Derartige Backenbrecher (DE-OS 1 607 514.2) weisen zwei Brechbacken auf, von denen die eine meist fest und die andere pendelnd angeordnet ist. Das Brechgut wird im Brechabteil beim periodischen Schließen der um einen Drehpunkt pendelnden Brechbacke zwischen beiden Brechbacken, vor allem durch Druckbeanspruchung, zerkleinert und fällt nach mehrmaligen Beanspruchungs-und Zerkleinerungsvorgang infolge seiner Schwerkraft aus dem Brechabteil heraus. Je nach der Anordnung der Schwingenachse führt die schwingende Brechbacke am oberen oder unteren Ende die größte Bewegung aus. Im allgemeinen werden die Schwingen oben gelagert, da durch die größere Amplitude am Austragsspalt ein größerer Durchsatz gewährleistet ist. Bei unterer Schwingenlagerung wird durch die geringere Amplitude am Austragsspalt ein gutes Gleichkorn aber nur ein unbefriedigender Durchsatz erreicht. Bewährt haben sich so genannte Pendelschwingenbrecher und Kurbelschwingenbrecher. Aus der DE-OS 16 07 514.2 ist ein Backenbrecher bekannt, und zwar sowohl in Form des Pendelschwingenbrechers wie des Kurbelschwingenbrechers, bei dem durch eine entsprechend verlängerte Antriebswelle zwei Brechbackensysteme gleichzeitig angetrieben werden. Beide Brechbacken sind aber in gesonderten Brechabteilen untergebracht, so dass Materialstücke, die größere Abmessungen als ein Brechabteil aufweisen, in derartigen Aggregaten nicht zerkleinert werden können.

Nachteilig ist außerdem, dass die gezeigte Antriebswelle in der Herstellung aufgrund der im Abstand angeordneten und in Umfangsrichtung versetzt angeordneten Nocken sehr ungünstig ist und darüber hinaus eventuellen geänderten Anforderungen nicht angepasst werden kann. Vielmehr muss dann die gesamte Antriebswelle ausgetauscht und darüber hinaus auch die übrigen Bauteile so angepasst werden, dass ein geänderter Betrieb möglich ist.

Im Prinzip die gleichen Probleme weist die DE-OS 199 56 200.8-23 auf, nur dass hier trotz zweier oder dreier nebeneinander angeordneter Brechbacken nun mit einem durchgehenden Brechabteil gearbeitet wird, so dass wesentlich größere einzelne Materialstücke in den Brecher eingezogen und zerkleinert werden können. Bei notwendigen Anpassungen und Änderungen muss aber auch hier die Antriebswelle durch eine neue ersetzt werden, was auch dann erforderlich ist, wenn entsprechender Verschleiß aufgetreten ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, einen Backenbrecher zu schaffen, der bezüglich der Exzentrizität einfach aus-und umzurüsten ist und der bei Verschleiß nur bezüglich der Einzelteile überholt oder ergänzt zu werden braucht.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass die Antriebswelle als gleichmäßig durchlaufende Stange ausgebildet ist, der als Exzenterbuchsen ausgebildete Exzenter lösbar und austauschbar zugeordnet sind.

Bei einem derart ausgebildeten Backenbrecher ist es erstmals möglich, bei mehreren der Antriebswelle zugeordneten Brechbackensysteme mit einer in der Herstellung einfachen und im Einsatz günstigen Antriebswelle auszukommen. Die benötigte Exzentrizität wird durch aufgeschobene und an den entsprechenden Stellen auf der Antriebswelle festgelegte Exzenterbuchsen hergestellt, so dass nicht nur kostenmäßig enorme Vorteile zu verzeichnen sind, sondern gleichzeitig ist auch die Möglichkeit gegeben, die Exzenter so anzuordnen, dass eine

vorgegebene bestimmte Exzentrizität erreicht ist, wobei es theoretisch auch möglich ist, den einzelnen Brechbackensystemen unterschiedliche Exzentrizität zuzuordnen bzw. für diese vorzugeben. Vorteilhaft ist weiter, dass durch die lösbare Anordnung der Exzenterbuchsen nun bei auftretendem Verschleiß nur diese Exzenterbuchsen bzw. die jeweils verschlissenen Teile ausgetauscht werden müssen, wobei es damit auch möglich wird, die Brechbacken voll auszunutzen, weil durch Veränderung der Exzentrizität doch der gleiche Zerkleinerungserfolg eingestellt werden kann.

