Es ist bekannt, derartige Obermaterialien mit Kunststoff zu hinterspritzen, so daß ein zweilagiges Formteil aus Verbundmaterial entsteht. Derartige Verbundformteile fin- den vielfältigen Einsatz, beispielsweise in der Automobil- industrie als innere Türseitenverkleidungen, Dachverklei- dungen, Autositzteile oder dergleichen.

Das Hinterspritzen mit Kunststoff bietet den Vorteil, daß das flexible Obermaterial fest mit einem formstabilen Trägermaterial verbunden wird, so daß es auf einfache Weise an einer Unterkonstruktion befestigt werden kann. Ein separates Bespannen und Festkleben des Obermaterials

an einem Trägermaterial erübrigt sich damit. Hinterspritz- te Verbundteile ermöglichen somit eine schnelle, einfache, kostengünstige und qualitativ hochwertige Fertigung. Au- ßerdem muß kein Kleber verwendet werden, so daß auch unan- genehme, häufig gesundheitsschädliche Ausdünstungen ver- mieden werden.

Beim Hinterspritzen muß darauf geachtet werden, daß die oft empfindlichen Obermaterialien nicht beschädigt werden.

Hierzu wird der Kunststoff mit möglichst geringem Druck in den formgebenden Raum, der sogenannten Kavität, einge- spritzt, in der sich bereits das Obermaterial befindet.

Der eingespritzte Kunststoff druckt dabei das Obermaterial an die Kavitätswand. Das Einspritzen mit geringem Druck wird dadurch ermöglicht, daß das Spritzgießwerkzeug zu- nächst noch nicht vollkommen geschlossen wird, sondern geringfügig, beispielsweise 2 bis 10 mm, geöffnet bleibt.

Um zu vermeiden, daß in dieser Position eingespritzter Kunststoff über den Randbereich der Kavität austritt, ist bei bekannten Spritzgießwerkzeugen die Matrizenformplatte mit einer sogenannten Tauchkante versehen, d. h. einer Verlängerung der die Kavitat begrenzenden Wand der Matri- zenformplatte. Diese Tauchkante ist bei bekannten Spritz- gießwerkzeugen fester Bestandteil der Matrizenformplatte und bildet zusammen mit einer gegenuberliegenden Tauchkan- te des Formkerns einen Tauchkantenspalt, der geringfügig, beispielsweise mit einem Winkel von 5°, konisch ausge- bildet sein kann. Das vor dem Hinterspritzen in die Kavi- tät eingelegte Obermaterial erstreckt sich auch in den Tauchkantenspalt hinein und wird beim vollständigen Schließen des Spritzgießwerkzeugs, das während des Ein- spritzens von Kunststoff erfolgt, im Tauchkantenspalt

eingeklemmt.

Nachteilig ist bei bekannten Vorrichtungen, daß bei Ver- schleiß der matrizenseitigen Tauchkante, der aufgrund der relativ hohen Belastung erheblich ist, die gesamte Matri- zenformplatte ausgetauscht oder nachgearbeitet werden muß.

Weiterhin ist eine Veränderung des Tauchkantenspaltmaßes nicht möglich, was aus unterschiedlichen Gründen, bei- spielsweise aufgrund verschiedener Oberstoffe, manchmal wünschenswert wäre.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgieß- vorrichtung gemma$ dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, mit der das Hinterspritzen des Obermaterials mit möglichst geringem Werkzeug-und Arbeitsaufwand. ermöglicht und auf qualitativ besonders hochwertige Weise durchge- führt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäße durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.

Bei der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung ist die matrizenseitige Tauchkante an einem verschiebbar an der Matrizenformplatte gehalterten Tauchkantenschieber ausge- bildet.

Der erfindungsgemäße Tauchkantenschieber bietet den Vor- teil, daß er bei Verschleiß ausgewechselt werden kann, ohne die gesamte Matrizenformplatte austauschen oder Kon- turbereiche der Kavität nacharbeiten zu mussen. Dies hat eine erhebliche Kosten-und Zeitersparnis zur Folge. Wei-

terhin ist es mõglich, durch entsprechendes Positionieren des Tauchkantenschiebers das Tauchkantenspaltmaß zu ver- andern und optimal auf das Obermaterial abzustimmmen. Auf diese Weise kann das Maß feinreguliert werden, um das das Obermaterial beim vollständigen Schließen des Spritzgieß- werkzeugs zusammengedrückt wird. Ein Verziehen und ein unschöne Markierungen hinterlassendes Überdehnen des Ober- materials kann ebenfalls vermieden werden, da der Tauch- kantenspalt im Bedarfsfall etwas vergroßert werden kann.

