Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage sowie ein Verfahren zur Vorhangbeschichtung von plattenförmigen Bauteilen, wie etwa MDF- oder HDF-Platten.

2. Hintergrund der Erfindung

Aus dem Stand der Technik sind eine Reihe von Vorrichtungen und Verfahren bekannt, um die Oberflächen von plattenförmigen Bauteilen zu beschichten. Aus der WO 2009/074174 Ai desselben Anmelders ist beispielsweise eine Beschichtungsvorrichtung vorbekannt, bei der ein flüssiges Beschichtungsmaterial über eine Auftragswalze auf ein

Auftragsband übertragen wird. Das Auftragsband wird wiederum mittels einer Druckwalze auf die zu beschichtenden plattenförmigen Bauteile gepresst, so dass das flüssige Beschichtungsmaterial vom

Beschichtungsband auf die Oberfläche der zu beschichtenden Bauteile übertragen wird. Die plattenförmigen Bauteile werden hierzu über ein Transportband zusammen mit dem Beschichtungsband durch die Vorrichtung geführt. Ein Nachteil derartiger Walzenauftragsverfahren ist, sei es dass das Beschichtungsmaterial direkt von der Walze auf die zu beschichtenden Oberfläche abgegeben wird oder indirekt über ein Beschichtungsband, dass aufgrund der Rundung der Auftragswalze die übertragene Beschichtung eine wellige Oberfläche erhält. Die Berge und Täler dieser welligen Oberfläche sind jedoch so klein, dass die so hergestellten Oberflächen sich mit herkömmlichem Dreifarbendruck normalerweise sehr gut bedrucken lassen. Es hat sich jedoch gezeigt, dass diese wellige Oberflächenstruktur bei Digitaldruckverfahren nachteilig ist. Es wird vermutet, dass die, wenn auch sehr geringe Unebenheit der so beschichteten Oberflächen, möglicherweise aufgrund elektrischer Potenzialdifferenzen zu einem nicht optimalen Druckbild beim Digitaldruck führt. Aus dem Stand der Technik sind auch Beschichtungsverfahren bekannt, die ohne umlaufende Walzen arbeiten. Insbesondere sind sogenannte Vorhangbeschichtungsverfahren bekannt, bei denen ein flüssiger Vorhang von Beschichtungsmaterial erzeugt wird, durch den die zu beschichtenden Bauteile geführt werden. Der Vorhang an flüssigem Beschichtungsmaterial kann beispielsweise aus einem Gießkopf austreten und aufgrund der Gravitation frei herabfallen. Es sind auch Gießköpfe bekannt, bei denen der flüssige Vorhang über Druckdüsen aktiv ausgegeben wird. Ein typischer Vertreter einer derartigen Vorhangbeschichtung ist beispielsweise in der EP 1 252 937 Ai beschrieben. Hier ist in der Figur 1 dieser Druckschrift ein schematisches Schaubild einer Anlage zur Vorhangbeschichtung gezeigt. Die plattenförmigen Bauteile werden über eine Einlauftransportreinrichtung durch den flüssigen Vorhang von Beschichtungsmaterial geführt und über eine

Auslauftransporteinrichtung abgeführt. Einlauf- und

Auslauftransporteinrichtungen umfassen dabei umlaufende

Transportbänder. Bei Vorhangbeschichtungsanlagen zur Beschichtung von diskreten Bauteilen, wie etwa plattenförmigen Bauteilen, muss zwischen Einlauftransporteinrichtung und Auslauftransporteinrichtung zwingend ein Spalt vorgesehen sein, durch den der flüssige Vorhang fallen kann, um überschüssiges Beschichtungsmaterial abzuführen. Dies liegt daran, dass bei der Beschichtung von plattenförmigen Bauteilen unvermeidbar mehr oder weniger große Lücken zwischen zwei aufeinanderfolgenden Bauteilen existieren.

Im Gegenteil hierzu sind auch Vorhangbeschichtungsanlagen bekannt, die zur Beschichtung von bahnförmigen Ausgangsmaterialien ausgelegt sind, wie etwa insbesondere zur Beschichtung von Papierbahnen. Bei diesen Anlagen ist üblicherweise kein Spalt notwendig, das die zu beschichtende Bahn keine Unterbrechung aufweist und sozusagen „endlos" durch den Beschichtungsvorhang geführt wird. Obwohl die bekannten Anlagen und Verfahren zur Vorhangbeschichtung zufriedenstellend funktionieren, besteht dennoch Bedarf für

