[0001 ] 本发明涉及一种管网检查设施，具体涉及一种 塑钢缠绕管网检查井。 背景技术

[0002] 在地下管网工程中，塑钢复合管道作为新型管 材己得到广泛运用并占据了主导地 位。

[0003] 申请日为 2005年 7月 4日的中国专利 200520112528. 4公开了一种塑钢缠绕结构 壁管道，如图 1、图 2所示，管材 2由内层塑胶管壁构成封闭的光滑流体通道，� �胶管壁外表 而为螺旋环绕的直 钢带加强肋结构 12。

[0004] 检查井作为地下管网汇合枢纽，用于定期检查 、淸洁和疏通管道，防止管道堵塞。

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[0005] 传统的管网检查井主要有砖砌和钢筋混凝土两 种构筑方式。现有的塑钢缠绕管网 系统仍然使用传统检查井，塑钢缠绕管网系统 使用传统检查井存在如下缺陷：

[0006] i、塑钢缠绕管与传统检查井的连接由于材质� �同，难以做到完全密封，导致管内 流体泄漏，污染土壤和地下水资源；

[0007] 2、由于地质条件不同、地表作用力不同等原� �，传统检查井井体与塑钢缠绕管会 产生不均匀沉降， a塑钢缠绕管与传统检査井的连接结构强度薄� �，这种不均匀沉降常常 会导致塑钢缠绕管与检查井井体连接处产生间 隙并不断扩大，导致泄漏加剧；

[0008] 3、传统检杳井存在的施工周期长、作业面大� �故障率高、使用寿命短等问题一直未 能根本解决，造成先进管材技术与落后检查井 技术共存的严重不协调局面，不仅致使新型 管道系统优势得不到有效发挥，同时又为花费 巨资兴建的城市地下管网埋下了须频繁维修 的严重隐患。 发明内容

[0009] 本发明要解决的技术问题在于，克服传统检查 井结构与塑钢缠绕管连接密封不 良、缠绕管与井体连接结构薄弱、传统检查井 井体结构与缠绕管管网配合不协调等缺陷，提 供一种塑钢缠绕管网检査井。

[0010] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是： 构造一种塑钢缠绕管网检查井，包 括井体、设置在该井体上端口上方的承压圈和 与该承压圈配合的井盖，所述井体下端与管 网的塑钢缠绕管沿所述井体竖直轴线的横向连 接，其特征在于，所述井体包括在其塑胶管 管壁上设置直立螺旋缠绕钢带的塑钢缠绕管， 在所述井体下端与所述管网塑钢缠绕管的横 向连接结构中，与所述井体的塑胶管壁连接的 管道 A与所述井体塑胶管壁融合密封连接。

[001 1 ] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，所述管道 A的塑胶管壁与所述井体塑胶管壁 融合密封连接。

[0012] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，所述井体 下端与所述管网塑钢缠绕管的横向 连接结构如卜： [0013] 所述管道 A的塑胶管外径小于所述井体塑胶管外径，所� �管道 A的塑胶管壁插入 所述井体塑胶管壁或与所述井体塑胶管壁相贯 连接；

[0014] 所述管道 A为相对设置在所述井体下端管壁上的两段短� �或为相对连接在所述 井体下端管壁上的所述管网的塑钢缠绕管；

[0015] 包括导流槽，该导流槽设置在所述井体内侧下 端连接所述两段短管的端口或连接 相对连接在所述井体下端管壁上的所述管网的 塑钢缠绕管的端口；

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[001 7] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，所述管道 A包括直立螺旋缠绕在其塑胶管壁 上的钢带；

[0018] 所述管道 A的螺旋缠绕钢带沿螺旋线连续；

[0019] 被所述管道 A的塑胶管外壁截断的所述井体的缠绕钢带端� �与所述管道 A塑胶管 外壁相贴；

[0020] 包括连接件,所述连接件一侧与所述管道 A的塑胶管外壁相贴、第一端连接所述 井体被截断的缠绕钢带、第二端沿所述井体被 截断的缠绕钢带的直立方向连接相邻的所述 管道 A的缠绕钢带；

[0021 ] 与相邻的所述管道 A的缠绕钢带邻接的所述被截断的缠绕钢带与� �相邻的所述 管道 A缠绕钢带直接连接。

[0022] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，包括环形 连接钢带，所述环形连接钢带内环 侧与所述管道 A塑胶管外壁相贴、一侧与所述井体被截断的� �绕钢带连接、另一侧与所述 连接件的所述第一端连接。

