[0002] Wie auch in der deutschen Industrienorm (DIN) 1259, Teil 2, beschrieben, werden in einer solchen, auch als Mehrscheiben-Isolierglas bezeichneten, Verglasungseinheit üblicherweise Glasscheiben aus Fensterglas, Spiegelglas, Gussglas, Flachglas oder ähnlichen Gläsern verwendet. Die Glasscheiben sind durch einen oder mehrere luft-beziehungsweise gasgefüllte Zwischenräume voneinander getrennt und an ihren Rändern luft- bzw. gas-und feuchtigkeitsdicht verschlossen. Für die Funktionsfähigkeit der Isolierglaseinheit ist die Randab- dichtung von großer Bedeutung. Wird sie undicht, kann unter anderem die z. B. wärmedämmende Gasfüllung entweichen, oder es kann sich Feuchtigkeit in der Isolierglaseinheit ansammeln und an den Innenseiten der Scheiben kondensieren. Die Isolierglaseinheit wird dann"blind", isoliert nicht mehr wie gewünscht und ist übli- cherweise irreparabel beschädigt. Folglich ist eine Isolierglaseinheit umso höherwertiger, je dichter und langlebi- ger die Randabdichtung des Scheiben-Zwischenraums ist [0003] Normalerweise umfasst die Randabdichtung ein Dichtelement und ein Befestigungsmittel. Das Dicht- element verläuft außen umlaufend, vorzugsweise parallel zu den Glasscheibenrändern, und besteht üblicherwei- se aus einem Mittelteil und zwei seitlich am Mittelteil befindlichen, zu den beiden jeweiligen Glasscheiben hin orientierten Spaltdichtungen. Das auch als Abstandshalter bezeichnete Mittelteil ist in der Regel ein Hohlprofil aus einem gasdichten Material, wie z. B. aus Stahl oder Aluminium. Um gegebenenfalls bei der Produktion oder aufgrund von Leckagen eingetretenen Wasserdampf aus dem Scheibenzwischenraum zu entfernen, wird in den Hohlraum ein Trockenmittel, beispielsweise ein Molekularsieb, zur Aufnahme von Wasserdampf eingebracht.

Bekannt sind aber auch massive Mittelteilprofile aus einem thermoplastischen Kunststoff mit eingearbeiteten Trockenmitteln.

[0004] Um die Bereiche zwischen dem Mittelteil und den beiden benachbarten Glasscheiben gasdicht abzu- schließen, werden hier Spaltdichtungen angeordnet. Die Spaltdichtungen werden vorwiegend aus Polyisobu- tylen ("Butyl") gefertigt. Dies ist ein thermoplastischer Synthese-Kautschuk, der gut auf Glas haftet und einen sehr niedrigen Wasserdampf-Diffusions-Wert aufweist. Das Polyisobutylen kann entweder als vorprofilierte Schnur zwischen den Scheiben und dem Mittelteil eingelegt werden oder mit Hilfe eines Extruders in den Spaltbereich eingebracht werden. Neben der Abdichtung des auch als Diffusionsspalt bezeichneten Spaltes dient die Poly- isobutylendichtung auch als Fixierhilfe bei der Produktion der Isolierglaseinheiten. Allerdings kann die Spalt- dichtung aufgrund ihrer geringen Materialfestigkeit keinen Beitrag zur mechanischen Festigkeit des Randverbun- des leisten.

[0005] Für den dauerhaften Zusammenhalt der Gläser und des Dichtelementes wird daher zusätzlich ein Be- festigungsmittel angeordnet. Als Befestigungsmittel wird seit den späten 60-iger Jahren ein elastischer Klebstoff verwendet Dieser wird außen auf das Dichtelement und zwischen die über dieses hinaus nach außen überste- henden Glasscheibenränder aufgebracht, während die Gläser von außen gegeneinander auf das Dichtelement gepresst werden. Nach dem Aushärten wirkt der Kleber wie eine Feder, welche die Scheiben gegen das Dicht- element drückt, wodurch im Normalzustand Diffusionsspaltbreiten von weniger als 0,5 mm Breite erreicht wer- den. Als Klebstoff haben sich im Stand der Technik neben einkomponentigen (1-K)-Silicon-und Hotmelt- ButyIklebstoffen insbesondere Zwei-Komponenten-(2-K)-Klebstoffe als Befestigungsmittel durchgesetzt. Beson- ders verbreitet sind 2-K-Polysufid-und 2-K-Polyurethan-Klebstoffe, die eine hohe Festigkeit und Elastizität bei einem verhältnismäßig niedrigen Wasserdampfdiffusionswert aufweisen, wodurch diese noch eine zusätzlich abdichtende Wirkung entfalten.

[0006] Um bauaufsichtlich zugelassen zu werden, müssen die Isolierglaseinheiten in vielen Ländern System- prüfungen bestehen. Die Systemprüfungen bilden dabei die Belastungssituationen einer Isolierglaseinheit in einem verkürzten Prozess ab. Dazu werden üblicherweise verschiedenste Temperatur-, Druck-, UV-Strahlungs-, Witterung (Regen)-Einwirkungen und-Belastungen simuliert. In Deutschland muss eine Isolierglaseinheit derzeit noch den Systemprüfungsanforderungen der DIN 1286 genügen, in Zukunft allerdings der europäischen Norm prEN 1279. Allgemein sollen die Isoliergläser Anforderungen an die Gasverlustrate, die Dichtstoffhaftung, die Fogging-Sicherheit, d. h. Sicherheit gegen Ausgasen von Fremdstoffen, die sich im Scheibenzwischenraum als Nebel niederschlagen, die Wasserdampfaufnahme des Trockenmittels, die UV-Stabilität, die Stabilität der Dichteinheit, insbesondere die Stabilität der Abstandshalterprofile, die produktive Verarbeitbarkeit in der isoler- glasherstellung, die Herstellbarkeit von Modellen, die Einbaumöglichkeit von Sprossen, die Herstellbarkeit von Dachverglasungen und Glassfassaden, bei denen die Isolierglaseinheiten auf einer hinter der Glaseinheit liegen- den Tragkonstruktion befestigt werden (Structural Glazing), erfüllen.

