks 144 bewegt wird. Der Magnetanker 134 nimmt dabei über seinen Innenbund 139 den Führungsstift 1 14 über dessen Radialbund 138 mit. Der Ventilkörper 1 18 des Niederdruckventils 20, siehe auch Figur 4, gelangt hierbei mit sei- ner Dichtfläche 120 an die Unterseite 122 des Ventilgehäuses 102 und dichtet dabei die Niederdruckkanäle 124 zum Hochdruckzweigkanal 74 ab.

Das als Schieberventil ausgebildete Hochdruckventil 18 aus Figur 4 ist im Parallelabstand zum Niederdruckventil 20 im Ventilblock 24 links aufgenommen, wobei dieser als Ventilgehäuse für das Hochdruckventil 18 eingesetzt ist. Das Hochdruckventil 18 hat einen büchsenförmigen als Hohlschieber ausgebildeten erfindungsgemäßen Ventilschieber 158, der in einer Schieberbohrung 160 verschiebbar geführt ist. Der Ventilschieber 158 ist untenstehend in der Figurenbeschreibung der Figuren 8 bis 1 1 näher erläutert.

Die Schieberbohrung 160 durchsetzt den Ventilblock 24 etwa im Parallelabstand zur Stufenbohrung 82 des Niederdruckventils 20 vollständig, wobei der Ventilblock 24 im Bereich der Schieberbohrung 160 etwa halb so dick wie im Bereich der Stufenbohrung 82 ist. Die Schieberbohrung 160 erstreckt sich somit von der Anschlussfläche 80 aus etwa in Längsrichtung gesehen etwa bis zum mittleren Bereich der Aufnahmestufe 100 der Stufenbohrung 82. In die Schieberbohrung 160 münden eine Anströmhöhlung 162 und eine Abströmhöhlung 164, die in Längsrichtung der Schieberbohrung 160 gesehen versetzt zueinander angeordnet sind. Mit dem Ventilschieber 158 wird dabei eine Druckmittelverbindung zwischen den Höhlungen 162 und 164 auf- und zugesteuert. Die Anströmhöhlung 162 ist zwischen der Anschlussfläche 80 des Ventilblocks 24 und der Abströmhöhlung 164 angeordnet. Die radial in die Schieberbohrung 160 eingebrachten Höhlungen 162 und 164 umgreifen diese vollständig. Die in der Figur 4 obere Abströmhöhlung 164 ist mit dem Hochdruckzweigkanal 74 verbunden. Die untere Anströmhöhlung 162 ist dagegen mit in der Figur 4 nicht gezeigten sich etwa koaxial zur Schieberbohrung 160 in Richtung der Anschlussfläche 80 des Ventilblocks 24 erstreckende Kanäle verbunden. Diese setzen sich über die Anschlussfläche 80 im Zentralteil 2 aus Figur 1 und 3 fort und sind mit dem benachbart zum Ventilblock 24 angeordneten Hochdruckkanal 40 verbunden. Somit kann der Arbeitsraum 68 der Zylinder-Kolben-Einheit 14 in Figur 3 über das Rückschlagventil 76 mit dem Hochdruckkanal 30 und über das Hochdruckventil 18 aus Figur 1 mit dem Hochdruckkanal 40 fluidisch verbunden werden.

