Die Erfindung betrifft allgemein das Markieren von

spritzgussgefertigten Gleitlager-Kunststoffteilen für ein

Gleitlager (Engl, plain bearing) .

Unter Gleitlager wird insbesondere im Sinne des Maschinenbaus eine Vorrichtung zum gleitenden Führen gegeneinander beweglicher

Bauteile, insbesondere gegeneinander beweglicher

Maschinenbauteile, verstanden. Bei einem Gleitlager stehen typisch mindestens zwei relativ zueinander bewegliche Gleitpartner durch ihre jeweiligen Gleitflächen in direktem Kontakt zueinander. Im Gegensatz zu Wälzlagern gleiten dabei die Gleitpartner unmittelbar aufeinander entlang deren Gleitflächen gegen den durch eine

Reibung der Gleitflächen (Gleitreibung) verursachten Widerstand. Die Gleitpartner interagieren dabei miteinander durch ihre jeweiligen Gleitflächen zwecks Lagerung.

Der Begriff Gleitlager umfasst vorliegend insbesondere

hinsichtlich der Freiheitsgrade sämtliche Lagerarten,

beispielsweise Radiallager, Axiallager, Radial-Axiallager,

Linearlager, Gelenklager. Der Begriff Gleitlagerbauteil umfasst z.B. auch ein Bauteil eines Linearführungssystems, das mindestens eine Gleitfläche aufweist. Mit Gleitlagerbauteil ist vorliegend ferner sowohl das lagernde als auch das gelagerte Bauteil umfasst.

Im Spritzgussverfahren lassen sich direkt verwendbare Bauteile von Gleitlagern in Großserien bzw. Massenfertigung kostengünstig hersteilen .

Die Erfindung betrifft im Einzelnen ein solches gattungsgemäßes Spritzguss-Gleitlagerbauteil, das aus Kunststoff im Spritzgussverfahren, insbesondere als einteiliger Kunststoffkörper hergestellt ist. Der Kunststoffkörper hat dabei eine erste

Oberfläche und mindestens eine zweite Oberfläche, wobei die erste Oberfläche eine Gleitfläche zur gleitenden Lagerung von und/oder an einem Gleitpartner umfasst.

Im Spritzgussverfahren können durch entsprechende Gestaltung der Negativform Markierungen eingebracht werden, wie etwa vorstehende oder vertiefte Beschriftungen der Oberfläche z.B. mit

Artikelnummer und Hersteller. Es ist auch bekannt, beim

Spritzgießen variable Markierungen einzubringen, z.B. zum

Herstellungsdatum. Dies erfolgt typisch durch sog. „Gießuhren", d.h. im Spritzgießwerkzeug drehbare Stempel, die eine Art

Zeitstempel in den Kunststoffkörper einbringen, der meist an der Außenseite sichtbar ist. Eine Markierung bedeutet hier

insbesondere eine optisch lesbare Information, gleich ob menschen- und/oder maschinenlesbar.

In der Markierungs- und Kennzeichnungstechnologie von Produkten ganz allgemein finden nun vermehrt sogenannte 2D-Codes Anwendung, insbesondere Matrix-Codes. Verbreitet sind z.B. der sog. QR-Code®, insbesondere nach ISO/IEC 18004, oder der sog. DataMatrix™-Code , insbesondere nach ISO/IEC 16022. Es handelt sich jeweils um optisch maschinenlesbare Symbole. Sie bieten u.a. höhere

Informationsdichte im Vergleich zu alphanumerischer Beschriftung oder EAN-Barcodes . Zweidimensionale Codes werden zur

Teileidentifikation in der Herstellung genutzt, beispielsweise in der Prozessautomatisierung, zur Verfolgbarkeit,

Qualitätskontrolle, usw. Eine zuverlässige, schnelle und präzise Identifikation ist auch nach der Herstellung vorteilhaft,

insbesondere beim Nutzer.

Eine vermehrt eingesetzte Technik ist die direkte

Teilekennzeichnung bzw. Direktmarkierung von Teilen (Engl. „Direct Part Marking" : DPM) mit zweidimensionalen Codes (2D-Codes) auf Teileoberflächen. DPM betrifft Verfahren zum Aufbringen einer dauerhaften Markierung unmittelbar an der Oberfläche eines

Produkts. Im Vergleich zum nachträglichen Aufbringen von Etiketten oder dgl . ist die Direktmarkierung sicherer und einfacher zu automatisieren. Verschiedene DPM-Technologien sind bekannt, vgl. Einleitung in WO 2016/054647 Al. Bekannt ist z.B.

Laserbeschriftung, welche z.T. auch für Kunststoffteile geeignet ist .

Zur Laserbeschriftung von Spritzgussteilen aus Kunststoff

beschreiben z.B. die Patente DE 10 2005 017 807 B4 und

DE 10 2005 017 808 B4 Spritzgussteile für Kraftstoff- Einspritzventile, die eine besondere zusätzliche Kunststoffläge zur Laserbeschriftung aufweisen. Diese Spritzgussteile mit der speziellen laserbeschriftbaren Lage werden im 2-Komponenten- Spritzgussverfahren hergestellt und erst nachträglich in einem zusätzlichen Prozessschritt markiert. Auch bekannt sind

Nadelpräger, Ritzpräger, Nadel-Ritz-Graviersysteme und ähnliche Graviermaschinen, um eine Markierung direkt in die Teileoberfläche einzubringen. Diese werden überwiegend für Metallteile eingesetzt. Es handelt sich, wie beim Lasergravieren um intrusive bzw.

subtraktive Methoden, welche die Oberfläche des Bauteils

nachträglich kontrolliert verändern, um z.B. den gewünschten 2D- Code einzubringen.

DE 10 2009 010 022 Al beschreibt z.B. ein Markieren von

Lagerringen mit einer Datencode-Markierung, die mittels eines an die Herstellung anschließenden Schleifprozesses an eine

Funktionsfläche des Lagerrings, welche der Lagerung dienen soll, angebracht wird. Die Markierung weist dabei eine niedrigere

Rauheit als der Rest der Funktionsfläche, an der sie angebracht ist, sodass die Funktionalität der Funktionsfläche durch die Markierung nicht beeinträchtigt wird.

Es sind auch nicht-intrusive Techniken, insbesondere additive Markierverfahren bekannt, die durch nachträgliches Aufbringen einer Medienschicht auf der Oberfläche markieren, z.B. die

Tintenstrahlmarkierung, vgl. Einzelheiten im Technischen Bericht ISO/IEC TR 24720 (Erstausgabe 2008) .

Die vorstehenden DPM-Techniken können in den Produktionsprozess integriert werden, markieren Bauteile jedoch nachträglich in einem separaten Schritt. Dadurch entsteht Zusatzaufwand und eine inhärente Verwechslungssicherheit ist nicht gegeben (d.h. falsche Teilemarkierung ist möglich) . US 2014/0020250 Al beschreibt beispielsweise das nachträgliche Anbringen einer Datamatrix-Markierung auf einem Lagerbauteil, wobei die Markierung Testergebnisse dieses konkreten Lagerbauteils codiert .

In der Metall-Gießtechnik wurde ferner bereits vorgeschlagen,

Teile ohne zusätzlichen Arbeitsgang, im Rahmen der Urformung des Formteils, mit einer optisch lesbaren Code-Markierung zu versehen. In der Patentanmeldung WO 02/09018 A2 wurde vorgeschlagen, einen speziellen Einsatz in der Formenherstellung der Keramik-Gießform einzusetzen, welcher eine Negativform eines gewünschten Matrix- Codes, z.B. eines DataMatrix™ Codes, in der Hohlform erzeugt, z.B. für ein Rotorblatt einer Turbine. Der spezielle Einsatz wird dabei in das Modell (Positivform) integriert, das zur Herstellung der Hohlform (Negativform) , für ein anschließendes Urformen aus dem flüssigen Zustand dient. Der Einsatz und das Modell sind aus wachsartigem schmelzbarem Material. Beide werden durch Erhitzen aus der Hohlform entfernt, sodass eine Negativform des gewünschten 2D-Codes in der Hohlform verbleibt.

Einen weiteren Ansatz zur Markierung von Metall-Gussteilen während des Urformprozesses (Urformen aus dem flüssigen Zustand)

beschreibt das Patent DE 10 2008 024 906 B3. Hiermit soll eine manipulationssichere Markierung von Gussteilen während des

Urformprozesses ermöglicht werden. Dabei wird ein bzgl. der

Codierung einstellbarer Stempel vorgesehen, der variabel

einstellbare Negativformen der Matrixcode-Elemente an der der Metallschmelze zugewandten Gussformwandung erzeugt, welche der Gießvorgang mit Schmelze zur Bildung eines 2D-Codes ausfüllt.

Somit kann der Code von einem Teil zum nächsten wahlweise neu eingestellt werden. Ein solches Formwerkzeug ist komplex,

kostenintensiv und wartungsintensiv bzw. fehleranfällig.

Die beiden vorstehenden Ansätze aus der Gießereitechnik für

Metallteile sind nicht ohne weiteres für Kunststoff- Spritzgussverfahren mit relativ hohem Druck (Urformen aus dem plastischen Zustand) geeignet.

