Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen Zwischenlagen (Toleranzausgleich-Schichtfolien) als Einstellelemente für mechanische Konstruktionen.

Im Einzelnen betrifft die Erfindung in einer ersten Ausgestaltung Zwischenlagen, bei denen die Folien (Distanzscheiben) durch Verschweißen insbesondere der Seitenflächen miteinander verbunden sind.

Bei Zwischenlagen handelt es sich erfindungsgemäß um Produkte zum Unterlegen bei Maschinen mit dem Zweck eines Toleranzausgleichs (engl, shims).

Es sind hier Produkte zum Unterlegen gemeint, die eine Fertigungstoleranz von mechanischen Komponenten ausgleichen und die Funktion der Spieleinstellung bei der Montage von mechanischen Bauteilen vereinfachen sollen. Werden diese Toleranzen nicht ausgeglichen, kommt es beispielsweise zu höherem Verschleiß. Durch den Einsatz von Zwischenlagen erübrigt sich eine maschinelle (Nach-) Bearbeitung, beispielsweise durch das Nachdrehen des Anschraubflanschs oder nachträgliches Schleifen einer Distanzscheibe. Aus diesem Grund werden Zwischenlagen in vielen Industriebereichen eingesetzt, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt sowie bei Großmaschinen (zum Beispiel als Motorunterlagen oder Kugellagerpassringe).

Es haben sich in der Industrie drei beziehungsweise vier Varianten mit unterschiedlichen Vorteilen herauskristallisiert. Sie unterscheiden sich neben Herstellungsart und verwendeten Werkstoffen auch durch ihre Anwendungsmöglichkeiten: Am herkömmlichsten sind dabei solide beziehungsweise massive Zwischenlagen, die aus einer einzigen Lage bestehen und untereinander kombiniert werden können, um durch addieren verschiedener massiver Zwischenlagen einen Toleranzausgleich herzustellen. Darüber hinausgibt es Zwischenlagenkonzepte, die statt durch Addieren weiterer Zwischenlagen durch ein Entfernen bereits vorhandener Bleche beziehungsweise Folien (zum Beispiel durch Abziehen oder Abschälen überflüssiger Bleche) den notwendigen Toleranzausgleich herstellen :

Am üblichsten ist die Verwendung massiver Zwischenlagen, die in der Regel aus einer einzigen Lage bestehen. Der Vorteil dieser Zwischenlagen im Vergleich zu paketierten oder laminierten Zwischenlagen besteht vor allem in ihrer kostengünstigen Herstellung, da mit der metallischen Verarbeitung des Blechs, das heißt des Zuschneidens des Halbzeugs, der Produktionsprozess beendet ist. In Sonderfällen werden massive Zwischenlagen in beliebigen und meist kleinen Dickenstufungen und mit geringen Dickentoleranzen, in der Regel durch Schleifen, hergestellt: Zum Beispiel 1,00 mm / 1,03 mm / 1,06 mm usw. Werden diese zusammen vertrieben, können sie als Sortiment genutzt werden. Es gibt allerdings auch Präzisionsfolien mit einer Dicke von einem oder mehreren Hundertstel Millimetern. Bei paketierten Zwischenlagen des Standes der Technik werden einzelne Folien durch Verklebung an den Stirnseiten miteinander verbunden. Zum Beispiel im Sinne von Buchrücken oder Abreißkalendern, gegebenenfalls auch mit umlaufenden Klebekanten. Im Vergleich zu den massiven beziehungsweise soliden Zwischenlagen werden mehrere Folien gebündelt oder geklebt und ergeben somit ein Paket; Es muss daher nicht eine solide Zwischenlage passgenau für den Einzelfall hergestellt werden, sondern die Dicke der Zwischenlage kann vor Ort auf die vorhandene Differenz abgestimmt werden. Es können also mehrere Folien an einem Rand durch ein bestimmtes Klebemittel an einer oder mehreren Stellen miteinander verklebt und anschließend durch das Abreißen nicht benötigter Folien passgenau an die nötige Dicke angepasst werden. Paketierte Zwischenlagen kombinieren auch Pakete mit Blechen oder Folien aus unterschiedlichen Materialien und Dicken. Dieses Verfahren ist zwar aufgrund der Verklebung hinsichtlich des Herstellungsprozesses aufwendiger, bietet aber bei der Anwendung den Vorteil, dass die Zwischenlagenpakete vor Ort durch einfaches Abreißen der Folien an die nötige Toleranz angepasst werden können.