[0007] Mit der Einführung der prEN 1279 werden insbesondere die Anforderungen an die Dichtigkeit der Isolierglaseinheiten durch stark verkürzte Zykluszeiten der verschiedenen Belastungsfälle verschärft. Dabei hat sich gezeigt, dass die heute üblichen Isoliergläser insbesondere bei schnell aufeinander folgenden Luftdruckän- derungen diese Norm in der Regel nicht erfüllen.

[0008] Allgemein führen Luftdruckänderungen zu Verformungen der Isolierglaseinheiten. Wechselt der äußere Luftdruck schnell zwischen hohem und niedrigem Druck, wie z. B. bei Systemprüfungen, so kommt es zum so- genannten"Pumpen"der Isolierglaseinheiten. Dabei wölben sich die Glasscheiben der Isolierglaseinheit in Ab- hängigkeit des sich ändernden barometrischen Luftdrucks abwechselnd nach innen oder nach außen. Dieses Verhalten der Isolierglaseinheiten begründet sich darin, dass der Scheibenzwischenraum hermetisch gegen die umgebende Atmosphäre abgeschottet ist und bei sich änderndem barometrischen Druck kein Druckausgleich erfolgen kann.

[0009] Fig. 7 zeigt einen Scheibenrand einer herkömmlichen Isolierglaseinheit 1 des Standes der Technik im verformten Zustand, wenn der äußere Luftdruck geringer ist als der Fülldruck im Scheibenzwischenraum SZR.

Aufgrund des niedrigen Außendruckes wölben sich die beiden beabstandeten Glasscheiben 2 und 3 nach au- ßen. Die Glaseinheit 1 nimmt dadurch eine konvexe Form an, wobei die beiden beabstandeten Glasscheiben 2,3 sich um die äußeren Kanten des starren Mittelteils 6 des Dichtelementes 5 verdrehen und ihre äußersten Scheibenränder das Befestigungsmittel 4 (hier z. B. ein 2-K-Klebstoffl zusammendrücken. Vermutlich weil der Befestigungsklebstoff 4 eine relativ große innere Druckfestigkeit besitzt, können sich die Scheiben 2,3 am äu- ßersten Rand gegenüber dem Abstandshalter 6 abheben. Aufgrund der geringen Zugfestigkeit der Polyiso- butylendichtungen 7,8 kommt es dann leicht, wie in Fig. 6 zu erkennen ist, zu Ablösungen der Dichtungen 7,8.

Je nachdem, wo die Haftung der Spaltdichtung 7,8 zuerst überschritten wird, löst sich die Dichtung 7 bzw. 8 entweder direkt von der Glasscheibe 3 oder von der Seite des Abstandshalters 6. In jedem Fall vergrößert sich der Diffusionsspalt zwischen Dichtelement 5 und der jeweiligen Glasscheibe 2,3, und die Leckrate zwischen Dichtelement 5 (Abstandshalter 6) und den Glasscheiben 2,3 nimmt zu.

[0010] Wird der Außenluftdruck derart erhöht, dass außerhalb des Isolierglaselementes 1 ein höherer Druck herrscht als im Scheibenzwischenraum SZR, nimmt das Glaselement 1 eine konkave Form an. Dies hat zur Fol- ge, dass im Randbereich das Befestigungsmittel 4 einer Zugspannung ausgesetzt wird, während die Spalt- dichtung 7 oder 8 zusammengedrückt wird. Bei besonders großer Druckbelastung der Spaltdichtung 7,8 kann es zu einer Beschädigung der Haftwirkung der Spaltdichtung 7,8 am Abstandshalter 6 kommen. Ändert sich dann im Folgenden die Belastungsrichtung, sprich der Luftdruck, wird sich in der Folge die Spaltdichtung 7 oder 8 vom Abstandshalter 6 lösen und die Leckage wird weiter verstärkt.

[0011] Weiter ist im Stand der Technik nachteilig, dass die Verwendung von Klebstoff zur Fixierung der Schei- ben die Herstellung der Isolierglaseinheit verzögert und zudem die Umwelt belastet Nachdem der Klebstoff in den Scheibenzwischenraum zwischen Dichtelement und Scheibenaußenrändern aufgetragen wurde, muss er zunächst aushärten, bevor die Isolierglaseinheit weiter bearbeitet oder transportiert werden kann. Ausgasungen des Klebstoffs selbst und Lösemitteldämpfe von Lösemitteln, die zum Reinigen der den Klebstoff auftragenden Gerätschaften und zum Entfernen von Klebemittelresten verwendet werden müssen, belasten Umwelt und Fertigungspersonal. Die miteinander verklebten Komponenten der Isolierglaseinheiten des Standes der Technik sind zudem schlecht recyclingfähig.

[0012] Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine einfach und kostengünstig herstellbare Isolierglaseinheit zur Verfügung zu stellen, welche auch bei häufigeren und schnelleren Luftdruckwechseln einen ausreichend dicht abgeschlossenen Scheibenzwischenraum aufweist. Weiterhin sollte die erfindungsgemäße Isolierglaseinheit mit einem Minimum an Klebstoff herstellbar sein.