Bei Gleitlagerbauteilen kommt erschwerend hinzu, dass die

unterschiedlichen Materialien, aus denen sie hergestellt sind, eine hohe Festigkeit aufweisen sollen. Solche Teile können aus einer Reihe unterschiedlicher Spezialkunststoffe, insbesondere tribologisch optimierter Kunststoffe, hergestellt und sind daher mit üblichen Techniken zur Direktmarkierung, wenn überhaupt, nur bedingt zuverlässig bzw. in gleichbleibender Güte markierbar. Auch eine Laserbeschriftung ist nicht mit allen derartigen Kunststoffen ohne weiteres möglich. Auch mit anderen Verfahren ist das

Anbringen von für das Maschinenlesen ausreichend kontrastreichen Code-Markierungen auf Kunststoff für industrietaugliche

Gleitlagerbauteilen oft nicht ohne weiteres möglich.

Eine einfache Lösung zur Markierung von Spritzguss- Gleitlagerbauteilen mit Zusatzinformationen ist jedoch auch im Zuge der Herstellung von Gleitlagerbauteilen im

Spritzgussverfahren aus technischen Kunststoffen wünschenswert.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es mithin, ein mit einem Datencode markiertes Gleitlagerbauteil vorzuschlagen, welches kostengünstig und verwechselungssicher herstellbar ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine kostengünstige und zuverlässige Technik aufzuzeigen, die es erlaubt, Spritzguss-Gleitlagerbauteile zu markieren, insbesondere mit Zusatzinformation. Die Technik bzw. das Verfahren sollte insbesondere verwechslungssicher und

möglichst zuverlässig sein, auch bei sehr hohen Stückzahlen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Spritzguss-Gleitlagerbauteil nach Anspruch 1, unabhängig davon durch ein Kunststoff- Spritzgießwerkzeug nach Anspruch 23 und unabhängig davon durch ein Verfahren nach Anspruch 26.

Es wird nach dem Oberbegriff aus Anspruch 1 zunächst ein

Spritzguss-Gleitlagerbauteil vorgeschlagen, das zumindest

überwiegend aus einem Kunststoff besteht und im

Spritzgussverfahren, insbesondere als einteiliger

Kunststoffkörper, hergestellt ist. Der Kunststoffkörper hat eine erste Oberfläche und mindestens eine zweite Oberfläche, wobei zumindest oder nur die erste Oberfläche eine Gleitfläche zur gleitenden Lagerung von und/oder an einem Gleitpartner umfasst.

In einfachster Ausführungsform wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die zweite Oberfläche zumindest eine Markierung aufweist, die eine Datencode-Markierung mit einem 2D-Code umfasst. Diese

Datencode-Markierung wird bei der Herstellung im

Spritzgussverfahren bzw. im Spritzgusswerkzeug in den

Kunststoffkörper eingebracht und an der zweiten Oberfläche maschinenlesbar vorgesehen. So kann der 2D-Code insbesondere durch das Spritzgusswerkzeug selbst erzeugt werden. Der 2D-Code codiert Daten und ist zur Erfassung dieser Daten durch ein

Datenerfassungsgerät geeignet. Die Erfassung kann dabei optisch, insbesondere elektrooptisch, mit einem handelsüblichen

Datenerfassungsgerät bzw. Code-Lesegerät erfolgen. Die Datencode- Markierung ist zumindest im losen bzw. nicht montierten Zustand sichtbar und leicht auffindbar.

Erfindungsgemäß wird die Datencode-Markierung somit zusammen mit dem eigentlichen Spritzgusskörper im Zuge seiner Herstellung im Spritzgussverfahren bzw. in einem entsprechend gestalteten

Formwerkzeug bzw. Spritzgießwerkzeug erzeugt. Aufgrund der festen Zuordnung im Formwerkzeug sind Verwechslungen ausgeschlossen. Die Markierung ist integraler Bestandteil des Spritzgussteils bzw. Kunststoffkörpers und kann somit nicht zerstörungsfrei vom

Gleitlagerbauteil getrennt werden.

Die Herstellungskosten für eine solche spezielle Datencode- Markierung werden durch die Integration in das Spritzgussverfahren minimiert, da lediglich Einmalkosten für die Herstellung bzw.

nachträgliche Anpassung des Spritzgießwerkzeugs - nämlich ein Aufbringen einer Negativform der Markierung an das

Spritzgießwerkzeug - entstehen. Es sind somit keine zusätzlichen oder speziellen Markierungsgeräte oder Bearbeitungsschritte erforderlich .

Der Kunststoffkörper kann insbesondere materialeinheitlich hergestellt werden.

Eine Herstellung im 2-Komponentenverfahren ist grundsätzlich zwar möglich, eine materialeinheitliche Herstellung der Datencode- Markierung mit dem 2D-Code aus ein und demselben Kunststoff bzw. derselben Kunststoff _Z usammensetzung, aus welchem der

Spritzgusskörper besteht, ist jedoch bevorzugt. Die Datencode- Markierung mit dem 2D-Code, insbesondere einschließlich der sichtbaren Oberfläche der ersten und zweiten Symbolelemente, ist somit einteilig mit dem Kunststoffkörper hergestellt bzw. geformt, insbesondere materialeinheitlich aus demselben Kunststoffmaterial. Diese Lösung erlaubt eine besonders kostengünstige Herstellung unter Verwendung relativ einfacher Werkzeuge.

Der Kunststoff kann einen tribologisch optimierten Werkstoff umfassen, insbesondere ein Tribopolymer, oder daraus bestehen. Unter einem tribologisch optimierten Werkstoff wird insbesondere ein Werkstoff verstanden, der zusätzlich zu einem Basispolymer reibwert- und/oder verschleißverbessernde Bestandteile umfasst, die den Reibwert und/oder den Verschleiß des Basispolymers, insbesondere eines verstärkten Basispolymers, verringern.

Insbesondere kann ein tribologisch optimierter Werkstoff einen Reibwert bzw. einen Gleitreibungskoeffizienten (Engl, coefficient of dynamic sliding friction) p _G von <0,5, insbesondere von A0,4 gegen Stahl bei einer Anpresskraft von 1,2 MPa und einer

Gleitgeschwindigkeit v von 0,3 m/s aufweisen.

Der Einsatz eines tribologisch optimierten Kunststoffs für die Gleitlagerung ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die

Notwendigkeit für zusätzliche Schmierung mit Schmiermitteln, z.B. mit Fett oder Öl, vermieden werden kann. Solche schmierfreien Gleitlager sind also grundsätzlich wartungsärmer und besonders für Anwendungen vorteilhaft, bei denen eine nachträgliche Schmierung nicht möglich, sehr aufwändig und/oder sehr kostenintensiv ist.

Der tribologisch optimierte Werkstoff kann Schmierstoffe umfassen, insbesondere Festschmierstoffe . Die Festschmierstoffe sind vorzugsweise als mikroskopische Partikel, z.B. mit Durchmesser zw. 1 und lOOOpm, im Werkstoff eingebettet, eincompoundiert bzw.

inkorporiert. Die bevorzugten Festschmierstoffe schmieren die Gleitflächen während der Gleitlagerung und vermindern die

Gleitreibung. Der tribologisch optimierte Werkstoff kann ein Basispolymer mit eingebetteten Schmierstoff-Partikeln und weiteren Zusätzen, wie z.B. technischen Fasern und/oder Füllstoffen, sein.

Ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, wird vermutet, dass die in das Tribopolymer des Gleitlagerbauteils eingebetteten Festschmierstoffe eine überraschend günstige Wirkung auf die gewünschte optische Wirkweise des 2D-Code, insbesondere die

Lichtdiffusion (s. unten), haben.

Der Kunststoff kann vorzugsweise ein thermoplastisches

Basispolymer umfassen, insbesondere ein verstärktes

thermoplastisches Basispolymer für hohe Festigkeit. Die

erfindungsgemäße Datencode-Markierung ist insbesondere in

Kombination mit Spritzgussteilen aus verstärktem spritzgießfähigem Kunststoff vorteilhaft, welche sich kaum oder nicht zur

Laserbeschriftung eignen. Das erhöht auch die Dauerbeständigkeit bzw. Abriebfestigkeit der Bestandteile des 2D-Codes.

Verstärkungsstoffe, z.B. Fasern, können das Gleitlagerbauteil zusätzlich stabilisieren und verstärken, besonders für

Dauerbeanspruchungen, sodass auch hohe Kräfte oder

Kantenbelastungen aufgenommen werden können.

Für eine im Wesentlichen durchgehend einfarbige Farbgebung kann der Kunststoff Buntpigmente und/oder Unbuntpigmente, insbesondere Schwarzpigmente, z.B. Industrieruß, aufweisen. Mit Pigmenten sind vorliegend Farbmittel allgemein, u.a. auch Farbstoffe, gemeint. Besonders bevorzugt sind Pigmente, welche die UV-Beständigkeit des Kunststoffs verbessern. Das Spritzgussteil kann eventuell weitere, beispielsweise nachträglich aufgebrachte Farbmarkierungen

aufweisen, oder im Wesentlichen einfarbig sein.

