INSTALLATION DE CONVOYAGE DE PRODUITS ET DISPOSITIF VIBRATOIRE

SUPPORT

La présente invention entre dans le domaine du convoyage de produits.

Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou une brique cartonnée, ou encore une cannette. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. En fonction de sa forme et de son matériau, un produit peut être rigide ou semi-rigide.

Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique.

En outre, un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, un produit peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien une section polygonale, notamment rectangle ou carrée. En particulier, un tel récipient comprend un fond pouvant être plat ou sensiblement plat, ou bien, inversement, présentant une ou plusieurs cavités, comme c'est le cas par exemple d'une cannette avec un fond concave ou d'une bouteille avec un fond dit « pétaloïde ».

De manière connue, au sein d'une ligne industrielle, les produits peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, comme la fabrication du contenant, par exemple lors d'une opération d'injection plastique ou d'étirage-soufflage dans le cas d'une bouteille en matériau plastique, suivi du remplissage puis de la fermeture par un bouchon et l'étiquetage. A l'issue de ces traitements, les produits sont dits "finis".

En vue de leur manutention, de tels produits finis subissent un conditionnement en lot. En outre, chaque lot comprend un groupe de plusieurs produits, rassemblés selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. A titre d'exemple, un lot habituel regroupe six produits selon deux rangées et trois colonnes.

Une fois les groupes de produits réalisés, chaque groupe peut être conditionné par enrobage ou encaissage.

L'enrobage consiste à entourer ou recouvrir le groupe de produits d'une feuille ou d'un film, afin de maintenir les produits ensemble et de faciliter la manutention d'un tel lot ainsi obtenu. Un tel enrobage par être effectué au travers une étape de filmage ou préférentiellement de fardelage, ou bien par un enrobage au moyen d'une feuille, notamment en matériau papier ou cartonné. Au cours de ces différentes étapes, les produits sont transportés le long de la ligne de production, selon une direction de déplacement s'étendant longitudinalement, depuis l'amont vers l'aval, entre et au sein des différents postes dédiés à chaque traitement que doivent subir les produits. Un tel transport peut s'effectuer au travers d'au moins une installation de convoyage.

L'invention vise spécifiquement le convoyage de produits, seuls, à savoir que les produits ne sont pas regroupés ou enrobés en lot.

Plus avant, le convoyage s'effectue par déplacement des produits reposant directement au niveau de leur fond en face supérieure d'un ou plusieurs convoyeurs. Cette surface supérieure est mobile, formant un tapis, généralement sous la forme d'une ou plusieurs bandes sans fin enroulées autour d'au moins un enroulement motorisé. En outre, chaque bande sans fin est obtenue par fixation de ses extrémités le long d'une ligne de jonction, s'étendant transversalement par rapport à ladite direction de déplacement.

En particulier, il existe essentiellement trois types de bande, à savoir :

- une bande à la surface lisse, ayant une fonction de transit horizontal des produits, voire légèrement inclinée selon une faible pente n'excédant pas 3% au-delà de laquelle les produits risqueraient de glisser sur ladite surface lisse ;

- une bande sous forme de tapis caoutchouté, dont le matériau présente un caractère agrippant des produits, afin de transiter les produits sur des pentes plus importantes et également réaliser des pas entre les packs en jouant simplement sur les vitesses entre les convoyeurs ;

- une bande pourvue de galets libres en rotation, dédiée à l'accumulation des produits qui viennent s'accoler les uns aux autres.

En outre, les bandes d'un convoyeur sont supportées longitudinalement par des glissières, sur lesquelles repose la face inférieure desdites bandes. Ces glissières permettent donc le maintien du tapis sur la longueur du convoyeur, assurant une parfaite planéité de la surface mobile pour éviter tout déséquilibre et risque de chute des produits transportés.

Plus avant, de telles glissières sont montées fixes sur le bâti du convoyeur, s'étendant parallèlement entre elles selon ladite direction longitudinale. Ces glissières sont positionnées selon un espacement transversal les unes des autres, selon une largeur dépendant notamment du type de bande supportée mais aussi du format et de la quantité de produits à transporter.

Ceci étant, le long d'une ligne de production, les produits peuvent être transportés en vrac, à savoir que les produits se positionnent en quinconce et de façon désordonnée, notamment les uns contre les autres, sur toute ou partie de la largeur d'un convoyeur. En vue d'un traitement spécifique des produits, comme le conditionnement, il est nécessaire d'ordonner le flux en vrac de produits selon plusieurs files, notamment en vue d'assurer en aval leur groupage puis l'enrobage en lot à partir d'un tel flux plurifilaire de produits.

Une telle opération est effectuée par l'intermédiaire de moyens d'alignement des produits, prenant globalement la forme d'un entonnoir positionné au-dessus du convoyeur, permettant de recevoir en entrée le flux en vrac desdits produits et de les aligner selon plusieurs files parallèles entre elles délivrées en sortie. Plus avant, un tel moyen d'alignement comprend des tôles verticales montées sur un châssis et espacées de manière à former des couloirs. De plus, les couloirs sont prévus convergents depuis l'amont vers l'aval, se resserrant selon la direction de déplacement des produits.