Bei einer zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die austauschbaren Exzenterbuchsen auf der Antriebswelle im gelösten Zustand verschiebbar und verdrehbar ausgebildet sind. Da gemäß der Erfindung eine durchgehende Stange als Antriebswelle zum Einsatz kommt, können die einzelnen Exzenterbuchsen jeweils leicht in die notwendige Arbeitsposition geschoben, dort in Umfangsrichtung in die vorgesehene Position gebracht und dann festgelegt werden, um ihren Dienst wirksam zu erfüllen.

Um beim Bewegungsablauf die einmal festgelegten Exzenterbuchsen wirksam festlegen zu können, sieht die Erfindung vor, dass die Exzenterbuchsen mit der Antriebswelle über eine Nut/Federverbindung lösbar verbunden sind.

Dabei können über den Umfang gesehen mehrere derartiger Nut/Federverbindungen vorgegeben werden, so dass bei Einstellung der Exzentrizität der Benutzer die Möglichkeit erhält, die Exzenterbuchsen in eine für seine vorgesehene Aufgabe optimale Position zu bringen.

Um die Exzenterbuchsen wirksam auf der Antriebswelle in die jeweilige Arbeitsposition schieben zu können, sieht die Erfindung vor, dass die Exzenterbuchsen mit der Antriebswelle und dem der schwingenden Brechbacke zugeordneten Schwingenrohr lösbar verbunden ausgebildet sind. Die einzelne Brechbacke wird somit vormontiert, um sie dann über die Exzenterbuchsen mit

dem Schwingenrohr zu verbinden und in die entsprechende Bewegung zu bringen.

Weiter vorne ist darauf hingewiesen worden, dass es zur Verarbeitung übergroßer Materialstücke sehr vorteilhaft ist, wenn mit einem durchgehenden Brechabteil gearbeitet werden kann. Ein solches wird gemäß der Erfindung insbesondere dadurch verwirklicht, dass die Verlagerung der Antriebswelle, die eine durchgehende Stange ist, den Seitenwänden des Gehäuses zugeordnete Rollenlager und zwischen den einzelnen Brechbacken angeordnete Lagerträger mit Rollenlagern aufweist, wobei ein einziges durchgehendes Brechabteil verwirklicht ist. Wie schon erläutert, stützt sich die durchgehende Antriebswelle über die Länge gesehen nicht nur an den Seitenwänden sicher ab, sondern gleichzeitig auch über die im Abstand angeordneten Lagerträger, die aber nicht zu einer Unterteilung des Brechabteils führen, sondern nur als Lagerträger mit Rollenlagern verwirklicht werden.

Die Lagerträger verfügen zweckmäßigerweise über Stehlager, um die jeweilige Stützung und Führungsposition für die durchgehende Antriebswelle zu gewährleisten.

Eine sichere und bleibende sichere Schmierung für die Antriebswelle ist zu verwirklichen, wenn wie erfindungsgemäß vorgesehen die Rollenlager, vorzugsweise die den Seitenwänden zugeordneten Rollenlager mit einer Labyrinthdichtung ausgerüstet sind, die gegenüber der Antriebswelle mit O-Ringen bestückte Ringnuten aufweisen. Durch die O-Ringe und die sichere Anordnung der O-Ringe in den Ringnuten ist sichergestellt, dass das Schmiermittel genau in dem Bereich bleibt, wo es für die bleibend sichere Führung der Antriebswelle benötigt ist. Hohe Standzeiten derartiger Einrichtungen sind durch diese besondere Ausbildung vorteilhaft gewährleistet.