Das Spritzgussteil sollte zwecks Verwendung als Gleitlagerbauteil ausreichenden Widerstand gegen elastische Verformung bieten. Der Kunststoff weist dazu vorzugsweise ein Elastizitätsmodul bzw.

Youngscher Modul nach DIN 53457 Prüfverfahren von mindestens 1100 MPa, besonders bevorzugt von mindestens 2400 MPa auf.

Für eine gute Formbeständigkeit kann der Kunststoff vorzugsweise eine Wärmeformbeständigkeitstemperatur (engl.: Heat deflection temperature) nach DIN EN ISO 75-1 bis 75-3 von mindestens 80°C, vorzugsweise von mindestens 100 °C aufweisen.

Der Kunststoff weist, u.a. zwecks Vermeidung von Kratzern oder unerwünschten Einkerbungen usw. , vorzugsweise eine Shore D Härte von mindestens 60, insbesondere von mindestens 70 (nach DIN 53505 Prüfverfahren) auf. Eine Kombination aus einer oder mehreren der vorstehenden Kunststoffeigenschaften wirkt sich auch günstig auf die Dauerbeständigkeit des 2D-Codes, insbesondere in rauen

Industriebedingungen, aus.

Zur Herstellung klein dimensionierter und/oder hochauflösender 2D- Codes mit feinen Strukturen ist es vorteilhaft wenn der Kunststoff beim Spritzgussverfahren geeignete Fließeigenschaften aufweist.

Der Kunststoff weist vorzugsweise einen Schmelzflussindex (engl.: Melt flow index) (nach DIN EN ISO 1133, insbesondere DIN EN ISO 1133-1:2012-03 - Schmelze-Massefließrate (MFR) ) von mindestens 3 g/10 min, vorzugsweise von mindestens 6 g/10 min, besonders bevorzugt von mindestens 20 g/10 min auf. Der Schmelzflussindex kann auch als Schmelze-Volumenfließrate (MVR) in cm ³ /10 min bestimmt werden. Ein ausreichend hoher Schmelzflussindex ist vorteilhaft für das Ausbilden von 2D-Codes im Spritzgussverfahren, damit das geschmolzene Polymer auch klein dimensionierte Kavitäten einer Spritzgussform, welche zum Markierungsbereich für einen gewünschten 2D-Code gehören, zuverlässig ausfüllt. So lassen sich auch sehr klein dimensionierte 2D-Codes zuverlässig realisieren, z.B. mit Abmessungen kleiner als 4mm x 4mm.

In bevorzugter Ausführungsform wird als 2D-Code in der Datencode- Markierung ein Matrix-Code in einem bereits verbreiteten bzw.

standardisierten Format eingesetzt. Besonders bevorzugt ist beispielsweise ein QR-Code, insbesondere nach ISO/IEC 18004. Als QR-Codes werden vorliegend auch dessen Varianten wie Micro-QR- Code, SQRC, iQR-Code oder Design-QR-Code usw. verstanden.

Ebenfalls verbreitet ist das Format des sogenannten DataMatrix™- Code nach ISO/IEC 16022 oder auch eine sogenannte GSl-DataMatrix . Auch andere bekannte 2D-Codes sind möglich, z.B. ein EZ-Code®.

Unter „Code" wird hier die Abbildung von Daten in ein optisch erkennbares Symbol verstanden. Derartige Codes verwenden zur Codierung eine räumlich zweidimensionale Anordnung von zwei optisch verschiedenen Typen von flächigen Elementen, Codefeldern bzw. sog. Symbolmodulen (nachfolgend Symbolelemente), die das eigentliche Datencode-Symbol insgesamt zusammensetzen. Nachfolgend werden die zwei verschiedenen Elementtypen als erste

Symbolelemente und als zweite Symbolelemente bezeichnet.

Ein Symbolelement ist vorliegend ein flächiger Bereich, der durch optische Wirkung und/oder Form zusammen mit weiteren Symbolelementen ein 2D-Code-Symbol darstellt. Symbolelemente der ersten Art weisen eine weitestgehend ähnlich optische Wirkung und/oder Form auf bzw. sind untereinander optisch gleichwirkend. Entsprechendes gilt für die zweiten Symbolelemente. Die ersten Symbolelemente unterscheiden sich aber wesentlich bzw. signifikant und in vorbestimmter Weise in ihrer optischen Wirkung und/oder Formgebung von den zweiten Symbolelementen. Bei konventionellen, aufgedruckten Matrix-Codes handelt es sich um typisch gleich große quadratische Zellen als Symbolmodule in zwei verschiedenen optisch gut unterscheidbaren Kontrastfarben, meist schwarz /weiß .

In einer bevorzugten Ausführungsform wird jedoch vorgesehen, dass die ersten Symbolelemente eine andere (wirkliche)

Oberflächenbeschaffenheit aufweisen als die zweiten

Symbolelemente. Durch die unterschiedliche

Oberflächenbeschaffenheit der Symbolelemente lässt sich ein optischer Kontrast im Sinne unterschiedlicher Lichtreflektion erkennen, insbesondere auch ohne unterschiedliche Farbgebung der Stoffe welche die Symbolelemente darstellen.

Die ersten Symbolelemente können dabei - auch ohne

unterschiedliche Farbgebung - insbesondere einfallendes sichtbares Licht in charakteristisch anderer Weise reflektieren, als die zweiten Symbolelemente, sodass die Markierung insgesamt leicht erkennbar bzw. lesbar ist.

Beim erfindungsgemäßen Ansatz wird bevorzugt ein und derselbe Kunststoff für das Spritzguss-Gleitlagerbauteil und die Datencode- Markierung eingesetzt. Eine unterschiedliche Farbgebung der

Symbolelemente ist nicht notwendig bzw. nicht vorgesehen.

Zur weiteren Vereinfachung der Herstellung kann vorgesehen sein, dass die ersten Symbolelemente die gleiche

Oberflächenbeschaffenheit, wie bspw. bezüglich der Rauheit, aufweisen, welche auch eine zweite Oberfläche des Spritzguss- Gleitlagerbauteils, jedenfalls über einen überwiegenden

Flächenanteil der zweiten Oberfläche, aufweist. Die zweiten

Symbolelemente können dabei insbesondere ein demgegenüber

unterschiedliches Oberflächenprofil haben bzw. unterschiedliche Profileigenschaften betreffend die wirkliche

Oberflächenbeschaffenheit. Oberflächenprofil meint dabei das wirkliche Oberflächenprofil im Querschnitt entlang zumindest einer der Hauptrichtungen, vorzugsweise entlang der beiden Richtungen. Das Profil hat vorzugsweise über die Fläche aller zweiten

Symbolelemente durchgehend identische bzw. optisch gleichwertige Eigenschaften. Die Oberfläche bzw. Profileigenschaft kann dabei ungeordnet, ungleichmäßig und/oder chaotisch sein.

Die ersten und zweiten Symbolelemente können sich insbesondere hinsichtlich ihrer Rauheitskenngrößen (DIN EN ISO 4287)

unterscheiden .

In bevorzugter Ausführungsform wird insbesondere vorgesehen, dass die ersten Symbolelemente eine glattere Oberfläche aufweisen, d.h. eine betragsmäßig geringere Rautiefe aufweisen als die zweiten Symbolelemente. Dabei haben alle ersten Symbolelemente eine im technischen Sinne identische Oberflächenbeschaffenheit

untereinander, jedoch eine gegenüber allen zweiten Symbolelementen nachweisbar unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit. Die

Rautiefe lässt sich mit an sich bekannten technischen Verfahren an der Oberfläche der Symbolelemente messtechnisch erfassen.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die ersten Symbolelemente einen arithmetischen Mittenrauwert Ra im Bereich von 0,5pm bis 3,5pm (Mikrometer), bevorzugt im Bereich von 0,75pm bis 2,75pm, aufweisen und die zweiten Symbolelemente einen arithmetischen Mittenrauwert Ra im Bereich von 5pm bis 12pm, bevorzugt im Bereich von 6,50pm bis 10,50pm, aufweisen. Die

Messung des arithmetischen Mittenrauwerts Ra kann dabei

insbesondere nach der Norm DIN EN ISO 4288 (Version 1997) im Tastschnittverfahren erfolgen, mit Ra als normierter Kenngröße nach DIN EN ISO 4287 (Version 1998) .

Die zweite Oberfläche ist vorzugsweise keine Gleitfläche. Die Datencode-Markierung ist vorzugsweise an solchen Flächen

vorgesehen, die bestimmungsgemäß nicht einer Gleitreibung

ausgesetzt sind.

Die zweite Oberfläche kann gekrümmt sein. Die maschinenlesbare Datencode-Markierung kann im Spritzgussverfahren auch gut an Oberflächen angebracht werden, die nicht planeben sind.