Verbesserungen. Es hat sich insbesondere gezeigt, dass die Beschichtung von (leicht) gebogenen plattenförmigen Bauteilen problematisch ist, da diese beim Hindurchführen durch den Vorhang an ihren erhobenen Stellen anders beschichtet werden als an den relativ zu niedrigeren Stellen. Dies tritt insbesondere bei Bauteilen auf, die eine gewisse Flexibilität aufweisen, wie etwa große aber dünne Holzwerkstoffplatten. Insbesondere kann es vorkommen, dass der flüssige Vorhang von Beschichtungsmaterial am Endabschnitt einer durch den Vorhang geführten Platte abreißt, wenn dieser Endabschnitt nach unten gebogen ist. Außerdem besteht die Gefahr, dass bei nicht völlig ebenen Platten der vordere Abschnitt einer durch den Vorhang geführten Platte beim Kontakt mit der Auslauftransporteinrichtung einen Stoß erfährt, wenn der vordere Abschnitt nach unten gebogen ist. Hierdurch wird der Beschichtungsvorgang gestört. Diese Probleme ergeben sich verstärkt bei relativ dünnen plattenförmigen Bauteilen, d.h. Bauteilen die im Verhältnis zu ihrer Dicke eine große Länge haben und dementsprechend eine gewisse Flexibilität aufweisen. Ausgehend von dem oben genannten Stand der Technik stellt sich die Aufgabe, eine Anlage und Verfahren zur Vorhangbeschichtung von plattenförmigen Bauteilen bereitzustellen, mit denen die oben genannten Nachteile des Standes der Technik ausgeräumt, bzw.

vermindert werden können. Insbesondere stellt sich die Aufgabe eine Anlage und ein Verfahren bereitzustellen, mit dem dünne plattenförmige Bauteile bzw. unebene plattenförmige Bauteile in guter Qualität mit einem flüssigen Beschichtungsvorhang beschichtet werden können. Insbesondere soll mit der vorliegenden Erfindung eine gleichmäßige Beschichtung von Platten aus Holzwerkstoffen ermöglicht werden, die über ihre Länge eine leicht konvexe Wölbung aufweisen.

Diese und andere Aufgaben, die beim Lesen der folgenden Beschreibung noch genannt werden oder vom Fachmann erkannt werden können, werden mit einer Anlage zur Vorhangbeschichtung nach Anspruch l und einem Verfahren nach Anspruch 14 gelöst.

3. Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Um das Verständnis der Erfindung zu erleichtern, wird einleitend eine typische Anlage zur Vorhang-Beschichtung von plattenförmigen Bauteilen gemäß dem Stand der Technik anhand der Figur 1 erläutert. In Figur 1 ist eine typische Anlage zur Vorhangbeschichtung von plattenförmigen Bauteilen schematisch dargestellt. Die Anlage umfasst eine Einlauftransportrichtung 2 sowie eine Auslauftransporteinrichtung

3, um plattenförmige Bauteile in Richtung der Pfeile unter einem Gießkopf 4 durchzuführen. Der Gießkopf 4 gibt einen flüssigen Vorhang von Beschichtungsmaterial aus, um die Oberflächen der zu

beschichtenden Bauteile mit einem Überzug zu versehen. Zwischen der Einlauftransporteinrichtung 2 und der Auslauftransporteinrichtung 3 ist ein Spalt 7 erkennnbar, der direkt unter dem Gießkopf angeordnet ist. Dieser Spalt 7 ist bei allen Beschichtungsanlagen für plattenförmige Bauteile zwingend notwendig, da zwischen den einzelnen zu

beschichtenden Bauteilen, wie etwa MDF-Platten, die durch die Anlage geführt werden notwendigerweise eine Lücke existiert. Das

überschüssige Beschichtungsmaterial fällt dann durch den Spalt 7 in einen Auffangbehälter 5. Eine Pumpe 6 führt das im Auffangbehälter 5 gesammelte überschüssige Beschichtungsmaterial zurück zum Gießkopf

4. Mit dem Bezugszeichen 8 ist eine Steuerungsanlage bzw. ein dazu zugehöriger Antrieb für die Transporteinrichtungen bezeichnet. Die erfindungsgemäße Anlage zur Vorhangbeschichtung unterscheidet sich von den Anlagen des vorbekannten Standes der Technik

insbesondere dadurch, dass die Auslauftransporteinrichtung und/ oder die Einlauftransporteinrichtung höhenverstellbar eingerichtet ist (bzw. sind), um während des Betriebs der Anlage eine relative

Höhenverstellung der beiden Transporteinrichtungen zu erlauben. Dabei sind entsprechende Stellmittel so eingerichtet, das sie während des Beschichtungsbetriebs automatisch in Abhängigkeit der Position der zu beschichtenden Bauteile eine Höhenverstellung der