Eine nähere Erläuterung des Hochdruckventils 18 erfolgt anhand Figur 6, die einen Ausschnitt aus Figur 4 im Bereich des Hochdruckventils 18 zeigt. Gemäß Figur 6 ist der Ventilschieber 158 als Hohlschieber büchsenartig ausgebildet, wobei er hin zur Anschlussfläche 80 des Ventilblocks 24 offen ausgestaltet ist und hin zur Oberseite 106 beziehungsweise hin zu einem elektromagnetischen Aktuator 180 einen Boden 166 hat. Der Ventilschieber 158, der in der Figurenbeschreibung der Figuren 8 bis 1 1 näher erläutert ist, weist eine von seiner Außenmantelfläche her ausgebildete Ringnut 168 auf, wodurch eine Steuerkante 170 gebildet ist. Mit dieser wird eine Druckmittelverbindung zwischen den Höhlungen 162 und 164 auf- und zugesteuert. In der in der Figur 6 gezeigten Position ist der Ventilschieber 158 in einer Schließstellung, bei der die Druckmittelverbindung zwischen den Höhlungen 162 und 164 geschlossen ist. Der Ventilschieber 158 wird in Richtung seiner Schließstellung durch eine als Schraubenfeder ausgebildete Ventilfeder 172 mit einer Federkraft beaufschlagt. Diese stützt sich an einem Federteller 174 in Form eines Blechs ab, der im montierten Zustand des Ventilblocks 24 auf der Seitenfläche 70 des Zentralteils 2 aus Figur 3 anliegt. Die Ventilfeder 172 erstreckt sich vom Federteller 174 aus durch den hohlen Ventilschieber 158 und beaufschlagt diesen über seinen Boden 166 mit einer Federkraft. Der Federteller 174 hat mittig einen Axial- beziehungsweise Zentriervorsprung 176 zur Zentrierung der Ventilfeder 172. Es ist denkbar, den Federteller 174 mit der Ventilfeder 172 zu verpressen, insbesondere dadurch, dass der Zentriervorsprung 176 kraftschlüssig in die Ventilfeder 172 eintaucht.

In der in Figur 6 gezeigten Schließstellung des Hochdruckventils 18 stützt sich der Ventilschieber 158 mit seinem Boden 166 an einem Polstück 178 eines elektromagnetischen Aktuators 180 ab. Das Polstück 178 hat einen Endabschnitt 182, der in Längsrichtung gesehen abschnittsweise in die Schieberbohrung 160, siehe Figur 4, eintaucht. Im Anschluss an den Endabschnitt 182 ist das Polstück 178 mit einem Radialbund 184 erweitert und stützt sich über diesen an einem topfförmigen Aktuatorgehäuse 186 in Radial- und in Axialrichtung ab. Das Aktuatorgehäuse 186 ist über ein Befestigungselement 188 am Ventilblock 24 festgeschraubt. Des Weiteren ist das Aktuatorgehäuse 186 zum Ventilschieber 158 hin geöffnet ausgestaltet und hat eine von dieser Seite her eingebrachte Senkung 190, an der sich das Polstück 178 mit seinem Radialbund 184 abstützt. Das Polstück hat nach dem Radialbund 184 in Längsrichtung gesehen einen weiteren Endabschnitt 192, der von einer Magnetspule 194 umgriffen ist. Eine vom Ventilschieber 158 weg weisende Stirnfläche 196 des Polstücks 178 dient als Anschlagsfläche für einen im Aktuatorgehäuse 186 in Längsrichtung verschiebbaren Magnetanker 198. Über diesen wird der Ventilschieber 158 in seine Öffnungsstellung ver- schoben, indem der Magnetanker 198 über einen Stößel 200 an dem Boden 166 des Ventilschiebers 158 angreift. Gemäß Figur 4 ist der Stößel 200 in einer Führungsbohrung 202 des Polstücks 178 geführt, die das Polstück 178 vollständig durchsetzt. Der Stößel 200 hat des Weiteren einen den Magnetanker 198 durchsetzenden Endabschnitt 204, der radial zurückgestuft ist, wodurch eine vom Ventilschieber 158 weg weisende Ringstirnfläche 206 am Stößel 200 ausgebildet ist, an die der Magnetanker 198 zum Verschieben des Stößels 200 anliegt.

In der Schließstellung des Hochdruckventils 18 gemäß Figur 4 ist zwischen dem Magnetanker 198 und dem Polstück 178 ein Zwischenraum 208, der über einen im Aktuator 180 aus Figur 6 ausgebildeten Kanal und über im Aktuatorgehäuse 186 eingebrachte Durchgangsbohrungen 210 mit dem Niederdruckbereich der Radialkolbenmaschine 1 verbunden ist.

