On sait que l'épuration biologique des eaux usées repose sur la culture de bactéries épuratrices dans des systèmes spécifiques. Le système le plus couramment utilise est la boue activée, c'est-a-dire une culture de ces bactéries en suspension dans de )'eau traitée, couramment appelée liqueur mixte. De nouveaux systèmes, appelés cultures mixtes mettent en oeuvre ces boues en les mélangeant à un matériau support en suspension.

L'efficacité et la fiabilité de ces systèmes reposent sur la separation entre cette boue activée et 1'eau traitée, cette separation constituant la clarification. A I'heure actuelle, la clarification est assurée dans la quasi totalité des cas par décantation et, dans quelques cas particuliers par filtration.

On rappellera ci-après les caractéristiques essentielles de ces deux techniques connues de clarification: -Les décanteurs secondaires ou clarificateurs sont des ouvrages conçus de façon à séparer la liqueur mixte de 1'eau traitée par simple décantation. La mise en oeuvre de ces clarificateurs dans des stations de traitement d'eaux résiduaires comporte deux limitations majeures: d'une part la concentration en boues dans le bassin biologique est plafonnée à six grammes de matières seches par litre de liqueur mixte ce qui se traduit par des volumes d'ouvrages importants et d'autre part, il est

nécessaire, dans la mesure ou on procède à une nitrification, de dénitrifier 1'effluent afin d'éviter la flottation des boues dans l'ouvrage et par conséquent, des fuites de matières en suspension dans l'eau traitée.

Par ailleurs, une grande partie des stations existantes doivent faire face à de multiples problèmes qui détériorent la decantabilite des boues notamment: des proliférations de bactéries filamenteuses provoquant des problèmes de foisonnement et de moussage, des variations de pH ou de salinité, ainsi que des arrivées de produits toxiques, qui sont souvent la cause de perturbations graves de la decantation.

En résume, les dysfonctionnements des clarificateurs sont fréquents et ils aboutissent souvent à des fuites dramatiques de boues vers les étapes de traitement ultérieures ou dans le milieu naturel: ce manque de fiabilité est donc incompatible avec les nouvelles normes de rejet.

-Dans la clarification par filtration, la filtration est assurée par des membranes d'ultrafiltration (présentant des pores de dimension généralement comprises entre 0,001 et 0,1 pm) ou de micro-filtration (avec une taille de pores généralement comprise entre 0,05 et 5 um). Ces procédés de séparation lorsqu'ils sont appliques au domaine de la filtration des boues biologiques sont généralement connus sous I'appellation de BRM (Bio Réacteurs à Membranes). Dans tous ces systèmes, de l'énergie est appliquée dans la boue, à la surface de la membrane, afin de limiter son encrassement et d'accroitre les flux et/ou la duree de la filtration.

Un premier type de BRM est caractérisé par le fait que l'on utilise une membrane située à l'extérieur du bassin biologique pour réaliser la séparation, ce qui permet d'appliquer une grande quantité d'énergie utile à la surface de la membrane. Dans ce cas, les boues sont amenees à circuler à grand débit dans le filtre, tangentiellement à la membrane, afin de limiter son encrassement. La pression de transfert (PTM: Pression Trans Membranaire) est comprise entre 0,5.105 Pa et 5.105Pa. De cette façon, on obtient des flux de filtration de l'ordre de 50 à 200 I/h par m2 de membrane. Ces flux sont maintenus pendant des durées de l'ordre de 1 à 2

semaines avant colmatage de la membrane, qui est ensuite regeneree chimiquement. La principale limite de ces BRM réside dans la consommation énergétique liée à la circulation de la boue dans le filtre. Les débits importants requis induisent en effet une consommation électrique de l'ordre de 1 à 5 kWh par <BR> <BR> <BR> m3 d'eau traitée. Pour cette raison, le domaine d'application de ces BRM est limite aux installations de faible capacité et plus particulièrement pour des effluents tres pollues.

Un second type de BRM est caractérisé par le fait que la filtration des boues s'effectue sur des membranes situées dans le bassin biologique. Dans ce cas, le filtre est immerge directement dans le bassin biologique, des turbulences par aération et/ou agitation étant mises en oeuvre au sein des boues à filtrer. L'eau traitée est recueillie gravitairement ou par pompage par aspiration au travers de la membrane, ce qui se traduit par des pressions de transfert généralement comprises entre 0,1.105 Pa et 105 Pa. Le niveau d'énergie qui est appliqué à la surface de la membrane est plus faible que pour le premier type de BRM décrit ci-dessus, ce qui permet de réduire la consommation énergétique. Cependant, les flux obtenus ne <BR> <BR> <BR> sont plus que de l'ordre de 5 à 50 litres par heure et par ml de membrane. Ces faibles flux conduisent alors a la mise en oeuvre de surfaces filtrantes importantes dont le cout penalise tres fortement le procede notamment pour des installations de grande capacité et plus particulierement lorsque les effluents sont peu concentres.

