Bei bekannten Instrumententafeln ist das Airbagmodul üblicherweise hinter dem Trägerteil an einem Fahrzeugquerträger befestigt und dazu ausgebildet, den Gassack über einen Schusskanal mit hoher Entfaltungsgeschwindigkeit durch eine Aufreißpartie der Instrumententafel hindurch in den Fahrgastraum zu entfalten. Hierzu wird das flächig geschlossene Trägerteil mit Ausfräsun- gen versehen, welche eine Sollbruchlinie definieren. Problematisch hierbei ist, dass eine gewisse Festigkeit gegen fahrgastseitig auf die Instrumenten- tafel ausgeübte Druckbelastungen im Normalbetrieb gewährleistet sein muss, wodurch umgekehrt auch die Durchbrechfestigkeit gegenüber dem Airbag definiert wird. Dies bedingt, dass ein herkömmlich gefalteter Gassack über einen engen Schusskanal mit vergleichsweise großer Energie entfaltet wird, um den vorgesehenen Materialbruch an der Sollbruchlinie zu gewähr- leisten, was besonders bei einer Fehlpositionierung des Beifahrers zu einer ungewollten Gefährdung führen kann. Ein weiterer Nachteil eines tief hinter das Trägerteil greifenden Airbagmoduls liegt in dem verlorenen Bauraum für Einbauten wie das Handschuhfach.

Um hier Abhilfe zu schaffen, wurde bereits vorgeschlagen, zumindest den Gassack der Airbagvorrichtung als Faltpaket im Zwischenbereich zwischen dem Trägerteil und der Dekorhaut zu integrieren. Auch hierbei wird der Air- bag unsichtbar eingebaut und es muss der Forderung genügt werden, dass

sich zu keiner Zeit auch bei extremen klimatischen Beanspruchungen ir- gendwelche sichtseitigen Veränderungen auf der Instrumententafel abzeich- nen. Ein weiteres Problem dieser Bauform liegt darin, dass die Funktionssi- cherheit des Airbags nachträglich nur schwer überprüft werden kann, da er unzugänglich in der Instrumententafel eingeschäumt ist. Aus Sicherheits- gründen kann es erforderlich sein, den explosiv arbeitenden Gasgenerator erst in einer späten Stufe der Fahrzeugassemblierung gesondert anzubrin- gen, was den Fertigungsprozess und die Möglichkeiten zur Funktionsprüfung erheblich beeinträchtigt.

Ausgehend hiervon besteht die Aufgabe der Erfindung darin, die vorstehend geschilderten Nachteile zu vermeiden und eine Anordnung und ein Verfah- ren der eingangs angegebenen Art dahingehend zu verbessern, dass eine hohe Funktionssicherheit gewährleistet ist, die Herstellung vereinfacht wird und bei kompakter Bauform keine störenden Veränderungen an der Innen- ausstattung auftreten.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 bzw. 24 angege- bene Merkmalskombination angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprü- chen.

In vorrichtungsmäßiger Hinsicht wird nach der Erfindung vorgeschlagen, dass das Trägerteil eine Durchlassöffnung für den Gassack aufweist, und dass die Durchlassöffnung durch ein an ihrem Öffnungsrand abgestütztes vorgefertigtes Verschlussteil gegenüber der Zwischenschicht abgedeckt ist.

Damit wird das Ausschäumen der Zwischenschicht frei von dem Airbagmo- dul möglich, welches somit beim Schäumvorgang auch nicht beschädigt wird. Das Verschlussteil kann dem Schäumdruck ohne störende Kompressi- onsvorgänge standhalten, und es wird eine dauerhaft konturstabile Abstüt- zung der Zwischenschicht und Dekorhaut erreicht. Zugleich ermöglicht das

Verschlussteil einen großflächigen Durchlass des Gassacks mit geringem Entfaltungsdruck und ohne wesentliche Beeinträchtigung der Strukturstabili- tät.

Vorteilhafterweise ist das Airbagmodul als komplette Baueinheit an dem Trä- gerteil des vorgefertigten Innenausstattungsteils angeflanscht, so dass eine unabhängige Airbagmontage als vorgeprüfte Einheit und gegebenenfalls ein nachträglicher Austausch möglich ist. Weitere Verbesserungen in dieser Hinsicht werden dadurch erreicht, dass das Trägerteil im Bereich des Öff- nungsrandes der Durchlassöffnung als Flansch für das Airbagmodul ausge- bildet ist, und dass das Airbagmodul über vorzugsweise lösbare Verbin- dungsmittel wie Schrauben oder Clipse an dem Flansch gehaltert ist.

Eine Ausführung in besonders kompakter Bauform sieht vor, dass das Ver- schlussteil zugleich eine gegen den Gassack anliegende und diesen somit in Entfaltungsrichtung überdeckende Abdeckung für das Airbagmodul bildet.