Gemäß Figur 4 begrenzt der Boden 166 des Ventilschiebers 158 magnetseitig, also hin in Richtung des Aktuators 180, - siehe auch Figur 6 - einen Ventilraum 21 1 , der in der Figur 4 gezeigten Position des Ventilschiebers 158 ein minimales Volumen aufweist. Federseitig begrenzt der Ventilschieber 158 einen weiteren Ventilraum 213, der in der Figur 4 sein maximales Volumen hat.

Über einen als Nut 212 ausgebildeten Kanal ist der federseitige Ventilraum 213 mit dem Tankraum beziehungsweise Niederdruckbereich der Radialkolbenmaschine 1 verbunden. Die Nut 212 ist in die Oberfläche beziehungsweise Anschlussfläche 80 des als Ventilgehäuse vorgesehenen Ventilblock 24 eingebracht und erstreckt sich radial zum Hochdruckventil 18. Sie mündet einerseits in der Schieberbohrung 160 und andererseits in einer schräg zur Anschlussfläche 80 ausgebildeten Seitenfläche 215 des Ventilblocks 24. Die Nut 212 ist im montierten Zustand des Ventilblocks 24 anschlussflächen- seitig gemäß Figur 3 von dem Zentralteil 2 begrenzt.

Der magnetseitige Ventilraum 21 1 ist ebenfalls über einen als Nut 214 ausgebildeten Kanal mit dem Tankraum verbunden. Diese ist von der Oberseite 106 her etwa radial zur Schieberbohrung 160 und etwa im Parallelabstand zur Nut 212 in den Ventilblock 24 eingebraucht und mündet einerseits in der Schieberbohrung 160 und andererseits in einer sich an die schräg ausgebildete Seitenfläche anschließende Seitenfläche 217. Die Nut 214 setzt sich in der Schieberbohrung 160 in einer in das Polstück 178 eingebrach- ten und zum Ventilraum 21 1 hin offenen Quernut 216 fort.

In den Boden 166 des Ventilschiebers 158 sind Öffnungen in Form von Axialbohrungen 218 eingebracht, über die die Ventilräume 21 1 und 213 verbunden sind.

Durch die Axialbohrungen 218 im Boden 166 findet bei einer Verschiebebewegung des Ventilschiebers 158 ein Volumenausgleich zwischen den Ventilräumen 21 1 und 213 auf kürzestem Wege statt. Dies hat eine äußerst geringe Dämpfung des Ventilschiebers 158 zur Folge. Durch die Nuten 212 und 214 findet zusätzlich ein Ausgleich der durch das Ein- und Austauchen des Stößels 200 bedingten Änderung des freien Volumens in der Schieberbohrung 160 statt.

Nach Figur 6 wird der Aktuator 180 des Hochdruckventils 18 über Kontaktfahnen 220 elektrisch kontaktiert.

Gemäß Figur 4 erstreckt sich der Hochdruckzweigkanal 74 von dem Druckraum 164 aus über die Stufenbohrung 82 des Niederdruckventils 20 und im Anschluss daran entlang einer Kurve zur Anschlussfläche 80. Eine Mündungsöffnung 222 des Hochdruckzweigkanals 74 ist von einer in den Ventilblock 24 von der Anschlussfläche 80 her eingebrachten Ringnut 224 zur Aufnahme eines O-Dichtrings umgriffen.

In der Figur 7 ist eine Draufsicht auf den Ventilblock 24 der Figur 4 gezeigt. Hierbei ist das Befestigungselement 188 aus der Figur 6 erkennbar. Dieses ist plattenförmig ausgestaltet und weist eine Aussparung 226 auf, über die das Befestigungselement 188 das Aktuatorgehäuse 186 umgreift. Das Befestigungselement 188 liegt auf einem Außenbund 228 des Aktuatorgehäuses 186 auf und wird über zwei Schrauben 230 am Ventilblock 24 befestigt. Des Weiteren ist in der Figur 7 die Nut 214 erkennbar, die sich etwa mittig in Längsrichtung des Ventilblocks 24 bis zur Schieberbohrung 160 in Figur 4 erstreckt. In einer Oberseite des Aktuatorgehäuses 186 des Hochdruckventils 20 sind drei nierenförmige Aussparungen 232 eingebracht. Diese dienen gemäß der Figur 6 zum Verbinden eines Zwischenraums 234 mit dem Niederdruckbereich der Radialkolbenmaschine 1 , wobei der Zwischenraum 234 vom Aktuatorgehäuse 186 und von einer vom Ventilschieber 158 wegweisenden Seite des Magnetankers 198 begrenzt ist.