[0013] Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit der Isolierglaseinheit gemäß Anspruch 1. Bevorzugte Ausfüh- rungsformen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

[0014] Die erfindungsgemäße Isolierglaseinheit weist wenigstens zwei Glasscheiben, ein Befestigungsmittel zur Lagefixierung der Glasscheiben und ein Dichtelement zum Einstellen eines Abstandes zwischen den Glasschei- ben und zur gasdichten seitlichen Isolierung des von den Glasscheiben eingeschlossenen Scheibenzwischen- raumes auf. Das Dichtelement beinhaltet wenigstens ein gasdichtes Mittelteil und zwei seitliche Spaltdichtun- gen. Die Spaltdichtungen sind jeweils im Bereich zwischen einer der Glasscheiben und dem Mittelteil angeord- net, wobei im Bereich zwischen den beiden Spaltdichtungen des Dichtelementes wenigstens ein diffusions- dichter Puffer angeordnet ist, der im Wesentlichen aus einem elastischen Material besteht. Der Puffer ist dabei so angeordnet, dass er unmittelbar an das Mittelteil angrenzt und unmittelbar an einer der beiden Spaltdichtun- gen anliegt. <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <P>[0015] Der Puffer sorgt dafür, dass sich Abstandsänderungen zwischen den Scheiben und/oder Verdrehungen der Scheiben, die sich zum Beispiel aus Luftdruckänderungen ergeben können, auf den Puffer übertragen und dort ausgeglichen werden. Zweckmäßig ist der Puffer zwischen den Scheiben unter Druckspannung eingebaut, sodass Bewegungen der Scheiben direkt in den Puffer eingeleitet werden. Scheibenbewegungen führen dann keine nennenswerte Veränderung des Diffusionsspalts zwischen Glasscheibe und Dichtelement herbei, und es wird wirkungsvoll eine Überbeanspruchung der Spaltdichtungen oder eine Ablösung der Spaltdichtungen von den Scheiben vermieden.

[0016] Bevorzugt ist zwischen jeder der beiden Spaltdichtungen und dem Mittelteil des Dichtelementes jeweils ein diffusionsdichter Puffer unmittelbar an die Spaltdichtung und das Mittelteil angrenzend angeordnet. So ist es möglich, einen üblichen Abstandshalter als Mittelteil für das Dichtelement zu verwenden, an dessen den beiden Glasscheiben zugewandten Seiten jeweils ein Puffer angeordnet wird. Somit hat jede Spaltdichtung einen ihr direkt zugeordneten Puffer, und Bewegungen der Scheiben werden unmittelbar über die Spaltdichtung in den jeweiligen Puffer eingeleitet. Dies hat auch den Vorteil, dass Bewegungen einer einzelnen Scheibe von der ge- genüberliegenden Scheibe entkoppelt im Puffer gedämpft werden können.

[0017] Damit sich der Puffer unter den üblichen Luftdruckänderungen ausreichend verformen kann, besteht er bevorzugt aus einem Material mit einer Shore-A-Härte nach DIN 53505 von 50 N/mm'bis 70 N/mm2. Zur Si- cherung der Gebrauchstauglichkeit soll das Material im Wesentlichen auch über einen längeren Zeitraum von mehr als 20 bis 25 Jahren dauerelastisch bleiben und, wenn überhaupt, nur geringe plastische Verformungen über diesen Zeitraum aufzeigen. Vorteilhafterweise besteht der Puffer daher aus einem elastomeren Kunststoff, insbesondere aus EPDM, Polyurethan, einem Acrylnitril-Butadien-Elastomer, einem Chlorbutadien-Elastomer, einem Fluorelastomer oder einem Silicon. Besonders bevorzugt wird eine Ausführung aus EPDM. Dies ist ein synthetischen Hochleistungskautschuk aus Ethylen, Propylen und Dien-Monomeren. EPDM bleibt über Jahr- zehnte elastisch und wird bereits erfolgreich bei Dichtlippen in Aluminium-oder Holzfenstern verwendet.

[0018] Entscheidend für die Dichtigkeit des Dichtelementes ist, dass neben dem Mittelteil auch der Puffer gas- dicht ist In den meisten Fällen reicht die Diffusionsdichtigkeit der zuvor genannten Materialen für die Abdich- tung des Scheibenzwischenraums aus. Ist eine größere Dichtigkeit erwünscht, kann der Puffer zumindest an einer Oberfläche mit einer gasdichten Schicht, insbesondere einer Metallschicht, versehen sein. Metalle- schichtete Kunststoffe sind bereits bei hochvakuumdichten Lebensmittelverpackungen bekannt. Zweckmäßig wird dazu die betreffende Oberfläche des Puffers metallbedampft oder trocken galvanisiert Gegebenenfalls können auch vorgefertigte dünne Folien auf den Puffer auflaminiert werden. Die gasdichte Schicht kann wie- derum aus mehreren Einzelschichten bestehen. Um effektiv eine Permeation von Wasserdampf zu verhindern, genügt eine Gesamtschichtstärke der gasdichten Schicht, die im Nanometerbereich liegt. Geeignete Schichtdi- cken für eine metallische Beschichtung liegen etwa im Bereich zwischen 40 und 200 Nanometern, wobei als Metall bevorzugt ein Edelstahl verwendet wird.

[0019] Besonders zweckmäßig ist es, wenn die gasdichte Schicht auf der dem inneren Scheibenzwischenraum zugewandten Oberfläche des Puffers aufgebracht ist. Diese Anordnung hat neben den bereits beschriebenen Vorteilen zusätzlich den positiven Effekt, dass Ausdünstungen des Puffers nicht in den Scheibenzwischenraum abgegeben werden.