In mindestens einer Hauptrichtung der Datencode-Markierung bzw. des 2D-Codes, können die Breite und/oder die Länge der

Symbolelemente des 2D-Codes, so angepasst werden, dass diese Datencode-Markierung in einer Projektion auf eine Projektionsebene in dieser Projektionsebene gut maschinenlesbar ist bzw. erscheint. Die Datencode-Markierung kann zu diesem Zweck auf der zweiten Oberfläche so verzerrt dargestellt bzw. abgebildet sein, dass ihre optische Projektion auf eine Projektionsebene zumindest annähernd flächig erscheint und in dieser Projektionsebene wie ein flächiger Code maschinenlesbar ist. Die verzerrte Datencode-Markierung entspricht dann der inversen Abbildung aus besagter

Projektionsebene auf die gekrümmte, z.B. zylindrische zweite Oberfläche des Gleitlagerbauteils. Auf diese Art lassen sich auch auf gekrümmten Flächen, z.B. außen an einer Gleitlagerbuchse, maschinenlesbare QR-Codes abbilden.

Zur Vereinfachung der Formenherstellung kann vorgesehen sein, dass die ersten Symbolelemente im Vergleich zu einem an die Datencode- Markierung angrenzenden Bereich der zweiten Oberfläche

flächenbündig bzw. planeben mit dieser angeordnet sind bzw.

liegen. Die ersten Symbolelemente können stufenlos in die

umgebende Oberfläche des Spritzguss-Gleitlagerbauteils übergehen. Diese Anordnung vereinfacht den Formenbau, da so gegebenenfalls lediglich für die zweiten Symbolelemente eine Bearbeitung des Spritzgusswerkzeugs benötigt wird.

Eine besonders einfache Erstherstellung bzw. nachträgliche

Anpassung eines geeigneten bzw. bestehenden Spritzgießwerkzeugs wird ermöglicht, wenn die zweiten Symbolelemente durch Bereiche gebildet werden, die gegenüber der Oberfläche der zweiten

Oberfläche des Spritzguss-Gleitlagerbauteils vorstehen bzw.

erhaben sind. Dies hat besonders bei dünnwandigeren Komponenten den Vorteil, die (makroskopische) Geometrie des Spritzgussteils nicht zu verändern.

Es ist vorteilhaft, wenn die Markierung keine nennenswerte

Schwächung der Wandstärke bewirkt, um die gewünschte Stabilität des Gleitlagerbauteils nicht zu beeinträchtigen. Zur optischen Erfassung ist es vorteilhaft, wenn der mittlere Höhenunterschied zwischen den Oberflächen der ersten und zweiten Symbolelemente kleiner oder gleich 0,5mm beträgt. Damit lassen sich auch Symbolelemente mit relativ kleiner, z.B. quadratischer Grundfläche auch bei stark schräger Ausrichtung zur optischen Achse des Datenerfassungsgeräts zuverlässig auslesen. Zudem wird die Bauteilgeometrie dadurch nicht spürbar verändert.

Die Datencode-Markierung kann insbesondere zusammen mit einem Strukturbereich des Spritzguss-Gleitlagerbauteils hergestellt sein, d.h. ohne zusätzlichen, gesonderten Teile-Bereich für die Markierung bzw. entsprechenden Materialaufwand.

Alternativ bzw. ergänzend ist es möglich, die Datencode-Markierung insgesamt in einem gegenüber der zweiten Oberfläche vertieften Bereich der ersten Seite des Spritzgusskörpers vorzusehen. Dies schützt die Markierung u.a. gegen Abrieb etwa an Störkanten oder dergleichen. Ebenso ist es möglich, ergänzend oder alternativ die zweiten Symbolelemente durch Bereiche zu bilden, die gegenüber der Oberfläche der zweiten Seite des Spritzguss-Gleitlagerbauteils bzw. der zweiten Oberfläche vertieft sind bzw. zurückspringen. Insbesondere können sie vertieft gegenüber den ersten

Symbolelementen liegen. Die Datencode-Markierung sollte ungeachtet dessen in einem gut sichtbaren, jedoch möglichst nicht oder wenig verschleißanfälligen Flächenbereich des Kunststoffkörpers

vorgesehen werden.

Ungeachtet der gewählten Oberflächenbeschaffenheit beider Arten von Symbolelementen des 2D-Codes sieht eine bevorzugte

Ausführungsform vor, dass die zweiten Symbolelemente durch ihre Oberfläche bei identischer Lichteinstrahlung eine stärkere

Lichtstreuung bzw. stärker ausgeprägte diffuse Reflektion bewirken bzw. erzeugen als die ersten Symbolelemente. Durch

unterschiedliche Lichtstreuung kann ohne Änderung der

Materialbeschaffenheit ein Helligkeitsunterschied optisch bzw. visuell wahrnehmbar gemacht werden. Mit anderen Worten, die

Symbolelemente sind bevorzugt nicht verfärbt, sondern bewirken optischen Kontrast lediglich aufgrund unterschiedlicher

Lichtstreuung . Der optische Kontrast bzw. die optische Differenzierbarkeit der unterschiedlichen Symbolelemente wird somit bevorzugt durch unterschiedliche optische Streueigenschaften hervorgerufen. Die ersten Symbolelemente können dabei beispielsweise eine technisch möglichst geringe Rauheit bzw. Rauigkeit aufweisen und

dementsprechend näherungsweise wie eine gewöhnliche

Reflektionsoberfläche wirken, die einfallendes Licht relativ gut reflektiert (Einfallswinkel = Ausfallswinkel, unter

Berücksichtigung des materialabhängigen Absorptionsgrades) .

Demgegenüber haben die zweiten Symbolelemente aufgrund der vorgegebenen andersartigen Oberflächenbeschaffenheit,

beispielsweise durch entsprechende Aufrauhung im

Spritzgießwerkzeug, eine vorbestimmte, deutlich stärkere optische Streuwirkung hinsichtlich auftreffendem Licht. Die stärkere

Lichtstreuung der zweiten Symbolelemente im Vergleich zu den ersten Symbolelementen lässt sich beispielsweise über den

Streukoeffizienten oder den Streuquerschnitt mit an sich bekanntem optischen Verfahren ermitteln und gegebenenfalls optimieren.

Versuche haben gezeigt, dass bereits die stärkere Lichtstreuung durch die zweiten Symbolelemente im Vergleich zu den ersten

Symbolelementen eine ausreichende optische Unterscheidbarkeit bietet, um herkömmliche Matrix-Codes, beispielsweise einen QR- Code, mit handelsüblichen Geräten, z.B. einem gängigen Smartphone, zuverlässig zu erkennen.

Die Lichtstreuung durch die zweiten Symbolelemente sollte

idealerweise diffuser Reflektion (Lambert-Strahler) möglichst nahekommen. Dazu können die zweiten Symbolelemente insbesondere an ihren Oberflächen eine große Rauheit relativ zum

Wellenlängenbereich sichtbaren Lichts aufweisen. Die ersten und zweiten Symbolelemente können grundsätzlich bezogen auf dieselbe Messanordnung unterschiedliche Licht-Remissionsgrade aufweisen, die sich z.B. um mindestens 20% unterscheiden. Die ersten

Symbolelemente können dabei eine glatte z.T. reflektierende

Oberfläche haben.

In bevorzugter Ausführungsform erzeugen die zweiten Symbolelemente weiterhin eine optisch im Wesentlichen isotrope Lichtstreuung. Unter Annahme eines sphärischen Koordinatensystems mit Polachse bzw. Z-Achse parallel zur Flächennormalen an der Grundfläche des 2D-Codes als Äquatorebene (z.B. bündig an der Oberfläche der ersten Symbolelemente) bedeutet im Wesentlichen isotrope

Lichtstreuung hier, dass die Quantität der Lichtstreuung in eine ausgewählte Richtung bei konstantem Azimutwinkel im Wesentlichen nicht vom Polarwinkel abhängt. Dies lässt sich meist visuell prüfen, z.B. wenn bei Drehen des Bauteils um die Z-Achse und gleichbleibender Lichteinstrahlung keine wesentliche

Helligkeitsänderung an den zweiten Symbolelementen vom Betrachter wahrgenommen wird.

Eine derartige im Wesentlichen isotrope Lichtstreuung lässt sich beispielsweise durch aperiodische, z.B. technisch chaotische, Oberflächenprofile erzielen, die so eingestellt ist, dass die quantitative Abweichung über den gesamten Polarwinkelbereich (von 0 bis 2n) kleiner als eine vorgegebene Schwelle ist, z.B. über den gesamten Polarwinkelbereich um nicht mehr als 15% Abweichung zeigt. Eine nach allen Richtungen näherungsweise gleiche

(isotrope) Lichtstreuung kann insbesondere erzielt werden, wenn die Rauigkeit, bzw. die Abweichung von einer ideal glatten Fläche, an den zweiten Symbolelementen weitestgehend von beiden

Flächenrichtungen unabhängig bzw. zufällig ist.

Denkbar wäre auch anisotrope Lichtstreuung z.B. durch

Beugungsgitter oder ähnliche periodische Strukturen, z.B.

regelmäßige Schraffierungen der Oberfläche. Ein Vorteil isotroper Lichtstreuung liegt aber darin, dass die relative Orientierung der Datencode-Markierung zur Optik des Datenerfassungsgeräts

hinsichtlich des Polarwinkels damit unerheblich ist.