Im Unterschied zu paketierten Zwischenlagen werden laminierte Zwischenlagen mit speziellen Klebstoffen vollständig verleimt. Es ergibt sich eine mehrschichtige, vollflächig laminierte so genannte "Sandwichstruktur". Die Verklebung erlaubt ein Ablösen einzelner oder mehrerer Lagen, ohne den restlichen Teil der Zwischenlage zu zerstören oder gar in seiner Funktion zu beeinträchtigen. Bei laminierten Schälblechen handelt es sich um hochpräzise Zwischenlagen. Im Gegensatz zu paketierten oder massiven beziehungsweise soliden Zwischenlagen werden diese Zwischenlagen als scheinbar massive Zwischenlagen nach Kundenzeichnung maßgeschneidert hergestellt und mit den nötigen Bohrungen ver- sehen, sodass sie einbaufertig sind. Entgegen ihrem massiven Aussehen - und anders als herkömmliche Passscheiben - bestehen sie aus einer Vielzahl geklebter Einzelfolien von wenigen hundertstel Millimetern Dicke (0,2 mm bis 0,010 mm), können aber auch mit massiven Folien kombiniert verklebt werden. Der Monteur oder Instandhalter kann die Folienlagen bis auf die ausgemessene Dicke per Hand oder mit einem Werkzeug abziehen.

Sogenannte nichtmetallische schälbare Zwischenlagen, oft basierend auf dem Polyethylenterephthalat (PET), die aus mehreren, von 0,025 mm bis 0,50 mm dicken laminierten Kunststoff- Folien bestehen. Die bereits abgeschälten Kunststoff-Folien lassen sich auch wiederverwenden.

Kunststoff-Zwischenlagen eignen sich besonders für Leichtbau- Konstruktionen, bei denen Korrosion sowie elektrische Isolation von Bedeutung ist, wie beispielsweise in Fahrzeugbau, Luftfahrt sowie Elektro- und Messtechnik, aber auch der Generatoren- und Transformatorenbau, da das laminierte Schichtblech aus Kunststoff dort neben Toleranzausgleich auch die Isolationsfunktion übernehmen kann. Die laminierten Kunststoff-Zwischenlagen weisen jedoch geringere mechanische Festigkeiten als die metallischen Varianten auf.

Als Ausgangsmaterial dienen für die Herstellung von Zwischenlagen im Wesentlichen metallische Präzisionsbänder und Präzisionsmetallfolien aus rostfreiem Stahl, unlegiertem Stahl, Messing und/oder Aluminium, aber auch PET und gegebenenfalls Verbundwerkstoff. Solide Zwischenlagen können generell aus allen denkbaren Halbzeugen hergestellt werden, die sich für den Toleranzausgleich aufgrund ihrer Materialeigen- Schäften eignen. (Wikipedia, DE, Stichwort: „Zwischenlagen", Aufruf 18.02.2016).

EP-A-667233 beschreibt abziehbare Einstellelemente, die eine Reihe von Folien (Distanzscheiben) umfasst, zwischen denen jeweils Klebstoffschichten eingefügt sind. Die Flachmaterialbogen (Folien) sind aus Metall oder gegebenenfalls aus Kunststoff.

US-A-4526641 beschreibt eine Toleranzausgleich-Zwischenlage, die aus einer Schichtung von wärmeaushärtenden Distanzscheiben besteht, die mittels eines Klebstoffs gleicher Beschaffenheit miteinander verbunden sind und die durch eine gewisse intralaminare Kohäsionskraft gekennzeichnet sind.

Aus DE 69108628 T2 sind Metalldichtungen, wie Zylinderkopfdichtungen, bekannt, bei denen eine Grundplatte aus Metall mit Ausgleichsscheiben oder ringförmigen Abstandsstücken durch Laserschweißen verbunden sind . Die Verschweißung kann auch direkt vollständig um den Rand erfolgen.

DE 10 2012 018 036 AI beschreibt Stapel von Batterieeinzelzellen, wobei die einzelnen Zellen in einen Beutel von verschweißten Folien eingebracht sind .

DE 602 08 922 T2 betrifft eine Toleranzausgleich-Zwischenlage mit einstellbarer Dicke durch Abschälen, ein Verfahren zur Herstellung und die Anwendung zur Bildung von Ausgleichsscheiben. Zu diesem Zwecke umfasst das Erzeugnis eine abwechselnde Schichtung von Flachmaterialbogen (Folien) und von Schichten eines Klebstoffs, wobei jeder Flach- materialbogen einen inneren Widerstand gegen das Zerreißen aufweist und wobei jede Schicht von Klebstoff zwei aneinander angrenzende Flachmaterialbögen der Schichtung mit einer Bindungskraft verbindet, die geringer ist, als der Widerstand der Flachmaterialbögen gegen das Zerreißen, was dazu führt, dass hier der Flachmaterialbögen von der Schichtung gelöst werden kann, ohne dass er zerreißt.