[0020] Weiter ist es von Vorteil, wenn der Puffer an das Mittelteil extrudiert oder vulkanisiert ist. Dies garantiert eine gasdichte Verbindung des Puffers mit dem Mittelteil. In diesem Fall wird die Oberfläche des Puffers zweckmäßig erst nach dem Extrudieren gasdicht versiegelt (metallisiert), was dann auch den Übergangsbereich Puffer-Mittelteil abdichtet. Besonders zweckmäßig ist es, sowohl die Außen-als auch die Innenseiten des Puffers gasdicht zu versiegeln. Abschließend sei nochmals darauf hingewiesen, dass die gasdichte Beschichtung eine geeignete Maßnahme zur Erhöhung der Gasdichtigkeit sein kann, die aber nicht zwingend notwendig ist. Viel- mehr gibt es auch Materialien für den Puffer, die eine wirksame Dampfsperre ohne Metallbeschichtung ermög- lichen.

[0021] In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Isolierglaseinheit wird die Spaltdichtung aus einem synthetischen, insbesondere elastomeren, Kunststoff mit sehr geringer Diffusionsrate hergestellt. Vor- zugsweise wird hier Polyisobutylen mit einer Wasserdampfdiffusionsrate von ca. 0,1 g/dm2/K verwendet. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Spaltdichtung zumindest teilweise in einer Mulde des Dichtelementes liegt. Die Spaltdichtung ist dann allseitig von Glasscheibe und Dichtelement eingeschlossen. Dadurch wird wirksam ver- hindert, dass die Spaltdichtung sich verschiebt, zerdrückt wird oder zerfließt, wie dies insbesondere bei Polyiso- butylen unter hohem Druck geschieht. Vorzugsweise sollte die Mulde derart ausgestaltet sein, dass Teile des Dichtelementes, welche die Mulde nach oben bzw. unter begrenzen, direkt an der Glasscheibe anliegen.

Zweckmäßig sind die Mulden in den Seitenbereichen der Puffer des Dichtelementes angeordnet.

[0022] Die Mulde kann in den an der Glasscheibe anliegenden Puffer eingearbeitet werden. Um eine derartige Mulde auf besonders einfache und kostengünstige Weise zu schaffen, besteht ein Puffer jedoch zweckmäßig aus jeweils wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Profilleisten. Dies hat den Vorteil, dass man bereits han- delsübliche Elastomer-Profilstreifen-zum Beispiel mit Dreiecks-, Halbkreis-oder auch Rechteckquerschnitt- verwenden kann. Diese Profilleisten können dann entweder mit einem Klebstoff an das Mittelteil und/oder an- einandergeklebt werden oder direkt über eine aus Polyisobutylen bestehende Spaltdichtung zusammengesetzt werden. Gegebenenfalls können sie auch ganz ohne Klebstoff im Dichtelement verwendet werden. In jedem Fall wird für ihre Befestigung jedoch nur eine minimale Klebstoffmenge benötigt, die-verglichen mit der Menge, die bisher zur Scheibenfixierung eingesetzt wurde-praktisch nicht ins Gewicht fällt. Zudem kann das Dichtele- ment bereits vorgefertigt werden, sodass es während der Fertigung der Isolierglaseinheit nicht zu Verzögerungen aufgrund von Aushärtungszeiten kommt.

[0023] Die Breite der Profilleisten muss sich nicht unbedingt zur Gesamthöhe des Mittelteils summieren, wel- chem sie benachbart angeordnet sind. Es ist auch möglich, die Profilleisten mit einem Abstand zueinander am Mittelteil des Dichtelements anzuordnen. Denkbar ist beispielsweise auch eine Variante, bei der die Spaltdich- tung zwischen zwei Profilleisten eingerahmt ist und ebenfalls an das Mittelteil angrenzt. Es ist dann aber darauf zu achten, dass die Breite der Spaltdichtung für eine sichere Abdichtung des Scheibenzwischenraums breit ge- nug gewählt wird. Wenn man die Profilleisten beabstandet nebeneinander, vorzugsweise an den äußersten Rändern des Dichtelementes, anordnet, kann man auf einfache Weise auch Breitenunterschiede verschiedener Dichtelemente ausgleichen, ohne für jede Art und Größe von Dichtelement einen individuell angepassten E- lastomerpuffer verwenden zu müssen.

[0024] Für das Mittelteil des Dichtelementes wird bevorzugt eine Profil mit hoher Querfestigkeit und Gasdich- tigkeit verwendet. Besonders vorteilhaft sind hier Metallprofile, da sie eine große strukturelle Festigkeit aufweisen und gut zu bearbeiten sind. Bevorzugt sind Hohlprofile, die in ihrem Hohlraum das Trockenmittel aufnehmen können, welches der Aufnahme von Wasserdampf dient. Damit das Trockenmittel diesen Wasserdampf auf- nehmen und binden kann, ist es vorteilhaft, das Hohlprofil zur Scheibeninnenraumseite hin zu öffnen.