Die Gesamtdicke der Wände des Gehäuses kann in vorteilhaften Grenzen gehalten werden, wenn den Lagerträgern das Gehäuse unterteilende Abteilwände zugeordnet sind, die im unteren Drittel bis zur halben Höhe der Seitenwände reichend ausgebildet sind. Damit bleibt der große Backenbrechereinzug vorhanden und auch große Stücke von Zerkleinerungsmaterial werden sicher eingezogen, während im unteren Drittel bzw. in halber Höhe dann eine Unterteilung vorgenommen wird, wobei diese Abteilwände stützend wirken und darüber hinaus auch den Vorteil haben können, dass das rückstauende Material sich nicht auf eine der Backensysteme beschränkt, sondern jeweils in den einzelnen Brechabteilen sich gleichmäßig aufbauen bzw. auch wieder abbauen kann.

Die zweckmäßigste Ausführung dieser Abteilwände ist die, bei der die zusätzlichen Abteilwände mit der Oberkante bogenförmig verlaufend ausgebildet sind, wobei die Wände mit der Oberkante bogenförmig verlaufend ausgebildet sind, weil auf diese Art und Weise die optimale Abstützung gegeben ist, gleichzeitig aber die Abtrennung durch die Abteilwände auf einen möglichst tiefen Punkt herunter gelegt werden kann.

Der Brechspalt derartiger Brecher muss aufgrund des Verschleißes, häufig aber auch aus anderen Gründen eingestellt werden. Hierzu ist es bekannt, den Einstellkeil mit Hilfe von Platten in die jeweilige Position hineinzubringen und zu fixieren. Die Erfindung sieht aber vor, dass zur Automatisierung und zum besseren Ablauf des gesamten Zerkleinerungsvorganges die Brechspalteinstellung mit ihrem Einstellkeil über einen hydraulischen Einstellzylinder verfügt. Der hydraulische Einstellzylinder sorgt dafür, dass der Einstellkeil in die entsprechende Position hineingeschoben oder auch angehoben wird, je nachdem ob man den Brechspalt vergrößern oder verkleinern will.

Dort, wo mit nicht stationären Brechern gearbeitet wird oder gearbeitet werden kann, ist es vorteilhaft, wenn man einen derartigen Brecher, bestehend

aus mehreren nebeneinander angeordneten Brechbackensystemen von einem Arbeitsort zum anderen transportieren kann. Dies erreicht man gemäß der Erfindung dadurch, dass das Gehäuse einen Unterbau mit zwischen Längs-und Querträgern angeordnetem Abteil für den Austragsförderer und Schwanenhalsansatz für den Antriebsmotor aufweist. Damit wird dann eine komplette Einheit vorgegeben, wobei das den Brecher bzw. die einzelnen Teilbereiche des Brechers verlassende Brechgut auf einen Austragsförderer herabfällt und von diesem weitertransportiert wird, beispielsweise auf einen Lkw.

Durch den Schwanenhalsansatz ist es möglich, den Antriebsmotor jeweils in eine Position zu bringen, wo er sicher untergebracht ist und auf die Antriebsräder des Brechers sicher einwirken kann, während für den Austragsförderer ein Bereich vorgegeben ist, wo er ohne sich auf den Boden abzustützen das Brechgut sicher aufnehmen und abtransportieren kann.

Um eine günstige Transporteinheit verwirklichen zu können, sieht die Erfindung vor, dass der Austragsförderer am dem Schwanenhalsansatz gegenüber liegenden Ende des Unterbaus schwenkbar, vorzugsweise um 90° hoch schwenkbar ausgebildet ist, wobei Fördererzubehörteile mit einer zusätzlichen, eigenen Schwenkeinrichtung ausgerüstet sind. Beim Hochschwenken des Austragsförderers in die Transportposition wird über die zusätzliche Schwenkeinrichtung das jeweilige Fördererzubehörteil oder auch mehrere solcher Teile so verschwenkt, dass es möglich wird, das entsprechende Schwenkende des Austragsförderers praktisch auf 90° hoch zu schwenken. Damit ist die kompakte Transporteinheit verwirklicht, die es möglich macht, am Einsatzort auch jeweils schnell die Arbeitsposition wieder einzunehmen, um mit den Zerkleinerungsarbeiten schnell beginnen zu können.