[0023] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，所述井体 下端与所述管网塑钢缠绕管的横向 连接结构如下：所述管道 A的塑胶管外径大于等于所述井体塑胶管外径� �所述井体塑胶管 下端与所述管道 Λ的塑胶管壁相贯连接，所述管道 Λ为短管或为所述管网的塑钢缠绕管。

[0024] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，所述管道 A包括直立螺旋缠绕在其塑胶管壁 上的钢带；

[0025] 所述井体的螺旋缠绕钢带沿螺旋线连续；

[0026] 被所述井体的塑胶管外壁截断的所述管道 A的缠绕钢带端部与所述井体塑胶管 外壁相贴；

[0027] 包括连接件，所述连接件一侧与所述井体的塑 胶管外壁相贴、第一端连接所述管 道 A被截断的缠绕钢带、第二端沿所述管道 A被截断的缠绕钢带的直立方向连接相邻的所 述井体的缠绕钢带；

[0028] 与相邻的所述井体的缠绕钢带邻接的所述被截 断的缠绕钢带与该相邻的所述井 体缠绕钢带肓接连接。

[0029] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，包括环形 连接钢带，所述环形连接钢带内环 侧与所述井体塑胶管外壁相贴、一侧与所述管 道 A被截断的缠绕钢带连接、另一侧与所述 连接件的所述第一端连接。

[0030] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，包括踏步 ，所述踏步沿所述井体竖向间隔设 置在所述井体内侧并与所述井体的缠绕钢带焊 接。

[0031 ] 在本发明的塑钢缠绕管网检查井中，包括挡圈 ，所述挡圈环套在所述井体上端口 位于所述井体上端 Π与所述井体外侧的填充土壤之间，所述挡圈� ��侧与所述井体外侧之间 包括间隙，包括设置在所述间隙内的填塞材料 ，所述挡圈上侧与所述承压圈下表面接触。

[0032] 实施本发明的塑钢缠绕管网检查井，与现有技 术比较，其有益效果是 - [0033] 1. 检査井井体采用塑钢缠绕管，井体与管网中的 塑钢缠绕管连接部分通过塑胶熔 融连接，保证井休与管网塑钢缠绕管的可靠密 封；

[0034] 2. 井体与管网塑钢缠绕管的连接部分 ¾用加强结构进行加强，可以有效地防止沉 降导致井体与管网塑钢缠绕管的连接部分开裂 的发生；

[0035] 3. 检杳井重量轻，施工方便快捷，使用寿命 L。 附图说明

[0036] 下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说 明，附图中：

[0037] 图 1是一种现有塑钢缠绕管管材的半剖视图。

[0038] 图 2是一种现有塑钢缠绕管管材的外观立体图。

[0039] 图 3是本发明塑钢缠绕管网检查井一种实施例的� �视图。

[0040] 图 1是图 3中丄部结构第一种实施方式的放大图。

[0041 ] 图 5是图 3中 T部结构第二种实施方式的放大图。

[0042] 图 6是图 3中 I部结构第三种实施方式的放大图。

[0043] 图 7是图 3中 II部结构放大图。

[0044] 图 8是现有塑钢缠绕管管材的端部结构立体图。

rn04f l Q县太^ · ΕΙ日朔 缩^^网^杏 t由朔細縮 ^ 杏 t#tt连； ¾έ¾ 一 ttsb 施例的立体图。

[0046] 图 10是图 9中 I II部结构放大图。 具体实施方式

[0047] 如图 3所示，本发明的塑钢缠绕管网检査井包括井� � 8、井盖 11、承压圈 10、短管 4 和短管 7。

[0048] 井体 8可以采用包括但不限于如图 4、图 5、图 6所示的在其塑胶管管壁 83上设置 直立螺旋缠绕钢带 82的带材制成的塑钢缠绕管制造。其中，在带� ��一侧设置折弯的搭接边 84，在钢带 82外侧覆盖塑胶保护层 81。钢带 82可以如图 4所示设置在塑胶管管壁 83的两 侧，也可以如图 6所示设置在塑胶管管壁 83的一侧，也可以如图 5所示，在图 4所示带材结 构基础上，设置内层管壁 85，并在带材未设置搭接折边一侧设置连接外� ��塑胶管壁 83和内 层塑胶管壁 85的塑胶加强筋 86。