Durch die erfindungsgemäße Erzeugung der Datencode-Markierung mit dem 2D-Code beim Spritzgießen bzw. im Spritzgießwerkzeug wird insbesondere ermöglicht, dass der 2D-Code einschließlich der sichtbaren Oberflächen der ersten und zweiten Symbolelemente einstückig aus demselben Kunststoff hergestellt wird wie der eigentliche Kunststoffkörper selbst. Hierbei können insbesondere für Spritzguss-Gleitlagerbauteile übliche Polymere bzw.

Kunststoffmischungen, gegebenenfalls mit Verstärkungsfüllstoffen, z.B. mit Verstärkungsfasern, eingesetzt werden. Die Datencode- Markierung ist insbesondere bei durchgehend gleichbleibender Farbgebung des Kunststoffs möglich, auch mit einem visuell schwarzen Kunststoff, d.h. auch ohne stofflich unterschiedliche Farbgebung der beiden Grundarten von Symbolelementen im 2D-Code.

Die vorgeschlagene Lösung erlaubt es insbesondere, die Datencode- Markierung mit dem 2D-Code werkzeugfallend mit dem

Kunststoffkörper herzustellen, sodass dieser ohne jegliche

Nachbearbeitung bereits maschinenlesbar ist. Die Datencode- Markierung kann folglich insbesondere als Direktmarkierung zusammen mit dem Spritzguss-Gleitlagerbauteil in derselben

Spritzgießform hergestellt werden. Dies erlaubt eine besonders kostengünstige Markierung mit einem 2D-Code bzw. einem Matrix- Code .

Versuche zeigen, dass sich eine optisch gut erfassbare

unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit der ersten

Symbolelemente gegenüber den zweiten Symbolelementen dadurch erzielen lässt, wenn einerseits die ersten Symbolelemente eine Oberflächenbeschaffenheit aufweisen, die einer Funken-Senkerosion des Formwerkzeugs durch elektroerosives Bearbeiten bzw.

funkenerosives Abtragen (DIN 8580) erzielen lässt. Andererseits lässt sich eine geeignete Oberflächenbeschaffenheit der zweiten Symbolelemente erzielen, wenn deren Oberflächenbeschaffenheit einer Lasergravur, insbesondere einer Tiefen-Lasergravur bzw. 3D- Lasergravur der Spritzgießform (Formwerkzeug) entspricht. Dabei kann die zweite Oberfläche des Spritzguss-Gleitlagerbauteils außerhalb der Datencode-Markierung ebenfalls einer Funken- Senkerosion entsprechen. Die erste Oberfläche des Spritzguss- Gleitlagerbauteils kann zumindest überwiegend dieselbe

Oberflächenbeschaffenheit wie die zweite Oberfläche aufweisen. Sie kann beispielsweise eine durch spanabhebende Bearbeitung, z.B. eine auf einer Drehbank gedrehte Zylinderfläche, und anschließend geschliffene Oberflächengüte aufweisen. Alternativ ist auch eine durch Funkenerodieren (EDM: electrical discharge machining) erzeugte Oberflächengüte denkbar. Als Beispiel, lassen sich durch Funkenerosion verhältnismäßig geringe Rautiefen der zweiten

Oberfläche und gegebenenfalls der ersten Symbolelemente erzielen, d.h. wünschenswert glatte Oberflächen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass lediglich für den optischen Kontrast der zweiten Symbolelemente ein unterschiedliches Verfahren in der Werkzeugherstellung des Formwerkzeugs benötigt wird, z.B. eine Laserbearbeitung des Spritzgießwerkzeugs.

Datentechnisch ist die Datencode-Markierung vorzugsweise eine über alle identischen Spritzguss-Gleitlagerbauteile gleichbleibende Permanentmarkierung, d.h. im Spritzgießwerkzeug unveränderbar angelegt. Dabei können die vom 2D-Code codierten Daten

insbesondere einen herstellerbezogenen URL-Identifikator oder einen PURL-Identifikator umfassen. So kann der Nutzer,

beispielsweise das Wartungspersonal, unter Verwendung eines handelsüblichen Smartphones mit einer Software zum Einscannen des 2D-Codes, beispielsweise einem QR-Code-Reader, in einfachster Weise vor Ort von dem Spritzguss-Gleitlagerbauteil auf eine entsprechend vorbestimmte Internet-Seite des Herstellers geleitet werden .

Insbesondere zur Erkennung von Produktfälschungen ist es

vorteilhaft, wenn die vom 2D-Code codierten Daten verschlüsselte und/oder gleitlagerbauteilspezifische Dateninhalte umfassen.

Hierzu kann z.B. ein SQRC-Code (secure QR-Code) eingesetzt werden.

Neben der speziellen Datencode-Markierung kann das Spritzguss- Gleitlagerbauteil weiterhin eine herkömmliche nutzerlesbare

Markierung aufweisen, insbesondere eine Zeitmarkierung, die es erlaubt, den Herstellungszeitpunkt festzustellen. Diese lässt sich ebenfalls beim Spritzgießen in den Kunststoffkörper einbringen, z.B. mittels eines zeitvariablen Gießuhr-Markierstempels . Auch solche herkömmlichen, nutzerlesbaren Markierungen sind

vorzugsweise an der zweiten Oberfläche des Spritzguss- Gleitlagerbauteils vorgesehen, an welcher auch die Datencode- Markierung vorgesehen ist.

Die Erfindung ist auf die Herstellung von Spritzgussteilen für Gleitlager anwendbar. Jedes einzelne Spritzguss-Gleitlagerbauteil kann jeweils einen eigenen fest zugeordneten 2D-Code in der entsprechenden Datencode-Markierung aufweisen. Somit wird u.a. jedes Einzelteil des Gleitlagers für den Nutzer leicht

identifizierbar. Alternativ können mehrere verschiedene

zusammengehörende Gleitlagerteile denselben 2D-Code aufweisen.

Die Erfindung betrifft ferner ein Gleitlager, insbesondere Linear- Gleitlager und/oder Radial-Gleitlager, umfassend mindestens ein Spritzguss-Gleitlagerbauteil nach einem der vorstehenden

Ausführungsbeispiele und insbesondere einen Gleitpartner für das Spritzguss-Gleitlagerbauteil, mit dem das Spritzguss- Gleitlagerbauteil durch die Gleitfläche (n) interagieren kann. Das Spritzguss-Gleitlagerbauteil und deren Gleitpartner sind beweglich relativ zueinander angeordnet und sind durch deren Gleitflächen im Kontakt miteinander. Der Gleitpartner lagert gleitend das

Spritzguss-Gleitlagerbauteil oder ist an dem Spritzguss- Gleitlagerbauteil gelagert. Während der Gleitlagerung gleitet die Gleitfläche des Spritzguss-Gleitlagerbauteils entlang einer

Oberfläche des Gleitpartners ab. Der Gleitpartner kann ein weiteres Spritzguss-Gleitlagerbauteil sein oder ein anders gefertigtes Bauteil, z.B. aus Metall, wie z.B. eine Welle, Achse, Führungsschiene oder dgl . , sein.

Ein Vorteil der Erfindung liegt dabei darin, dass eine

kostengünstige Produktmarkierung des Gleitlagers insgesamt mit einem 2D-Code durch Ausnutzung des Spitzgussverfahrens ermöglicht wird, weil eine separate Markierung des Gleitpartners oft nicht erforderlich ist.

Die Erfindung betrifft folglich auch ein Spritzgießwerkzeug für Kunststoff bzw. Spritzguss-Formwerkzeug zur Herstellung von

Spritzguss-Gleitlagerbauteilen aus Kunststoff. Das

Spritzgießwerkzeug kann insbesondere aus Stahl gefertigt sein. Erfindungsgemäß hat das Spritzgießwerkzeug einen vorbestimmten, fest im Spritzgießwerkzeug vorgegebenen Markierungsbereich für einen 2D-Code, der in der formgebenden Wandung zur Begrenzung der Spritzguss-Kavität gebildet bzw. eingearbeitet ist. Der

Markierungsbereich weist dabei eine Anzahl erster Symbolbereiche auf. Die ersten Symbolbereiche können insbesondere gedreht und geschliffen ausgeführt oder durch Funken-Senkerosion erzeugt werden. Die ersten Symbolbereiche können z.B. zusammen mit der Herstellung der Begrenzungswandung für die zweite Oberfläche des Spritzguss-Gleitlagerbauteils erzeugt werden. Weiterhin weist der Markierungsbereich im Formwerkzeug eine Anzahl zweiter

Symbolbereiche auf, die andere Oberflächenbeschaffenheit,

insbesondere eine größere Rautiefe, aufweisen als die ersten Symbolbereiche. Die zweiten Symbolbereiche können dabei insbesondere im Zuge der Erstherstellung oder auch nachträglich, insbesondere durch Lasergravur des Spritzgießwerkzeugs erzeugt bzw. bereitgestellt werden. Als Lasergravur kommt insbesondere eine Tiefen-Lasergravur bzw. 3D-Lasergravur der Spritzgießform bzw. des Formwerkzeugs in Betracht.