[0025] Um die Menge an Klebstoff im Scheibenzwischenraum zu reduzieren, ist es erfindungsgemäß bevor- zugt, zur Fixierung der Scheiben keinen Klebstoff einzusetzen, sondern mindestens eine Klammer zu verwen- den, welche insbesondere aus Metall besteht. Diese Klammer umfasst die voneinander beabstandet angeord- neten Glasscheiben von außen und drückt diese gegen das Dichtelement. Es befindet sich also mit anderen Worten bevorzugt im Wesentlichen kein Klebstoff im Raum zwischen den Scheiben. Mit"im Wesentlichen kein KIebstof"ist hier gemeint, dass allenfalls zur Befestigung der einzelnen Komponenten des Dichtelementes an- einander geringe Mengen an Klebstoff vorhanden sind. Insbesondere ist aber kein Klebstoff und auch keine sonstige Dichtmasse aus Kunststoff im Bereich zwischen der Außenseite des Dichtelements und den Scheiben- rändern im Scheibenzwischenraum vorhanden, um die Scheiben gegeneinander zu fixieren und zusätzlich ge- geneinander abzudichten. Die Scheiben können sich daher nicht mehr an ihren Rändern auf einem Klebstoff- oder Kunststoffrand auflegen. Das beim"Pumpen"der Isolierglasscheiben eintretende Abheben, häufig das zum Reißen der Spaltdichtungen führt, kann daher wirksam verhindert werden. Zudem kann die gesamte Isolierglas- einheit praktisch klebstofffrei hergestellt werden, wodurch die erfindungsgemäßen Isolierglaseinheiten schneller, mit besserer Qualität, günstiger und umweltverträglicher produziert werden können.

[0026] Im Einzelnen ergibt sich die schnellere Produktion, weil das Isolierglas direkt nach dem Aufbringen der Befestigungsklammern bereits fertig ist und die sonst üblichen Abbindezeiten des Klebstoffs nicht mehr ein- gehalten werden müssen. Die Qualität der Glaseinheiten wird verbessert, weil es nicht mehr zu Dosierungs- schwankungen beim Mischen der Zweikomponenten-Klebstoffe und einhergehenden Schwankungen der Haftfestigkeit des Befestigungsmittels kommen kann. Auch kann das Dichtelement weiter außen am Glasschei- benrand angeordnet werden, da die Klammer ihre Haltekraft aus der Federwirkung erzielt und nicht wie der Klebstoff über die Kontaktfläche. Dies vergrößert die isolierte Fläche des erfindungsgemäßen Isolierglaselementes in vorteilhafter Weise gegenüber den bekannten Elementen. Zudem können Zwischenlagerflächen (für das Aus- härten des Kiebstoffs) sowie Kleb-und Dosiermaschinen entfallen, was die Produktion kostengünstiger werden lässt. Schließlich wird die Isolierglaseinheit umweltfreundlicher hergestellt, wobei nicht nur das Klebemittel selbst, sondern auch die Reinigung von Produktionsmitteln und Werkzeugen entfällt.

[0027] Durch den Verzicht auf Zweikomponenten-Klebstoffe werden vor allem keine chlorierten Kohlenwas- serstoffe und keine aromatischen Lösemittel zur Reinigung von Maschinen und Mischstrecken benötigt. Es fallen während der Produktion bei Nutzung von Polyurethan- (PU)-basierten Klebern keine giftigen Isocyanat-und Quecksilber-Rückstände und bei der Verklebung mit Polysulfid-(PS)-basierenden Klebern keine giftigen Man- ganoxide mehr an. Ferner sind die erfindungsgemäßen Isolierglaseinheiten nach dem Entfernen der Klammern besser zu recyceln, da sofort alle Komponenten fast sortenrein wieder zur Verfügung stehen.

[0028] In einer zweckmäßigen Ausführungsform fasst die Klammer den gesamten äußeren Rand der Isolierglas- einheit ein. Dadurch kann eine umlaufend durchgängige und gleichmäßige Verpressung des Scheibenrandes garantiert werden, und die Metallklammer fungiert zudem als weitere Dichtlinie und Kantenschutz. Ein solcher Kantenschutz dient zum einen dem Schutz der Isolierglaseinheit vor Beschädigungen und zum anderen dem Schutz der die Isolierglaseinheit handhabenden Personen vor Schnitten durch die sehr scharfkantigen Glasschei- ben. Auch ergeben sich durch die Umreifung mit dem Metallband vielfache Befestigungsmöglichkeiten der Glaseinheiten, und der Einbau in Kunststoff-, Holz-oder Aluminiumfenster verbessert sich. Werden bis auf Polyi- sobutylen nur Metalle und eventuell gasdicht beschichtete Puffer eingebaut, ist die erfindungsgemäße Isolier- glaseinheit auch hervorragend in hochbeasteten Dachbereichen und bei Structural Glazing-Konstruktionen ein- setzbar.

[0029] Vorzugsweise hat die Klammer einen U-förmigen Querschnitt mit einer Stirnseite und zwei auf die Glasscheiben drückenden Schenkelseiten. Beim Zusammenbau der Isolierglaseinheiten werden entweder be- reits vorgefertigte umlaufende Rahmen mit einem L-förmigen Ausgangsprofil zur U-Form um die eingelegten Glasscheiben gefalzt, oder das U-Profil wird aus einem Bandstahl direkt um die Glasscheibenränder herum ge- falzt, oder es werden bereits U förmige Profile auf die zusammengepressten Claselementränder gescheben. In jedem Falle ist es von Vorteil, wenn die äußeren Enden der Schenkelseiten gegen die Glasscheiben drücken, da sich so eine relativ große Haltekraft entwickelt. Von besonderem Vorteil ist es, wenn zumindest eine der Schen- kelseiten der Klammer wenigstens eine Ausbuchtung zur Scheibe hin aufweist. Diese Ausbuchtung konzentriert den Druck auf die Scheibe und das dahinter liegende Dichtelement.

