Die Erfindung betrifft eine Produktionsanlage sowie ein Verfahren zur Herstellung ei¬ nes Rohprofils, z.B. Leimbinder aus Lamellen, wie in den Oberbegriffen der Patentan- Sprüche 1 und 22 bis 24 beschrieben.

Eine bekannte Produktionsanlage - gemäß DE-B2-27 22 453 - weist ein sich über die übliche Fertigungslänge eines Leimbinders erstreckendes Grundgestell auf, dem in ver¬ tikaler Richtung ausgerichtete und in Richtung der Längsachse des Leimbinders beab- standete Preßvorrichtungen zugeordnet sind. In diese Preßvorrichtung werden die mit dem Bindemittel beschichteten Lamellen eingelegt und zu einem Paket zusammenge¬ fügt. Nach der erfolgten Beschickung und Stapelung der Lamellen werden auf Zug¬ anker der Preßvorrichtung mit Spindeln versehene Spannjoche aufgesetzt und durch Verstellen der Spindeln wird die Preßkraft zum Zusammenpressen der Lamellen aufge- bracht. Anstelle der Spindeln sind auch weitere Preßantriebe, z.B. hydraulisch oder pneumatisch betätigte Spannmittel bekannt. Der Manipulationsaufwand ist bei dieser Spannvorrichtung sehr hoch. Darüber hinaus ist diese während der erforderlichen Ab¬ bindezeit belegt und zur Erzielung höherer Fertigungskapazitäten ein hoher maschinen¬ technischer Aufwand erforderlich.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Produktionsanlage und ein Verfahren zu schaffen, die mit einfach gestalteten Vorrichtungen eine wirtschaftliche Herstellung von aus La¬ mellen zusammengefügtem Profilholz ermöglicht.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die im Patentanspruch 1 wiedergegebenen

Merkmale gelöst. Der überraschende Vorteil dabei ist, daß die für die Güte des Verlei- mungsprozesses maßgebende Vorspannung gleichzeitig über die gesamte Fertigungslän¬ ge des Leimbinders verteilt aufgebracht wird und das aus dem Lamellenpaket und dem Spannrahmen gebildete Zwischenprodukt jeweils die Auflage für ein weiteres Lamel- lenpaket mit dem Spannrahmen bildet und damit die Kapazität durch die gewählte An¬ zahl der übereinander gelagerten Zwischenprodukte an die Erfordernisse anpaßbar ist.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 2, weil dadurch bei geringem Gewicht des Spannrahmens eine hohe Verwindungsfestigkeit erreicht wird und es daher möglich ist, bei der Fertigung eines Rohprofils die erforderliche Anzahl von Spannrahmen auch bei einem mobilen Einsatz der Preßvorrichtung gleichzeitig zur Anwendung zu bringen.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 3, wodurch ein exakter positionsgenauer Stapelverbund erreicht wird, der eine vollautomatische Manipulation jeweils einer der aufeinander gestapelten Lagen der mit den Spannrahmen vorgespann¬ ten Rohprofile ermöglicht.

Es ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 4 vorteilhaft, weil dadurch die Verstellbarkeit des Spannbackens auch nach hoher Verstellhäufigkeit mit der erforderli¬ chen Genauigkeit zur lagerichtigen Aufbringung der Preßkraft möglich ist.

Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung, wie im Patentanspruch 5 beschrieben, ist der

Einsatz einer großen Anzahl von technisch anwendbaren Vorrichtungen für die Verstel¬ lung des Spannbackens möglich, wie z.B. Gewindespindeln, Kniehebelanordnungen, druckbeaufschlagte Zylinder etc.

Von Vorteil ist weiters eine Ausbildung nach Patentanspruch 6, weil dadurch eine sehr wirtschaftliche und störungsfreie Verstellvorrichtung erreicht ist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausbildung, wie im Patentanspruch 7 beschrieben, wird eine kurze Rüstzeit für das Ansetzen der Spannrahmen an einem vorbereiteten Stapel von Lamellen zur Herstellung des Rohprofils erreicht.

Von Vorteil sind dabei auch Ausbildungen nach den Patentansprüchen 8 bis 10, wo¬ durch kostenintensive Antriebe und eine Vielzahl von Versorgungseinrichtungen für diese Antriebe eingespart werden.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung, wie im Patentanspruch 1 1 beschrieben, steht eine Vielzahl von Standardkomponenten für den wahlweisen Antrieb der Versteilvor¬ richtung der Spannbacken zur Verfügung.

Von Vorteil ist dabei eine Ausbildung nach Patentanspruch 12, wodurch eine kurze

Taktzeit für das Ankoppeln des Drehantriebes an die Verstellvorrichtung erreicht wird.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung, wie im Patentanspruch 13 beschrieben, wird ein kostengünstiger Vorschubantrieb für das Verfahren der Drehantriebe erreicht.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung, wie im Patentanspruch 14 beschrieben, wird der Verschleiß der Vorschubvorrichtung und des Drehantriebes gering gehalten.