Weiterhin ist es möglich, den Tauchkantenschieber derart einzustellen, daß im vollkommen geschlossenen Zustand des spritzgießwerkzeugs noch eine ganz geringfügige Menge Kunststoff von der Kavität in den Tauchkantenspalt aus- treten kann, wodurch eine steife Trennstelle geschaffen wird, die später ein einfacheres Abtrennen des Obermateri- als an dieser Stelle ermöglicht.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist die form- kernseitige Tauchkante an einem verschiebbar am Formkern geführten Trennschieber ausgebildet. Auch mittels eines derartigen Trennschiebers kann das Tauchkantenspaltmaß entsprechend eingestellt und verändert werden. Hierzu können gegebenenfalls entsprechende Spaltmaßeinstellele- mente eingesetzt werden. Weiterhin bietet der separate Trennschieber den Vorteil, daß er bei Verschleiß ausge- wechselt werden kann, ohne die genannte Formkernplatte oder den Formkern auswechseln oder nacharbeiten zu müssen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Trennschieber eine Scherkante zum Abtrennen des Obermaterials am Ende der Kavität auf weist. Bei dieser Ausführungsform wird der Trennschieber, der den Tauchkantenspalt begrenzt, gleich-

zeitig dazu verwendet, nach dem Hinterspritzvorgang das Obermaterial am Ende der Kavität abzuscheren. Während des Spritzvorgangs dient der Trennschieber zur randseitigen Begrenzung der Kavität, um dort ein unerwünschtes Aus- treten des Kunststoffs zu verhindern. Das Verschieben des Trennschiebers, das den Abschneidvorgang bewerkstelligt, kann bei geschlossenem Spritzgießwerkzeug unmittelbar nach dem Spritzvorgang durchgeführt werden, sobald der Kunst- stoff entsprechend verfestigt ist. Es ist somit nicht mehr erforderlich, erst nach dem Entfernen des Werkstücks aus der Kavität das randseitig überstehende Obermaterial mit- tels eines separaten Abschneidvorgangs abzutrennen. Hier- durch kann eine erhebliche Zeitersparnis erzielt werden.

Weiterhin ist es auch nicht erforderlich, separate Ab- trennvorrichtungen vorzusehen, was eine beträchtliche Kostenersparnis zur Folge hat. Beim Abschervorgang besteht auch keine Gefahr, daß zusätzliche angespritzte Teile, beispielsweise Gummidichtlippen, beschädigt werden.

Vorteilhafterweise ist an der der Kavitat zugewandten Seite des Trennschiebers eine Zusatzkavitat ausgebildet, die durch Verschieben des Trennschiebers zwischen einer bezüglich der Kavitat versetzten Position und einer in die Kavität einmündenden Position verfahrbar ist. Diese Zu- satzkavität kann zum Anspritzen eines weiteren Teils, beispielsweise einer Gummidichtlippe, an das hinterspritz- te Formteil verwendet werden. Dieses Anspritzen erfolgt zweckmäßigerweise unmittelbar nach dem Hinterspritzen in der Kavität, sobald sich der Kunststoff so weit verfestigt hat, daß der Trennschieber, der die Kavität randseitig begrenzt, verschöbe",werden kann. Das angespritzte Teil verbindet sich auf diese Weise fest mit dem hinterspritz-