Vorteilhaft können sehr große Einzelstücke von den Brechbacken erfasst werden, weil nämlich erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass zwei oder mehr schwingende Brechbacken, die über die gemeinsame, mittels Zwischenlagern abgestützte Antriebswelle angetrieben sind, in einem gemeinsamen Brechabteil

angeordnet sind, wobei die Brechbacken über die gemeinsame Antriebswelle intermittierend bewegbar sind. Hier ist also für zwei, drei oder vier Brechbacken ein gemeinsames, durchgehendes Brechergehäuse bzw. ein Brecherabteil vorgesehen. Bisher sind die einzelnen Gehäuse mit den Brechbacken aneinander gereiht, sodass keine große Einlauföffnung, sondern viele kleine entstehen. Erst mit Hilfe der erfindungsgemäßen Lösung ist es möglich, auch große zu brechende Brocken aufzunehmen und wirksam zu zerkleinern, ohne dass Probleme entstehen. Die durchgehende Antriebswelle, der die einzelnen schwingenden Brechbacken zugeordnet sind, wird über Zwischenlager so abgestützt, dass eine Beeinträchtigung der mehr oder weniger langen Antriebswelle nicht eintreten kann.

Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausführung ist dann vorgesehen, dass das Brechabteil mit der Antriebswelle auf einem Tragrahmen in Längsrichtung der Antriebswelle angeordnet und mit einer kompletten Einhausung bzw. Gehäuse mit Materialführung für die Brechgutaufgabe versehen ist. Wie weiter vorne schon erläutert, kann auf diese Art und Weise ein derartiger Backenbrecher von einem Einsatzort zum anderen gebracht werden, wobei über die komplette Einhausung sichergestellt ist, dass eingeführte, zu zerkleinernde Berge und sonstiges Material die Umwelt nicht gefährden können, sodass eben ein solcher Backenbrecher auch problemlos von einem Einsatzort zum anderen verbracht werden kann.

Gesonderte Sicherungsmaßnahmen sind dann nicht erforderlich.

Weiter vorne ist darauf hingewiesen worden, dass es zweckmäßig ist, eine durchgehende Antriebswelle zu verwenden, auf der die Exzenterbuchsen in die jeweilige Position geschoben werden können. Insbesondere vorhandene Backenbrecher können aber sinngemäß umgebaut werden oder aber auch eine Feineinstellung der Exzentrizität verwirklicht werden, wenn die Antriebswelle mit in Umfangsrichtung versetzt ausgebildeten Exzenternocken ausgerüstet ist, denen jeweils gegenüber den Exzenternocken lösbar ausgebildete Exzenterbuchsen zugeordnet sind. Die jeweilige Buchse wird dann auf den Exzenternocken geschoben und so in Umfangsrichtung gedreht, dass theoretisch die Exzentrizität

auf Null ist oder aber eben jeweils das Maß aufweist, das für den jeweiligen Einsatzfall optimal ist.