Im Bereich des Niederdruckventils 20 hat der Ventilblock 24 einen zylindrischen Ab- schnitt 236, siehe auch Figur 4. In diesem sind die nierenförmigen Niederdruckkanäle 126 ausgebildet. Des Weiteren sind in dem zylindrischen Abschnitt 236 drei Gewindebohrungen 238 etwa zwischen den Niederdruckkanälen 126 in Axialrichtung eingebracht, die zur Befestigung einer elektrischen Kontaktierung für die Kontaktfahnen 156 und 220 dienen.

Der Ventilblock 24 wird über vier Durchgangsbohrungen 240, die von der Oberseite 106 in diesen eingebracht sind, am Zentralteil 2, siehe Figur 3, beispielsweise über Schrauben befestigt.

Zur Zentrierung des Ventilblocks 24 am Zentralteil 2 ist gemäß Figur 4 ein Zentrierbolzen 242 vorgesehen. Dieser ist von der Anschlussfläche 80 des Ventilblocks 24 her in diesen eingesetzt und taucht bei einer Montage des Ventilblocks 24 in eine entsprechende Zentrierbohrung des Zentralteils 2 ein.

Anhand der Figuren 8 bis 1 1 wird im Folgenden der erfindungsgemäße Ventilschieber 158, siehe auch Figur 4, näher erläutert. Gemäß Figur 8 ist von einer Außenmantelfläche 244 des Ventilschiebers 158 her die Ringnut 168 umlaufend eingebracht. Diese hat einen, in Axialrichtung des Ventilschiebers 158 gesehen, mittleren im Querschnitt im Wesentlichen kreiszylindrischen Flächenabschnitt 246. An den Flächenabschnitt 246 schließt sich in Richtung eines freien Endes 248 des Ventilschiebers 158 ein weiterer Flächenabschnitt 250 an, der sich bis zur Außenmantelfläche 244 erstreckt und im Querschnitt einen Radius aufweist. An den mittleren Flächenabschnitt 246 schließt sich hin in Richtung des Bodens 166 des Ventilschiebers 158 ein erster im Querschnitt einen Radius aufweisender Flächenabschnitt 252 und daran ein zweiter eine etwa kegel- stumpfförmige Außenmantelfläche aufweisender Flächenabschnitt 254. Die Ringnut 168 unterteilt die Außenmantelfläche 244 in einen bodenseitigen Mantelflächenabschnitt 256 und einen Mantelflächenabschnitt 258 auf Seiten des freien Endes 248 des Ventilschiebers 158. Der Mantelflächenabschnitt 258 auf Seiten des freien Endes 248 ist dabei etwa in Längsrichtung des Ventilschiebers 158 gesehen drei Mal so breit wie der bodenseitige Mantelflächenabschnitt 256.

In dem bodenseitigen Mantelflächenabschnitt 256 sind zwei umlaufende, in Axialrichtung zueinander beabstandete Entlastungsrillen 260, 262 eingebracht. Zwei weitere umlaufende, in Axialrichtung zueinander beabstandete Entlastungsrillen 264 und 266 sind in den Mantelflächenabschnitt 258 eingebracht, wobei diese hin zum freien Ende 248 des Ventilschiebers 158 angeordnet sind. Die Entlastungsrillen 260 bis 266 sind somit in Axialrichtung gesehen im Randbereich des Ventilschiebers 158 in die Außenmantelfläche 244 eingebracht. Durch diese wird ein Ölfilm zwischen den Ventilschieber 158 und der Schieberbohrung 160 aus Figur 4 gleichmäßig verteilt, wodurch eine Reibung des Ventilschiebers 158 verkleinert wird. Des Weiteren haben die Entlastungsrillen 260 bis 266 den Effekt, den Ventilschieber 158 in der Schieberbohrung 160 zu zentrieren.