Durch die vorteilhaften Ausbildungen, wie in den Patentansprüchen 15 und 16 be¬ schrieben, ist eine genaue Abstimmung der Spannkraft auf die Anforderungen, wie sie bei der Verwendung unterschiedlicher Verbindungsmittel gegeben sind, erzielbar.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung beschreibt aber auch Patentanspruch 17, wodurch eine Manipulation des Rohprofils unabhängig vom Spannzustand der am Tragrahmen aufgenommenen Spannrahmen durchführbar ist.

Durch eine vorteilhafte Weiterbildung, wie im Patentanspruch 18 beschrieben, wird eine simultane, positionsgenaue Verstellbarkeit erreicht.

Von Vorteil ist dabei eine Ausbildung nach Patentanspruch 19, weil dadurch eine hohe Wirtschaftlichkeit durch die Einsparung von Maschinenelementen, aber auch eine hohe Verfügbarkeit der Anlage durch geringe Störanfälligkeit erreicht wird.

Schließlich ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 20 und 21 möglich, wo¬ durch ein geringer Personalaufwand für die Herstellung der Rohprofile erreicht wird.

Die Erfindung betrifft aber auch ein Verfahren zur Herstellung eines aus Lamellen be- stehenden Rohprofils, wie dies in den Oberbegriffen der Patentansprüche 22 bis 24 be¬ schrieben ist.

Dieses Verfahren weist die im Patentanspruch 22 wiedergegebenen Merkmale auf. Der überraschende Vorteil wird durch die Manipulierbarkeit des Lamellenstapels wäh- rend des Verfahrensablaufes erzielt, wodurch ein hoher Durchsatz bei der Fertigung der Rohprofile bei verringertem Anlagenaufwand erreicht wird. Diese Manipulierbar¬ keit ermöglicht die kontinuierliche Durchführung beim Vorbereiten und Zusammen¬ legen der Lamellen und der Aufbringung der für die Vorspannung erforderlichen Pre߬ kraft ohne Beeinträchtigung der im Verhältnis zur dafür erforderlichen Arbeitszeit mehr oder weniger langen Abbindezeit des Bindemittels zur Erreichung der Haftkraft. Dieses Verfahren ermöglicht den Anlagenaufwand, an den für die während der Abbin¬ dezeit für den davor liegenden Arbeitsprozeß nicht verfügbaren Fertigungseinrichtun¬ gen gering zu halten und durch einen hohen Durchsatz bei geringem Aufwand eine hohe Wirtschaftlichkeit zu erreichen.

Es ist aber auch ein Ablauf, wie im Patentanspruch 23 beschrieben, vorteilhaft, weil durch die damit erzielbare Temperatur der Lamellen der an die Erwärmung anschließen-

de Auftrag des Verbindungsmittels in für die Festigkeit der Verbindung maßgebender, gleichmäßiger Schichtdicke erfolgen kann.

Eine weitere vorteilhafte, unabhängige Vorgangsweise beschreibt Patentanspruch 24, wodurch eine gleichmäßige Wärmeverteilung durch den gesamten Querschnitt und die Länge des Lamellenstapels erreicht wird, wodurch Spannungen in den Verbindungs¬ schichten durch Temperaturdifferenzen der Lamellen vermieden werden und ein gleich¬ mäßiger und rascher Abbindeprozeß erzielt wird.

Gemäß eines weiteren vorteilhaften Verfahrensablaufes, wie im Patentanspruch 25 be¬ schrieben, wird eine zur Erzielung der erforderlichen Temperatur kurze Einwirkzeit der Mikrowellen erreicht.

Schließlich ist auch ein Vorgang nach Patentanspruch 26 vorteilhaft, weil dadurch die technischen Einrichtungen zur Durchführung des Verfahrens mit geringem technischen Aufwand gestaltbar sind.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den Figuren gezeig¬ ten Ausführungsbeispiele näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Spannrahmen der Preßeinrichtung der erfindungsgemäßen Produktions¬ anlage in Ansicht;

Fig. 2 die Preßeinrichtung mit dem Spannrahmen in Draufsicht;

Fig. 3 der Spannrahmen der Preßeinrichtung, geschnitten, gemäß den Linien III-III in Fig. 1 ;

Fig. 4 einen mit dem Spannrahmen versehenen Stapel von Rohprofilen auf einer Transportplattform in Ansicht;

Fig. 5 den Stapel der Rohprofile mit dem Spannrahmen in Draufsicht;

Fig. 6 eine Manipuliervorrichtung für die Spannrahmen in Seitenansicht;

Fig. 7 einen Teilbereich der Manipuliervorrichtung in Ansicht;

Fig. 8 die Manipuliervorrichtung mit einer Hubeinrichtung, geschnitten, gemäß den Linien VIII-VIII in Fig. 7;

Fig. 9 einen erfindungsgemäßen Verfahrensablauf zur Herstellung des Rohprofils mit der erfindungsgemäßen Produktionsanlage zur Bildung eines Stapels für die Zwischenlagerung, in schematischer Darstellung;

Fig. 10 die Entstapelung und Abgabe des nach dem erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Rohprofils in schematischer Darstellung.