ten Kunststoff. Hierdurch entfällt ein nachträgliches Montieren dieses Teils. Besonders vorteilhaft ist dabei, daß mittels einer einzigen Hubbewegung zwei Arbeitsschrit- te ausgeführt werden können, namlich das Abtrennen des Obermaterials und das Öffnen der Zusatzkavität zum An- spritzen eines weiteren Teils. Die Zyklusdauer wird ent- sprechend reduziert.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Tauch- kantenschieber mechanisch mittels Federkraft oder pneuma- tisch in seine Anschlagposition vorgespannt. Beim Zurück- ziehen des Trennschiebers wird daher das Obermaterial zunächst stärker eingeklemmt, bis die Federkraft des Tauchkantenschiebers überwunden ist. Durch dieses Ein- klemmen ist das Obermaterial einwandfrei fixiert, was ein sauberes Abscheren mit einem definierten Schnitt unter- stützt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. In diesen zeigen Figur 1 : in der rechten Halfte eine schematische, teilweise aufgebrochene Ansicht der erfin- dungsgemäßen Spritzgießvorrichtung im ge- schlossenen Zustand, während die linke Hälfte den Stand der Technik zeigt, Figur 2 : einen vergrößerten Detailausschnitt der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung von Figur 1 im Bereich des Tauchkanten- spalts,

Figur 3 : eine vergrößerte Detaildarstellung der Spritzgießvorrichtung von Figur 1, wobei sich der Tauchkantenschieber und Trenn- schieber in der eingefahrenen Position befinden, die während des Hinterspritzens eingenommen wird, Figur 4 : eine Darstellung gemma$ Figur 3, wobei sich der Tauchkantenschieber und Trennschieber in einer zuruckgezogenen Trenn-und An- spritzposition befinden, und Figur 5 : eine Darstellung gemäß Figur 3, wobei der Tauchkantenschieber an einem Konturschie- ber verschiebbar gehaltert ist..

Wie aus Figur 1 ersichtlich, weist die erfindungsgemäße Spritzgießvorrichtung eine Matrizenformplatte 1 und eine Formkernplatte 2 auf. In der Matrizenformplatte 1 ist eine Aussparung 3 mit einer bestimmten dreidimensionalen Form vorgesehen. Die Formkernplatte 2 weist an ihrem vorderen Ende einen Formkern 4 auf, dessen äußere Formgebung an die Form der Aussparung 3 angepaßt ist. Durch ein Verfahren der Matrizenformplatte 1 relativ zur Formkernplatte 2 in Richtung des Pfeils 5 wird der Formkern 4 in die Ausspa- rung 3 eingeführt oder aus dieser entfernt.

Auch im vollkommen geschlossenen Zustand, der in Figur 1 gezeigt ist, weist die Begrenzungswand 6 der Aussparung 3 zur äußeren Begrenzungswand 7 des Formkerns 4 einen vor- bestimmten Abstand auf, wodurch eine Kavitat wird. Die Form der Kavität 8 bestimmt die Form des mittels

eines Hinterspritzvorgangs herzustellenden Endprodukts.

In der Kavität 8 ist ein Obermaterial 9 aus einem flexi- blen Material, beispielsweise Stoff, Leder oder Folie, angeordnet. Dieses Obermaterial 9 liegt an der matrizen- seitigen Begrenzungswand 6 an und erstreckt sich über den Randbereich der Kavität 8 hinaus in einen Tauchkantenspalt 10 hinein. Dieser Tauchkantenspalt 10 wird bei der erfin- dungsgemäßen Vorrichtung durch einen an der Matrizenform- platte 1 verschiebbar gehalterten Tauchkantenschieber 11 und durch einen an der Formkernplatte 2 verschiebbar ge- halterten Trennschieber 12 begrenzt. Alternativ hierzu ist es auch möglich, daß der Tauchkantenschieber 11 auf einem in Figur 5 dargestellten Konturschieber 21 verschiebbar gehaltert ist. Der Konturschieber 21 ist seinerseits ver- schiebbar an der Matrizenformplatte 1 gehaltert und be- grenzt die Kavität 8 matrizenseitig in hinterschnittenen Bereichen.