Die ersten Symbolbereiche dienen daher der Erzeugung der ersten Symbolelemente und die zweiten Symbolbereiche der Erzeugung der zweiten Symbolelemente. Unter Spritzgießwerkzeug wird insbesondere eine Formhälfte (Halbschale) eines zweiteiligen Formwerkzeugs verstanden, da es ausreichend ist, wenn die Datencode-Markierung einseitig vorliegt.

Die vorgeschlagene Datencode-Markierung von Kunststoffbauteilen von Gleitlagern bietet unterschiedlichste Anwendungsvorteile. Ein Spritzguss-Gleitlagerbauteil mit 2D-Code kann unterschiedliche Zusatznutzen bieten. So kann z.B. die Montage und/oder Wartung vereinfacht oder unterstützt werden z.B. indem ein Aufrufen von Information zur Konstruktion, Montage und/oder Wartung des

Gleitlagers erfolgt. Es kann auch unmittelbar eine

Ersatzteilbestellung des Bauteils anhand des 2D-Codes ermöglicht werden. Dabei kann der Nutzer durch Datenerfassung des 2D-Codes mit einem Smartphone, Tablett oder dgl . direkt am Spritzguss- Gleitlagerbauteil auf eine herstellerseitige, z.B. der

Produktserie zu diesem Spritzguss-Gleitlagerbauteil zugeordnete Webseite geführt werden, z.B. über eine im QR-Code angelegte URL. Die Webseite kann Produktinformationen, wie z.B. Montage- oder Wartungsanleitungen, Spezifikationsdaten der Einzelteile und/oder des Gleitlagers usw. aufweisen. Es kann ergänzend oder alternativ eine Bestellfunktion vorgesehen sein zur Ersatzteilbestellung.

Es kann insbesondere mindestens ein Einzelteil eines bestimmten Gleitlagers mit einem eindeutig zugeordneten eigenen 2D-Code versehen werden, um derartigen Zusatznutzen zu bieten.

Weiter können gegebenenfalls nach Einscannen des 2D-Code

webbasiert ergänzende Abfragen, z.B. hinsichtlich mindestens eines Parameters des Spritzguss-Gleitlagerbauteils, an den Nutzer gerichtet werden, um zielgerichtete Informationen zu liefern. Auch denkbar ist der Aufruf einer Applikation auf dem Endgerät, welche Zusatznutzen zum Produkt liefert.

Die Datencode-Markierung ist auch verwendbar zur Erkennung von Produktfälschungen, z.B. anhand verschlüsselter Zusatzdaten.

Ergänzend und/oder alternativ kann der Nutzer durch Datenerfassung des 2D-Code am Spritzguss-Gleitlagerbauteil auf eine

herstellerseitige, dem Spritzguss-Gleitlagerbauteil zugeordnete Webseite geführt werden. So können ergänzende Abfragen,

insbesondere hinsichtlich mindestens eines Erkennungsmerkmals des Spritzguss-Gleitlagerbauteils, an den Nutzer gerichtet werden, etwa um eine Aussage über die Authentizität bzw. eine Fälschung zu liefern .

Die Erfindung betrifft ferner ein Spritzguss-Verfahren zum

Herstellen eines mit einem Datencode markierten Spritzguss- Gleitlagerbauteils, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

- Bereitstellen eines Kunststoff-Spritzgießwerkzeugs, insbesondere gemäß einer der vorstehenden Ausführungsformen, zur Herstellung von Spritzguss-Gleitlagerbauteilen, welches einen

Markierungsbereich mit einer Negativform zum Erzeugen eines

Datencodes, insbesondere eines 2D-Codes nach einer der

vorstehenden Ausführungsformen, aufweist;

- Bereitstellen eines spritzgießfähigen Kunststoffs bzw. einer spritzgießfähigen Kunststoffzusammensetzung;

- Spritzgießen eines Kunststoffkörpers aus dem Kunststoff bzw. der Kunststoff _Z usammensetzung unter Verwendung des Kunststoff- Spritzgießwerkzeugs mit dem Markierungsbereich; und

- Entformen des Kunststoffkörpers aus dem Spritzgießwerkzeug.

Ein wesentlicher Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, dass der Kunststoffkörper unmittelbar nach dem Entformen bzw.

werkzeugfallend, nebst einer ersten Oberfläche, welche

bestimmungsgemäß eine Gleitfläche zur gleitenden Lagerung von und/oder an einem Gleitpartner aufweist, inhärent auch eine zweite Oberfläche mit dem je nach Anwendung gewünschten Datencode aufweist, welcher der Negativform im Markierungsbereich des

Spritzgießwerkzeugs entspricht und maschinenlesbare Daten codiert. Der werkzeugfallende Kunststoffkörper kann insbesondere ein gebrauchsfertiges Gleitlagerbauteil mit der Datencode-Markierung im Sinne der Erfindung sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Markierungsbereich im jeweiligen Werkzeug fest bzw. unveränderlich vorgegebenen.

Das beim vorgeschlagenen Verfahren verwendete Spritzgießwerkzeug für Kunststoff kann dabei die Merkmale gemäß einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen aufweisen. Ebenso kann der Kunststoff bzw. die Kunststoff _Z usammensetzung nach einem der o.g. bevorzugten Beispiele gewählt sein.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich ohne Beschränkung aus der nachfolgenden, ausführlichen

Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der

beiliegenden Abbildungen. Diese zeigen:

FIG . l : ein Ausführungsbeispiel eines zylindrischen Gleitlagers in Perspektivansicht;

FIG . 2A : ein Ausführungsbeispiel eines Gelenklagers in

Seitenansicht ;

FIG . 2B : eine Gehäusehälfte eines Gelenklagers nach FIG. 2A in Seitenansicht ;

FIG . 3A : ein Ausführungsbeispiel eines Schlittens für ein

Linearlager in Seitenansicht;

FIG . 3B : den Schlitten nach FIG.3A in Draufsicht;

FIG . 3C : eine Vergrößerung der Datencode-Markierung nach FIG. 3B;

FIG . 4 : einen schematischen Querschnitt der Oberflächenprofile erster und zweiter Symbolelemente in der Datencode-Markierung nach FIG.3C gemäß der Schnittlinie IV-IV in FIG.3C;

FIG . 5 : eine Ansicht einer Formhälfte eines Spritzgießwerkzeugs zur Herstellung eines Gleitlagerbauteils nach FIG.3A, 3B;

und FIG . 6 : eine schematische Prinzip-Darstellung zum arithmetischen Mittenrauwert Ra (Kenngröße nach DIN EN ISO 4287:1998) an einem aperiodischen Oberflächenprofil (Z(x)) - analog zu den zweiten

Symbolelementen in FIG.4 - über eine Messstrecke (lr) .

In FIG.l ist ein zylindrisches Spritzguss-Gleitlagerbauteil 1 ohne den zugehörigen Gleitpartner gezeigt. Das Spritzguss- Gleitlagerbauteil 1 ist als Lagerbüchse ausgeführt und weist einen rohrförmigen Abschnitt 11 mit zwei Längsenden 111 und 112 auf. An dem ersten Längsende 111 ist eine Einführschräge ausgebildet. An dem zweiten Längsende 112 weist der Abschnitt 11 einen

flanschförmigen Bund 12 auf. Der rohrförmige Abschnitt 11 des Spritzguss-Gleitlagerbauteils 1 hat einen Innendurchmesser dl, einen Außendurchmesser d2 , und eine Wandstärke (d2-dl)/2. Das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 1 hat eine erste Oberfläche 121, hier die innenliegende zylindrische Fläche, und eine zweite Oberfläche 122, hier die äußere zylindrische Fläche. In einer (nicht

gezeigten) Betriebsanordnung ist das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 1 als Gleitlagerbuchse in eine Gehäusebohrung o.ä. ohne Spiel, z.B. mit Presspassung (engl, pressfit)), befestigt und darin bis auf den Bund 12 aufgenommen. Die Einführschräge am ersten

Längsende 111 erleichtert dabei die Montage.

Die erste Oberfläche 121 ist eine Gleitfläche 121 und kann in der vorgesehenen Betriebsanordnung bspw. eine Welle oder Achse (nicht gezeigt), z.B. aus Stahl, gleitend lagern z.B. zur Rotation um die eigene Längsachse. Während dieser Bewegung gleitet eine

zylindrische Oberfläche des Gleitpartners, z.B. der Welle/Achse, im Gleitkontakt mit und an der Gleitfläche 121. Das Spritzguss- Gleitlagerbauteil 1 lagert im Beispiel aus FIG.l als lagerndes Bauteil den Gleitpartner als gelagertes Bauteil.

Die zylindrische gegenüberliegende zweite Oberfläche 122, welche den Außendurchmesser d2 definiert, ist in der vorgesehenen

Betriebsanordnung keine Gleitfläche und bewegt sich relativ zur Innenfläche der Gehäusebohrung (nicht gezeigt) nicht.