Auslauftransporteinrichtung bzw. Einlauftransporteinrichtung durchführen. Als Stellmittel kommen beispielsweise ein oder mehrere Hydraulikzylinder in Betracht, die die Transporteinrichtungen anheben bzw. absenken. Die Anmelder haben festgestellt, dass die bekannten Anlangen zur Vorhangbeschichtung, wie sie etwa in Figur l gezeigt ist, zwar zufriedenstellend funktionieren, wenn die zu beschichtenden plattenförmigen Bauteile im Wesentlichen eben sind, jedoch häufig Schwierigkeiten haben Bauteile zu verarbeiten, die nicht vollständig eben sind, sondern beispielsweise eine gewisse Wölbung aufweisen. Dies gilt insbesondere für die Verarbeitung von relativ langen und dünnen plattenförmigen Bauteilen, die sich aufgrund ihres Eigengewichts biegen oder herstellbedingt eine leicht konkave oder konvexe Form haben.

Insbesondere ergibt sich dieses Problem bei der Verarbeitung von plattenförmigen Bauteilen aus Holzwerkstoffen, wie sie zur Herstellung von Fußbodenpaneelen verwendet werden. Diese Bauteile sind üblicherweise aus mitteldichter Faserplatte (MDF) oder hochdichter Faserplatte (HDF), und haben eine Länge von mehr als zwei Metern bei einer Dicke von nur wenigen Millimetern. Durch den Herstellprozess von MDF- und HDF-Platten bedingt, weisen derartige Paneele bzw. Platten häufig eine konkave, bzw. konvexe Krümmung auf. Diese

Krümmung ist dabei äußerst gering und mit dem bloßen Auge kaum zu erkennen, jedoch kann sie dazu führen, das beim Transport eines derartigen Bauteils von der Einlauftransporteinrichtung zum

Eingangsbereich der Auslauftransporteinrichtung die vordere Kante des Bauteils gegen die Auslauftransporteinrichtung stößt, wodurch der Beschichtungsprozess gestört wird. Bei konvexen Paneelen bzw. Platten, die durch eine derartige Anlage zur Vorhangbeschichtung befördert werden, ergibt sich zudem das Problem, das wenn der Endabschnitt eines derartigen Paneels bzw. Platte die Einlauftransporteinrichtung verlässt der Endabschnitt leicht nach unten absackt. Auch hierbei kann es zu einer Störung des Beschichtungsprozesses kommen, bis zu einem kurzzeitigen Abriss des flüssigen Beschichtungsvorhangs an dem betroffenen Endabschnitt des Paneels bzw. der Platte.

Die vorliegende Erfindung behebt diese und andere Probleme, in dem die Höhe von Einlauf- und/oder Auslauftransporteinrichtung automatisch unter Berücksichtigung des aktuellen Zustands des Beschichtungsprozesses angepasst wird. Um beispielsweise zu verhindern, dass es zu einer Störung der Beschichtung beim

Endabschnitt eines zu beschichtenden Bauteils kommt, kann die Auslauftransporteinrichtung im Verhältnis zur

Einlauftransporteinrichtung automatisch leicht angehoben werden, bevor der Endabschnitt eines zu beschichtenden Bauteils die

Einlauftransporteinrichtung verlässt. Hierdurch wird das zu

beschichtende Bauteil quasi schräg durch den Beschichtungsvorhang geführt, was zu verbesserten Beschichtungsergebnissen führt.

Vorzugsweise sollten dabei die Stellmittel der Anlage so eingerichtet sein, dass sie automatisch zumindest den Eingangsbereich der

Auslauftransporteinrichtung höher heben, als den Ausgangsbereich der Einlauftransporteinrichtung, was entweder durch ein Anheben der Auslauftransporteinrichtung oder ein Absenken der

Einlauftransporteinrichtung erfolgen kann, bzw. einer Kombination davon. Es hat sich jedoch gezeigt, dass es ausreichend ist, wenn nur eine der beiden Transporteinrichtungen bewegt wird.

Weiter haben die Erfinder festgestellt, dass Beschichtungsprobleme von plattenförmigen Bauteilen vermieden werden können, wenn die

Stellmittel der Anlage so eingerichtet sind, dass sie automatisch zumindest den Eingangsbereich der Auslauftransporteinrichtung etwas absenken, und/oder den Ausgangsbereich der

Einlauftransporteinrichtung anheben, bevor ein vorderer Abschnitt eines zu beschichtenden Bauteils in Kontakt mit der

Auslauftransporteinrichtung kommt. Hierdurch kann es verhindert werden, dass es zu einem Stoß kommt, wenn beispielsweise ihrer Länge nach kovex gewölbte plattenförmige Bauteile beschichtet werden sollen. Dies wird weiter unten anhand der Figuren genauer erläutert. Generell ist es bevorzugt, dass die Stellmittel so eingerichtet sind, dass im Betrieb der Anlage für jedes zu beschichtende Bauteil eine

Höhenverstellung durchgeführt wird.