Dem vorgenannten Stand der Technik ist gemeinsam, dass die einzelnen Folien, egal ob diese aus Metall, Polymerfolie, Gewebe oder einem Verbundwerkstoff bestehen, in einem gegebenen System meist die gleiche Dicke aufweisen und teilflächig, vollflächig und/oder randständig miteinander verklebt sind. In der Praxis stellt sich jedoch heraus, dass die Verklebung zwischen den Folien von Nachteil ist, wenn die Zwischenlage beispielsweise zwischen zwei gekrümmten Bauteilen eingesetzt werden. Der Nachteil entsteht dadurch, dass vollflächig laminierte, flache Zwischenlagen, ab dem Übersteigen bestimmter Radii die Tendenz haben zu delaminieren, was aus Spannungen zwischen den Lagen herrührt, was zum Reißen die Kleberlaminierungen führt. Man kann diesen Nachteil umgehen, indem die Aushärtung der Zwischenlagen in Formhälften zustande kommt. Die vollflächige Verklebung ist darüber hinaus beim Abschälen einzelner Distanzscheiben von Nachteil, da hier in der Regel Werkzeug benutzt werden muss. Auch die Buchrückenver- klebung hat gewisse Nachteile: bei dem Erfordernis, dass die Zwischenlage Querkräfte aufnehmen muss und das nur bedingt leisten kann; durch die Gefährdung von Fügestellen, die eine hohe Dichtheit aufweisen müssen; durch die mögliche Auflösung des Klebstoffes, der unerwünschte Rückstände in Wälzlager zur Folge haben kann; bei dem Erfordernis, dass bei hohen Temperaturen keine kritische Gase gebildet werden dürfen; bei dem Erfordernis, Folienverbunde für Zwischenlagen herzustellen für Hochtemperaturanwendungen; wenn durch das Entfernen von Schichten vom Zwischenlagen"-buch" Klebstoffreste verbleiben, die einen unschönen Klebstoffgrat bilden, der dann per Klinge entfernt werden müsste.

Die vorgenannte Aufgabe der Erfindung wird in einer ersten Ausführungsform gelöst durch paketierte oder laminierte Zwischenlagen umfassend eine Mehrzahl von Folien gleicher oder verschiedener Art, dadurch gekennzeichnet die Folien miteinander durch eine Schweißverbindung verbunden sind.

Unter "Schweißen" versteht man (gemäß EN 14610 und DIN 1910-100 ebenso wie im Sinne der vorliegenden Erfindung) das unlösbare Verbinden von Bauteilen und Anwendung von Wärme und/oder Druck, mit oder ohne Schweißzusatzwerkstoffe, wobei erfindungsgemäß Zusatzstoffe eher nicht eingesetzt werden.

Die nötige Schweißenergie wird erfindungsgemäß von außen zugeführt, wobei Schweißhilfsstoffe wie Schutzgase, Schweißpulver oder Pasten das Schweißen erleichtern können oder auch erst möglich machen. Das Schweißen auch im Sinne der vorliegenden Erfindung erfolgt durch Wärmezufuhr bis zum Schmelzen des Werkstoffes oder durch Wärmezufuhr und zusätzliche Krafteinwirkung (Druck) auf den Stapel der Folien. Somit werden die Folien im Randbereich der Zwischenlagen durch die Schweißverbindung miteinander verbunden. Im Gegensatz zur Buchrü- ckenverklebung wird hier jedoch kein separater Kleber aufgebracht, sondern die Folien durch Verschmelzen miteinander verbunden. Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Verbindung wird die Schweißverbindung durch Laserschweißen hergestellt, da hier mit hoher Schweißgeschwindigkeit, schmaler und schlanker Schweißnahtform und mit geringem thermischen Verzug gefügt werden kann. Bekanntermaßen wird das Laserschweißen oder Laserstrahlschweißen in der Regel ohne Zuführung eines Zusatzwerkstoffes ausgeführt. Die Laserstrahlung wird mittels einer Optik fokussiert, wobei der Laserstrahl einen typischen Durchmesser im Bereich von wenigen Zehntelmillimetern aufweist, wodurch sehr hohe Energiekonzentrationen entstehen, wenn der eingesetzte Laser die typischen Leistungen von einigen Kilowatt Laserleistung besitzen. Dementsprechend ist es erfindungsgemäß möglich, mehrere Folien durch eine äußerst dünne Schweißnaht an wenigstens einem äußeren Rand des Stapels der Folien durch eine Schweißverbindung miteinander zu verbinden. Hierbei kann eine oder mehrere Schweißlinien an wenigstens einem Rand vorhanden sein, wobei darüber hinaus auch eine Mehrzahl von Schweißlinien an wenigstens einem Rand beziehungsweise einer Randfläche vorhanden sein können. Damit wird eine stabile Verbindung der einzelnen Folien erreicht, sodass diese in einfacher Form abschälbar sind.