Wie FIG.l in vergrößerter Prinzipdarstellung zeigt, hat die gekrümmte zweite Oberfläche 122 eine Datencode-Markierung 10 mit einem im Wesentlichen flächig erstreckten, zweidimensionalen Matrix-Code, hier einem QR-Code nach ISO/IEC 18004. Zumindest im losen nicht montierten Zustand, ist die Datencode-Markierung 10 an der zweiten Oberfläche 122 sichtbar, z.B. für Herstellungs- und Logistikzwecke. In einer Betriebsanordnung muss die Datencode- Markierung 10 hingegen nicht sichtbar sein.

In weiteren Ausführungsbeispielen kann die Datencode-Markierung an der flachen Stirnfläche des Bunds 12 angeordnet sein.

Ein geeigneter QR-Code als Datencode-Markierung 10 kann z.B. als quadratisches Code-Symbol mit je nach Version 21x21 bis hin zu 177x177 einzelnen Feldern für Symbolmodule bzw. Symbolelemente ausgeführt sein. Der QR-Code hat eine Größe von z.B. mindestens 15x15mm und ist maschinenlesbar mit einem Datenerfassungsgerät, z.B. mit einem Smartphone . Die Codierung eines QR-Code nach

ISO/IEC 18004 als Datencode-Markierung 10 ist an sich bekannt und wird hier nicht näher erläutert (beispielhafter Zusatznutzen kann durch Einscannen des QR-Code 10 in FIG.2B getestet werden) .

Das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 1 ist einteilig und

materialeinheitlich mit der Datencode-Markierung 10, hier einem QR-Code, in Spritzgussverfahren aus einem tribologisch optimierten Werkstoff hergestellt. Ein bevorzugter Werkstoff ist ein

verstärkter Thermoplast mit selbstschmierenden Eigenschaften, der für die Gleitlagerung ohne zusätzliche bzw. nachträgliche

Schmierung geeignet ist. Der Werkstoff umfasst ein Basispolymer mit eingebetteten Festschmierstoff-Partikeln sowie mit

verstärkenden Füllstoffen. Verschiedene Variationen des

Basispolymers mit Füllstoffen bzw. Farbstoffen sind möglich. Eine Vielzahl für diverse Anwendungen geeignete, schmierfreie

Lagerwerkstoffe sind unter der Handelsbezeichnung iglidur® von der Fa. igus GmbH, D-51147 Köln, erhältlich.

Der Kunststoff kann beispielsweise ein Elastizitätsmodul

(Youngscher Modul nach DIN 53457) von 7800 MPa, einen dynamischen Gleitreibungskoeffizienten (gegen Stahl) von 0,08 bis 0,15 und eine Shore-Härte nach DIN 53505 von 81 aufweisen. Ein beispielhaft geeigneter Kunststoff wäre z.B. iglidur® G der Fa. igus GmbH, D- 51147 Köln. Weitere ähnliche iglidur® Werkstoffe, z.B. iglidur® J, iglidur® M250, iglidur® W300, iglidur® X usw. wären ebenfalls geeignet. Diese Werkstoffe weisen einen Schmelzflussindex im Bereich von 3 bis 50 g/10min.

Die zweite Oberfläche 122 welche die Datencode-Markierung 10 aufweist, ist in FIG.l gekrümmt, z.B. kreiszylindrisch. Die

Datencode-Markierung 10 ist deswegen leicht verzerrt an der zweiten Oberfläche 122 ausgebildet, sodass die Breite B der

Datencode-Markierung 10 und der einzelnen Symbolelemente (vgl. FIG.3 unten) in Umfangsrichtung des rohrförmigen Abschnitts 11 betrachtet länger ist, als die Länge L in Axialrichtung des rohrförmigen Abschnitts 11. In einer Projektion auf eine Ebene, in welcher der Code typisch durch ein Datenerfassungsgerät gelesen werden soll, erscheint die Datencode-Markierung 10 bei geeigneter optischer Verzerrung in der üblichen quadratischen Form gut lesbar (vgl. Vergrößerung der Datencode-Markierung 10 in FIG.l) .

FIG.2A zeigt zwei weitere Spritzguss-Gleitlagerbauteile 2 in einer vorgesehenen Betriebsordnung, in der sie zusammen mit einer

Kalotte 202 zu einem Stehlager, hier einem Gelenklager 200, zusammengesetzt sind. Die Spritzguss-Gleitlagerbauteile 2 sind so aufeinandergesetzt, dass sie in der dargestellten vorgesehenen Betriebsanordnung ein Gehäuse 201 mit einer kreiszylindrischen Aufnahme für die Kalotte 202 formen. Das Gehäuse 201 ist in FIG.2A das lagernde Teil des Gelenklagers 200 und lagert gleitend die Kalotte 202 als gelagertes Teil ähnlich einem Kugelgelenk, d.h. die Kalotte 202 als Gelenkkopf kann sich relativ zum Gehäuse 201 als Gelenkpfanne bewegen. Die Kalotte 202 kann z.B. aus iglidur® J der Fa. igus GmbH, D-51147 Köln gefertigt sein.

In FIG.2B ist eines der beiden Spritzguss-Gleitlagerbauteile 2 aus FIG.2A dargestellt. Das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 2 weist eine erste Oberfläche auf, die als Gleitfläche 221 für eine

Gleitlagerung der Kalotte 202 ausgebildet ist und in der

vorgesehenen Betriebsanordnung nach FIG. 2A in Gleitkontakt mit der Kalotte 202 als Gleitpartner steht. Das Spritzguss- Gleitlagerbauteil 2 weist ferner eine zweite Oberfläche 222 auf, hier eine äußere Fläche des Gehäuses 201, die keine Gleitfläche ist bzw. in der vorgesehenen Betriebsanordnung nach FIG. 2A nicht zur Gleitlagerung dient. Wie FIG.2A-2B zeigen, ist an der hier planeben geformten zweiten Oberfläche 222 ebenfalls eine sichtbare und maschinenlesbare (z.B. mit einem Smartphone) Datencode-Markierung 20 mit einem QR-Code nach ISO/IEC 18004 vorgesehen. Die Spritzguss-Gleitlagerbauteile 2 können als Gleichteile ausgeführt sein und dementsprechend eine identische Datencode-Markierung 20 aufweisen. Die Datencode- Markierung 20 ist einteilig materialeinheitlich mit dem

Spritzguss-Gleitlagerbauteil 2 im Spritzgussverfahren aus einem tribologisch optimierten Kunststoff hergestellt. Der Kunststoff kann beispielsweise ein Elastizitätsmodul (Youngscher Modul nach DIN 53457) von 3200 MPa und eine Shore-Härte nach DIN 53505 von 77 aufweisen. Ein geeigneter Kunststoff wäre z.B. RN33 der Fa. igus GmbH, D-51147 Köln.

In FIG.3A und FIG.3B ist ein weiteres Beispiel eines Spritzguss- Gleitlagerbauteils 3 dargestellt, hier für ein Linear-Gleitlager . Das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 3 ist in FIG.3A-3B - im Gegensatz zu FIG.l und FIG.2A-2B - das gelagerte Teil des Gleitlagers, nämlich ein Schlitten einer Linearführung, der für eine gleitende, z.B. translatorische Bewegung entlang einer Führungsschiene (nicht gezeigt) ausgebildet ist. Das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 3 ist in Betriebsanordnung an einer Führungsschiene (nicht dargestellt) gelagert .

Die FIG.3A zeigt das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 3 in einer Seitenansicht. Das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 3 hat einen etwa rechteckigen Querschnitt und weist eine Aufnahme 310 mit rundem Querschnitt, z.B. für eine (nicht dargestellte) Gewindespindel eines Spindelantriebs und eine Aufnahme 320 mit rechteckigem Querschnitt für die Führungsschiene auf. Die Innenfläche der Aufnahme 320 gehört zu einer ersten Oberfläche des Spritzguss- Gleitlagerbauteils 3 und dient als eine Gleitfläche 321 zum

Gleiten entlang der Führungsschiene, z.B. einer Führungsschiene aus Stahl. Diese Führungsschiene ist dabei der Gleitpartner des Spritzguss-Gleitlagerbauteils 3.

FIG.3B zeigt das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 3 in Draufsicht, ebenfalls mit etwa rechteckiger Form. Eine zweite, in FIG.3A-3B ebenfalls planebene Oberfläche 322 des Spritzguss-

Gleitlagerbauteils 3, nämlich dessen äußere Fläche, weist eine gut sichtbare Datencode-Markierung 30 mit einem flächigen zweidimensionalen Matrix-Code, hier einen QR-Code nach

ISO/IEC 18004, auf. Die an einem planebenen Bereich der Fläche 322 vorgesehene Datencode-Markierung 30 ist hier quadratisch, hat hier eine Größe von z.B. 18 x 18 mm und ist in an sich bekannter Weise mit einem Datenerfassungsgerät, z.B. ein Smartphone, auch in der Einbaulage lesbar.