[0049] 承压圈 10成环状，其中心孔孔径小丁 '井体 8的卜.端口孔径。 安装检査井时，承压 圈 10位于井体 8的上端口上方，并与井体 8的上端口保持一个安装距离 h，井盖 1 1与承压 圈 10的中心孔配合，井盖 11与地面 1平齐。

[0050] 承压圈 10的重量和其承受的压力由井体 8周围的填充土壤 9支撑。 当承压圈 10 受到路面上重物压迫时，能够均匀地将载荷传 递到填充土壤 9上。

[0051 ] 为了防止填充土壤 9掉入井体 8内，在填充土壤 9和井体 8上端口之间，设置环套 在井体 8上端 U上的挡圈 200，挡圈 200的上侧与承压圈 10的下表面接触，挡圈 200与井体 8直接设置间隙 210，并采用填塞材料如沥青、麻丝等填塞，使 挡圈 200既可以上下移动，又 可避免碎土进入井内。

[0052] 短管 4和短管 7沿井体竖直轴线的横向相对连接在井体 8的下端。 短管 4和短管 7的塑胶管外径小于井体 8的塑胶管外径，短管 4和短管 7插入井体 8的塑胶管壁开孔内与 井体 8密封连接。

[0053] 短管 4、短管 Ί可以采用与管网的塑钢缠绕管相同的管材，� ��可以采用不带缠绕加

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[0054] 当短管 4和短管 7采用塑钢缠绕管管材时，短管 4和短管 7的插入端可以采用两 种结构：一种是：将短管 4和短管 7插入端的缠绕加强钢带切除，在井体 8的管壁上切割 ¾ 短管 4和短管 7的塑胶管外壁相配合的孔，将短管 4的塑胶管和短管 7的塑胶管分别插入 井体 8的相应配合孔中，与井体 8的塑胶管融合密封连接。另一种是：在井体 8的管壁上切 割与短管 4和短管 7的缠绕加强钢带外径相配合的孔，将短管 4的插入端和短管 7的插入 端分别插入井体 8的相应配合孔中，釆用塑料堆焊或填充物加� �料堆焊等方法，连接和封 堵短管 4插入端和短管 7插入端与井体 8的相应配合孔。 短管 4和短管 7上的缠绕钢带也 可以采用连接钢板与井体 8上的缠绕钢带连接起来，以增强连接强度。

[0055] 短管 4和短管 7用于连接管网中的塑钢缠绕管，使管网中的� �钢缠绕管与检查井 的连接成为管道的对接连接。短管 4和短管 7的管径根据需要确定，两短管管径可以相同� � 也可以不同。

[0056] 在其他实施例中，短管 4和短管 7与井体 8的连接可以采用如下结构：短管 4和短 管 7的塑胶管端部与井体 8的塑胶管壁相贯融合密封连接。

[0057] 在短管 '1和短管 7连接井体 8的端口之间，设置导流槽 6，将两端口连接起来。 导 流槽 6可以采用混凝土材料制作，也可以如图 3所示，在井体 8的底部封板 5 (为保证强度， 底部封板 5可以采用如图 7所示的带有直立设置的钢带加强肋的带材 51制作，当然，底部 封板 5不设置直立设置的钢带加强肋，不影响本发� �目的的实现） 卜.设置支撑件 61，支撑采 用塑胶材料制作的导流槽 6。

[0058] 在导流槽 6的两侧，设置操作下台（图中未示出），以� �对管路的维修检查。 操作 平台可以与 流槽 6的上侧平齐，也可以不平齐。 操作平台可以采用混凝土材料在检查井 底部构筑^成，也可以采用带有直立设置的钢� �加强肋的带材 51制作（连接在井体 8的钢 带加强肋上和）采用塑胶材料制作的导流槽 6上，也可以直接以检査井 8的底部封板 5作 为操作平台。