Ainsi, en entrée, le flux de produits en vrac se sépare au contact de l'extrémité amont de chacune des tôles, les produits se déportant latéralement de part et d'autre pour entrer dans chaque couloir. Au fil de leur avancement, la convergence dans chaque couloir forme un goulot d'étranglement, imposant aux bouteilles de se positionner l'une derrière l'autre, notamment par friction au contact des parois des tôles et par roulement entre les bouteilles au fur et à mesure de leur avancement le long de chaque couloir. En particulier, la largeur décroissante de couloirs est configurée en fonction du nombre de produits à recevoir en entrée, à canaliser pour obtenir un flux en sortie avec des files d’un ou plusieurs produits de large, ainsi que le format desdits produits, notamment leur diamètre.

Un inconvénient d'un tel aligneur en entonnoir réside dans le blocage récurrent des produits en entrée et à l'intérieur des couloirs. En effet, la vitesse de convoyage, cumulée au rétrécissement de la largeur des couloirs, entraîne souvent le positionnement de front de deux produits qui provoque leur coincement, notamment en raison de la friction des produits entre eux et contre les parois des tôles. Il est alors nécessaire d'arrêter le convoyage, en vue de débloquer les produits, notamment par intervention manuelle d'un opérateur : opération fastidieuse et précaire pour atteindre les produits à débloquer.

Un traitement similaire consiste en une mise en couloirs d'un flux de produits, par l'intermédiaire de tôles parallèles entre elles et orientées longitudinalement. Les produits convoyés sont séparés transversalement par lesdites tôles, venant former des couloirs distincts.

Une telle opération présente les mêmes inconvénients que pour un aligneur en entonnoir, à savoir que les produits peuvent se mettre de front et se coincer entre les tôles, en particulier en entrée d'un couloir.

Pour pallier cet inconvénient, il a été imaginé d'imposer une vibration aux tôles, permettant de réduire le coefficient de friction des produits avec lesdites tôles, afin de limiter les risques de coincement des produits dans les couloirs. Actuellement, il existe donc un aligneur pourvu d'une motorisation vibratoire transmise aux tôles par l'intermédiaire d'un châssis adapté.

En outre, un tel aligneur vibratoire nécessite une isolation avec le reste de la machine, afin de limiter la transmission des vibrations générées à d'autres composants. Une telle isolation vibratoire est obtenue en montant le châssis sur une suspension élastique. Toutefois, du fait de sa configuration en élévation et monté sur le convoyeur, l'absorption des vibrations s'effectue au détriment de la transmission desdites vibrations vers les tôles. De plus, les tôles vibrent au contact des produits qu'elles doivent déplacer légèrement sur le convoyeur, induisant une puissance conséquente et une motorisation adaptée. En outre, plus le format des produits est grand, plus il est nécessaire d'augmenter la puissance de la motorisation, dont le couple impose d'autant plus de contrainte sur le bâti.

De surcroît, une partie des vibrations ne peut être atténuée et est transmise aux autres composants, altérant leur fonctionnement et leur durée de vie. Il en résulte une fatigue mécanique des éléments d'un tel aligneur vibratoire, allant jusqu'à provoquer une rupture, notamment au niveau des soudures entre les tôles et le châssis.

Par ailleurs, dans le cadre de la gestion par une installation de plusieurs formats de produits, il est nécessaire de régler l'espacement des couloirs en fonction du format à traiter. Un tel réglage s'effectue manuellement mais est préférablement automatisé, afin de diminuer la durée d'arrêt nécessaire lors d'un changement de format et pour assurer un réglage plus précis.

Toutefois, les composants utilisés pour un tel réglage automatique n'offrent pas une résistance suffisante aux vibrations imposées, entraînant des déréglages de la machine en cours de production, encore une fois une détérioration prématurée desdits composants, voire leur rupture.

L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un dispositif vibratoire support assurant une transmission directe des vibrations aux produits, depuis le dessous. Pour ce faire, l'invention prévoit des guides configurés pour servir de support en glissement d'un tapis de convoyage, lesdits guides support étant prévus mobiles par rapport au châssis du dispositif vibratoire, en vue de transmettre à ces guides supports des vibrations induites par une motorisation embarquée.

Selon l'invention, ledit dispositif vibratoire support pour installation de convoyage de produits, comprend :

- un châssis fixe ;

- des guides montés sur ledit châssis parallèlement entre eux et orientés selon une direction longitudinale, lesdits guides étant configurés comme supports de glissement d'une bande de type sans fin d'une installation de convoyage.

Ledit dispositif vibratoire support est caractérisé en ce que :

- lesdits guides sont montés mobiles par rapport audit châssis selon un mouvement vibratoire dans un plan horizontal ou essentiellement horizontal.

Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, un tel dispositif vibratoire de convoyage peut comprendre :

- un cadre mobile recevant supérieurement en fixation lesdits guides et relié audit châssis par l'intermédiaire d'au moins une articulation ;

- au moins un actionneur dudit cadre selon ledit mouvement vibratoire.