Neben der erfindungsgemäßen Schweißverbindung der einzelnen Folien ist es selbstverständlich auch möglich, die Folien, die aus gleichem oder unterschiedlichem Material und/oder unterschiedlichen Dicken bestehen können auch teilflächig, vollflächig und/oder randständig zusätzlich zu verkleben.

Als Material für die Folien der Zwischenlagen können beliebige Folien eingesetzt werden, sofern diese schweißbar sind. Darunter versteht man, dass durch das Zusammenwirken der Eignung des Werkstoffes zum Schweißen (Schweißneigung) einer schweißgeeigneten Konstruktion (Schweißsicherheit) und einer geeigneten Fertigungsorganisation (Schweißmöglichkeit) Einzelteile zu Bauteilen mit gewünschter Qualität zusammengeschweißt werden können. Dementsprechend sind im Sinne der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt Metallfolien, Polymerfolien, Gewebe, Faserverbundwerkstoffe insbesondere aus Glas-, Kohlenstoff-, Keramik- oder Aramidfasern oder Mischungen der vorgenannten Materialen.

Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht in einem Verfahren zur Herstellung der oben definierten paketierten oder laminierten Zwischenlagen. Dieses erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man zunächst paketierte oder laminierte Zwischenlagen umfassend eine Mehrzahl von Folien gleicher oder verschiedener Art durch eine Schweißverbindung verbindet.

Während also die ersten Schritte der Herstellung der erfindungsgemäßen Zwischenlagen denen des Standes der Technik entsprechen, werden diese nach dem Stapeln der einzelnen Folien wenigstens an einer Seite oder Kante miteinander verschweißt. Dementsprechend ist es erfindungsgemäß möglich, nicht nur quaderförmige oder würfelförmige Zwischenlagen miteinander zu verschweißen, sondern auch treppenför- mig gestapelte Folien zu verschweißen, bei denen auch ein Teil der "Trittstufe" mit der "Setzstufe" der nächsten Folien verbunden wird.

Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung verwendet man zum Verschweißen der Flächen und/oder Kanten eine Strahlungsquelle, insbesondere eine Laserstrahlungsquelle. Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht in der Verwendung der Zwischenlagen beispielsweise im Fahrzeugbau, in der Luftfahrttechnik, in der Elektrotechnik oder der Messtechnik, insbesondere im Generatorenbau oder im Tansformatorenbau.

Hierbei ist es auch möglich, die oben definierten Zwischenlagen zur elektrischen Isolation einzusetzen.

Die erfindungsgemäße Zwischenlage ist eine zeit- und kostenoptimierte Alternative zu bekannten Zwischenlagen.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine lose oder komprimierte Schichtung von Folien randseitig mit einer Strahlungsquelle zu behandeln.

Damit werden die Zwischenlagen mit nur in Teilbereichen der Folien miteinander verbunden, wobei dies nur am Umfang, also den Stirnflächen der Folie, erfolgt. Bei einer treppenförmigen Ausgestaltung der Zwischenlage wird gegebenenfalls auch die "Treppenstufe" angeschmolzen, was jedoch im Regelfall nicht störend ist.

Diese Art der erfindungsgemäßen Verbindung ermöglicht eine flexible Radiengestaltung für kurvige Oberflächen, sofern in Applikationen zwei gekrümmte Flächen auf Abstand gehalten werden müssen. Ebenso können unterschiedliche Materialarten verbunden werden mit unterschiedlichsten vorteilhaften Eigenschaften für die Anwendung, als da wären : Vermeidung von Kontaktkorrosion, Einbringen von Gleitschichten, Integrieren von dickeren Zwischenmaterialbögen, die Steifigkeit und höhere Druckfestigkeiten einbringen und Kostenvorteile bieten, indem die Anzahl von Schichten verringert wird. Die erfindungsgemäßen Zwischenlager schmiegen sich besonders gut an gekrümmte Oberflächen, insbesondere wenn keine flächenmäßige Verbindung der Folien vorhanden ist.

Besonders bevorzugt werden daher die einzelnen Folien in der Form des Endprodukts wie aus dem Stand der Technik bekannt, ausgeschnitten oder ausgestanzt, um diese exakt übereinander zu stapeln. Anschließend werden die Lagen fixiert um dann die vorher definierte(n) Stirnflä- che(n)/umlaufende(n) Kante(n) behandelt. Die Verbindung sollte elastisch genug sein, um mechanische Festigkeit bei geringer Benutzungsfläche zu bieten und den Erschütterungen durch Handhabung und Transport zu widerstehen.