Die erfindungsgemäße Anlage, sowie das erfindungsgemäße Verfahren zeigen besonders große Vorteile, wenn die zu verarbeitenden

plattenförmigen Bauteile relativ dünn sind, d.h. eine Länge haben, die einem Vielfachen der Dicke der Bauteile entspricht. Dies gilt

insbesondere für die Verarbeitung von Bauteilen, bei denen das Verhältnis Länge zu Dicke (L/D) mindestens 150 beträgt, vorzugsweise mindestens 190, mehr bevorzugt mindestens 240, noch mehr bevorzugt mindestens 280 und am meisten bevorzugt mindestens 300.

Beispielsweise werden für die Verarbeitung von plattenförmigen Bauteilen zur Herstellung von Laminatpaneelen üblicherweise MDF- oder HDF-Platten verwendet, die eine Länge von etwa 280 cm und eine Breite von 100 bis 220 cm aufweisen, jedoch nur eine Dicke von etwa 6 bis 10 mm haben. Derartig lange und dünne Platten biegen sich durch ihr Eigengewicht und sind zudem häufig nicht vollständig eben, sondern weisen eine über ihre Länge leicht konvexe Wölbung auf (bzw. konkave Wölbung, je nachdem welche Seite des Paneels oben liegt). Wenn derartige Platten der Länge nach durch den Beschichtungsvorhang geführt werden, kommt es häufig vor, dass sie mit ihrem vorderen Abschnitt gegen die Auslauftransporteinrichtung stoßen und es zu einem Vorhang-Abriss kommt, wenn der hintere Abschnitt die Einlauftransporteinrichtung verlässt und dabei etwas nach unten fällt bzw. schwingt.

Es ist generell bevorzugt, dass die Transporteinrichtungen länger sind als die größte Länge der plattenförmigen Bauteile, wie etwa 1,3 mal so lang, bevorzugt 1,5 mal so lang.

Generell ist die vorliegende Erfindung besonders zur Beschichtung von Holzwerkstoffplatten geeignet. Hierunter fallen alle Holzwerkstoffe im weitesten Sinne, also Platten, die aus Holz bestehen, bzw. die unter Verwendung von Holzmaterialien hergestellt sind. Hierzu gehören beispielsweise aber nicht abschließend Platten aus OSB, MDF oder HDF, Spanplatten, Voll- und Massivholz, Furnier- und Fertigparkett und andere. Die Vorrichtung ist ebenso geeignet, dünne Kunststoffplatten beispielsweise aus PVC oder aus dünnen Kompaktlaminaten sowie mineralisch gebundene Faserplatten zu beschichten.

Vorzugsweise werden die zu beschichtenden plattenförmigen Bauteile mit hoher Geschwindigkeit durch die Anlage transportiert. Hierzu sind Einlauftransporteinrichtungen und Auslauftransporteinrichtungen so eingerichtet, das sie im Betrieb der Anlage die zu beschichtenden Bauteile mit einer Geschwindigkeit von mindestens 50 Meter pro Minute (m/min), vorzugsweise 80 Meter pro Minute, noch mehr bevorzugt mindestens 100 Meter pro Minute und am meisten bevorzugt mit mindestens 110 Meter pro Minute durch den Vorhang transportieren.

Die oben beschriebenen Beschichtungsprobleme treten insbesondere bei den genannten hohen Transportgeschwindigkeiten auf, und es hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäße Anlage, bzw. das erfindungsgemäße Verfahren, hier zu besonders großen Verbesserungen führt.

Generell ist es bevorzugt, dass die plattenförmigen Bauteile in

Längsrichtung durch den Vorhang geführt werden, d.h. bei nicht quadratischen Bauteilen so, dass die lange Seite möglichst lotrecht zum Vorhang gerichtet ist. Die Stellmittel sollten so eingerichtet sein, dass die Hubgeschwindigkeit beim Heben und Senken der Transporteinrichtungen nicht zu groß, jedoch auch nicht zu klein ist. Wird beispielsweise die

Auslauftransporteinrichtung zu schnell abgesenkt, d.h. in Fallrichtung des Vorhangs, so kann es zu einem Abriss des flüssigen Vorhangs an der zu beschichtenden Oberfläche des Bauteils kommen. Bei zu schnellem Anheben, d.h. Entgegen der Fallrichtung des Vorhangs, kann es an der betroffenen Oberfläche zu einem Überschuss an aufgetragenem