Selon un mode de réalisation, ledit au moins un actionneur peut être embarqué sur ledit cadre.

Selon un mode de réalisation, ladite au moins une articulation peut être élastique, formant des moyens d'absorption dudit mouvement vibratoire entre ledit cadre et ledit châssis.

Selon un mode de réalisation, ledit dispositif vibratoire peut comprendre au moins une extrémité amont de chacun desdits guides comprenant une face supérieure chanfreinée, préférentiellement incurvée.

Selon un mode de réalisation, ledit dispositif vibratoire, peut comprendre au moins une extrémité amont de chacun desdits guides avec des bords latéraux divergents depuis l'extérieur vers l'intérieur dudit guide.

En outre, le dispositif vibratoire prévoit un châssis support qui assure une transmission améliorée des vibrations générées, limitant leur déperdition vers le reste du bâti, notamment quand il est implanté au sein d'une installation de convoyage.

A ce titre, l'invention concerne encore une installation de convoyage de produits équipée d'un tel dispositif vibratoire de convoyage.

Avantageusement, une telle installation de convoyage comprend

- un bâti ;

- des glissières montées fixes sur ledit bâti parallèlement entre elles et orientées selon la direction longitudinale ; - lesdites glissières étant séparées transversalement selon un espacement ;

- au moins une bande de convoyage de type sans fin, ladite bande étant supportée par la surface desdites glissières le long d'au moins une portion de la longueur de l'installation de convoyage ;

- une motorisation de ladite bande de convoyage selon ladite direction longitudinale depuis l'amont vers l'aval.

Ladite installation est caractérisée en ce qu'elle comprend le long d'une autre portion contiguë, un dispositif vibratoire de convoyage comprenant :

- un châssis fixe monté sur ledit bâti ;

- des guides montés sur un cadre parallèlement entre eux et orientés selon une direction longitudinale, lesdits guides s'étendant en continuité avec lesdites glissières, agissant comme supports de ladite bande de convoyage ;

- lesdits guides étant montés mobiles par rapport audit châssis par l'intermédiaire dudit cadre prévu mobile par rapport audit châssis selon un mouvement vibratoire dans un plan horizontal ou essentiellement horizontal.

Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, les extrémités amont et/ou aval desdits guides peuvent être positionnées en enchevêtrement respectivement avec les extrémités aval et/ou amont desdites glissières, à l'intérieur desdits espacements entre les glissières.

Selon un mode de réalisation, ladite installation de convoyage peut comprendre :

- au moins une plaque de jonction en affleurement entre les glissières et les guides ;

- les extrémités amont et/ou aval desdits guides étant positionnées en enchevêtrement dans des logements correspondants de ladite plaque.

Selon un mode de réalisation, ledit enchevêtrement peut comprendre un jeu transversal assurant le libre mouvement vibratoire des guides selon ledit plan horizontalement ou sensiblement horizontal.

Selon un mode de réalisation, ledit dispositif vibratoire peut comprendre au moins un actionneur dudit cadre selon ledit mouvement vibratoire.

Selon un mode de réalisation, ledit dispositif vibratoire peut comprendre au moins une articulation élastique, formant des moyens d'absorption dudit mouvement vibratoire entre ledit cadre et ledit châssis.

Selon un mode de réalisation, ledit au moins actionneur peut être motorisé de façon embarquée sur ledit cadre, ou bien par ladite motorisation par l'intermédiaire d'une transmission. Selon un mode de réalisation, ledit dispositif vibratoire peut comprendre des moyens de réglage de la hauteur entre le châssis et ledit cadre.

Selon un mode de réalisation, ladite installation de convoyage peut comprendre au- dessus de ladite bande, un aligneur des produits, ledit aligneur s'étendant au moins le long de ladite autre portion.

Ainsi, il est possible d'adapter l'installation de convoyage en introduisant le dispositif vibratoire à un emplacement dédié le long de la surface de convoyage, de manière à transmettre sa vibration par l'intermédiaire du tapis qui est supporté par les guides support, et ce uniquement au niveau dudit emplacement. En particulier, ce dernier correspond au positionnement en partie supérieure d'un aligneur convergent, de type entonnoir, ou bien de moyens de mise en couloir : les vibrations transmises alors par le dispositif vibratoire limitent le blocage des produits lors de leur passage dans les couloirs d'un tel aligneur convergent.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :

La figure 1 représente schématiquement une vue en perspective en élévation d'un dispositif vibratoire de convoyage selon un mode de réalisation, montrant notamment des guides support parallèles dont les extrémités sont pourvues d'organes incurvés ; La figure 2 représente schématiquement une vue en perspective en élévation d'une installation de convoyage selon un mode de réalisation, dépourvue de tapis, montrant notamment l'implantation d'un dispositif vibratoire le long d'une portion centrale ;

La figure 3 représente schématiquement une vue en perspective en élévation d'un détail de la figure 2, montrant notamment l'enchevêtrement entre le dispositif vibratoire et l'installation de convoyage ;