Für eine zusätzliche Erhöhung der Strukturfestigkeit ist es günstig, wenn das Verschlussteil an seiner von der Zwischenschicht abgewandten Rückseite zumindest bereichsweise an einem Gehäuseteil des Airbagmoduls flächig abgestützt ist.

Um neben vorteilhaften Funktionseigenschaften auch eine geringe Bautiefe zu erreichen, ist es von Vorteil, wenn der Gassack im gefalteten Zustand eine einzelne, an den lichten Querschnitt der Durchlassöffnung angepasste Decklage und einen randseitig daran anschließenden, vorzugsweise ring- förmig umlaufenden Faltwulst aufweist. Entsprechend sollte das Airbagmodul eine Ringwanne zur Aufnahme des Gassacks aufweisen, wobei sich das Verschlussteil rückseitig unter Überbrückung der Ringwannenöffnung auf einer Zentralplatte der Ringwanne abstützen lässt.

Eine weitere vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass das Verschlussteil ge- gen von dem Innenraum her einwirkende Belastungen an dem Öffnungsrand über einen Formschluss umlaufend abgestützt ist. Zugleich lassen sich damit geringe Öffnungskräfte für die Entfaltung des Airbags erreichen. Das Ver- schlussteil kann vorteilhafterweise über einen umlaufenden Randfalz oder einen hintergreifenden Formschluss mit dem Öffnungsrand in Eingriff stehen.

Dabei ist es günstig, wenn das Verschlussteil im Bereich der Durchlassöff- nung eine vorzugsweise flächenbündig an das Trägerteil anschließende Wi- derlagerfläche für die Zwischenschicht bildet.

Vorteilhafterweise ist das Verschlussteil unter dem Entfaltungsdruck des Gassacks im Verbund mit der Zwischenschicht von der Durchlassöffnung weg in Richtung des Fahrzeuginnenraums abklappbar. Um eine Gefährdung der Fahrzeuginsassen zu verhindern, sollte das Verschlussteil über eine Stoffschlussverbindung zumindest stellenweise fest mit der Zwischenschicht verbunden sein. Denkbar ist es auch, dass das Verschlussteil über eine Pri- merschicht mit der Zwischenschicht verklebt ist, und dass die mit der Zwi- schenschicht verbundene Oberfläche des Verschlussteils durch Erhöhungen und/oder Vertiefungen vergrößert ist. Gegebenenfalls kann das Verschluss- teil mit unter Belastung durch den Gassack abknickenden Schwächungsstel- len versehen sein.

Eine weitere vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass im Bereich der Durch- lassöffnung eine Aufreißperforation durch das Verschlussteil hindurch in die Zwischenschicht eingebracht ist. Die Perforation kann auf diese Weise ohne Beeinträchtigung des Airbags oder nennenswerte Reduzierung der Bauteil- stabilität vorgenommen werden. Der Verlauf der Schwächungslinie kann im Bereich des Verschlussteils unabhängig von dessen randseitigem Anschluss weitgehend beliebig gewählt werden, und es ist im Auslösefall kein Material- bruch im Trägerteil erforderlich. Eine weitere Verbesserung wird dadurch erreicht, dass die Dekorhaut eine mit der Aufreißperforation der Zwischen-

schicht fluchtende rückseitige Hautschwächung aufweist. Zur Bildung eines klappenartigen Aufreißbereichs kann die Aufreißperforation und/oder die Hautschwächung U-oder H-förmig verlaufen.

Um die durch den Gassack bewegte Masse zu reduzieren, sollte das Ver- schlussteil aus einem Kunststoff mit einer Dichte von 0,05 bis 0,5 g/cm3, vor- zugsweise bis 0,2 g/cm3 bestehen. Eine weitere Verbesserung sieht vor, dass das Verschlussteil als gegebenenfalls weichelastisches Schaumformteil ausgebildet ist und insbesondere aus Partikelschaum-Kunststoff, wie expan- dierbarem Polypropylen, oder aus Polyurethan-Schaumstoff oder aus Poly- methacrylimid (PMI)-Schaumstoff besteht. Eine weitere vorteilhafte Variante sieht vor, dass das Verschlussteil eine Wandstärke im Bereich von 3 mm bis 10 mm aufweist.

In verfahrensmäßiger Hinsicht wird die eingangs genannte Aufgabe erfin- dungsgemäß dadurch gelöst, dass eine in das Trägerteil eingebrachte Durchlassöffnung für den Gassack des Airbagmoduls durch ein vorgefertig- tes Verschlussteil gegenüber dem auszuschäumenden Hohlraum des Schäumwerkzeugs abgedeckt wird. Weitere vorteilhafte Maßnahmen sehen vor, dass das Verschlussteil als Schaumformteil vorzugsweise aus einem Partikelschaum-Kunststoff oder Polyurethan-Schaumstoff oder Polymethac- rylimid (PMI)-Schaumstoff vorgefertigt wird, und dass die Zwischenschicht während des Schäumvorgangs in dem Schäumwerkzeug klebend an das Verschlussteil angeschäumt wird.