Beschichtungsmaterial kommen. Es hat sich daher gezeigt, das die Hubgeschwindigkeit, insbesondere beim Anheben zumindest des Eingangsbereichs der Auslauftransporteinrichtung, bevorzugt zwischen ι cm/s und 10 cm/s sein sollte, noch mehr bevorzugt zwischen 1,5 cm/s und 7 cm/s, noch mehr bevorzugt zwischen 2 cm/s und 6 cm/s und am meisten bevorzugt zwischen 3 cm/ s und 5 cm/s sein sollte. Dies gilt insbesondere in Zusammenhang mit den oben genannten

Transportgeschwindigkeiten.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Beschichten von

plattenförmigen Bauteilen mittels eines flüssigen Vorhangs von

Beschichtungsmaterial wird zumindest der Eingangsbereich der

Auslauftransporteinnchtung in Relation zur Einlauftransporteinrichtung angehoben und/ oder der Ausgangsbereich der

Einlauftransporteinrichtung in Relation zur Auslauftransporteinrichtung abgesenkt, bevor der Endabschnitt eines zu beschichtenden Bauteils die Einlauftransporteinrichtung verlässt. Mit der Formulierung

„Eingangsbereich der Auslauftransporteinrichtung" oder

„Ausgangsbereich der Transporteinrichtung" soll angezeigt werden, dass nicht notwendigerweise die vollständige Transporteinrichtung angehoben werden muss, sondern dass es für die beabsichtigten Zwecke ausreichend ist, wenn die betroffenen Bereich angehoben werden.

Tatsächlich ist bei den bevorzugten Ausführungsformen die

Auslauftransporteinrichtung an ihrem Ausgangsbereich drehbar gelagert, so dass durch eine Drehung um diesen Lagerpunkt eine Höhenverstellung des Eingangsbereichs der

Auslauftransporteinrichtung bewirkt werden kann. 4. Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen

Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren genauer erläutert. Hierbei zeigt:

Figur 1 eine Vorhangbeschichtungsanlage nach dem Stand der

Technik;

Figur 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäß verbesserten Anlage zur Vorhangbeschichtung;

Figuren 3 - 10 die Anlage der Figur 2 in verschiedenen

Betriebszuständen;

Figur 11 eine schematische Ansicht einer alternativen

erfindungsgemäßen Anlage; und

Figur 12 eine weitere Alternative einer erfindungsgemäßen Anlag

Bezüglich der schematischen Darstellungen 2 - 12 erkennt der

Fachmann, dass diese nur die grundlegenden Bauteile zeigen und nicht maßstabsgerecht sind. Beispielsweise sind die Transporteinrichtungen in der Praxis erheblich länger als die zu beschichtenden Bauteile und die zu beschichteten Bauteile sind im Verhältnis zu ihrer Länge erheblich dünner. In einer existierenden Prototypanlage sind die beiden

Transporteinrichtung beispielsweise jeweils über 4 Meter lang und die zu beschichteten Bauteile sind Holzwerkstoffpaneele für die Herstellung von Fußbodenbelägen, insbesondere Laminat-Fußbodenbelägen, mit einer Länge von über 2 Metern bei einer Dicke von nur 6 - 10 mm. Der Spalt zwischen den beiden Transporteinrichtungen des Prototyps beträgt etwa 50 cm.

Im Folgenden wird die prinzipielle Konstruktion der erfindungsgemäßen Anlage anhand der Figur 2 erläutert. Die schematischen Darstellungen der Figuren 3 - 12 sind zu großen Teilen identisch, sodass bei der Erläuterung dieser weiteren Figuren jeweils nur auf die entsprechenden Unterschiede eingegangen wird. Figur 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform einer

erfindungsgemäßen Anlage 10 zur Vorhangbeschichtung von

plattenförmigen Bauteilen. Die Anlage 10 umfasst eine

Einlauftransporteinrichtung 20, die ein umlaufendes Transportband 22 aufweist, das über entsprechende Walzen 24 geführt wird. Die

Einlauftransporteinrichtung 20 ist mittels eines festen Gestells 26 ortsfest eingerichtet. Auf der Oberseite der Einlauftransporteinrichtung 20 wird ein erstes zu beschichtendes plattenförmiges Bauteil, eine Platte bzw. ein Paneel 60, in Richtung des Pfeils transportiert. In

Transportrichtung vor der Platte 60 befindet sich eine weitere Platte 61, die sich bereits auf einer Auslauftransporteinrichtung 30 befindet und von dieser weiter befördert wird. Die Auslauftransporteinrichtung weist ebenfalls ein umlaufendes Band 32 auf, das über Walzen 34 geführt ist. Anders als die Einlauftransporteinrichtung 20 ist die