La figure 4 représente schématiquement une vue en coupe verticale selon l'axe A-A' d'un détail de la figure 2 ;

La figure 5 représente schématiquement une vue en élévation d'un détail de la figure 2, montrant notamment un jeu nécessaire à un mouvement vibratoire transversale entre les extrémités respectives des supports mobiles et des glissières ;

La figure 6 représente schématiquement une vue selon en élévation selon un autre mode de réalisation, montrant notamment une plaque crénelée assurant la jonction de l'installation de convoyage avec une extrémité amont du dispositif vibratoire ; et La figure 7 représente schématiquement une vue de côté d'un dispositif vibratoire selon un mode de réalisation, montrant notamment une motorisation embarquée et les articulations élastiques entre le cadre et le châssis ;

La figure 8 représente schématiquement une vue en perspective d'une installation de convoyage équipée d'un aligneur convergent, mettant notamment en évidence les vibrations transmises aux produits convoyés par l'intermédiaire du tapis passant sur un dispositif vibratoire ; et

La figure 9 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'une installation de convoyage équipée d'un aligneur, montrant notamment la mise en file des produits dans les couloirs dudit aligneur.

La présente invention entre dans le domaine du convoyage de produits 1 .

Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit 1 est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou une brique cartonnée, ou encore une cannette. Un produit 1 peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. En fonction de sa forme et de son matériau, un produit 1 peut être rigide ou semi-rigide.

Un tel produit 1 sous forme de récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique.

En outre, un produit 1 peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, un produit 1 peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien une section polygonale, notamment rectangle ou carrée.

En particulier, un tel produit 1 comprend un fond pouvant être plat ou sensiblement plat, ou bien, inversement, présentant une ou plusieurs cavités, comme c'est le cas par exemple d'une cannette avec un fond concave ou d'une bouteille avec un fond dit « pétaloïde ».

Comme évoqué précédemment, au sein d'une ligne industrielle, les produits 1 peuvent recevoir plusieurs traitements successifs. Au cours de ces différentes étapes, les produits 1 sont transportés le long de la ligne de production, entre et au sein des différents postes dédiés à chaque traitement que doivent subir les produits 1 .

Dans le cadre de la présente invention, le transport des produits 1 s'effectue selon une direction D de déplacement s'étendant longitudinalement ou essentiellement longitudinalement, selon un sens s'étendant depuis l'amont vers l'aval. Une telle direction D de déplacement est notamment représentée sur les figures 8 et 9, sous forme d'une flèche orientée de la gauche vers la droite. Le déplacement des produits 1 s'effectue donc longitudinalement. En outre, ledit déplacement s'effectue globalement selon un plan horizontal ou sensiblement horizontal, selon notamment une surface de convoyage. De plus, le terme « transversal » s'entend selon une direction orthogonale ou sensiblement orthogonale par rapport à ladite direction D longitudinale, sensiblement selon le même plan horizontal.

Ceci étant, le transport s'effectue au travers d'au moins une installation 2 de convoyage de produits 1 , ci-après « installation 2 ». Une telle installation 2 de convoyage s'apparente à un convoyeur. Plusieurs installations 2 peuvent être aboutées les unes à la suite des autres, en fonction du convoyage des produits 1 à effectuer le long de la ligne industrielle de production.

En outre, les produits 1 reposent au niveau de leur fond en face supérieure d'une telle installation 2. Cette face supérieure est mise en mouvement, assurant le déplacement longitudinal des produits 1 .

L'invention concerne une telle installation 2 de convoyage de produits 1 selon la direction D longitudinale.

Ladite installation 2 comprend tout d'abord un bâti 20. Ce bâti 20 est implanté au sol et supporte les différents composants de l'installation 2. A cet effet, il peut comprendre des éléments reliés et fixés entre eux, sur lesquels peuvent être rapportés lesdits composants.

A ce titre, l'installation 2 comprend aussi au moins une bande 21 de convoyage, de préférence une seule bande, mais potentiellement plusieurs bandes 21 juxtaposées transversalement, de manière à former la surface mobile de convoyage, notamment un tapis ou une sole de convoyage. La ou les bandes 21 sont ci-après dénommées « bande 21 ».

Selon différents modes de réalisation, la bande 21 peut être de différents types, à savoir notamment :

- une bande 21 à la surface lisse, ayant une fonction de transit horizontal des produits 1 , voire légèrement inclinée selon une faible pente n'excédant pas 3% au-delà de laquelle les produits 1 risqueraient de glisser sur ladite surface lisse ;

- une bande 21 sous forme de tapis caoutchouté, dont le matériau présente un caractère agrippant des produits 1 , afin de transiter les produits 1 sur des pentes plus importantes ;

- une bande 21 pourvue de galets libres en rotation, dédiée à l'accumulation des produits 1 qui viennent s'accoler les uns aux autres.