[0059] 在其他实施例中，塑钢缠绕管网检查井可以不 设置短管 4和短管 7，而将管网中的 塑钢缠绕管（管网中的塑钢缠绕管管径需小于 井体 8的塑胶管外径）直接与井体 8的塑胶 管壁插入融合密封连接或相贯融合密封连接， 检查井内设置导流槽 6连接与井体 8连接的 两塑钢缠绕管的端口。 虽然管网塑钢缠绕管与检查井井体 8的连接在现场施 T.时难度较 大，但不影响本发明目的的实现。

[0060] 如图 8所示，在短管 4、短管 7的管端与管道连接部位切割后，增强钢带的� �断端面 12去锐边，裸露钢带切口 13采用与管道相同的热塑材料挤出焊接包覆。� ��端连接部位的螺 旋槽内设置不少于两个焊接的塑料密封块 14，密封块 14的高度与增强钢带的高度相同。

[0061 ] 为方便方便人员通过检查井对管网管路进行检 查维修，如图 3所示，在检查井井 体内侧管壁上设置踏步 3，踏步 3沿井体 8的竖向间隔设置在井体 8内侧并与井体 8的缠绕 钢带焊接。

[0062] 当管网中的塑钢缠绕管管径大于等于井体 8的塑胶管外径时，检查井井体 8与管 网塑钢缠绕管的连接结构采用如图 9所示的结构：将井体 8的塑胶管下端与短管 100的塑 胶管壁相贯连接。 检查井通过短管 100与管网塑钢缠绕管连接。

[0063] 在本实施例中，短管 100采用设置直立螺旋缠绕钢带的塑钢缠绕管。 在其他实施 例中，短管 100采用不设置直立螺旋缠绕钢带的塑胶管，也 能够实现本发明目的。

[0064] 在其他实施例中，井休 8的塑胶管下端可以直接与管径大于等于井休 8的塑胶管 外径的管网塑钢缠绕管的塑胶管壁相贯连接。

[0065] 当检查井采用如下结构时：

[0066] 1、短管 4、短管 7采用设置直立螺旋缠绕钢带的塑钢缠绕管，� �管 4、短管 7的端部 与井体 8相贯连接；

[0067] 2、短管 4、短管 7采用设置直立螺旋缠绕钢带的塑钢缠绕管，� �除短管 4、短管 7插 入端部的加强钢带，将短管 4和短管 7插入端的塑胶管插入井体 8的相应配合孔中，与井体 8的塑胶管融合密封连接；

[0068] 3、短管 100采用设置直立螺旋缠绕钢带的塑钢缠绕管,� �井体 8的塑胶管下端与 管径大于等于井体 8的塑胶管外径的短管 100的塑胶管壁相贯连接 ·'

[0069] 4、将井体 8的塑胶管下端直接与管径大于等于井体 8的塑胶管外径的管网塑钢缠 绕管的塑胶管壁相贯连接；

Fnmm 4i T + 3ffi fc 7lc fci 被 ^ i½¾;l*3ffl fif Φ田 finHffl^tefefeKn l:l n^ l;I fn KI Q 图 10所示的井体 8的塑胶管下端 管径大于等于井体 8的塑胶管外径的塑钢缠绕管短管 100的塑胶管壁相贯连接的检查井连接结构为例 ，对加强连接结构进行说明。

[0071 ] 如图 9、图 10所示，加强连接结构包括塑钢缠绕管短管 100、井体 8、环形连接钢带 22a和连接件 22c。

[0072] 塑钢缠绕管短管 100在其塑胶管 21a的外壁设置有螺旋缠绕钢带 21b，井体 8在其 塑胶管 23a的外壁设置有螺旋缠绕钢带 23b，井体 8的塑胶管 23a的端部与短管 100的塑胶 管 21a的侧壁相贯连接，井体 8的轴线位于短管 100的轴线的横向方向 （该"横向方向"是 指短管 100的轴线方向的横向方向，井体 8的轴线可以与短管 100的轴线相交、也可以不相 交，井体 8的轴线可以与短管 100的轴线垂直、也可以不垂直）。