In der Vorderansicht in Figur 9 auf den Ventilschieber 158 sind die Axialbohrungen 218 aus Figur 4 ersichtlich. Diese sind gleichmäßig auf einem gemeinsamen Lochkreis 268 verteilt. Insgesamt sind fünf Axialbohrungen 218 in den Ventilschieber 158 eingebracht.

In der Figur 10 ist in einer Längsschnittansicht entlang der Schnittebene A-A aus Figur 9 eine Innenmantelfläche 270 des Ventilschiebers 158 erkennbar. Eine Breite des Bodens 166 in Axialrichtung gesehen entspricht etwa einer Breite des Mantelflächenabschnitts 256 aus Figur 8. Vom Boden 166 aus erstreckend hat die Innenmantelfläche 270 einen im Querschnitt im Wesentlichen kreiszylindrischen Flächenabschnitt 272, der den geringsten Innendurchmesser des Ventilschiebers 158 aufweist. Dieser erstreckt sich etwa in Axialrichtung gesehen bis zum mittleren Flächenabschnitt 246 der Ringnut 168 aus Figur 8. Der Innendurchmesser des Flächenabschnitts 272 entspricht hierbei etwa einem Außendurchmesser der Ventilfeder 172 aus Figur 6, wodurch diese mit ihrem bodenseitigen Endabschnitt innerhalb des Ventilschiebers 158 zentrierbar ist. Ausgehend von dem Flächenabschnitt 272 verbreitert sich die Innenmantelfläche 270 leicht mit einem im Querschnitt ebenfalls im Wesentlichen kreiszylindrischen Flächenabschnitt 274. Hierdurch ist dann die Innenmantelfläche 270 mit Ausnahme des bodenseitigen Flächenabschnitts 272 von der Ventilfeder 172 aus Figur 6 in Radialrichtung gesehen beabstandet. Der Flächenabschnitt 274 erstreckt sich dann in Axialrichtung etwa bis zum Ende der Ringnut 168. Nach der Ringnut 168 verbreitert sich die Innenmantelfläche 270 mit einem kegelstumpfförmigen Flächenabschnitt 276, wobei eine Breite dieses Flächenabschnitts 276 in Axialrichtung gesehen etwa einem Drittel des Mantelflächenabschnitts 258 aus Figur 8 entspricht. Anschließend an den Flächenabschnitt 276 hat die Innenmantelfläche 270 einen im Querschnitt im Wesentlichen kreiszylindrischen Flächenabschnitt 278, der den größten Innendurchmesser aufweist. Der Ventilschieber 158 hat somit in Axialrichtung außerhalb der Ringnut 168 zu seinem freien Ende 248 hin einen größeren Innendurchmesser als im Bereich der Ringnut 168, was zu einer vergleichsweise geringen Masse des Ventilschiebers 158 führt.

In Radialrichtung gesehen zwischen dem bodenseitigen Flächenabschnitt 272 und den Axialbohrungen 218, von denen in der Figur eine ersichtlich ist, ist im Ventilschieber 158 eine zum freien Ende 248 weisende Ringfläche 280 ausgebildet. Vorzugsweise stützt sich die Ventilfeder 172 aus Figur 6 im Wesentlichen an dieser Ringfläche 280 ab, wodurch eine Federkraft vergleichsweise gleichmäßig auf den Ventilschieber 158 übertragen wird.