Cette bande 21 est de type sans fin. La bande 21 peut comprendre une ou plusieurs sections aboutées, à savoir que leurs extrémités sont reliées au niveau d'au moins une ligne 22 de jonction, de manière à former une boucle fermée. Cette bande 21 forme la surface mobile qui assure le déplacement des produits 1 selon la direction D de déplacement, depuis l'amont vers l'aval de l'installation 2. En d'autres termes, la bande 21 déplace les produits 1 depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'installation 2.

Pour ce faire, l'installation 2 comprend une motorisation 23 de ladite bande 21 selon ladite direction D de déplacement.

Selon un mode de réalisation préférentiel, la motorisation 23 peut comprendre au moins un rouleau 24 d'entraînement et un rouleau 25 de renvoi. Ces rouleaux 24,25 sont situés aux extrémités amont et aval de l'installation 2, rapportés en rotation sur le bâti 20. En outre, la bande 21 est positionnée en enroulement autour des rouleaux 24,25.

En outre, les rouleaux 24,25 sont configurés pour assurer la mise en mouvement de la bande 21 , notamment par friction et mise sous tension de ladite bande 21 , ou bien par l'intermédiaire d'un engrènement à crémaillère.

De plus, la motorisation 23 comprend un moteur 26 adapté, de tout type mais préférentiellement asynchrone, assurant l'entraînement du rouleau 24.

Selon le mode de réalisation représenté sur la figure 8, le rouleau 24 d'entraînement est situé à l'extrémité avale, tandis que le rouleau 25 de renvoi est positionné à l'extrémité amont. L'inverse est possible, voire un rouleau 24 d'entraînement situé le long de l'installation 2, entre deux rouleaux 25 de renvoi situés aux extrémités amont et aval. Plus avant, afin d'assurer la portance de la bande 21 le long de l'installation 2, ladite installation 2 comprend des glissières 27. Ces glissières 27 sont montées fixes sur ledit bâti 20. Lesdites glissières 27 s'étendent parallèlement entre elles et sont orientées selon la direction D longitudinale.

En outre, lesdites glissières 27 sont séparées transversalement selon un espacement 28. La largeur de cet espacement 28 est déterminée en fonction de la largeur et du nombre des glissières 27, ainsi que des produits 1 à transporter, notamment la quantité de produits 1 et la masse de cette quantité. Un tel espacement 28 est mis en évidence sur la figure 5.

En effet, la bande 21 est supportée par la surface desdites glissières 27 le long d'au moins une portion de la longueur de l'installation 2. En somme, la face inférieure de la bande 21 vient en appui sur les faces supérieures des glissières 27, se déplaçant en glissement le long de ces faces supérieures. En d'autres termes, les glissières 27 maintiennent par le dessous la bande 21 lors de son déplacement.

En outre, ladite au moins une portion de la longueur l'installation 2 correspond à une ou plusieurs zones s'étendant longitudinalement entre les extrémités amont et aval de l'installation 2. Les glissières 27 sont fixées et s'étendent le long de ces zones. Les extrémités des glissières 27 peuvent dépasser de leur zone respective, notamment au niveau des rouleaux 24,25, mais aussi d'une autre portion 3.

A ce titre, l'autre portion 3 est contiguë à ladite au moins une portion. Selon le mode de réalisation préférentiel, notamment visible sur les figures 2 et 8, l'autre portion 3 est encadrée par deux autres portions situées en amont et en aval. Selon un autre mode de réalisation, l'autre portion 3 peut être située à une extrémité amont ou aval de l'installation 2.

Selon un mode de réalisation, comme visible notamment sur les figures 8 et 9, l'installation 2 comprend, au-dessus de ladite bande 21 , un aligneur 29 des produits 1 . En particulier, ledit aligneur 29 s'étend au moins le long de ladite autre portion 3.

Un tel aligneur 29 permet de changer l'alignement du flux de produits 1 entre l'amont et l'aval. En outre, les produits 1 peuvent être transportés en vrac, à savoir que les produits 1 se positionnent en quinconce et de façon désordonnée, notamment les uns contre les autres, sur toute ou partie de la largeur de l'installation 2 en amont de l'aligneur 29. En vue d'un traitement spécifique des produits 1 , comme le conditionnement, il est nécessaire d'ordonner le flux en vrac de produits 1 selon plusieurs files, notamment pour assurer en aval leur groupage puis l'enrobage en lot à partir d'un tel flux plurifilaire de produits 1 . L'aligneur 29 permet donc cette opération de transformation d'un flux en vrac de produits 1 vers un flux plurifilaire.

Pour ce faire, l'aligneur 29 comprend des moyens d'alignement des produits 1 , prenant globalement la forme d'un entonnoir positionné au-dessus de l'installation 2. Cet entonnoir permet de recevoir en entrée le flux en vrac desdits produits 1 et de les aligner selon plusieurs files parallèles entre elles, délivrées en sortie. Plus avant, un tel moyen d'alignement comprend des tôles 290 verticales montées sur une armature 291 et espacées de manière à former des couloirs 292. De plus, les couloirs 292 sont prévus convergents depuis l'amont vers l'aval, se resserrant selon la direction D de déplacement des produits 1 le long de l'installation 2.