Wie aus den Figuren 1 bis 4 erkennbar, verläuft der Tauch- kantenspalt 10 in dem an die Kavitat 8 angrenzenden Be- reich zunächst geradlinig weiter und biegt dann mit einem Winkel von etwa 100° seitlich nach außen ab. Die Begren- zungswand des Tauchkantenschiebers 11, die an die Begren- zungswand der Aussparung 3 geradlinig anschließt und sich etwa bis zur Biegung des Tauchkantenspalts 10 erstreckt, wird als matrizenseitige Tauchkante 13 bezeichnet. Die der matrizenseitigen Tauchkante 13 gegenüberliegende Begren- zungswand des Trennschiebers 12 wird als formkernseitige Tauchkante 14 bezeichnet. Die Tauchkanten 13,14 können zueinander geringfügig konisch verlaufen und einen sich nach oben öffnenden Winkel von beispielsweise 5° einneh-

men. Der Abstand der Tauchkanten 13,14 zueinander, d. h. das Tauchkantenspaltmaß, ist im geschlossenen Zustand der Spritzgießvorrichtung kleiner als die Dicke des Obermate- rials 9, so daß das Obermaterial 9 während des Hinter- spritzvorgangs im Tauchkantenspalt 10 zusammengedrückt wird. Hierdurch wird einerseits das Obermaterial 9 fixiert und andererseits vermieden, daß Kunststoff aus der Kavität 8 in den Tauchkantenspalt 10 austritt.

Der Tauchkantenschieber 11 ist querverschiebbar an der Matrizenformplatte 1 befestigt. Der Tauchkantenschieber 11 kann somit von der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Stellung, in welcher die Tauchkante 13 mit der Begren- zungswand 6 der Aussparung 3 fluchtet, seitlich nach außen bewegt werden, wie in Figur 4 dargestellt. Weiterhin ist der Tauchkantenschieber 11 derart ausgebildet, daß er einen schmäleren, vorderen Tauchkantenabschnitt 15 und einen verbreiterten hinteren Abschnitt 16 aufweist. Zwi- schen den Abschnitten 15,16 wird somit eine Schulter 17 gebildet, die als Anschlag zur Begrenzung des Verschiebe- wegs des Tauchkantenschiebers 11 nach innen dient. Die Schulter 17 wirkt mit einem Spaltmaßeinstellelement 18 zusammen, das als Gegenanschlag dient und in einem Auf- nahmeraum 19 der Matrizenformplatte 1 festgelegt ist. Die an der Matrizenformplatte 1 anliegende obere Begrenzungs- wand 20 des Tauchkantenschiebers 11 liegt in der stirnsei- tigen Begrenzungsebene der Kavität 8 im geschlossenen Zustand der Spritzgießvorrichtung.

Der Verschiebeweg des Trennschiebers 12 nach innen kann beispielsweise dadurch begrenzt werden, daß die Stirnseite 25 des Trennschiebers 12 an einem stirnseitigen Anschlag

26 der Formkernplatte 2 oder des Formkerns 4 anschlägt.

Zwischen dem Trennschieber 12 und dem stirnseitigen An- schlag 26 können nicht dargestellte Einstellelemente ähn- lich dem Spaltmaßeinstellelement 18 vorgesehen sein. Wei- terhin ist es auch ohne weiteres möglich, daß der Trenn- schieber 12 und die Formkernplatte 2 oder der Formkern 4 ähnliche vorspringende Schultern wie der Tauchkantenschie- ber 11 und die Matrizenformplatte 1 aufweisen, die als Anschläge zur Bestimmung des Verschiebewegs des Trenn- schiebers 12 nach innen und damit auch zur Einstellung des Tauchkantenspaltmaßes dienen.

Der an der Formkernplatte 2 gehalterte Trennschieber 12 ist in gleicher Weise und in gleicher Richtung verschieb- bar wie der Tauchkantenschieber 11. Hierzu weist der Trennschieber 12 eine obere Begrenzungswand 22 auf, die mit der oberen Begrenzungswand 20 des Tauchkantenschiebers 11 fluchtet. Die Übergangsstelle zwischen der formkernsei- tigen Tauchkante 14 und der oberen Begrenzungswand 22 ist als scharfkantige Scherkante 23 ausgebildet. Wird der Trennschieber 12 zusammen mit dem Tauchkantenschieber 11 nach dem Hinterspritzvorgang seitlich nach außen bewegt, wie in Figur 4 dargestellt, so schert die Scherkante 23 das Obermaterial 9 an der Übergangsstelle zwischen Kavität 8 und Tauchkantenspalt 10 ab, wobei die Scherkante 23 mit einer Scherkante 23a der Matrizenformplatte 1 zusammen- wirkt. Die Bewegungsrichtung des Trennschiebers 12 ver- läuft bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel in einem Win- kel von etwa 100° quer zum Obermaterial 9.