In den Fig. 1 bis 3 ist eine Preßeinrichtung 1 einer Produktionsanlage für die Herstel¬ lung eines verleimten Rohprofils 2 aus mehreren Lagen aus stab- bzw. brettförmigen Lamellen 3, z.B. aus Holz, Kunststoff etc. gezeigt. Auf einer Auflagefläche 4, z.B. einem Hallenboden, ist über Fahrwerke 5 in Schienen 6, die z.B. in der Auflagefläche 4 vertieft angeordnet sind, eine verfahrbare Plattform 7 abgestützt. Im rechten Winkel zu einer durch den Verlauf der Schienen 6 vorgegebenen Vorschubrichtung - Pfeil 8 - werden auf einer Oberfläche 9 der Plattform 7 die Lamellen 3, welche an Verbindungs- flächen 10 mit einem Verbindungsmittel 1 1 , z.B. einem Leim, versehen sind, aneinan¬ der gestaffelt, wobei die Verbindungsflächen im rechten Winkel zur Oberfläche 9 der Plattform 7 ausgerichtet sind. Durch das Aneinanderstapeln einer Vielzahl der Lamel¬ len 3, die eine Dicke 12 aufweisen, wird durch das Verbinden dieser das Rohprofil 2 gebildet, das zum Aushärten des Verbindungsmittels 1 1 während einer vorbestimmten Abbindezeit mit einer vorbestimmbaren Preßkraft - Pfeil 13 - in zu der Verbindungs¬ fläche 10 senkrechten Richtung vorgespannt wird. Dazu wird der Stapel aus den La¬ mellen 3 durch eine Spannvorrichtung 14, gebildet aus unabhängig voneinander und in Längsrichtung der Lamellen 3 beabstandet zueinander angeordneten Spannrahmen 15, vorgespannt.

Die Spannrahmen 15 werden durch eine U-förmige Schweißkonstruktion, bestehend aus einem Tragprofil 16, z.B. einem Hohlprofil 17, das an Endbereichen 18, 19 mit dem Tragprofil 16 verbundene, z.B. verschweißte Schenkel 20, 21 aufweist, gebildet. Die Schenkel 20, 21 überragen eine Unterseite 22 des Tragprofils 16 um eine Distanz 23, die zumindest einer maximalen Breite 24 der Lamellen 3 entspricht. Ein Abstand 25 zwischen einander zugewandten Innenseiten der Schenkel 20, 21 ist größer als eine maximale Höhe 26, die sich aus der Dicke 12 der Lamellen 3 und der maximalen An-

zahl der aneinander gestapelten Lamellen 3 ergibt. Im Bereich zwischen den Schen¬ keln 20, 21, die bevorzugt aus eigensteifen, kastenförmigen Schweißkonstruktionen gebildet sind, weist das Tragprofil 16 eine Führungsanordnung 27 für einen in Rich¬ tung einer Längsachse 28 des Tragprofils 16 verstellbaren Spannbacken 29 auf. Die Führungsanordnung 27 ist an entgegengesetzten Seitenflächen 30 des Tragprofils 16 durch mit den Seitenflächen 30 verschweißten L-förmigen Führungsprofilen 31 gebil¬ det, in die Führungsrollen 32 eingreifen, die auf mit dem Spannbacken 29 fest verbun¬ denen und die Seitenflächen 30 des Tragprofils 16 überlappenden, Rollentragplatten 33 drehbar gelagert sind. Zwischen dem Schenkel 20 und dem Spannbacken 29 ist eine Verstellvorrichtung 34 für den Spannbacken 29 angeordnet. Diese wird durch eine Ge¬ windespindel 35 gebildet, die in einer am Schenkel 20 angeordneten und mit diesem fest verbundenen Gewindemutter 36 verstellbar gelagert und in einem dem Spannbak- ken 29 zugewandten Endbereich 37 über ein Drucklager 38 auf diesem drehbar abge¬ stützt ist. Die Gewindespindel 35 durchragt die Schweißkonstruktion des kastenförmi- gen Schenkels 20 und weist auf einem dem Endbereich 37 mit dem Drucklager 38 ent¬ gegengesetzten Endbereich 39 einen Kupplungsteil 40 auf.

Das Aufsetzen der Spannrahmen 15 erfolgt auf einem für den Verleimungsprozeß vor¬ bereiteten Stapel der Lamellen 3 auf der Plattform 7 bzw. auf einer bereits auf der Plattform 7 befindlichen Lage mit dem Spannrahmen 15 vorgespannten Lamellen 3.