[0030] Ferner ist es von Vorteil, wenn die Klammer an ihrer Stirnseite ebenfalls wenigstens eine Ausbuchtung aufweist. Diese Ausbuchtung ist dabei in der Regel eine Falzung, die dafür sorgt, dass die Klammer wie eine Feder wirkt. Bei der Herstellung der Isolierglaseinheit wird die Klammer in Richtung ihrer Schenkelseiten ausein- andergezogen, im gestreckten Zustand auf den Rand der Isolierglaseinheit geschoben und dann relaxiert. Auf- grund der stirnseitigen Falzung wird sich die Klammer zusammenziehen und den gewünschten Anpressdruck auf die Scheibenaußenseiten ausüben. Dadurch werden die Glasscheiben gegen das Dichtelement gedrückt, der Puffer und die Spaltdichtungen auf Spannung gebracht, und der Scheibenzwischenraum wird wirkungsvoll abgedichtet.

[0031] In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Isolierglaseinheit umfasst das Befestigungsmittel zur Lagefixierung der Glasscheiben mehrere Klammern und ein Spannband. Es wird also anstelle einer einzigen umlaufenden Klammer eine Mehrzahl von beabstandet angeordneten kurzen Klammern verwendet. Dabei wird das Spannband außen auf den Klammern und um die Ränder der Glasscheiben herumgeführt und gespannt.

Die Klammern werden also vom Spannband auf die Scheibenränder gepresst und verhindern so wirkungsvoll, dass sich die Scheiben oder die Klammern relativ zueinender verschieben. Zweckmäßig verläuft das Spannband in Ausbuchtungen auf den Stirnseiten der Klammern, die möglichst der Querschnittsform des Spannbandes entsprechen. So ist das Spannband gegen eine Abrutschen von den Klammern oder von der Isolierglaseinheit gesichert.

[0032] An den Ecken der Scheibenränder werden spezielle, in den Ecken aneinander stoßende, angeschrägte Eckklammern angeordnet. So wird das Spannband durchgängig um die Eckbereiche der Glasscheiben herum- geführt und ist dort jeweils besonders gut-zum Beispiel vor Durchscheuern-geschützt. Das Spannband selbst kann aus zugfestem Material wie Edelstahl, Gurtband oder ähnlichem bestehen und ein rundliche oder, was besonders zweckmäßig ist, eine eckige und möglichst flache Querschnittsformen aufweisen. Besonders positiv an dieser verspannten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Isolierglaseinheit ist, dass weniger Material für die Klammern benötigt wird, die Einheit also günstiger herzustellen ist. Zudem ist eine Produktion, welche die verspannten Isolierglaseinheiten nutzt, wesentlich leichter an wechselnde Scheibengrößen oder Geometrien anpassbar. Diese Ausführungsform eignet sich daher auch besonders gut für Isolierglaseinheiten, die zum Bei- spiel nur in geringer Stückzahl oder abweichend von einer rechtwinkligen Außenform hergestellt werden.

[0033] Die erfindungsgemäßen Isolierglaseinheiten haben insgesamt den Vorteil, dass sie im Grundaufbau den Isolierglaseinheiten des Standes der Technik sehr ähnlich sind. Dadurch können bei prinzipiell gleicher Montage auf bereits bestehenden Fertigungsanlagen und aus üblichen Baustoffen und Bauteilen, wie z. B. Abstandshaltern etc., wesentlich verbesserte Isolierglaselemente hergestellt werden.

[0034] Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen schematisch : Fig. 1 einen Schnitt durch den Rand eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Isolierglas- einheit ; Fig. 2 einen Schnitt durch den Randbereich des ersten Ausführungsbeispiels, wenn dieses durch niedrigen Außenluftdruck konvex verformt ist ; Fig. 3 einen Schnitt durch den Randbereich eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Isolierglaseinheit ; Fig. 4 einen Ausschnitt eines Schnitts durch den Randbereich eines dritten Ausführungsbeispiels einer erfin- dungsgemäßen Isolierglaseinheit ; Fig. 5 einen Schnitt durch den Randbereich eines vierten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen) Iso- lierglaseinheit ; Fig. 6 eine Seitenansicht des in Fig. 5 gezeigten vierten Ausführungsbeispiels der Isolierglaseinheit ; und Fig. 7 einen Schnitt durch den Randbereich einer Isolierglaseinheit gemäß dem Stand der Technik, wenn dieses durch niedrigen Außenluftdruck konvex verformt ist.

[0035] Fig. 1 zeigt schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Isolierglaseinheit 1.

Darin ist zwischen den äußeren Rändern zweier Glasscheiben 2,3 ein Dichtelement 5 angeordnet, das den Scheibenzwischenraum SZR zwischen den Scheiben 2,3 gegen die Umgebung abdichtet. Im Scheibenzwi- schenraum SZR ist zur Isolation Argon konzentriert. Der Zusammenhalt der Isolierglaseinheit wird an ihrem Rand durch eine umlaufende, durchgängige Klammer als Befestigungsmittel 4 erzeugt. Das Dichtelement 5 umfasst in diesem Ausführungsbeispiel ein zentral angeordnetes Mittelteil 6, mit einem Hohlraum 17, der mit einem Trockenmittel gefüllt ist. An beide den Glasscheiben 2,3 zugewandten Seiten des Mittelteils 6 sind zwei Puffer 9 und 10 anextrudiert. Beide Puffer sind an ihren dem Scheibenzwischenraum SZR zugewandten Ober- flächen mit Metallschichten 11 und 12 bedampft. Diese Metallschichten 11 und 12 sind gasdicht und verhin- dern, dass durch die elastischen Puffer 9 und 10 Argon aus dem Scheibenzwischenraum SZR heraus-und Luft und Wasserdampf hineindiffundieren. An den den Scheiben 2 bzw. 3 zugewandten Seiten der Puffer 9 und 10 ist jeweils eine Spaltdichtung 7 bzw. 8 aus Polyisobutylen angebracht. Diese Polyisobutylendichtungen 7 und 8 verhindern einen Gasaustausch entlang der Kontaktflächen des Dichtelementes 5 und der Glasscheiben 2 bzw.