Auch bei dieser Ausführungsform ist es von Vorteil, wenn die jeweiligen Exzenternocken leicht festzulegen bzw. wieder zu lösen sind, wobei die Erfindung ergänzend vorsieht, dass die auf den Exzenternocken verdrehbar angeordneten Exzenterbuchsen nach Vorgabe der jeweils gewünschten Exzentrizität mit dem Exzenternocken und dem zugeordneten Schwingenrohr verbindbar ausgebildet sind, um dann den Betrieb schnell und sicher aufzunehmen. Die einzelne Exzenterbuchse kann dabei wie schon erwähnt in eine Position gedreht und verschoben werden, die mit der benachbarten nicht übereinstimmt bzw. die einen mehr oder weniger größeren Exzentrizitätswert aufweist, um auf diese Art und Weise mit dem einen und demselben Brecher gegebenenfalls auch unterschiedliches Brechgut gleichzeitig, falls Bedarf besteht, herstellen zu können.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass ein Backenbrecher geschaffen ist, der unabhängig von seiner jeweiligen gesonderten Ausbildung bezüglich der Exzentrizität vorteilhaft aufgebaut werden kann. Hierzu sind die Antriebswelle als durchgehende Stange ausgebildet und die Exzenter als Exzenterbuchsen, die auf der jeweiligen Antriebswelle verschoben und dann in die richtige Position gedreht werden können, um so die gewünschte Exzentrizität zu verwirklichen. Auch ähnlich kann bei vorhandenen mit Exzenternocken versehenen Antriebswellen gearbeitet werden, indem nämlich die Exzenterbuchsen auf diesen Exzenternocken angeordnet und in die jeweilige Position gedreht werden, um so die Exzentrizität gezielt einzustellen. Besonders vorteilhaft ist bei dieser Lösung, dass die Montage der die Exzentrizität vorgebenden Exzenterbuchsen leicht und schnell zu bewerkstelligen ist und dass es möglich wird, durch leichtes Verdrehen in Umfangsrichtung unterschiedliche Exzentrizitäten je Brechbackensystem vorzugeben. Damit ist die Möglichkeit gegeben, durch Kombination mehrerer Brechbackensysteme Material zu brechen, das einen ganz gezielten Kornaufbau aufweist, weil es möglich ist, in einer

derartigen Kombination auch unterschiedliches Material in einem Arbeitsgang herzustellen, das sich dann automatisch auf oder im Austragsförderer mischt, um so ein besonders gleichförmiges und gut zu verarbeitendes Brechgut zu erzeugen.

Ein derartiger Backenbrecher wird zweckmäßigerweise mit einer Wassernebelbedüsung (Bönschrohr) versehen, um die Entstehung von Staub in Grenzen zu halten bzw. für ein sicheres Niederschlagen zu sorgen. Die Wassernebeldüsen können in die Seiten-und die übrigen Wände des Gehäuses integriert werden bzw. in die obere Abdeckung, um eine gleichmäßige Beeinflussung zu erreichen.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen : Figur 1 einen Pendelschwingenbrecher in Seitenansicht, Figur 2 die durchgehende Antriebswelle, mit geschnittenen Zubehörteilen, Figur 3 einen Kurbelschwingenbrecher in Seitenansicht, teilweise geschnitten, Figur 4 den Verbindungsbereich zwischen dem die Antriebswelle abstützenden Lager und einem benachbarten drehenden Lager mit Schwingenverbindung, Figur 5 eine Draufsicht auf einen Pendelschwingenbrecher, Figur 6 eine Vorkopfansicht eines Pendelschwingenbrechers, Figur 7 eine Brechbacke eines Kugelschwingenbrechers, Figur 8 eine besondere Ausbildung der Antriebswelle mit Exzenternocken und Exzenterbuchse, Figur 9 einen Unterbau für einen Backenbrecher in Seitenansicht, Figur 10 den mit einem kompletten Backenbrecher bestückten Unterbau in Seitenansicht und Figur 11 in Vorkopfansicht.

Figur 1 zeigt einen Pendelschwingenbrecher bzw. einen Backenbrecher 1 mit seinem Gehäuse 2 und einem Brechabteil 3. Die anderen Brechabteile, wenn sie überhaupt vorhanden sind, sind hier nicht erkennbar. Die Erfindung geht im Wesentlichen davon aus, dass nur ein Brechabteil in Längsrichtung, wie anhand der weiteren Figuren noch verdeutlicht wird, verwirklicht sein soll, um unterschiedlich große Materialstücke sicher mit brechen zu können.