[0073] 井体 8的螺旋缠绕钢带 23b沿其螺旋线连续。

[0074] 被井休塑胶管 23a的外壁截断的短管缠绕钢带 21b的端部与井休塑胶管 23a的外 壁相贴。

[0075] 环形连接钢带 22a的内环侧与井体塑胶管 23a的外壁相贴、下侧与短管 100被截 断的缠绕钢带 21b连接、上侧与连接件 22c的一端连接。

[0076] 连接件 22c的一侧与井体塑胶管 23a外壁相贴、一端连接环形连接钢带 22a的上 侧、另一端沿短管 100被截断的缠绕钢带 21b的直 r.方向连接相邻的井体 8的缠绕钢带 23b„ 在本实施例中，连接件 22c分别对应于短管 100被截断的缠绕钢带 21b布置。 在其他 实施例中，连接件 22c可以间隔布置但不对应丁 '短管 100被截断的缠绕钢带 21b布置，也能 够实现本发明目的。 [0077] 当被截断的短管缠绕钢带 21b与相邻的井体缠绕钢带 23b邻接时，该被截断的短 管缠绕钢带 21b与该相邻的井体缠绕钢带 23b直接连接。

[0078] 在本实施例中，井体缠绕钢带 23b被切割的端部采用连接板 22b与环形连接钢带 22a连接，连接板 22b的尺寸在环形连接钢带 22a与短管 100被截断的缠绕钢带 21b连接完 毕后，根据井体缠绕钢带 23b被切割的端部与环形连接钢带 22a的实际距离确定，方便加工 制作。 在其他实施例中，可以根据具体的短管 100、井体 8和环形连接钢带 22a连接的相关 尺寸准确定位，准确切割井体缠绕钢带 23b被切割的端部，使井体缠绕钢带 23b被切割的端 部直接与环形连接钢带 22a连接。 在其他实施例中，采用井体缠绕钢带 23b被切割的端部 不与环形连接钢带 22a连接的结构，也能够实现本发明目的。

[0079] 在本实施例中，环形连接钢带 22a与短管 100被截断的缠绕钢带 21b的连接采用 连接板 22d连接的结构，即将短管 100被截断的缠绕钢带 21b端部多截取一部分，分别对应 于短管 100被截断的缠绕钢带 21b端部确定连接板 22d的尺寸，保证连接板 22d—侧与井 体 8的塑胶管 23a外壁相贴（代替短管 100被截断的缠绕钢带 21b端部与井体 8的塑胶管

23a外壁相贴）、一侧与环形连接钢带 22a下侧对接连接、一侧与短管 100被截断的缠绕钢 带 21b的端部对接连接或搭接连接，该结构采用连 接板 22d作为过渡，可保证连接板 22d与 环形连接钢带 22a下侧良好对接连接。 在其他实施例中，短管 100被截断的缠绕钢带 21b 端部与井体 8的塑胶管 23a外壁相贴，环形连接钢带 22a下侧与短管 100被截断的缠绕钢 带 21b前端上侧接触、缠绕钢带 21b的圆弧形表面与环形连接钢带 22a下侧的间隙以焊接 料填充焊接连接，也能够实现本发明目的。

[0080] 在其他实施例中，加强连接结构可以采用如下 结构：

[0081 ] 加强连接结构包括塑钢缠绕管短管 100、井体 8和连接件 22c。

[0082] 塑钢缠绕短管 100在其塑胶管 21a的外壁设置有螺旋缠绕钢带 21b，塑钢缠绕井体

8在其塑胶管 23a的外壁设置有螺旋缠绕钢带 23b，井体 8的塑胶管 23a的端部与短管 100 的塑胶管 21a的侧壁相贯连接，井体 8的轴线位于短管 100的轴线的横向方向。

[0083] 井体 8的螺旋缠绕钢带 23b沿其螺旋线连续。

[0084] 被井体塑胶管 23a的外壁截断的短管缠绕钢带 21b的端部与井体塑胶管 23a的外 壁相贴。

[0085] 连接件一侧与井体塑胶管 23a的外壁相贴、一端对应与短管被截断的缠绕 钢带对 接或搭接连接、另一端沿短管被截断的缠绕钢 带 21b的直立方向连接相邻的井体缠绕钢带 23b„

[0086] 当被截断的短管缠绕钢带 21b与相邻的井体缠绕钢带 23b邻接时，该被截断的短 管缠绕钢带 21b与该相邻的井体缠绕钢带 23b直接连接。

[0087] 井体缠绕钢带 23b被切割的端部可以与与其相交的短管缠绕钢 带 21b连接、也可 以不连接，均能够实现本发明目的。

[0088] 上述实施例中，结构之间的 "连接 "，可以采用包括但不限于焊接或粘结等适合� � 连接方式。