Ainsi, en entrée, le flux de produits 1 en vrac se sépare au contact de l'extrémité aval de chacune des tôles 290, les produits 1 se déportant latéralement de part et d'autre pour entrer dans chaque couloir 292. Au fil de leur avancement, la convergence dans chaque couloir 292 forme un goulot d'étranglement, imposant aux produits 1 de se positionner l'un derrière l'autre, notamment par friction au contact des parois des tôles 290 et par roulement entre les produits 1 au fur et à mesure de leur avancement le long de chaque couloir 292. En particulier, la largeur décroissante des couloirs 292 est configurée en fonction du nombre de produits 1 à recevoir en entrée, ainsi que le format desdits produits 1 , notamment leur diamètre.

Cette opération d'alignement des produits 1 effectuée par l'aligneur 29 est notamment visible sur la figure 9.

Avantageusement, l'invention prévoit de transmettre des vibrations aux produits 1 transportés par l'installation 2. De telles vibrations permettent d'assurer différentes fonctions, selon le traitement appliqué aux produits 1 , comme par exemple une transformation par un aligneur 29 d'un flux en vrac vers un flux plurifilaire, ou bien leur mise au pas par un moyen adapté, notamment une vis sans fin, ou encore un moyen de regroupement de plusieurs produits 1 en lots. Ces vibrations peuvent aussi être appliquées en fonction du contenu des produits 1 , notamment pour maintenir une suspension ou un mélange à l'intérieur des produits 1. Ces vibrations peuvent aussi servir à dissocier les produits 1 entre eux, notamment à limiter l'adhérence entre eux, à savoir les décoller les uns des autres.

Préférentiellement, les vibrations transmises lors d'un alignement évitent que deux produits 1 viennent se bloquer entre eux et se coincer entre les tôles 290 d'un couloir. Avantageusement, l'installation 2 comprend, le long de ladite autre portion 3, contiguë à au moins une portion, un dispositif 4 vibratoire de convoyage, ci-après dénommé « dispositif 4 vibratoire » ou « dispositif 4 ».

Ce dispositif 4 assure donc la mise en vibration des produits 1 sur une partie de la longueur de l'installation 2, en particulier le long de l'autre portion 3, qui peut alors recevoir un aligneur 29 sur toute ou partie de la longueur de cette autre portion 3. L'invention concerne aussi un tel dispositif 4 vibratoire.

Plus avant, ledit dispositif 4 vibratoire comprend un châssis 40. Ce châssis 40 est prévu fixe, à savoir qu'il est configuré et destiné à être assujetti et rendu solidaire du bâti 20. Le dispositif 4 comprend aussi des guides 41 montés sur ledit châssis 40. Ces guides 41 sont disposés parallèlement entre eux et sont orientés selon une direction longitudinale, à savoir ladite direction D de déplacement des produits 1 .

De plus, lesdits guides 41 sont configurés comme supports de glissement de la bande 21 de type sans fin de l'installation 2. En somme, les guides 41 ont le même rôle que les glissières 27, supportant par le dessous en glissement la bande 21 lorsqu'elle se déplace le long de l'autre portion 3.

Avantageusement, lesdits guides 41 sont montés mobiles par rapport audit châssis 40 selon un mouvement vibratoire dans un plan horizontal ou essentiellement horizontal. Au sens de l'invention, ledit mouvement vibratoire est un mouvement d'oscillation mécanique autour d'une position d'équilibre stable ou selon une trajectoire moyenne. Ce mouvement vibratoire s'effectue selon plusieurs degrés de liberté, notamment selon au moins un degré de liberté selon une translation orientée transversalement par rapport à la direction D de déplacement. Ledit mouvement vibratoire peut être périodique, avec une fréquence et/ou une amplitude prévues réglables.

En outre, le mouvement vibratoire peut être généré par des moyens adaptés, préférentiellement de façon mécanique, par exemple par un moteur excentré ou avec une liaison déportée, ou bien par un système de liaison par came.

Par ailleurs, le plan horizontal ou sensiblement horizontal correspond aux positions des guides 41 lors de leurs déplacements, qu'ils soient horizontaux ou variant quelque peu verticalement en fonction du mouvement vibratoire transmis. En effet, pour conserver la portance mais aussi la planéité de la surface de convoyage, à savoir de la bande 21 , les guides 41 sont positionnés en affleurement avec les glissières 27, assurant ainsi une continuité de planéité entre les portions et l'autre portion 3 de l'installation 2. Dès lors, lesdits guides 41 s'étendent en continuité avec lesdites glissières 27, agissant comme supports de ladite bande 21 de convoyage.

Selon un mode de réalisation, chacun des guides 41 est prévu mobile indépendamment des autres.

Selon un autre mode préférentiel de réalisation, le dispositif 4 vibratoire comprend un cadre 42 mobile recevant supérieurement en fixation lesdits guides 41 . En somme, le cadre 42 est solidaire de tous les guides 41 et bouge par rapport au châssis 40 fixe, assurant la transmission du mouvement vibratoire à tous les guides 41 simultanément ou de façon synchronisée.