Auch das Spritzguss-Gleitlagerbauteil 3 nach FIG.3A-3B ist einteilig und materialeinheitlich im Spritzgussverfahren aus einem tribologisch optimierten Kunststoff hergestellt, z.B. einem thermoplastischen Polymer mit eingebetteten Festschmierstoff- Partikeln. Die Datencode-Markierung 30 ist, wie in FIG.l und FIG.2A-2B, werkzeugfallend als eine Art Direktmarkierung mit dem Spritzguss-Gleitlagerbauteil 3 im Spritzgießwerkzeug hergestellt. Ein geeigneter Kunststoff wäre z.B. iglidur® P der Fa. igus GmbH, D-51147 Köln, mit einem Elastizitätsmodul (nach DIN 53457) von 5300 MPa, einer Shore-Härte nach DIN 53505 von 75, einem

dynamischen Gleitreibungskoeffizienten (gegen Stahl) von 0,06 bis 0,21.

FIG.3C zeigt zur Veranschaulichung rein beispielhaft eine

Vergrößerung der Datencode-Markierung 30 nach FIG.3B. Ein QR-Code besteht in an sich bekannter Weise aus unterschiedlichen

Symbolelementen, nämlich ersten Symbolelementen 31 und zweiten Symbolelemente 32 (hier zur Veranschaulichung in Schwarz/Weiß dargestellt) . FIG.4 zeigt als Prinzipschema einen Schnitt in einer Richtung entlang der Linie IV-IV aus FIG.3C (beispielhaft begrenzt auf den in FIG.3C links oben gezeigten Positionsmarker des QR- Codes ) .

Wie FIG.4 veranschaulicht haben die einzelnen Symbolelemente des QR-Codes, nämlich erste Symbolelemente 31 und zweite

Symbolelemente 32, jeweils unterschiedliche

Oberflächenbeschaffenheit. Dabei haben die zweiten Symbolelemente 32 insbesondere ein raueres Querschnittsprofil, d.h. eine größere Rautiefe als die ersten Symbolelemente 31. Die stärker ausgeprägte Rautiefe der zweiten Symbolelemente 32 ist insbesondere anhand des arithmetischen Mittenrauwerts Ra messbar, der für die zweiten Symbolelemente 32 spürbar größer sein sollte als für die erste Symbolelemente 31, z.B. um einen Faktor des mindestens 2-fachen, vorzugsweise >3. Die oberflächentechnisch glatteren ersten

Symbolelemente 31 können dabei dieselbe Oberflächenbeschaffenheit aufweisen wie die restliche bzw. überwiegende zweite Oberfläche 322 des Spritzguss-Gleitlagerbauteils 3. Das Oberflächen- bzw. Querschnittsprofil beider Arten von Symbolelementen 31 bzw. 32 ist dabei in beide Flächenrichtungen x, y der Ebene aus FIG.3C gleichartig beschaffen und in FIG.4 nur schematisch und

repräsentativ dargestellt. Die größere Rauigkeit der zweiten Symbolelemente 32 ist so eingestellt, dass diese eine deutlich stärkere Lichtstreuung bewirken als die ersten Symbolelemente 31. Ferner ist das Oberflächenprofil der zweiten Symbolelemente 32 in beide Flächenrichtungen x, y der Hauptebene des Spritzguss- Gleitlagerbauteils 3 aperiodisch, um eine weitgehend isotrope Lichtstreuung zu bewirken.

Jedem Spritzguss-Gleitlagerbauteil 1, 2, 3 kann gegebenenfalls in jeder Baugröße einzeln ein zugehöriger eindeutiger Code zugewiesen werden, der im 2D-Code der Datencode-Markierung 10, 20, 30 codiert ist und beispielsweise über die erkannte URL als Anfrageparameter mit an eine herstellerseitige Internetseite übermittelt wird.

FIG.5 zeigt eine Rautiefenmessung an einer Formhälfte 50 aus Stahl eines Kunststoff-Spritzgießwerkzeugs zur Herstellung eines

Spritzguss-Gleitlagerbauteils mit einem Code entsprechend FIG.3C. In der Formhälfte 50 des Spritzgießwerkzeugs nach FIG.5 ist zur werkzeugfallenden Erzeugung der Datencode-Markierung 30 zusammen mit dem Spritzguss-Gleitlagerbauteil 3 (vgl. FIG.3B) unmittelbar im Spritzgussverfahren ein Markierungsbereich 53 und unveränderbar eingearbeitet. Der Markierungsbereich 53 entspricht der

Negativform des gewünschten 2D-Code, z.B. einem QR-Code, der Datencode-Markierung 30 nach FIG. 3B. Demensprechend hat der Markierungsbereich 53 erste z.T. quadratische und feldartige Symbolbereiche 51. Die Symbolbereiche 51 können flächenbündig und ohne Unterschied in der Oberflächenbeschaffenheit zum Rest der glatten Begrenzungswandung der Formhälfte 50 ausgebildet sein, insbesondere durch Funken-Senkerosion (EDM: electrical discharge machining) . Der Markierungsbereich 53 hat ferner zweite z.T.

quadratische und feldartige Symbolbereiche 52 die gegenüber den Symbolbereichen 51 vertieft, beispielsweise ca. 0,4mm tiefer, liegen. Die zweiten Symbolbereiche 52 können nachträglich durch Tiefen-Lasergravur bzw. 3D-Lasergravur der Formhälfte 50 bzw.

Spritzgießform eingebracht werden. Die Lasergravur zur Herstellung der zweiten Symbolbereiche 52 erlaubt scharfkantige Übergänge und Parametereinstellungen zur Erzeugung des gewünschten aperiodischen isotrop streuenden Oberflächenprofils der zweiten Symbolelemente 32 (vgl . FIG.4) .

Anhand einer solchen Formhälfte 50 kann eine Datencode-Markierung 30 materialeinheitlich mit dem Kunststoffkörper des Spritzguss- Gleitlagerbauteils 3 und werkzeugfallend hergestellt werden. Eine Nachbearbeitung ist zur maschinenlesbaren Erkennung des Codes der Datencode-Markierung 30 nicht erforderlich.

Vergleichsmessungen an Prototypen zeigen, dass sich mit den

Formwerkzeugen nach FIG.5 erste Symbolelemente 31 (und eine zweite Oberfläche 322) mit einem arithmetischen Mittenrauwert Ra im Bereich von 0,75-2,75pm, insbesondere kleiner 2pm, erzielen lassen und andererseits Oberflächenprofile an den zweiten Symbolelementen 32 mit einem arithmetischen Mittenrauwert Ra im Bereich von 6,50- 10,50pm oder größer. Entsprechend im Spritzgussverfahren in den Kunststoffkörper eingebrachte QR-Codes 30 lassen sich optisch mit handelsüblichen Smartphones aus unterschiedlichsten Winkeln gut erfassen .

FIG.6 veranschaulicht als Rauheitskenngröße den arithmetischen Mittenrauwert Ra als Kenngröße nach DIN EN ISO 4287 (1998) . Ra ist der arithmetische Mittelwert aus den Beträgen aller Profilwerte. Auch bei Ermittlung anderer Kenngrößen, wie z.B. der gemittelten Rautiefe Rz , durch ein elektrisches Tastschnittgerät lassen sich die Profile messen. In FIG.6 veranschaulicht Z (x) rein schematisch ein wirkliches Oberflächenprofil, es handelt sich nicht um ein Messergebnis. Durch Funken-Senkerosion lassen sich als

Begrenzungswandungen der Formhälften 50 sehr glatte Oberflächen erzielen, sodass ausgeprägte Spitzen und Riefen im

Oberflächenprofil des Spritzgießwerkzeugs und damit des

Spritzgussteils vermieden werden (wobei Ra aussagekräftig ist) . Anmelder :

igus GmbH

51147 Köln

Spritzguss-Gleitlagerbauteil mit Markierung

Bezugszeichenliste

FIG . l :

1 Spritzguss-Gleitlagerbauteil

10 Datencode-Markierung (z.B. QR-Code)

11 rohrförmiger Abschnitt

111 erste Längsende des rohrförmigen Abschnitts

112 zweite Längsende des rohrförmigen Abschnitts

12 Bund

121 Gleitfläche

122 zweite Oberfläche

dl Innendurchmesser des rohrförmigen Abschnitts

d2 Außendurchmesser des rohrförmigen Abschnitts

B Breite der Datencode-Markierung

L Länge der Datencode-Markierung

FIG . 2A, 2B :

2 Spritzguss-Gleitlagerbauteil

20 Datencode-Markierung (z.B. QR-Code)

200 Gelenklager

201 Gehäuse

202 Kalotte

221 Gleitfläche

222 zweite Oberfläche

FIG . 3A, 3B :

3 Spritzguss-Gleitlagerbauteil

30 Datencode-Markierung (z.B. QR-Code) 310 Aufnahme für eine Gewindespindel

320 Aufnahme für eine Führungsschiene

321 Gleitfläche

322 zweite Oberfläche

FIG . 3C , 4 :

30 Datencode-Markierung (z.B. QR-Code)

31 erste Symbolelemente

32 zweite Symbolelemente

322 zweite Oberfläche

x,y Flächenrichtungen (in der Hauptebene)

FIG . 5 :

50 Formhälfte eines Spritzgießwerkzeugs 51 erste Symbolbereiche

52 zweite Symbolbereiche

53 Markierungsbereich