Par ailleurs, il existe d'autres procédés de filtration qui combinent les performances de flux élevé et de faible consommation énergétique, mais, à des degrés divers, ces procédés connus se révèlent non adaptes à la filtration de suspensions biologiques concentrées. Parmi ces procédés, on notera les procédés à filtration frontale dans lesquels la filtration est réalisée sur un support à porosité grossière recouvert d'une pré-couche préformée (ajout d'une suspension de diatomees...) assurant la séparation réelle (filtres à bougies...), de tels systèmes fonctionnant en discontinu, par cycles « filtration/decolmatage/etablissement précouche ». Les périodes de filtration se caractérisent par une augmentation progressive de la pression de transfert due a I'accumulation de matières à la surface de la pré-couche et à la migration de fines particules à l'intérieur de cette couche. Cette pression structure le

dépôt à la surface du support grossier de filtration. Lorsque la pression atteint une<BR> valeur critique de l'ordre de 105 Pa à 106 Pa, I'ensemble « pre-couche + particules piégées » rendu cohérent par la pression est eiimine par un lavage très énergique à l'air ou à l'eau à contre courant. Malheureusement, ces procédés s'appliquent difficilement à la filtration de suspensions biologiques car ces particules sont le plus souvent très compressibles: lorsque les suspensions sont concentrées, la croissance rapide du dépôt de particules à la surface du support de filtration entraîne une augmentation dramatique de la résistance hydraulique, ce qui se traduit par un arrt de la filtration.

En conclusion, les techniques de filtration par BRM constituent, pour des installations de faible capacite, une alternative technique satisfaisante aux procédés de clarification conventionnels par décantation; par contre, leur cout de construction et/ou d'exploitation demeure plus élevé que celui desdits procédés conventionnels. Pour des capacités importantes, supérieures à quelques milliers de m3 par jour, il n'existe, à!'heure actuelle, aucune solution satisfaisante. La présente invention se propose précisément d'apporter une solution à ce problème.

En conséquence, la présente invention a pour objet un équipement de séparation d'une suspension solide/liquide par filtration, notamment des boues d'une liqueur d'épuration biologique ou physico-chimique, sur matériau filtrant textile ou membranaire, caractérisé en ce qu'il est constitue d'au moins une plaque immergée dans la suspension à traiter, ladite plaque étant inclinée par rapport à la verticale et réalisée sous la forme d'une plaque évidée, comportant un ou plusieurs compartiments, dont seule la face inférieure est recouverte du support filtrant, la face supérieure étant pleine, les capacités internes de ladite plaque étant raccordées à un collecteur ou à une goulotte recueillant l'eau traitée et l'on prévoit des moyens permettant d'assurer un balayage gazeux, positionnes à un niveau inférieur à celui des supports filtrants, de manière que les bulles gazeuses émises par lesdits moyens de balayage s'écoulent le long du support filtrant; Selon un mode de réalisation de cette invention, I'equipement de séparation est constitue de plusieurs plaques evidees, comportant un ou plusieurs compartiments, lesdites plaques étant disposées, de préférence, parallèlement les unes aux autres.

Elles peuvent etre équidistantes entre elles ou bien, séparées les unes des autres, selon un pas variable.

Selon la présente invention, la reprise de I'eau traitee par l'intermédiaire dudit collecteur ou de ladite goulotte peut s'effectuer soit en partie supérieure ou latérale de la ou desdites plaques, soit en partie basse de ces dernières, ce dernier mode de mise en oeuvre permettant d'éviter ou à tout le moins de limiter les accumulations de depot.

Selon un mode de réalisation préféré de cet équipement de séparation, la ou lesdites plaques sont inclinées d'environ 5 à 60 degrés par rapport à la verticale.

Dans l'exemple de réalisation dans lequel on prévoit plusieurs plaques, I'espacement de ces dernières est compris de préférence entre 0,5 et 20 cm environ.