Mit 4 ist die schwingende Brechbacke und mit 5 die feststehende Brechbacke bezeichnet, wobei die feststehende Brechbacke 5 mit die Seitenwand des Gehäuses 2 bilden kann.

Die einzelnen Brechbacken 4,5 sind so zueinander gestellt, dass sich ein günstiger Einzugs-und Brechwinkel zwischen beiden ergibt. Auf diese Weise wird ein Herausspringen der Materialstücke oder des sonstigen Brechgutes gleichzeitig mitverhindert. Im Wesentlichen einstellbar ist dabei der Brechspalt über die Brechspalteinstellung 6, wobei hier diese aus dem Einstellkeil 7 und dem hydraulischen Einstellzylinder 8 besteht. Über den hydraulischen Einstellzylinder 8 kann der Einstellkeil 7, wie aus Figur 1 ersichtlich, herausgezogen oder hineingedrückt werden, um auf diese Art und Weise die Brechspalteinstellung 6 gezielt zu erreichen.

Beim Pendelschwingenbrecher wird mit zwei Druckplatten 9 und 10 gearbeitet, die in besonders ausgebildeten Druckplattenlagern 11 untergebracht bzw. so angeordnet sind, dass sie beim Betätigen der Zugstange 15 bzw. beim An-und Abheben jeweils dafür sorgen, dass die Schwingenbrechbacke 4 die vorgesehene Bewegung ausführt. Über die Federzugstange 12 und die Rückholfeder 13 ist sichergestellt, dass bei jedem schwingenden Bewegungsablauf der Brechbacke 4 diese in die Ausgangsposition zurückgezogen wird.

Zur Erzeugung der durch Exzentrizität gekennzeichneten schwingenden Bewegung der Brechbacke 4 ist die Zugstange 15 mit dem Schwingenrohr 16 verbunden, wobei das Schwingenrohr 16 die Antriebswelle 19 umgibt, die durch Exzenternocken oder hier durch als Exzenter 18 dienende Exzenterbuchsen 20 den gezielten Bewegungsablauf erhält.

Bei der hier gezeigten Ausführung der lang durchgehenden Antriebswelle 19 mit den aufsitzenden Exzenterbuchsen 20 ist die Verlagerung 17 insbesondere an den Seitenwänden 28,29 verwirklicht. Einzelheiten dazu werden weiter hinten noch erläutert.

An beiden Enden der Antriebswelle 19 sitzen Schwung-und Antriebsscheiben 21,55, über die die Antriebswelle 19 gleichmäßig gedreht wird.

Die Exzentrizität erhält dann das Schwingenrohr 16 und damit die Einheit der Brechbacken 4,5 über die Exzenterbuchsen 20. Mit 22 ist die Schwingenachse mit dem Schwingenlager bezeichnet.

Die einzelnen Exzenterbuchsen 20 sind auf der Antriebswelle 19 verschiebbar und über eine Nut/Federverbindung 23 oder eine ähnliche Befestigungsmöglichkeit dort festlegbar. Vorteilhaft ist dabei, dass die durch Verdrehen der Exzenterbuchse 20 aufs der Antriebswelle 19 unterschiedliche Exzentrizitäten eingestellt werden können und dies je Brechbackensytem 4,5.

Auf den einzelnen Brechbacken 4,5 ist ein Backenbelag 24 vorgesehen, der über eine Belagbefestigung 25 leicht ausgetauscht werden kann, weil hierzu Feststellkeile 26 dienen, die ein leichtes Lösen ermöglichen.

Während Figur 1 einen Pendelschwingenbrecher wiedergibt, zeigt Figur 3 einen Kurbelschwingenbrecher, wobei auch hier auf der Antriebswelle 19 eine Exzenterbuchse bzw. mehrere Exzenterbuchsen 20 verschiebbar und festlegbar angeordnet sind. Daran schließt sich das Rollenlager 30 und schließlich das

Schwingenrohr 16 an. Vom Aufbau her sowohl auch bezüglich der Brechspalteinstellung 6 und der übrigen Einzelheiten darf auf Figur 1 verwiesen werden, weil hier im Prinzip die gleichen Mittel verwirklicht werden können.