3.

[0036] Beim Zusammenbau der Isolierglaseinheit werden die beiden Glasscheiben 2 und 3 von außen zu- sammengepresst und die Befestigungsklammer 4 unter Spannung auf den Rand geschoben. Im eingebauten Zustand presst die Klammer 4 die beiden Glasscheiben 2 und 3 gegen das Dichtelement 5. Dadurch werden die elastischen Puffer 9 und 10 auf Spannung gebracht, wodurch sich Bewegungen der Scheiben 2 oder 3 un- mittelbar über die Polyisobutylendichtung 7 bzw. 8 auf den jeweiligen Puffer 9 bzw. 10 übertragen. Die Puffer 9 bzw. 10 üben also aufgrund der Verpressung permanent Druck auf die Spaltdichtungen 7 bzw. 8 aus und über- drücken dadurch eventuell auftretende Zugspannungen in den Spaltdichtungen 7 und 8.

[0037] Es ist dabei von Vorteil, wenn sich die Ausbuchtungen 21 und 22 der sich gegenüberliegenden Schen- kel 19 und 20 der Befestigungsklammer 4 linienförmig, parallel zum Rand der Glaseinheit, erstrecken und mög- lichst auf einer gleichen Höhe liegen. So werden die gegenüberliegenden Scheiben in einer zum Rand parallel verlaufenden Ebene"A"gegeneinander verpresst. Um ungünstige Zugkräfte auf das Dichtelement 5 zu reduzie- ren, ist dieses mit seiner Schwerpunktachse ebenfalls in der Ebene"A"angeordnet. Dadurch werden Vergröße- rungen des Diffusionspaltes bereits auf geometrischem Wege durch Vermeidung ungünstiger Hebelwirkungen des Befestigungselementes reduziert.

[0038] Bei diesem Ausführungsbeispiel liegt die Breite des Mittelteils zwischen 10 mm und 16 mm und die Breite des Dichtelementes zwischen 14 mm und 20 mm. Die Höhe des Dichtelementes und damit auch der Spaltdichtung 7,8 ist mit ca. 6 mm gegenüber den herkömmlichen Abmessungen verdoppelt worden. Die lichte Innenbreite der Klammer liegt bei 20 mm bis 30 mm bei einer Schenkelaußenlänge von 5 bis 8 mm und einer Stärke der Klammer von rund 0,8 mm bis 1 mm.

[0039] Weil der Diffusionsspalt mit 6 mm die zweifache Höhe der bekannten Isolierglaseinheiten aufweist, ist die Leckrate der Dichteinheit 5 weiter reduziert worden. So sind bei den bekannten Systemen üblicherweise Gasleckraten von < 1% pro Jahr vorhanden. Da sich bei einer Gasfüllrate von 60 % Argon im Scheiben- zwischenraum der k-Wert nicht mehr verändert, wird üblicherweise eine Überfüllung des Scheibenzwischen- raumes von mehr als 90 % Argon vorgenommen, um auf eine Funktionsfähigkeit der Isolierglaseinheit 1 von mehr als 25 Jahren zu kommen. Bei den erfindungsgemäßen Isolierglaseinheiten 1 ist es aufgrund der verrin- gerten Leckrate nicht mehr notwendig, eine Überfüllung des Scheibenzwischenraumes SZR mit mehr als 90 % Argon vorzunehmen, bzw. es ergibt sich bei gleicher Überfüllungsrate eine deutlich verlängerte Funktionsfähig- keit der Isolierglaseinheiten.

[0040] Fig. 2 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Scheibenrand des ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsge- mäßen Isolierglaseinheit 1 im verformten Zustand. Dabei entspricht der gezeigte Verformungszustand einer Verformung der Isolierglaseinheit, wenn der äußere Luftdruck geringer ist als der Fülldruck im Scheibenzwi- schenraum SZR. Gegenüber dem Stand der Technik hat das erfindungsgemäße Isolierglaselement 1 den Vorteil, dass die Glasscheiben 2,3 an ihren äußersten Rändern nicht am Befestigungselement 4 aufsetzen und gegen- über dem Dichtelement 5 abheben können. Vielmehr sorgen die Ausbuchtungen 21 und 22 dafür, dass die Bewegung der Glasscheiben 2,3 sich im Wesentlichen in der Schwereachse A des Dichtelementes 5 abspielen.

Da an diesen Stellen zugleich die Scheiben 2,3 zusammengepresst werden, ist es möglich, die Zugspannungen an den Polyisobutylendichtungen 7,8 wirkungsvoll dadurch zu verringern, dass die erforderlichen Verfor- mungswege durch die elastischen Puffern 9,10 zur Verfügung gestellt werden. Mit anderen Worten drücken sich also die Puffer 9 und 10 an ihren Außenseiten 13,14 zusammen, während sie an ihren Innenseiten 11,12 gezogen werden, und entlasten dadurch die Polyisobutylendichtungen 7,8. Dies ergibt eine deutlich erhöhte Dichtigkeit der erfindungsgemäßen Isolierglaseinheit 1 gegenüber der bekannten, in Fig. 7 dargestellten Isolier- glaseinheit des Standes der Technik.

[0041] In Fig. 3 ist ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Isolierglaseinheit gezeigt. Um ein Verschieben oder Wegpressen der Spaltdichtungen aus Polyisobutylen 7,8 zu verhindern, sind bei diesem Ausführungsbeispiel die Spaltdichtungen in Mulden 15,16 angeordnet. Die die Mulden begrenzenden Ränder der Elastomerpuffer 9,10 liegen direkt an den Glasscheiben 2,3 an und verhindern, dass das Polyisobutylen verpresst wird und seitlich austritt.