De préférence, selon la présente invention, le support filtrant est un support grossier en un matériau membranaire ou textile présentant une porosité comprise entre 0,2 et 100 nom.

Selon la présente invention, les moyens de balayage gazeux peuvent etre réalisés sous la forme d'un réseau de diffuseurs d'air, disposes en dessous des membranes filtrantes. Ces diffuseurs peuvent tre disposes au fond de la cuve ou bassin biologique recevant l'équipement, et leurs orifices débouchent sous la ou les plaques de filtration ou à la partie inférieure de ladite cuve.

Selon un autre mode de realisation de l'invention, les moyens de balayage gazeux sont integres à la ou auxdites plaques, ces moyens étant réalisés sous la forme d'enceintes séparées prolongeant la partie inférieure de chaque plaque et qui sont alimentées en gaz par une conduite d'alimentation, chacune desdites enceintes étant munie d'au moins une ouverture d'évacuation qui est positionnée de manière que les bulles gazeuses s'écoutent le long du support filtrant de chaque plaque.

Selon l'invention, le gaz peut etre de l'air, de l'oxygène, un gaz ozone ou un gaz inerte et son débit est de préférence de l'ordre de 0,05 à 10 m/h par mètre linéaire de largeur de plaque.

Selon l'invention, I'injection de gaz s'effectue de manière continue, discontinue, de façon périodique ou aléatoire, à débit constant ou variable.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-apres en référence au dessin annexe qui en illustre deux exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif. Sur le dessin: -la figure 1 est une vue schématique en coupe verticale représentant un ouvrage de séparation mettant en oeuvre un premier mode de réalisation de l'équipement selon la présente invention et, -la figure 2 est une vue schématique similaire à la figure 1 illustrant un second exemple de réalisation de la présente invention.

Ainsi qu'on le comprend de la description ci-dessus, I'invention consiste à réaliser la <BR> <BR> <BR> filtration a basse pression (comprise entre 10 et 104 Pa, de préférence de l'ordre de 102 Pa) sur un matériau textile ou membranaire. On notera que la pression de filtration est bien inférieure aux valeurs utilisées à l'heure actuelle.

Le principe à la base de l'invention consiste à créer à la surface du support filtrant les conditions hydrauliques permettant de maintenir une couche de matières d'épaisseur suffisamment mince de telle manière que la pression de transfert reste faible.

Ainsi qu'on I'a mentionne ci-dessus et comme on le décrira en détail ci-après, ces conditions hydrauliques sont assurées par des moyens de balayage gazeux de la couche du support de filtration.

On se réfère maintenant à la figure 1 qui représente un premier exemple de réalisation de l'équipement de filtration objet de la présente invention. Dans cet exemple de réalisation non limitatif, I'equipement comporte plusieurs plaques.

Cet équipement de filtration désigné dans son ensemble par la référence 10 est immerge dans la cuve 12 contenant la suspension à traiter qui est admise en 18.

Cet équipement 10 est constitue ici d'une pluralité de plaques évidées, telles que 14, comportant un ou plusieurs compartiments, ces plaques étant disposées dans la cuve 12, de manière inclinée, de préférence selon un angle de 5 à 60 degrés par rapport à la verticale. Dans cet exemple de réalisation non limitatif, les plaques 14 sont disposées parallèlement les unes aux autres avec un espacement déterminé, par exemple compris entre 0,5 et 20 cm environ. Dans cet exemple de réalisation, les plaques 14 sont équidistantes: il ne s'agit là que d'un exemple, I'espacement entre les plaques pouvant tre variable. L'eau traitée après filtration au travers des plaques 14 est collectée par une conduite 20, qui dans cet exemple de réalisation est prévue à la partie supérieure du bac 12, I'eau traitée étant ensuite évacuée de ce dernier par l'intermédiaire de l'orifice d'évacuation 22. Bien entendu, sans sortir du cadre de l'invention, la reprise de 1'eau traitée peut tre effectuée en tout emplacement du module filtrant, c'est-a-dire de chaque plaque 14, par exemple en partie basse des chambres de collecte de permeat des plaques 14, ce qui permet d'éviter ou à tout le moins de limiter les accumulations de dépôt.

En variante, la reprise d'eau traitée peut tre réalisée à I'aide d'une goulotte, notamment en partie latérale de la ou desdites plaques.

Les boues concentrées sont évacuées du bac 12 par l'intermédiaire de l'orifice d'évacuation 28.