Figur 2 zeigt die für die Backenbrecher 1 gemäß Figur 1 und auch Figur 3 vorgesehene durchgehend gleich bleibende Antriebswelle 19. Auf dieser Antriebswelle 19 sind Exzenterbuchsen 20,20', 20"angeordnet, die über Rollenlager 32,32', 32"so abgesichert sind, dass eine gleichmäßige Bewegung gesichert ist. Über die Länge gesehen sind Lagerträger 31 vorgesehen, einmal in Form eines Stehlagers 33 oder eines Loslagers 34 oder auch eines Festlagers 35, um so über die Länge gesehen eine gleichmäßige Abstützung der Antriebswelle 19 sicherzustellen. Über die hier nur angedeuteten schwingenden Brechbacken 4, 4', 4"und die Schwingenrohre 16,16', 16"ist dafür Sorge getragen, dass die Bewegung der Antriebswelle 19 über die Exzenterbuchsen 20 und die Schwingenrohre 16 gleichmäßig weitergegeben werden. Dadurch ist es möglich, auch bei derartigen langen Antriebswellen 19 nicht nur mit einem Antrieb auszukommen, sondern auch mit einem durchgehenden Brechabteil 3, so dass insgesamt damit ein sehr großes Brechmaul bzw. eine Brechöffnung vorgegeben ist. Theoretisch ist es möglich, die Antriebswelle 19 auch noch länger auszubilden, um so auch noch eine 4. bzw. besser noch eine 5. Brechbackenkombination 4,5 gleichzeitig mit zu betreiben.

Anhang von Figur 2 und Figur 4 wird deutlich, dass eine besonders günstige Führung und Abschmierung der Antriebswelle 19 dadurch möglich ist, dass im Bereich der Rollenlager 30,32 Labyrinthdichtungen 36 verwirklicht sind, die gegenüber der Antriebswelle 19 in Ringnuten 38 angeordnete O-Ringe 37 aufweisen, die für eine entsprechende Abdichtung der einzelnen Abschnitte Sorge tragen können.

Zurückgehend auf Figur 1 ist noch darauf hinzuweisen, dass auch dann, wenn ein durchgehendes Brechabteil 3 verwirklicht ist, aus statischen Gründen unter Umständen in Bereiche der Lagerträger 31, Abteilwände 39 verwirklicht

werden können, die aber nicht bis zur Höhe der Seitenwände 28,29 hoch geführt sind, sondern max. bis zu 50 % deren Höhe. Denkbar und vorteilhaft ist es aber vor allem, sie nur im unteren Drittel zu verwirklichen, wobei die Oberkante 40 bogenförmig verläuft, um günstige statische Werte zu verwirklichen.

Die Figur 5 zeigt einen Backenbrecher 1, der in Figur 6 in Seitenansicht gezeigt ist in Draufsicht. Deutlich wird, dass hier über die Schwung-und Antriebsscheibe 21,55 die Antriebswelle 19 angetrieben wird, um über sie und die Exzenterbuchsen 20 sowie die Schwingenrohre 16 die entsprechenden schwingenden Bewegungen der Brechbacke 4 zu erzeugen. Erkennbar ist, dass über die Länge des Backenbrechers 1 gesehen lediglich ein Brechabteil verwirklicht ist, wobei die einzelnen Backenbeläge 24 dicht aneinander stoßen, so dass sich das durchgehende Brechabteil 3 verwirklichen lässt. Mit 28,29 sind die Seitenwände bezeichnet, denen im oberen Teil, d. h. im Bereich der Antriebswelle 19 die Rollenlager 30 zugeordnet sind, was weiter vorne schon erläutert wurde.

Mittig sind dann noch die Lagerträger 31,31'zu erwähnen, die für die gleichmäßige und sichere Abstützung der Antriebswelle 19 sorgen, während das eigentliche Brechabteil 3 ein durchgehend großes Mundloch oder eine Öffnung aufweist.