Auslauftransporteinrichtung 30 jedoch nicht fest mit einem Gestell fixiert, sondern an ihrem Ausgangsbereich über ein Gelenk 35 drehbar gelagert. An der gegenüberliegenden Seite, also an dem Eingangsbereich, ist die Auslauftransporteinrichtung 30 über einen Hydraulikzylinder 36 höhenverstellbar eingerichtet. Bei einer Hubbewegung des

Hydraulikzylinders 36 dreht sich somit das Transportband 32 im

Wesentlichen um das Drehgelenk 35, wie es durch den Doppelpfeil bei Drehgelenk 35 angedeutet ist. In der Praxis beträgt die Hubhöhe bei einer Länge der Auslauftransporteinrichtung 30 von 4,5 Metern nur wenige cm, beispielsweise maximal 5 - 6 cm. In den Figuren ist die Hubbewegung daher nicht maßstabsgerecht, sondern stärker dargestellt als sie eigentlich ist. Dem Hydraulikzylinder 36 zugeordnet ist eine Steuereinrichtung 37 vorgesehen, die über eine Datenleitung 13 mit einer Lichtschranke 12 in Kommunikation ist. Die Lichtschranke 12 dient als Mittel zur Erfassung der Position der zu beschichtenden Bauteile auf den Transporteinrichtungen. Die Lichtschranke 12 erfasst beispielsweise wo die vordere Kante des Panels 60 ist, sodass zusammen mit den Informationen über die Transportgeschwindigkeit die Position des Panels 60 in Relation zu den weiteren Anlagenteilen berechnet und bestimmt werden kann. Alternativ sind selbstverständlich auch andere Mittel zur Erfassung der Position der zu beschichtenden Bauteile möglich, wie etwa Kamerasysteme oder Laser o.a. Dem Fachmann sind aus dem Stand der Technik eine Reihe von Mitteln zur Erfassung und Überwachung der Position bzw. des Weges derartiger zu beschichtender Bauteile bekannt, so dass hier von einer detaillierten Erläuterung derartiger Systeme abgesehen wird.

Mit Bezugszeichen 40 ist ein schematisch angedeuteter Gießkopf bezeichnet, der mit einem Beschichtungsmittel 41 gefüllt ist. Durch einen entsprechenden Gießspalt fließt das Beschichtungsmittel 41 in Form eines flüssigen Vorhangs 42 herunter. Das Beschichtungsmittel kann beispielsweise ein Lack oder Harz sein, insbesondere jedoch eine Grundierungsschicht für einen später aufzubringenden dekorativen Druck. Die Art und Weise wie der Beschichtungsvorhang erzeugt wird ist für die vorliegende Erfindung nicht wesentlich und dem Fachmann sind eine Reihe von möglichen Verfahren zur Erzeugung eines derartigen

Vorhangs bekannt. Zwischen den beiden Transporteinrichtungen 20 und 30 ist ein Spalt vorgesehen, der in der Praxis etwa 50 cm beträgt. In diesem Spalt ist eine trichterförmige Auffangwanne 45 vorgesehen, in den der flüssige Vorhang fällt, wenn sich kein zu beschichtendes Bauteil unter dem Vorhang 42 befindet. Die trichterförmige Auffangwanne 45 ist über eine Pumpe 46 und entsprechende, nicht dargestellte Leitungen mit dem Gießkopf 45 verbunden, um das überschüssige

Beschichtungsmittel wieder in den Gießkopf zurück zu pumpen. Auch diese Anlagenteile sind dem Fachmann aus

Vorhangbeschichtungsanlagen bekannt, sodass auf eine nähere

Erläuterung derselben verzichtet wird.

Die Figur 2 zeigt den Idealfall bei dem die zu beschichtenden Platten 60, 61 keine übermäßigen Krümmungen aufweisen und sich auch nicht durch ihr Eigengewicht nach unten abbiegen wenn sie über den Spalt zwischen den Transporteinrichtungen geführt werden. In der Praxis ist es jedoch häufig so, dass die zu beschichtenden Platten eine Krümmung über ihre Länge aufweisen, bzw. so dünn sind, dass sie sich durch ihr Eigengewicht leicht nach unten biegen, wenn sie die

Einlauftransporteinrichtung verlassen. Dieser Fall ist in Figur 3 schematisch dargestellt (in den Figuren 3 bis 12 sind die Mittel 12, 13 zur Erfassung der Position der Platten aus Gründen der Klarheit

weggelassen worden). Bezugnehmend auf Figur 3 ist zu erkennen, dass die zu beschichtenden Platten 62, 63 über ihre Länge eine leicht konvexe Wölbung aufweisen. Die Wölbung ist den Figuren übertrieben dargestellt um sie erkennbar zu machen. Aufgrund der Wölbung stößt die vordere Kante der Platte 62 an Position 91 gegen die

Auslauftransporteinrichtung 30, wodurch es einen leichten Schlag gibt. Dieser führt an den Platten an entsprechender Stelle 71 zu einem

Beschichtungsfehler.