Dabei wird der Stapel der Lamellen 3 von dem Spannrahmen 15 quer zu seiner Längs¬ erstreckung umfaßt, wobei die Schenkel 20 in Richtung der Plattform 7 weisen. Der Plattform 7 zugewandte Stirnflächen 41 der Schenkel 20, 21 sind mit diese überragen¬ de zapfenförmige Positionierfortsätze 42 versehen, die in der Oberfläche 9 der Platt- form 7 angeordnete Positionieraufnahmen 43 eingreifen. Dabei befindet sich der

Spannbacken 29 in einer Position, bei der eine Distanz 44 zwischen aufeinander zuwei¬ senden Spannflächen 45, 46 des Spannbackens 29 und des diesen gegenüberliegenden Schenkels 21 größer ist als die Höhe 26 des Stapels der Lamellen 3. Nach dem Einra¬ sten des Spannrahmens 15 mit seinen Positionierfortsätzen 42 in den Positionieraufnah- en 43 der Plattform 7 wird durch Verstellung der Gewindespindel 35 der Spannbac¬ ken 29 in Richtung des gegenüberliegenden Schenkels 21 bewegt und der Stapel der Lamellen 3 zwischen den Spannflächen 45, 46 gespannt. Die Verstellung der Gewinde¬ spindel 35 kann dabei manuell bzw. maschinell erfolgen, wobei über ein definiertes Drehmoment, welches auf der Gewindespindel 35 einwirkt, die durch die Preßkraft - Pfeil 13 - bewirkte Vorspannkraft vorbestimmbar ist und diese Vorspannkraft bis zur Erzielung einer Haftkraft bzw. einer vorgegebenen Haltezeit auf den Stapel der Lamel¬ len 3 einwirkt.

Wie nun besser den Fig. 4 und 5 zu entnehmen ist, sind über eine Länge 47 des aus den Lamellen 3 gebildeten Stapels für das Rohprofil 2 eine Vielzahl der Spannrahmen 15 zueinander beabstandet angeordnet, wobei ein Mittelabstand 48 zwischen den Spannrahmen 15 in etwa 80 cm beträgt.

Eine Oberseite 49 der Spannrahmen 15 bildet eine Auflagefläche 50 für ein weiteres Paket aus den Lamellen 3 zur Bildung eines Rohprofils 2. Um, wie insbesondere in der Fig. 4 dargestellt, eine weitere Lage 51 mit dem Spannrahmen 15 unter Vorspannung gehaltenen Lamellen 3 aufnehmen zu können, weisen den Stirnflächen 41 der Schenkel 20, 21 entgegengesetzt angeordnete Stirnflächen 52 die durch Bohrungen 53 gebilde¬ ten Positionieraufnahmen 43 für die Positionierfortsätze 42 auf.

Durch diese Ausbildung ist es möglich, eine Anzahl von Lagen 51 der Spannrahmen 15 auf der Plattform 7, die das Zwischenlager bildet, anzuordnen und durch die Anzahl der aufeinander gestapelten Lagen 51 die Fertigungskapazität der Preßvorrichtung 1 unter Einhaltung der erforderlichen Abbindezeit bis zur Erzielung einer entsprechen¬ den Haftkraft des Verbindungsmittel 1 1 entsprechend auszulegen.

Des weiteren ist es bei der fabriksmäßigen Fertigung der Rohprofile 2 möglich, nach Bildung eines Stapels der zum Abbinden bereit gestellten Rohprofile 2 mittels mehre¬ rer verfahrbarer Plattformen 7 diese als Zwischenlager auszubilden, an denen eine Lufttrocknung vorgenommen wird. Möglich ist auch eine Ausstattung der Zwischen¬ lagerplätze in Form von Trockenkammern, die mit Heizungen, Belüftungsanlagen etc. versehen sind. Während an den Zwischenlagerplätzen die Abbindezeit abläuft, kann vorgelagert bereits die nächste Bestückung einer Plattform 7 erfolgen. Damit kann ein kontinuierlicher Durchlauf bei der Fertigung der Rohprofile 2 erzielt werden.

In den Fig. 6 und 7 ist eine Manipuliervorrichtung 54 für das Aufsetzen der Spannrah¬ men 15 gezeigt. Diese Manipuliervorrichtung 54 besteht aus einem Tragrahmen 55, insbesondere einer Schweißkonstruktion aus Profilen, die mit Aufhängeeinrichtungen

56 für einen Krantransport ausgestattet ist. Der Tragrahmen 55 verläuft mit seiner Längserstreckung in Richtung der Längsachse des Rohprofils 2 und weist eine Länge

57 auf, die in etwa der Länge 47 des Rohprofils 2 entspricht. Über diese Länge 57 gleichmäßig verteilt sind an einer Unterseite 58 des Tragrahmens 55 und zwar in dem Mittelabstand 48 der benachbart angeordneten Spannrahmen 15 Aufnahmen 59 für die¬ se vorgesehen. Diese Aufnahmen 59 sind durch Planflächen 60 für die Anlage der Stirnflächen 52 der Spannrahmen 15 gebildet und weisen die Unterseite 58 überragend