Sur la surface inférieure 16 de chacune des plaques 14 est dispose le support de filtration réalisé sous la forme d'un support en matériau membranaire ou textile présentant une porosité comprise entre 0,2 et 100 um.

Selon la présente invention, dans t'exemple de réalisation non limitatif illustré sur le dessin, les moyens de balayage de gaz sont prévus à la partie inférieure de la cuve 12, sous les plaques inclinées telles que 14, les bulles de gaz émises par ce balayage s'écoutant le long du support filtrant, c'est-a-dire le long de la surface inférieure 16 de chacune des plaques. Selon l'invention, le débit gazeux ainsi injecte est de l'ordre de 0,05 à 10 m3 par heure et par mètre linéaire de largeur de plaque, I'injection de gaz pouvant tre réalisée de manière continue ou discontinue, de façon périodique ou aléatoire, à débit constant ou variable.

Les plaques 14 sont caractérisées par trois paramètres: leur largeur, leur hauteur, leur epaisseur. Le débit gazeux injecte par mètre linéaire de plaque, s'applique a la largeur de ces plaques. Ce débit est indépendant de la hauteur ou de l'épaisseur desdites plaques, ce qui implique que ce débit gazeux serait le mme pour une plaque de 0,5 mètre ou de 3 mètres de hauteur, par exemple.

Dans l'exemple de réalisation illustré par la figure 1, les moyens permettant de réaliser ce balayage de gaz sont réalisés sous la forme d'une pluralité de diffuseurs tels que 24, positionnes sous les modules de filtration 14 à la partie inférieure de la cuve 12 et qui sont alimentés en gaz sous pression par l'intermédiaire d'une conduite 26.

L'exemple de realisation illustre par la figure 2 est identique à celui décrit ci-dessus en référence à la figure 1 à l'exception de la conception des moyens permettant de réalisez le balayage gazeux de la surface inférieure 16 de chaque plaque inclinée 14. Dans cette variante, les diffuseurs sont intégrés aux plaques telles que 14. Ces diffuseurs sont donc réalisés sous la forme d'enceintes séparées telles que 30 constituant la partie inférieure de chaque plaque évidée 14, ces enceintes étant alimentées en gaz par la conduite 26 et les bulles de gaz étant émises à I'aide d'au moins une ouverture telle que 32 prévue dans chaque enceinte telle que 30, de manière que les bulles gazeuses viennent s'écouler le long du support filtrant prévu sur la surface inferieure 16 de chaque plaque.

Selon la présente invention.) le gaz assurant le balayage peut tre de l'air, de l'oxygène, du gaz ozone (ce qui permet de réaliser des traitements aérobie dans l'ouvrage de séparation 12) ou un gaz inerte (ce qui permet d'effectuer des traitement anoxiques dans la cuve 12).

On soulignera que la réalisation décrite ci-dessus de cet équipement de séparation, conforme à la présente invention, est avantageuse étant donne qu'une mise en oeuvre de plaques similaires aux plaques 14, décrites ci-dessus, mais disposées verticalement, serait moins performante, car, pour garantir un contact entre les bulles de gaz et le support filtrant, nécessaire au contrôle des dépôts sur ledit support filtrant, il faudrait: -injecter davantage de gaz, -maîtriser finement I'hydraulique dans la veine liquide, afin d'éviter la formation d'ecoulements préférentiels; dans ce dernier cas, des zones sous- aérées risqueraient de se former et d'tre rapidement colmatées. Un tel fonctionnement se traduirait par une hétérogénéité du procédé et, donc, par une forte réduction de ses performances.

-limiter la hauteur des plaques, pour éviter la formation de courants de recirculation de filtrat à partir des compartiments vers la masse de liquide à filtrer, lesdits courants de recirculation étant induits par les différences de densité entre le liquide charge de bulles, donc allégé, et le filtrat dégaze, donc plus dense.

La disposition inclinée des plaques filtrantes 14, conformément à la présente invention, garantit un contact efficace entre les bulles gazeuses et le support filtrant et offre la possibilité, en jouant sur le débit gazeux (en continu ou en séquences), la taille des bulles formées et d'inclinaison d'ajuster plaques, d'ajuster indépendamment: -la fréquence de renouvellement de la couche de dépôt de matières sur le support filtrant.

-I'epaisseur de cette couche, donc le flux de filtration et la fréquence de colmatage.

II demeure bien entendu que la presente invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre décrits et/ou mentionnes ci-dessus; mais qu'elle en englobe toutes les variantes.