Um die Herstellung einer Aufreißpartie zu vereinfachen, sieht eine bevorzug- te Ausgestaltung vor, dass die Zwischenschicht von der Rückseite des Trä- gerteils her im lichten Querschnittsbereich der Durchlassöffnung durch das Verschlussteil hindurch mit einer Aufreißperforation versehen wird. Dabei kann die linienförmig verlaufende Aufreißperforation durch das Verschlussteil hindurch eingeschnitten oder eingefräst werden.

Eine weitere Optimierung des Fertigungsprozesses wird dadurch erreicht, dass das Airbagmodul als komplette Baueinheit rückseitig an das Trägerteil des fertiggestellten Innenausstattungsteils angeflanscht wird.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung in schema- tischer Weise dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine mit einem Beifahrerairbag versehene Kraftfahrzeug- Instrumententafel in einem beifahrerseitigen Ausschnitt in schaubildlicher ausschnittsweises Darstellung von der Innen- raumseite ; und Fig. 2 einen abgebrochenen Querschnitt durch die Instrumententafel mit rückseitig angeflanschtem Beifahrerairbag entlang der Schnittlinie 2-2 der Fig. 1.

Die in der Zeichnung dargestellte Anordnung besteht im wesentlichen aus einer ein rückseitiges formsteifes Trägerteil 10, eine sichtseitige Dekorhaut 12 und eine dazwischenliegende geschäumte Zwischenschicht 14 umfas- senden Instrumententafel 16 als Innenausstattungsteil eines Kraftfahrzeugs und einem an der Rückseite 18 des Trägerteils 10 vom Innenraum 20 aus unsichtbar angeordneten Airbagmodul 22, welches ein Gehäuse 24, einen Gasgenerator 26 und einen damit aufblasbaren gefalteten Gassack 28 um- fasst.

Das im Spritzgussverfahren aus einem schlagzähen Kunststoff (beispiels- weise glasfaserverstärktem Polycarbonat) hergestellte Trägerteil 10 ist mit einer Durchlassöffnung 30 für den Gassack 28 versehen. Diese ist durch ein gesondert vorgefertigtes Verschluss-bzw. Deckelteil 32 gegenüber der Zwi- schenschicht 14 abgedeckt. Dabei steht das Verschlussteil 32 über einen

umlaufenden Randfalz 34 mit dem die Durchlassöffnung 30 umgebenden Öffnungsrand 36 des Trägerteils 10 in Eingriff, so dass das Verschlussteil gegen innenraumseitige Belastungen abgestützt ist. Denkbar ist auch eine hintergreifende Formschlussverbindung beispielsweise über eine Ringnut.

Das Verschlussteil 32 besteht aus einem Kunststoff von geringer Dichte und ist vorzugsweise als Schaumformteil aus einem Partikelschaum-Kunststoff, insbesondere expandierbarem Polypropylen oder aus Polyurethan-Schaum- stoff oder aus Polymethacrylimid (PMI)-Schaumstoff gebildet.

An seiner von dem Airbagmodul 22 abgewandten Vorderseite ist das Ver- schlussteil 32 stoffschlüssig mit der Zwischenschicht 14 verbunden. Die Ver- bindungsfläche 40 bildet dabei eine flächenbündig an die Vorderseite 42 des Trägerteils 10 anschließende Widerlagerfläche für die Zwischenschicht 14 und die sichtseitig damit verbundene Dekorhaut 12. Um die Verbindung zu verbessern, ist die Verbindungsfläche 40 mit in die angeschäumte Zwi- schenschicht 14 ragenden Erhöhungen 44 versehen.

Im Auslösefall wird unter dem Entfaltungsdruck des Gassacks 28 eine über der Durchlassöffnung 30 liegende Aufreißpartie 46 der Instrumententafel 16 klappenartig aufgerissen (Fig. 1). Die Aufreißpartie 46 ist durch eine U-förmi- ge Schwächungslinie 48 definiert. Entlang dieser Schwächungslinie 48 verläuft eine Aufreißperforation 50, die im Randbereich der Durchlassöffnung 30 durch das Verschlussteil 32 hindurch in die Zwischenschicht 14 ein- gebracht ist. Entsprechend weist die Dekorhaut 12 eine mit der Aufreißperfo- ration 50 in Aufklapprichtung fluchtende rückseitige Hautschwächungslinie 52 auf. Um die Funktionssicherheit zu erhöhen, kann das Verschlussteil mit weiteren, unter Belastungen durch den Gassack 28 knickenden Schwächungsstellen versehen sein (nicht gezeigt).