Zentrierdorne 61 auf, die in die Positionieraufnahmen 43 der Spannrahmen 15 eingrei¬ fen. Zur Halterung der Spannrahmen 15 an der Unterseite 58 des Tragrahmens 55 weist dieser den Schenkeln 20, 21 des Spannrahmens 15 zugeordnete, klinkenförmige Sperrhebel 62 auf. Diese sind auf in Richtung der Länge 57 verlaufenden und am Trag¬ rahmen 55 drehbar gelagerten Stellwellen 63 drehfest angeordnet und über jeder Stell¬ welle 63 zugeordnete Antriebe 64, die z.B. durch mit einem Druckmedium beaufschlag¬ te Zylinder, insbesondere Hydraulikzylinder gebildet sind, betätigbar, wobei die Sperr¬ hebeln 62 eine Schwenkbewegung in einer zur Längsachse des Rohprofils 2 senkrecht verlaufenden Ebene ausführen.

Zum Aufnehmen der Spannrahmen 15 mittels des Tragrahmens 55 wird dieser auf in einer Bereitstellungsposition deponierte und in dem Mittelabstand 48 vorpositionierte Spannrahmen 15 aufgesetzt und die Sperrhebel 62 aus einer Offenposition in eine Schließstellung mit den Antrieben 64 und den Stellwellen 63 verschwenkt, bei der klinkenförmige Fortsätze 65 der Sperrhebel 62 in zugeordnete Aufnahmen 66 der

Schenkel 20, 21 eingreifen. Dies ermöglicht die gleichzeitige Manipulation einer Viel¬ zahl der Spannrahmen 15, die gleichzeitig vom Tragrahmen 55 aufgenommen und aus der Bereitstellungsposition einem vorbereiteten Paket aus den Lamellen 3 zugeführt werden können und auf dieses Paket bei geöffneten Spannbacken 29 aufgesetzt wer- den.

Zur Betätigung der Spannbacken 29 sind am Tragrahmen 55 im Bereich der Aufnah¬ men 59 für die Spannrahmen 15 mit den Gewindespindeln 35 achsfluchtend, z.B. durch Hydraulikmotore 67 gebildete Spannantriebe 68 vorgesehen, die über eine Vor- Schubvorrichtung 69 in zur Gewindespindel 35 axialer Richtung verstellbar am Trag¬ rahmen 55 gelagert sind. Diese Vorschubvorrichtung 69 besteht aus einer Linearschlit¬ teneinheit 70, die eine den Hydraulikmotor 67 halternde Motortragplatte 71 aufweist, die über einen Stellzylinder 72 in zur Gewindespindel 35 axialer Richtung verstellbar ist. Damit ist ein auf einer Ausgangswelle 73 des Spannantriebes 68 angeordnetes Kup- plungselement 74 mit dem Kupplungsteil 40 der Gewindespindel 35 kuppelbar.

Nach dem Aufsetzen der Spannrahmen 15 auf das Paket der vorbereiteten Lamellen 3 bei geöffneter Stellung der Spannbacken 29 werden durch Betätigung der Vorschubvor¬ richtungen 69 die Spannantriebe 68 bzw. deren Kupplungselement 74 mit dem Kup- plungsteil 40 der Gewindespindeln 35 in Eingriff gebracht. Über z.B. eine am Tragrah¬ men 55 angeordnete Hydraulikeinheit 75 erfolgt die Beaufschlagung der Hydraulikmo¬ toren 67 und über die Gewindespindeln 35 die Zustellung der Spannbacken 29 und da-

mit die Aufbringung der Preßkraft - Pfeil 13 - auf das Paket der Lamellen 3. Die Hy¬ draulikmotoren 67 sind dabei über einen Drehmomentregler 76 einstellbar, wodurch die Preßkraft - Pfeil 13 - auf eine exakt vordefinierbare Größenordnung einstellbar ist und das Antriebsdrehmoment zwischen 400 Nm und 1000 Nm beträgt.

Nach erfolgter Aufbringung der Preßkraft - Pfeil 13 - wird die Beaufschlagung der Hydraulikmotoren 67 gestoppt und der Eingriff des Spannantriebes 68 mit der Gewin¬ despindel 35 durch gegenläufige Bewegung der Vorschubvorrichtung 69 gelöst. Gleich¬ zeitig werden über die Antriebe 64 die Sperrhebel 62 in die entriegelte Stellung ver- schwenkt, wodurch die Spannrahmen 15 vom Tragrahmen 55 freigegeben werden und dieser z.B. über die Krananlage zur Aufnahme einer weiteren Serie vorbereiteter Spannrahmen 15 verfahren werden kann.

Die Hydraulikeinheit 75 dient neben der Versorgung der Hydraulikmotoren 67 auch der Versorgung der Antriebe 64 mit dem Druckmedium, z.B. Hydrauliköl. Dazu weist die Hydraulikeinheit 75 Steuerventile 77 auf, die mit den Antrieben 64 bzw. Hydraulik¬ motoren 67 und einem Druckspeicher 78 über Druckleitungen 79 strömungsverbunden sind.