Die Figur 4 zeigt ein weiteres Beispiel eines möglichen

Beschichtungsfehlers, der durch unebene zu beschichtende Platten bzw. durch sehr dünne Platten entstehen kann. In Figur 4 hat der

Endabschnitt der Platte 65 gerade die Einlauftransporteinrichtung verlassen. Aufgrund der Krümmung der Platte 65 schwingt der

Endabschnitt der Platte etwas nach unten, sodass es an der Position 90' kurzzeitig zu einem Vorhangabriss kommt und damit zu einem

Beschichtungsfehler. In der Praxis genügt schon ein Herabschwingen des Endabschnitts der Platte 65 um ein bis zwei cm um einen

Beschichtungsfehler zu erzeugen.

In den Figuren 5 - 10 ist schematisch dargestellt, wie die oben unter Bezugnahme auf die Figuren 3 und 4 beispielhaft beschriebenen

Beschichtungsfehler erfindungsgemäß vermieden werden können. In Figur 5 ist die Auslauftransporteinrichtung 30 mittels des

Hydraulikzylinders in Relation zur Einlauftransporteinrichtung 20 abgesenkt. Erfindungsgemäß erfolgte die Absenkung der Auslauftransporteinrichtung bereits bevor die Platte 66 bzw. ein vorderer Abschnitt dieser Platte in Kontakt mit der

Auslauftransporteinrichtung kommt. Auf diese Weise kann der unerwünschte Stoß, der in Figur 3 illustriert ist, vermieden werden.

Figur 6 zeigt dieselbe Platte 66, nachdem sie etwas weiter durch die Anlage 10 transportiert wurde. Nachdem der vordere Abschnitt der Platte 66 in Kontakt mit dem Transportband 32 der

Auslauftransporteinrichtung 30 kam, wurde die

Auslauftransporteinrichtung, bzw. der Eingangsbereich derselben, durch den Hydraulikzylinder 36 wieder angehoben, sodass die

Transporteinrichtungen 20 und 30 wieder auf derselben Höhe sind. In Figur 7 ist die Platte 66 noch etwas weiter durch die Anlage geführt und die Auslauftransporteinrichtung ist noch ein Stück weiter angehoben, sodass zumindest der Eingangsbereich der Auslauftransporteinnchtung höher eingestellt ist, als der Ausgangsbereich der

Einlauftransporteinrichtung. Die Platte 66 wird somit leicht schräg durch den Vorhang 42 geführt, was überraschend zu besonders homogenen Beschichtungen führt, insbesondere bei leicht gekrümmten Platten.

Figur 8 zeigt diesselbe Platte 66, kurz nachdem der Endabschnitt der Platte die Einlauftransporteinrichtung verlassen hat. Die

Auslauftransporteinrichtung ist in Figur 8 in ihrer höchsten Position dargestellt. Die Platte 66 wird also mit ihrem Endabschnitt„schräg" durch den Vorhang 42 geführt. Hierdurch werden die

Beschichtungsfehler, die in Zusammenhang mit Figur 4 erläutert wurden, wirksam vermieden. Ein„Herunterwippen" des Endabschnitts der Platte wie in Figur 4 wird dadurch vermieden, dass die Platte 66 durch die Hubbewegung vorsichtig angehoben wird, zumindest vorsichtig im Vergleich zu einem unkontrollierten Herabwippen, zu dem es kommt, wenn Einlauf- und Auslauftransporteinrichtung dieselbe Höhe haben. In Figur 9 hat die Platte 66 den Vorhang 42 verlassen und ist vollständig und ohne Fehler beschichtet. Die nächste Platte 67 befindet sich noch vollständig auf der Einlauftransporteinrichtung und der Vorhang 42 fällt in den Auffangbehälter 45, sodass das überschüssiges

Beschichtungsmaterial mit der Pumpe 46 wieder zurück in den Gießkopf gepumpt werden kann. In dem in Figur 9 abgebildeten Betriebszustand (es sollte bedacht werden, dass sich die Platten 66 und 67 mit etwa 100 Meter pro Minute bewegen) bewirken die Stellmittel (d.h. beispielsweise Hydraulikzylinder 36 und Steuereinrichtung 37), dass die