In der Figur 1 1 ist ein vergrößerter Ausschnitt A des Ventilschiebers 158 aus Figur 10 dargestellt. Hierbei ist ein Querschnitt der Entlastungsrille 266 erkennbar. Die Entlastungsrille 266 hat in Axialrichtung gesehen eine im Querschnitt im Wesentlichen kreiszylindrische Grundfläche 282. Von dieser aus verbreitert sich die Entlastungsrille 266 in Radialrichtung mit zwei kegelstumpfförmigen Wandungsflächen 284 und 286. Diese weisen in Axialrichtung gesehen etwa eine gleiche Breite auf. Ein Abstand der Wandungsflächen 284 und 286 vergrößert sich somit in Radialrichtung.

Im Folgenden wird die Funktionsweise der Radialkolbenmaschine 1 erläutert. Im Pumpenbetrieb der Radialkolbenmaschine 1 wird im Saughub, also in Richtung des sich vergrößernden Arbeitsraums 68, der Zylinder-Kolben-Einheit 14 aus Figur 3 Druckmittel über das geöffnete Niederdruckventil 20 vom Niederdruckbereich angesaugt. Hierbei strömt Druckmittel über die Niederdruckkanäle 126, siehe Figur 4, über die Niederdruckkanäle 124, über die Anschlussbuchse 66 und die Buchse 56, siehe Figur 3, in den Arbeitsraum 68. Die Hochdruckventile 18 und 22 sind hierbei geschlossen. Im Verdrängungshub des Kolbens 16 der Zylinder-Kolben-Einheit 14 wird das Druckmittel bei geschlossenem Hochdruckventil 18, siehe Figur 4, und geschlossenem Niederdruckventil 20 über den Hochdruckzweigkanal 74, siehe Figur 3, über das Rückschlagventil 76 in den Hochdruckkanal 30 gefördert.

Im Motorbetrieb wird der Kolben 16 bei einer Hubbewegung in Richtung des sich vergrößernden Arbeitsraums 68 aus Figur 3 vom Hochdruck beaufschlagt. Hierfür ist das Niederdruckventil 20 aus Figur 4 geschlossen, und das Hochdruckventil 18 geöffnet, wodurch Druckmittel vom Hochdruckkanal 40 aus Figur 1 über den Druckraum 162 und 164 in den Hochdruckzweigkanal 74 strömt und von dort aus weiter zum Arbeitsraum 68. Bei einer Bewegung des Kolbens 16 in Richtung des sich verkleinernden Arbeits- raums 68 aus Figur 3 wird das Druckmittel bei geschlossenem Hochdruckventil 18 und geöffnetem Niederdruckventil 20 aus Figur 4 über die Niederdruckkanäle 124 und 126 in den Niederdruckbereich der Radialkolbenmaschine 1 ausgeschoben.

Durch den Ventilblock 24 können das Hoch- und Niederdruckventil 18 und 20 aus Figur 4 vormontiert werden und unabhängig von der Radialkolbenmaschine 1 aus Figur 2 geprüft werden. Bei einer Wartung der Radialkolbenmaschine 1 kann der Ventilblock 24 einfach abgeschraubt werden, und das Hoch- und Niederdruckventil 18 und 20 auch hierbei unabhängig von der übrigen Radialkolbenmaschine 1 geprüft und gewartet werden.

Soll beispielsweise die Anordnung oder Ausgestaltung des Hoch- und/oder Niederdruckventils 18 und 20 aus Figur 4 geändert werden, so ist es bei der Radialkolbenmaschine 1 lediglich notwendig, den Ventilblock 24 entsprechend anzupassen. Eine Anpassung des Zentralteils 2 ist dabei nicht notwendig, solange die Schnittstellen zwischen Ventilblock 24 und dem Zentralteil 2 gleich bleiben.

Offenbart ist eine hydrostatische Verdrängermaschine mit Zylinder-Kolben-Einheiten. Diesen sind jeweils ein Hoch- und ein Niederdruckventil zugeordnet, wobei das Hochdruckventil ein Schieberventil ist, das einen in einer Schieberbohrung geführten Ventilschieber hat. Der Schieber ist dabei vorteilhafter Weise als Hohlschieber ausgebildet.