Das Airbagmodul 22 lässt sich als komplette Baueinheit rückseitig an dem Trägerteil 10 der gesondert hergestellten Instrumententafel 16 anbringen. Zu diesem Zweck weist das Trägerteil 10 einen zugleich den Öffnungsrand 36 der Durchlassöffnung 30 bildenden ringförmigen Montageflansch 54 auf.

Daran ist über Schraubverbindungen 56 das Gehäuse 24 des Airbagmoduls 22 zweckmäßig austauschbar gehaltert.

Um ein großes Entfaltungsvolumen bei möglichst geringer Entfaltungsge- schwindigkeit zu erreichen, besitzt der Gassack 28 eine einzelne, größen- mäßig an den lichten Querschnitt der Durchlassöffnung 30 angepasste Decklage 58 und einen randseitig daran anschließenden Ringfaltwulst 60. Zu dessen Aufnahme ist das Gehäuse 24 formkomplementär als Ringwanne ausgebildet. Dabei stützt eine von der Decklage 58 überspannte Zentralplat- te 62 der Ringwanne 24 das Verschlussteil 32 zentral ab, so dass nur der offene Ringwannenbereich von dem Verschlussteil 32 frei überbrückt wird.

Die Zentralplatte 62 ist mit einer Vielzahl von Ausblasöffnungen 64 verse- hen, durch welche das im Gasgenerator 26 erzeugte und über den Innen- raum 66 verteilte Gas großflächig hindurchströmt.

Die vorstehend beschriebene, prinzipiell auch bei anderen Innenausstat- tungsteilen in Fahrzeugen denkbare Anordnung bietet neben einer raumspa- renden kompakten Bauform die Möglichkeit zu einer einfachen und wirt- schaftlichen Herstellung. Dabei wird die Dekorhaut 12 in an sich bekannter Weise im Pulversinterverfahren aus einem geeigneten Kunststoffpulver ge- formt. Anschließend lässt sich die Hautschwächungslinie 52 mit einer Schneidvorrichtung rückseitig in die Formhaut 12 so einschneiden, dass sichtseitig keine Veränderungen erkennbar sind.

Das Trägerteil 10 und das Verschlussteil 32 werden in gesonderten Arbeits- gängen entsprechend der gewünschten räumlichen Kontur der Instrumen- tentafel 10 gefertigt.

Sodann lässt sich die Formhaut durch Einschäumen der beispielsweise aus Polyurethanschaum gebildeten Zwischenschicht 14 auf das Trägerteil 10 aufbringen.

Hierzu wird das Verschlussteil 32 in die Durchlassöffnung 30 des Trägerteils 10 eingesetzt und in eine Formhälfte eines Schäumwerkzeugs eingelegt.

Wichtig dabei ist ein allseitig bündiger Konturanschluss bzw. Übergang zwi- schen dem Verschlussteil und dem Trägerteil. Die Dekorhaut 12 wird in die andere Formhälfte eingelegt, und der zwischen den Formwänden freigehal- tene Werkzeughohiraum wird bei geschlossenen Formhälften ausge- schäumt. Beim Schäumvorgang wird die Zwischenschicht 14 vollflächig kle- bend mit der Dekorhaut 12 einerseits und mit der durch das Trägerteil 10 und das Verschlussteil 32 gebildeten Stützfläche 40,42 andererseits fest verbunden.

Die Instrumententafel 16 lässt sich nach der Entnahme aus dem Schäum- werkzeug mit der zu der Hautschwächungslinie 52 korrespondierenden Auf- reißperforation 50 versehen. Zu diesem Zweck wird die Zwischenschicht von der Rückseite 18 des Trägerteils 10 her im Querschnittsbereich der Durch- lassöffnung 30 durch das Verschlussteil 32 hindurch eingefräst oder einge- schnitten.

An der solchermaßen fertiggestellten Instrumententafel 16 lässt sich das Air- bagmodul 22 als komplett geprüfte Baueinheit gegebenenfalls sogar erst im Zuge der Fahrzeugendmontage anflanschen, wobei auch ein späterer Aus- tausch im Reparaturfall auf einfache Weise möglich ist.

Im Auslösefall entfaltet sich der Gassack 28 über die gesamte Fläche seiner Decklage 58, wobei das rückseitig beaufschlagte Verschlussteil 32 im Ver- bund mit der Zwischenschicht 14 und der Dekorhaut 12 im Bereich der Auf-

reißpartie 46 nach oben wegklappt und so eine Auslassöffnung für den Gas- sack in Richtung des Fahrgastraums 20 freigibt. Dabei ist durch die geringe Dichte des aus einem Schaumstoff bestehenden Verschlussteils 32 gewähr- leistet, dass die Sicherheit der Fahrzeuginsassen im Auslösefall nicht durch schwere umherfliegende Verkleidungsteile gefährdet wird.