Auslauftransporteinrichtung wieder abgesenkt wird, um die

nachfolgende Platte 67 aufzunehmen. In Figur 10 ist zu erkennen, dass die Auslauftransporteinrichtung bzw. der Eingangsbereich derselben in Relation zur Einlauftransporteinrichtung abgesenkt wurde, und niedriger eingestellt wurde, als die Höhe des Ausgangsbereichs der Einlauftransporteinrichtung 20. Die Platte 67 kann daher stoßfrei vom Transportband 32 der Auslauftransporteinrichtung 30 übernommen und weiter durch die Anlage transportiert werden, wie es in Figur 5 gezeigt ist. Die in den Figuren 5 und 10 dargestellte Konfiguration der

Auslauftransporteinrichtung sollte vorzugsweise zu Beginn des

Beschichtungsverfahrens eingestellt werden, d.h. bevor ein vorderer Abschnitt eines zu beschichtenden Paneels bzw. Platte in Kontakt und damit möglicherweise in Stoßberührung mit der

Auslauftransporteinrichtung kommt.

Wie unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben wurde, erfolgt die Steuerung der relativen vertikalen Position der

Auslauftransporteinrichtung automatisch in Abhängigkeit von der Position der zu beschichtenden Bauteile, wie etwa der in den Figuren gezeigten Platten. Wenn die Mittel zur Erfassung der Position beispielsweise erfassen, dass der vordere Abschnitt eines Bauteils kurz vor dem Vorhang ist, so wird diese Positionsinformation an die

Stellmittel übertragen, die dann automatisch ein Absenken der Auslauftransporteinrichtung in die in Figur 5 und 10 gezeigte Position bewirken. Auf ähnliche Weise kann ein automatisches Anheben der Auslauftransporteinrichtung 30 bewirkt werden, die Erfassung eines Endabschnitts eines Bauteils anzeigt, dass das Bauteil kurz vor dem Verlassen der Auslauftransporteinrichtung ist.

Der Spalt zwischen den beiden Transporteinrichtungen erstreckt sich, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, quer zur

Transportrichtung der zu beschichtenden Bauteile und die Länge des Spalts sollte mindestens der Länge des Vorhangs entsprechen, sodass der Vorhang vollständig von der Auffangwanne 45 aufgenommen werden kann. Aus den schematischen Figuren ist dem Fachmann auch klar, dass die gezeigte und beanspruchte Anlage sowie das Verfahren nicht dazu eingerichtet sind bahnförmiges Material, wie etwa

Papierbahnen, zu verarbeiten.

Aufgrund der sehr gleichmäßigen störungsfreien Beschichtung mittels des erfindungsgemäßen Vorhangbeschichtungsverfahrens sind die beschichteten Platten sehr gut dazu geeignet mittels einer

Digitaldruckeinrichtung mit einem Dekor bedruckt zu werden. Die hierin beschriebene Anlage ist generell daher besonders dazu geeignet in einer Einrichtung zur Herstellung von direkt bedruckten

Fußbodenpaneelen verwendet zu werden. In einer derartigen

Einrichtung kann beispielsweise der gezeigten Anlage zur

Vorhangbeschichtung nachgeordnet eine Digitaldruckeinrichtung vorgesehen sein, um direkt auf eine Oberfläche der beschichteten Bauteile im Digitaldruck ein Dekor zu drucken. Die so erzeugten

Druckbilder sind von erheblich besserer Qualität als digitale

Druckbilder, die auf eine Oberflächenbeschichtung gedruckt werden, die mittels herkömmlichen Walzenbeschichtungsverfahren aufgebracht wurde.

In Figur 11 ist schematisch eine alternative Anlage 10' gezeigt, bei der die Auslauftransporteinrichtung 30' an beiden Enden über zwei (oder mehr) Hydraulikzylinder 36 höhenverstellbar eingerichtet ist. In Figur 12 ist schematisch eine beispielhafte alternative Anlage 10" gezeigt, in der auch die Einlauftransporteinrichtung 20' über Hydraulikzylinder 36 höhenverstellbar eingerichtet ist. Es ist grundsätzlich bevorzugt nur die Auslauftransporteinrichtung höhenverstellbar einzurichten, und zwar mittels des Drehgelenks wie in den Figuren gezeigt, da dies apparativ den geringsten Aufwand bedeutet und zu zufrieden stellenden

Ergebnissen führt. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, nur die

Einlauftransporteinrichtung mit einer entsprechenden

Höhenverstellbarkeit zu versehen oder beide Transporteinrichtungen wie in Figur 12 gezeigt.

Die automatische Höhenverstellbarkeit der Transporteinrichtungen erlaubt nicht nur die Vermeidung von Beschichtungsfehlern bei unregelmäßigen Bauteiloberflächen oder sehr dünnen, biegsamen Platten, sondern erlaubt grundsätzlich und überraschend eine homogenere Beschichtung, aufgrund der Möglichkeit, die Bauteile schräg durch den Beschichtungsvorhang zu bewegen.