De plus, ce cadre 42 est relié audit châssis 40 par l'intermédiaire d'au moins une articulation 43. Cette articulation assure au moins le maintien du cadre 42 par rapport au châssis 40, ainsi que sa mobilité par rapport audit châssis 40.

A ce titre, le dispositif 4 vibratoire comprend aussi au moins un actionneur 44 dudit cadre 42. Cet actionneur assure la mobilité du cadre 42, en particulier en générant ou en effectuant la transmission dudit mouvement vibratoire.

Selon un mode de réalisation, ledit actionneur 44 est embarqué sur ledit cadre 42. L'actionneur 44 est alors indépendant et génère le mouvement vibratoire directement transmis aux guides 41 par l'intermédiaire dudit cadre 42. Un tel actionneur 44 embarqué est notamment visible sur la figure 7. En outre, il peut être commandé en fonctionnement ou non, permettant de configurer l'installation 2 en mettant l'autre portion 3 en mouvement vibratoire ou en arrêtant ces vibrations.

Selon un autre mode de réalisation, ledit actionneur 44 peut être motorisé par ladite motorisation 23 par l'intermédiaire d'une transmission. Selon la configuration, la motorisation 23, la transmission et/ou l'actionneur 44 peuvent générer le caractère vibratoire du mouvement, par l'intermédiaire de moyens adaptés et dédiés, comme évoqués précédemment.

Comme évoqué précédemment, l'articulation 43 assure la liaison mobile entre le cadre 42 et le châssis 40. Pour ce faire, l'articulation 43 peut être de tout type, à savoir de façon non limitative : une liaison ponctuelle notamment sphère/plan, ou une liaison linéaire rectiligne notamment cylindre/plan, ou bien une liaison linéaire annulaire notamment sphère/cylindre, ou encore une liaison rotule ou sphérique notamment sphère/sphère. L'articulation 43 peut aussi comprendre une combinaison des liaisons susmentionnées.

Préférentiellement, l'articulation 43 est élastique, formant des moyens d'absorption dudit mouvement vibratoire entre ledit cadre 42 et ledit châssis 40. Une telle liaison élastique peut être de tout type, comme susmentionné. Préférentiellement, l'articulation 43 élastique peut comprend un organe adapté, notamment sur la forme d'un cylindre de suspension ou d'un ressort, ou encore d'un organe pourvu d'un matériau aux caractéristiques élastiques, par exemple du caoutchouc.

Selon un mode de réalisation, l'installation 2 comprend des moyens 45 de réglage de la hauteur entre le châssis 40 et ledit cadre 42. Ces moyens 45 de réglage peuvent être embarqués sur ledit dispositif 4 et rapportés sur le bâti 20 lors de la fixation du châssis 40. Les moyens 45 de réglage permettent d'affiner, manuellement ou automatiquement, la différence de hauteur entre les guides 41 et les glissières 27, pour assurer la planéité de la bande 21.

En outre, ce réglage permet de compenser un éventuel vieillissement de l'articulation 43, tout particulièrement une perte de résilience de son matériau élastique, assurant de conserver la planéité de la bande 21 entre les portions et l'autre portion 3. A ce titre, selon un mode de réalisation, au moins une extrémité amont de chacun desdits guides 41 comprend une face supérieure chanfreinée, préférentiellement incurvée. De préférence, toutes les extrémités amont et aval de chacun des guides 41 est prévue en pente. Cette pente est croissante au niveau des extrémités amont et décroissante aux niveaux des extrémités aval, selon la direction D de déplacement. Elle permet d'assurer que la face inférieure de la bande 21 , notamment au niveau de sa ligne 22 de jonction, ne vienne pas accrocher l'extrémité amont des guides 41 lors de ses passages.

Selon un mode de réalisation, les extrémités amont et/ou aval des glissières 27 présentent la même configuration chanfreinée.

Cette configuration chanfreinée est notamment visible sur la figure 4.

Une telle configuration chanfreinée peut être obtenue en conformant les guides 41 et/ou les glissières 27, ou bien par adjonction d'une pièce 5 d'extrémité correspondante. Selon un autre mode de réalisation, au moins une extrémité amont de chacun desdits guides 41 comprend des bords latéraux divergents depuis l'extérieur vers l'intérieur dudit guide 41. De préférence, toutes les extrémités amont et aval de chacun des guides 41 est prévue en pointe.

Selon un mode de réalisation, les extrémités amont et/ou aval des glissières 27 présentent la même configuration en pointe.

Cette configuration en pointe est notamment visible sur la figure 5.

Une telle configuration en pointe peut être obtenue en conformant les guides 41 et/ou les glissières 27, ou bien par adjonction d'une pièce 5 d'extrémité correspondante. Selon différentes configurations, l'installation 2 peut prévoir un enchevêtrement entre les glissières 27 des portions et les guides 41 de l'autre portion 3, pour assurer la continuité de la portance de la bande 21 .