Über elektrische Steuerleitungen 80 sind die Steuerventile 77 mit einer am Tragrah¬ men 55 angeordneten Steuereinrichtung 81 verbunden, die z.B. über ein Schleppkabel mit Energie aus einem Netz versorgt wird.

Selbstverständlich ist es auch möglich, die Steuereinrichtung 81 außerhalb des Trag- rahmens 55 ortsfest, z.B. in der Fabrikshalle zu installieren und z.B. über Infrarot- Sende- und Empfangsanlagen die Steuerbefehle von der ortsfesten Steuereinrichtung 81 auf den mittels einer Transportvorrichtung verfahrbaren Tragrahmen 55 bzw. auf Hydraulikeinheit 75 zu übertragen.

In der Fig. 8 ist der Tragrahmen 55 der Manipuliervorrichtung 54 in einem Bereich zwischen den Aufnahmen 66 mit einer in diesem Bereich angeordneten Hubeinrich¬ tung 82 gezeigt. Diese besteht aus in zur Längsachse des Tragrahmens 55 senkrechter Richtung und in einer zum Tragrahmen 55 parallel verlaufenden Ebene gegengleich verstellbaren Hubgabeln 83. Gabelträger 84 sind über Führungsrollen 85 in Führungs- profilen 86, welche einen Konstruktionsteil des Tragrahmens 55 bilden, gelagert. Mit den Gabelträgern 84 sind die Hubgabeln 83 bewegungsfest verbunden, wobei die Hub¬ gabeln 83 mit Aufnahmeflächen 87 einer Unterseite 88 des Tragrahmens 55 zugewandt

sind und zu dieser einen Abstand 89 aufweisen, der einer Gesamthöhe 90 - siehe Fig. 4 und 5 - des Spannrahmens 15 bzw. der Schenkel 20, 21 entspricht.

Die Gabelträger 84 bzw. die Hubgabeln 83 sind über eine Betätigungseinrichtung 91 und einem Stellantrieb 92 in Bezug auf die Längsachse des Tragrahmens 55 gegen¬ gleich verstellbar. Dazu ist am Tragrahmen 55 parallel zur Längsachse verlaufend eine Antriebswelle 93 drehbar gelagert, die mittels des Stellantriebes 92, z.B. einem Hy¬ draulikmotor, Elektromotor etc., zur Verstellung der Hubgabeln 83 antreibbar ist. Auf der Antriebswelle 93 sind den Hubeinrichtungen 82 zugeordnet Zahnräder 94 drehbe- weglich angeordnet, denen an einem entgegengesetzten Ende 95 des Führungsprofils 86 Umlenkräder 96 zugeordnet sind und die am Führungsprofil 86 um parallel zu der Antriebswelle 93 verlaufende Achsen 97 drehbar gelagert sind. Über das Zahnrad 94 und das Umlenkrad 96 verläuft ein endloses Antriebselement 98, z.B. Rollenkette, Gliederkette, Riemen etc. Die Gabelträger 84 sind jeweils mit den eine gegenläufige Bewegung ausführenden, vorlaufenden und rücklaufenden Trums des Antriebselemen¬ tes 98 bewegungsfest gekuppelt. Damit ist über die Betätigungseinrichtung 91 in einfa¬ cher Weise die gegengleiche Bewegung der Hubgabeln 83 über eine Antriebswelle 93 und dem zugehörigen Antrieb möglich. Die Verfahrbarkeit der Hubgabeln 83 ist der¬ maßen ausgelegt, daß in Ruhestellung eine maximale Distanz 99 zwischen den aufein- ander zugewandten Hubgabeln 83 größer ist als die Höhe 26 des Pakets der Lamellen 3 bzw. des Rohprofils 2.

Damit ist es nunmehr möglich, das Rohprofil 2 mittels der Hubeinrichtung 82 und da¬ mit den Tragrahmen 55 unabhängig von den Spannvorrichtungen 14 bzw. Spannrah- men 15 zu transportieren bzw. jeweils eine der Lagen 51 aufzunehmen. Nachdem die Hubgabeln 83 in eine Arbeitsstellung verfahren werden, bei der das Rohprofil 2 Unter¬ griffen wird, können die Spannbacken 29 über die Verstellvorrichtung 34 in eine Öff¬ nungsstellung verfahren werden und damit das Rohprofil 2, z.B. in einem Fertiglager abgegeben werden. Die geleerten Spannrahmen 15 stehen somit für einen weiteren Fer- tigungszyklus bereit.

In den Fig. 9 und 10 ist das Verfahren zur Herstellung des Rohprofils 2 mit der Pre߬ einrichtung 1 schematisch anhand des Fertigungsdurchlaufes gezeigt. Der Fertigungs¬ prozeß zur Herstellung des Rohprofils 2 durchläuft dabei im wesentlichen die Statio- nen des Stapeins der Lamellen 3, Bildung der Lagen 51 in einem Preßbereich, die

Überstellung in ein oder mehrere Zwischenlager, sowie die Entstapelung und Abfuhr des Rohprofils 2. Das Zusammenlegen der an ihren Verbindungsflächen 10 mit dem

Verbindungsmittel 1 1 vorbereiteten Lamellen 3 erfolgt dabei z.B. auf einem Hubtisch 100.