Figur 7 gibt eine einzelne schwingende Brechbacke 4 wieder, wobei hier noch deutlich wird, dass der Backenbelag 24 über eine verhältnismäßig einfache Belagbefestigung 25 in der jeweiligen Position gehalten wird, um ihn nämlich damit auch leicht austauschen zu können, wenn entsprechender Verschleiß aufgetreten ist. Während unten mit einer relativ kurzen Fixierschraube 27 gearbeitet wird, ist im oberen Bereich eine länger ausgebildete Fixierschraube 27' notwendig. Weiter erkennbar ist bei dieser Darstellung gemäß Figur 7 die Nut/Federverbindung 23 zwischen Exzenterbuchse 20 und Antriebswelle 19.

Die Figuren 8 a und 8 b zeigen eine andere Ausführung der Antriebswelle 19, hier in Form im Abstand ausgebildeter Exzenternocken 44. Die Anpassung der

Exzentrizität ist hier dennoch möglich, weil auf die Exzenternocken 44 Exzenterbuchsen 45 aufgeschoben werden können, die jeweils in eine Position gebracht werden, die im Extremfall sogar die Exzentrizität auf Null oder auf jeden beliebigen Wert bringt.

Figur 9 zeigt einen Unterbau 48, auf dem ein gesamter Backenbrecher 1 wie Figur 10 verdeutlicht aufgebaut werden kann. Dieser Unterbau 48 besteht aus Längsträgern 49 und Querträgern 50, wobei die Stutzen 47 sich auf Gleitkufen 61 abstützen, so dass sich dazwischen ein Abteil 51 herausbildet, in dem der Austragsförderer 52 gemäß Figur 10 angeordnet werden kann.

Bei dem Tragrahmen 60 des Unterbaus 48 handelt es sich nicht um eine durchgehende Planfläche, sondern vielmehr ist im vorderen Bereich ein Schwanenhalsansatz 53 verwirklicht, um so den Antriebsmotor 54 gut anordnen zu können, um über ihn die Antriebsscheibe 55 zu beaufschlagen.

Am dem Schwanenhalsansatz 53 gegenüber liegenden Ende 56 ist ein Stützblech 59 ausgebildet, an dem gemäß Figur 10 Fördererzubehörteile 57 festgelegt oder angeordnet werden können, die über eine eigene Schwenkeinrichtung 58 verfügen, so dass beim Hochschwenken des Schwenkteils 64 die Fördererzubehörteile 57 automatisch in eine optimale Lage gebracht werden, die ein Hochschwenken des Schwenkteils 64 um 900 möglich machen.

Figur 10 zeigt dies deutlich. Am vorderen und hinteren Ende sind Stützzylinder 62, 63 vorgesehen, über die austragende Teile abgestützt werden bzw. sichergestellt wird, dass auch beim Betrieb eine gleichmäßig sichere Position des aufgebauten oder aufgesetzten Backenbrechers 1 gesichert ist.

Figur 11 zeigt eine Vorkopfansicht bzw. eine Rückansicht, wobei deutlich wird, dass der gesamte Backenbrecher 1 sicher auf diesem Unterbau 48 angeordnet werden kann, der entweder auf dem Liegenden bzw. auf dem Boden über die Gleitkufen 61 verschoben werden kann oder der auch über einen

Tieflader o. Ä. geladen werden kann, um ihn von einem Arbeitseinsatz zum anderen zu transportieren. Ein derartiger Backenbrecher wird zweckmäßigerweise mit einer Wassernebelbedüsung (Bönschrohr) versehen, um die Entstehung von Staub in Grenzen zu halten bzw. für ein sicheres Niederschlagen zu sorgen. Die Wassernebeldüsen können in die Seiten-und die übrigen Wände des Gehäuses integriert werden bzw. in die obere Abdeckung, um eine gleichmäßige Beeinflussung zu erreichen.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.