Selon un mode de réalisation, comme notamment visible sur la figure 3, les extrémités amont et/ou aval desdits guides 41 sont positionnées en enchevêtrement respectivement avec les extrémités aval et/ou amont desdites glissières 27, à l'intérieur desdits espacements 28 entre les glissières 27.

Selon un mode de réalisation alternatif, comme notamment visible sur la figure 6, l'installation 2 comprend au moins une plaque 6 de jonction en affleurement entre les glissières 27 et les guides 41 . De plus, les extrémités amont et/ou aval desdits guides 41 sont positionnées en enchevêtrement dans des logements 60 correspondant de ladite plaque 6. En somme, la plaque 6 présente une forme crénelée.

Une telle plaque 6 peut être rapportée en fixation sur le bâti 20 ou sur les extrémités correspondantes des glissières 27. Cette fixation de la plaque 6 s'effectue en affleurement avec la face supérieure des glissières 27. La plaque 6 vient donc remplacer les extrémités en chanfreinée et/ou en pointe des glissières 27.

Selon un autre mode de réalisation, la plaque 6 peut comprendre des logements 60 le long de chacun de ses bords transversaux, de manière à recevoir, d'un côté, les extrémités des glissières 27 et, du côté opposé, les extrémités des guides 41 . Une telle plaque 6 à double crénelage est alors rapportés en fixation sur le bâti 20. Ladite plaque 6 correspond donc à une surface fixe de glissement. Elle peut être composée en tout type de matériau, préférentiellement un matériau similaire à celui des glissières 27 et/ou des guides 41 .

Selon un mode de réalisation, les extrémités amont et/ou aval des glissières 27 présentent une configuration chanfreinée et/ou en pointe similaire aux guides 41 et/ou aux glissières 27.

Dans un cas comme dans l'autre, selon un mode de réalisation, ledit enchevêtrement comprend un jeu 7 transversal assurant le libre mouvement vibratoire des guides 41 selon ledit plan horizontalement ou sensiblement horizontal. En somme, la largeur de l'espacement 28 des glissières 27 ou bien la largeur des logements 60 de la plaque 6, est déterminée pour assurer un déplacement des extrémités des guides 41 qui y sont positionnés.

Préférentiellement, le jeu est déterminé de sorte que, lors de leur mouvement vibratoire, les guides 41 ne viennent pas au contact des glissières 27. Ce jeu prend notamment en compte l'amplitude de la course des guides 41 .

Préférentiellement, l'installation 2 de convoyage peut comprendre un dispositif 4 vibratoire reprenant les caractéristiques des modes de réalisation susmentionnés. Ainsi, l'installation 2 de convoyage, équipée du dispositif 4 vibratoire selon l'invention, permettent de transmettre des vibrations aux produits, par l'intermédiaire de la bande 21 , afin d'éviter tout blocage des produits 1 entre eux ou contre des éléments fixes, tout particulièrement entre les tôles 290 d'un aligneur 29 ou bien entre les tôles 290 parallèles de moyens de mise en couloir, notamment au niveau de l'extrémité amont desdites tôles 290.

Cette vibration effectuée par le dessous diminue la quantité de vibrations absorbées par le bâti 20 et augmente de façon uniforme la transmission des vibrations aux produits 1 . En outre, l'invention permet de diminuer la puissance de la motorisation requise pour émettre le mouvement vibratoire, s'affranchissant d'une partie de vibrations dissipées vers d'autres composants de l'installation 2, ce qui limite les déperditions vers le bâti 20 et diminue les risques de casse. Par ailleurs, cette configuration de transmission contrôlée des vibrations par le bas permet d'opérer un réglage manuel mais préférentiellement automatique des autres composants de l'installation 2, notamment lors du changement du format de produits 1 à traiter, sans que les vibrations viennent perturber un tel réglage.

L’invention concerne donc un dispositif vibratoire qui permet d’assurer différentes fonctions, et en particulier celle d’améliorer le passage d’un flux en vrac de produits unitaires vers un flux pluri filaire, c’est-à-dire fait de plusieurs colonnes séparées l’une de l’autre, en évitant les blocages dans les couloirs d’alignement. Dans le cadre de l’invention, les produits 1 circulant sur leur fond, à des vitesses importantes, les vibrations induites doivent être suffisantes pour que ces produits 1 ne restent pas coincés à l’entrée des couloirs, mais pas trop importantes, au risque de les faire chuter.

Dans le cadre de l’invention, les vibrations sont transmises depuis le dessous des produits 1 , afin d’optimiser leur effet : les vibrations sont transmises de façon uniforme auxdits produits alors que la quantité de vibrations absorbées par le bâti 20 est diminuée. Le fait que les guides 41 soient fixés sur un cadre mobile est particulièrement avantageux : il est alors possible d’assurer la transmission du mouvement vibratoire à tous les guides 41 simultanément, ou de façon synchronisée.

En outre, cette configuration permet de diminuer encore les vibrations transmises au bâti 20 via au moins une articulation qui relie le cadre, mobile, au châssis du dispositif 4 vibratoire, fixe.