[0042] In diesem Ausführungsbeispiel sind die Elastomerpuffer 9,10 nicht nur auf den dem Scheibenzwi- schenraum SZR zugewandten Seiten 11,12 sondern auch auf den dem Scheibenzwischenraum SZR abge- wandten Seiten 13,14 mit Metall bedampft. So wird wirksam verhindert, dass Gase aus den Puffern austreten oder durch den Puffer hindurch diffundieren.

[0043] Die den Rand der Isolierglaseinheit 1 vollständig einfassende umlaufende Klammer 4 weist in diesem Ausführungsbeispiel an ihrer Stirnseite 18 eine Ausbuchtung 23 auf, die der Klammer 4 eine federnde Wirkung gibt. Während der Herstellung wird die Klammer in Richtung ihrer beiden außen abliegenden Schenkel 19 und 20 gezogen und seitlich auf die Scheibenränder geschoben. Durch Entspannen der Klammer 4 zieht sich diese aufgrund der federnden Wirkung der Ausbuchtung 23 stirnseitig zusammen, drückt an den Schenkelinnenseiten 19,20 gegen die Glasscheiben 2,3 und spannt das Dichtelement 5 ein. Bei dem in diesem Ausführungsbeispiel verwendeten Mittelteil 6 des Dichtelementes 5 handelt es sich um einen handelsüblichen hohlen Abstandshal- ter aus Metall, dessen Innenraum 17 ebenfalls mit einem Trocknungsmittel verfüllt ist.

[0044] Fig. 4 zeigt ein Detail einer besonders bevorzugten dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Isolierglaseinheit, bei der die Puffer 9 und 10 des Dichtelementes 5, aus jeweils zwei prismatischen Elastomer- Profilleisten 25,26 und 27,28 bestehen. Die am Rand befindliche Klammer 4 ist in dieser Darstellung nicht zu sehen, gleichwohl handelt es sich auch bei dieser Ausführungsform um eine geklammerte Isolierglaseinheit 1.

Die puffernden Leisten 25,26 und 27, 28 sind jeweils paarweise nebeneinander so angeordnet, dass zwischen ihnen eine Mulde 15 bzw. 16 mit dreieckigem Querschnitt entsteht. In jeder Mulde 15,16 ist eine Spaltdich- tung 7,8 aus Polyisobutylen angeordnet. Eine Metallbeschichtung der dem Scheibenzwischenraum SZR zuge- wandten Pufferoberflächen ist bei dieser Ausführungsform nicht vorhanden.

[0045] In der in Fig. 5 und Fig. 6 gezeigten vierten Ausführungsform der Isolierglaseinheit 1 weist das Dichtele- ment 5 wiederum zwei dauerelastische Puffer 9,10 auf, die nicht mit einer Metallbeschichtung versehen sind.

In Versuchen hat sich gezeigt, dass auf metallische Oberflächen der Puffer 9,10 in vielen Anwendungsfällen verzichtet werden kann, da die Puffer 9,10 meist ausreichend dampfdiffusionsdicht sind. Zur Adsorption von Wasserdampf aus dem Scheibenzwischenraum SZR weist das Dichtelement 5 ein durch Perforierungen 24 nach innen offenes Hohlprofil 6 mit in den Hohlraum 17 eingefülltem Trocknungsmittel auf.

[0046] Auch in dieser Ausführungsform erfolgt die Fixierung der Glasscheiben 2 und 3 sowie des Dichtele- mentes 5 ganz ohne Hilfe eines Klebstoffs und zwar mit mehreren Klammern 4 und einem gespannten Spann- band 29. Das Spannband 29 wird in Ausnehmungen 23 der Klammern 4 geführt und somit gegen seitliches Verrutschen auf den Klammerrücken 18 gesichert. Wie in der Seitenansicht der Isolierglaseinheit 1 in Fig. 6 zu erkennen ist, verläuft das Spannband 29 parallel zu und rings um die Scheibenränder 30 und 31 der Glasschei- ben 2 und 3. Im gespannten eingebauten Zustand drückt das Spannband 29 also sämtliche Klammern 4 gegen die Scheibenränder 30,31 der Glasscheiben 2,3 und verhindert so ein Verrutschen sowohl der Scheiben 2,3 als auch der Klammern 4. Die Klammern 4 haben in dieser Ausführungsform rechtwinklig von der Stirnseite 18 abstehende gerade Schenkelseiten 19,20. Über die flächig anliegenden Schenkel 19,20 pressen die Klammern 4 die Glasscheiben 2,3 abdichtend gegen das Dichtelement 5.

[0047] An den Ecken der Isolierglaseinheit 1 sind spezielle Eckklammer 32 und 33 vorgesehen. Diese sind an ihren den Ecken zugewandten Enden so angeschnitten, dass sie an der Ecke aneinander stoßend angeordnet werden können. Bei einer rechteckigen Ecke sind die Eckklammer 32,33 an ihren Stirnseiten daher unter 45° angeschrägt. Durch die die Ecken der Glasscheiben 2,3 einfassenden Klammern 32,33 ist es möglich, auch ein Spannband 29 zu verwenden, welches schmaler als das Dichtelement 5 ist, ohne dass es sich in den Scheiben- zwischenraum SZR spannt. Zudem schützen die Eckklammern 32,33 breitere Spannbänder 29 vor Schnitten an den Scheibenkanten der Eckeninnenseite. Das hier gezeigte Spannband 29 ist ein Flachband aus Edelstahl.