Die Lamellen 3 können dabei in einem Vorprozeß durch stirnseitiges Verbinden in Form einer sogenannten Keilverzinkung und Verleimung aus Kurzware gebildet wer¬ den. Damit können Fehlerstellen in den Lamellen 3 vermieden bzw. wird dadurch die Abfallquote reduziert. Bei der Vorbereitung des Stapels der Lamellen 3 für das Roh¬ profil 2 wird weiters gegebenenfalls eine Sortierung nach unterschiedlichen Qualitäten der Lamellen 3 vorgenommen, wobei beim Zusammenstapeln die Lamellen 3 mit der höchsten Qualitätsstufe für die Außenzonen des Rohprofils 2 und Lamellen 3 mit ge¬ ringerer Qualität in der Mittellage des Rohprofils 2 zur Anwendung kommen.

Weiters hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, den Stapel der Lamellen 3 einer Wärme- und/oder Wellenenergiequelle 101 auszusetzen, wobei sich als besonders vor- teilhaft die Anwendung von Mikrowellenenergie ergeben hat, wodurch eine Erwär¬ mung der Lamellen 3 aus ihrem Kernbereich in Richtung der Oberfläche erfolgt. Die dabei verwendete Wärmeenergie zur Beaufschlagung des Lamellenpaketes und/oder der Lamellen 3 durch die Mikrowellen weist eine Wellenlänge von 1 mm bis 1000 mm sowie eine Frequenz von ca. 2500 MHz auf. In Folge der schlechten Wärmeleitung des Werkstoffes der Lamellen 3 bleibt die mittels der Mikrowellen erzeugte Wärme über längere Zeit hinweg wirksam, wodurch der Abbindeprozeß des Verbindungsmittels in der Preßeinrichtung 1 beschleunigt wird.

Eine weitere Möglichkeit ist der Einsatz einer Wellenenergiequelle vor der Bildung des Stapels der Lamellen 3 und vor dem Aufbringen des Verbindungsmittels.

Eine bevorzugte Ausführung zur Anwendung einer Wellenenergiequelle bildet dabei ein Mikrowellengenerator 102 in einer in Richtung der Längserstreckung der Lamellen 3 bzw. des Stapels verlaufenden Führungsanordnung 103 verfahrbaren Ausbildung, wodurch ein gleichmäßiger und rascher Erwärmungsprozeß erreicht wird. Nach dem Zusammenlegen und gegebenenfalls erfolgter Vorbehandlung wird das Paket aus den Lamellen 3 in Richtung quer zu seiner Längsachse mittels einer Fördervorrichtung 104, z.B. Rollenbahn, Gurtförderer etc., auf die bereit stehende Plattform 7 bzw. im Anschluß daran auf die jeweilige Lage 51 , gebildet aus dem Spannrahmen 15 mit den in diesem gespannten Rohprofil 2, gefördert. Ist nun das Paket der Lamellen 3 in einer Preßposition, werden mittels der auf einer Transportvorrichtung 105, z.B. einer Kran¬ anlage verfahrbaren Manipuliervorrichtung 54 mit dem Tragrahmen 55 die Spaπnrah-

men 15 auf den Stapel der Lamellen 3 abgesetzt und mittels der Verstellvorrichtung 34 die Spannbacken 29 in die Preßstellung, bei der auf das Stapel der Lamellen 3 die Preßkraft - Pfeil 13 - aufgebracht wird, verstellt. Vorteilhaft ist es weiters, wenn der Tragrahmen 55 Aufhängeeinrichtungen für Tragelemente der Transportvorrichtung 105 aufweist. Damit ist eine der Lagen 51 gebildet und wird der Vorgang zur Bildung ei¬ nes Gesamtstapels wiederholt, der mittels der auf den Schienen 6 verfahrbaren Platt¬ form 7 in ein Zwischenlager 106 überstellt wird. In diesem Zwischenlager 106 ver¬ bleibt der Stapel aus den Lamellen 3, während einer erforderlichen Abbindezeit, bis die erforderliche Haftkraft des Verbindungsmittels erreicht ist, unter der Vorspannung durch die Spannrahmen 15. Das Zwischenlager 106 kann dabei Belüftungseinrichtun¬ gen 107 und Heizeinrichtungen 108, um den Abbindevorgang zu beschleunigen, auf¬ weisen. Selbstverständlich können auch mehrere dieser Zwischenlager 106 vorgesehen werden.