Weiterhin ist im Trennschieber 12 eine Zusatzkavität 24 vorgesehen, die sich von der oberen Begrenzungswand 22 in

den Trennschieber 12 hineinerstreckt. Diese Zusatzkavität 24 dient zum Anspritzen eines Zusatzelements, beispiels- weise einer Gummidichtlippe, an das fertig hinterspritzte Kunststoffteil, das innerhalb der Kavitat 8 liegt. y Nachfolgend wird die Fertigung eines hinterspritzten Pro- dukts mittels der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung näher beschrieben.

Bei geöffneter Spritzgießvorrichtung befindet sich der Formkern 4 zunächst außerhalb der matrizenseitigen Aus- sparung 3. Der Tauchkantenschieber 11 und der Trennschie- ber 12 befinden sich in ihrer inneren Position, d. h. im dargestellten Ausführungsbeispiel ganz links.

Das Obermaterial 9 wird nun in die Aussparung 3 eingelegt, wobei die Randbereiche des Obermaterials 9 uber die matri- zenseitige Tauchkante 13 gezogen und weiter außen bei- spielsweise mittels Stiften fixiert werden. Die Matrizen- formplatte 1 wird anschließend in Richtung der Formkern- platte 2 verfahren, so da$ der Formkern 4 in die Ausspa- rung 3 eintaucht.

Die Spitzgießvorrichtung wird zunächst noch nicht voll- ständig geschlossen, sondern bleibt zunächst noch wenige Millimeter geöffnet. Da das Spaltmaß innerhalb der Kavität 8 somit noch relativ groß ist, kann Kunststoff mit relativ niedrigem Druck und damit auf eine das Obermaterial 9 schonende Weise in die Kavität 8 eingespritzt werden. Der Kunststoff wird hierbei über eine nicht gezeigte, inner- halb des Formkerns 4 lieaende Spritzdüse zugeführt. Der eingespritzte Kunststoff drückt das Obermaterial 9 an die

matrizenseitige Begrenzungswand 6 und verteilt sich von einem mittigen Bereich nach außen zu den Randbereichen der Kavität 8. In dem vorerst noch etwas geöffneten Zustand der spritzgießvorrichtung befindet sich die obere Begren- zungswand 22 des Trennschiebers 12 und die formkernseitige Tauchkante 14 bereits nahe der matrizenseitigen Tauchkante 13 des Tauchkantenschiebers 11, so daß ein unerwünschtes Austreten von Kunststoff in diesem Bereich verhindert wird.

Während des Hinterspritzvorgangs, bei dem der Kunststoff fest mit dem Obermaterial 9 verbunden wird, wird die spritzgießvorrichtung vollständig geschlossen, so daß sie die in Figur 1 gezeigte Position einnimmt. Das Obermateri- al 9 wird nun im Tauchkantenspalt 10 etwas zusammenge- drückt. Der dem Tauchkantenspalt 10 benachbarte Bereich der oberen Trennschieber-Begrenzungswand 22 begrenzt die Kavität 8 randseitig.

Nach Beendigung des Hinterspritzvorgangs und einer gewis- sen Verfestigung des Kunststoffmaterials wird nun der Trennschieber 12 zusammen mit dem Tauchkantenschieber 11 seitlich nach außen gezogen, wie in Figur 4 gezeigt ist.

Hierbei schert die Schneidkante 23 das Obermaterial 9 ab.

Das Verschieben des Trennschiebers 12 erfolgt so weit, bis die Zusatzkavität 24 unterhalb der Kavitat 8 in demjenigen Bereich liegt, in dem sich der hinterspritzte Kunststoff befindet. Nun wird in die Zusatzkavitat 24 ein anderes Material, beispielsweise Gummi, eingespritzt. Hierbei wird das Kunststoffmaterial im Randbereich teilweise aufge- schmolzen, so daß sich das Gummimaterisl fest mit dem Kunststoff verbindet. Anschließend wird die Spritzgießvor- richtung vollständig geöffnet und das fertige Endprodukt mittels nicht gezeigter Auswurfeinrichtungen vom Formkern 4 entfernt.