Nach Erzielung der erforderlichen Haftkraft erfolgt die Entstapelung und die Abgabe des Rohprofils 2. Dazu werden die Lagen 51 einzeln vom Gesamtstapel mittels der auf der Manipuliervorrichtung 54 angeordneten Hubeinrichtung 82 aufgenommen und mit¬ tels der Transportvorrichtung 105 auf eine Fördervorrichtung 109, z.B. einer Rollen¬ bahn 1 10 überstellt, wobei gleichzeitig während des Verfahrens die Spannrahmen 15 mittels der Verstellvorrichtung 34 geöffnet werden. Sobald das Rohprofil auf der För¬ dervorrichtung 109 zur Auflage kommt, werden die Hubgabeln 83 mittels des Stellan¬ triebes 92 in ihre Ruheposition verfahren und damit das Rohprofil 2 freigegeben und über die Fördervorrichtung 109 abgeführt. Die Spannrahmen 15, die in ihrer geöffne¬ ten Position in den Aufnahmen 66 des Tragrahmens 55 gehaltert sind, stehen nunmehr für einen weiteren Spannvorgang für einen in der Pressenstation bereit gestellten Sta¬ pel der Lamellen 3 zur Verfügung und gelangen damit in den Fertigungsprozeß zurück.

Dies ermöglicht nunmehr ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Rohprofi¬ len 2, welches den erforderlichen Kapazitäten zur Herstellung unter Einhaltung der er- forderlichen Haltezeit zum Abbinden des Verbindungsmittels anpaßbar ist und bei dem der Aufwand an mechanischen Vorrichtungen gering ist.

Als Transportvorrichtung 105 ist auch die Anwendung eines Hubstaplers, insbesondere Seitenhubstapler für die Aufnahme und den Transport der Manipuliervorrichtung 54 samt Spannrahmen 15 zwischen den einzelnen Arbeits- und Zwischenlager 106 mög¬ lich.

Es wird weiters darauf hingewiesen, daß zur besseren Übersichtlichkeit in den Darstel¬ lungen teilweise unproportionale Maßstäbe gewählt wurden.

Selbstverständlich können die technischen Details und die beschriebenen Bauteile, ins- besondere Spannrahmen, Manipuliereinrichtung, Hubeinrichtung etc. im Rahmen des fachmännischen Könnens beliebig abgewandelt werden. Schlußendlich können auch einzelne Merkmale der in den einzelnen Ausführungsbeispielen gezeigten Kombinatio¬ nen den Gegenstand eigenständiger erfindungsgemäßer Lösungen bilden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 , 2, 3; 4, 5; 6, 7, 8; 9; 10 gezeigten Aus¬ führungen den Gegenstand von eigenständigen erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbe¬ schreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g

1 Preßeinrichtung 41 Stirnfläche

2 Rohprofil 42 Positionierfortsatz

3 Lamelle 43 Positionieraufnahme

4 Auflagefläche 44 Distanz

5 Fahrwerk 45 Spannfläche

6 Schiene 46 Spannfläche

7 Plattform 47 Länge

8 Pfeil 48 Mittelabstand

9 Oberfläche 49 Oberseite

10 Verbindungsfläche 50 Auflagefläche

11 Verbindungsmittel 51 Lage

12 Dicke 52 Stirnfläche

13 Pfeil 53 Bohrung

14 Spannvorrichtung 54 Manipuliervorrichtung

15 Spannrahmen 55 Tragrahmen

16 Tragprofil 56 Aufhängeeinrichtung

17 Hohlprofil 57 Länge

18 Endbereich 58 Unterseite

19 Endbereich 59 Aufnahme

20 Schenkel 60 Planfläche

21 Schenkel 61 Zentrierdorn 22 Unterseite 62 Sperrhebel

23 Distanz 63 Stellwelle

24 Breite 64 Antrieb

25 Abstand 65 Fortsatz 26 Höhe 66 Aufnahme

27 Führungsanordnung 67 Hydraulikmotor

28 Längsachse 68 Spannantrieb

29 Spannbacken 69 Vorschubvorrichtung

30 Seitenfläche 70 Linearschlitteneinheit

31 Führungsprofil 71 Motortragplatte

32 Führungsrolle 72 Stellzylinder

33 Rollentragplatte 73 Ausgangswelle

34 Verstellvorrichtung 74 Kupplungselement 35 Gewindespindel 75 Hydraulikeinheit

36 Gewindemutter 76 Drehmomentregler

37 Endbereich 77 Steuerventil

38 Drucklager 78 Druckspeicher 39 Endbereich 79 Druckleitung

40 Kupplungsteil 80 Steuerleitung

81 Steuereinrichtung

82 Hubeinrichtung

83 Hubgabel

84 Gabelträger 85 Führungsrolle

86 Führungsprofil

87 Aufnahmefläche

88 Unterseite 89 Abstand

90 Gesamthöhe

91 Betätigungseinrichtung

92 Stellantrieb 93 Antriebswelle

94 Zahnrad

95 Ende

96 Umlenkrad 97 Achse

98 Antriebselement

99 Distanz 100 Hubtisch 101 Wärme- und/oder Wellenenergiequelle

102 Mikrowellengenerator

103 Führungsanordnung

104 Fördervorrichtung

105 Transportvorrichtung

106 Zwischenlager

107 Belüftungseinrichtung

108 Heizeinrichtung

109 Fördervorrichtung 110 Rollenbahn