Die Erfindung betrifft einen Lamellenblock für eine Kalibriereinrichtung zur Kalibrie- rung eines extrudierten Profils. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstel- lung eines derartigen Lamellenblocks, ein System zur additiven Fertigung eines der- artigen Lamellenblocks und ein entsprechendes Computerprogramm und Datensatz..

Kalibriereinrichtungen werden zur Kalibrierung von extrudierten Endlosprofilen, wie beispielsweise Rohrprofilen, eingesetzt. Bei der Herstellung derartiger Profile wird zunächst in einem Extruder eine zur Herstellung des Profils gewünschte Kunststoff- schmelze erzeugt. Die erzeugte Kunststoffschmelze wird dann durch eine Austritts- düse des Extruders gepresst, welche die Form des Profils vorgibt. Das aus der Aus- trittsdüse des Extruders austretende Profil durchläuft anschließend eine Kalibrierein- richtung, welche das noch erhitzte Profil dimensionsgenau nachformt.

Eine derartige Kalibriereinrichtung zur Dimensionierung extrudierter Profile ist aus der DE 198 43 340 C2 bekannt. Dort wird eine variabel einstellbare Kalibriereinrich- tung gelehrt, die zur Kalibrierung von extrudierten Kunststoffrohren mit unterschiedli- chem Rohrdurchmesser ausgebildet ist. Die Kalibriereinrichtung umfasst ein Gehäu- se und eine Vielzahl von im Gehäuse kreisförmig angeordneten Lamellenblöcken, deren Lamellen ineinandergreifen können. Die ineinandergreifenden Lamellenblöcke bilden einen Kalibrierkorb mit kreisförmiger Kalibrieröffnung, durch welche die zu ka- librierenden Rohre geführt werden (vgl. insbesondere die Figuren 1 und 2 der DE 198 43 340 C2). Ferner ist jeder Lamellenblock mit einer Betätigungsvorrichtung ge- koppelt, die zur individuellen radialen Verschiebung des jeweiligen Lamellenblocks vorgesehen ist. Auf diese Weise kann der Wirkquerschnitt der durch die Vielzahl der Lamelienblöcke gebildeten kreisförmigen Kalibrieröffnung je nach Bedarf entspre- chend eingestellt werden.

Die in der DE 198 43 340 C2 beschriebenen Lamellenblöcke bestehen jeweils aus einer Vielzahl von Lamellen, die auf zwei voneinander beabstandet angeordneten T rägerstangen aufgefädelt sind. Zur Einhaltung eines gewünschten Abstands zwi- schen benachbarten Lamellen kommen Abstandshülsen zum Einsatz (vgl. auch Fi- gur 3 der DE 198 43 340 C2). Die Abstände zwischen benachbarten Lamellen wer- den auch als Nuten bezeichnet. Ein Beispiel eines gefädelten Lamellenblocks ist fer- ner in Figur 1 gezeigt. Der in Figur 1 dargestellte Lamellenblock 10 umfasst eine Vielzahl von Lamellen 12 und Abstandshülsen 14, die abwechselnd entlang zweier Trägerstangen 16 aufgefädelt sind. Derartige gefädelte Lamellenblöcke sind aufwen- dig in der Fertigung und damit kostenintensiv.

Abweichend von den oben beschriebenen gefädelten Lamellenblöcken sind ferner Lamellenblöcke mit geschlossenen Trägerstrukturen (bzw. Rückenstrukturen) be- kannt. Figur 2 zeigt ein Beispiel eines derartigen Lamellenblocks. Der Lamellenblock 20 umfasst eine Vielzahl von Lamellen 22, die von einer blockförmig ausgebildeten Trägerstruktur 24 getragen werden. Die Lamellen 22 sind entlang der Trägerstruktur durch Nuten 23 voneinander getrennt angeordnet. Die blockförmige Trägerstruktur 24 ist hierbei in der Form eines massiven Körpers (z.B. stabförmiger Körper) reali- siert. Ferner ist die Trägerstruktur 24 mit den Lamellen 22 einstückig ausgebildet. Weitere Beispiele von Lamellenblöcken mit geschlossener Trägerstruktur sind aus der WO 2004/103684 A1 bekannt. Ein Vorteil von Lamellenblöcken mit geschlosse- ner Trägerstruktur 24 besteht darin, dass diese relativ einfach und kostengünstig hergestellt werden können. Beispielsweise kann der in Fig. 2 dargestellte einstückig ausgebildete Lamellenblock 20 durch geeignete Bearbeitungsverfahren (wie bei- spielsweise Fräsen, Zuschneiden) aus einem Materialblock hergestellt werden. Denkbar ist aber auch der Einsatz eines Gussverfahrens, um den Lamellenblock 20 herzustellen.

Die Lamellen der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Lamellenblöcke weisen auf- grund ihrer massiven Ausgestaltung mäßige Kühleigenschaften auf. Eine effektive Kühlung des zu kalibrierenden Profils ist mit dem oben beschriebenen Lamellende- sign kaum realisierbar, was sich wiederum auf die Qualität der Profiloberfläche nie- derschlägt. Zur Verbesserung der Kühleigenschaften wurde daher vorgeschlagen, die Lamellen der Lamellenblöcke mit einer oder mehreren kreisrunden Bohrungen zu versehen. Durch die kreisrunden Bohrungen kann Kühlwasser fließen (z.B. wenn die Lamellen im Kühlwassersumpf des Kalibrierkorbs eintauchen), so dass die Lamellen zusätzlich von Innen gekühlt werden können. Ein derartiges Lamellenblockdesign ist in den Figuren 3a und 3b gezeigt.

Figur 3a zeigt eine 3D-Ansicht eines Lamellenblocks 30, der eine Trägerstruktur 34 sowie eine an der Trägerstruktur 34 angeordnete Lameilenstruktur 31 aufweist. Die

Lamellenstruktur 31 umfasst eine Vielzahl von durch Nuten 33 voneinander beab- standet angeordneten Lamellen 32, welche jeweils vier kreisrunde Bohrungen 35 aufweisen. Die Lamellenbohrungen 35 sind in der in Figur 3b dargestellten Stirnsei- tenansicht des Lamellenblocks 30 besser verdeutlicht. Die Bohrungen 35 sind über jede Lamelle 32 gleichmäßig verteilt angeordnet und weisen denselben kreisrunden Bohrquerschnitt auf. Ferner sind die Bohrungen 35 in den aufeinander folgenden Lamellen 32 an denselben Lamellenpositionen angeordnet. Somit weisen alle Lamel- len 32 dieselbe Bohrlochgeometrie auf.

Durch die Anordnung von Lamellenbohrungen kann die Kühlfunktion der Lamellen verbessert werden. Jedoch hat sich gezeigt, dass die Kühlanforderung an die Lamel- len innerhalb eines Lamellenblocks stark variieren kann. Somit stößt auch der in Zu- sammenhang mit den Figuren 3a und 3b beschriebene Ansatz, die Lamellen mit uni- formen Bohrlöchern zu versehen, an seine Grenzen, da die vorgesehenen Bohrlö- cher für bestimmte Lamellen zwar ausreichend sein können, für andere Lamellen mit hohem Kühlbedarf jedoch nicht. Es hat sich ferner gezeigt, dass das im Stand der Technik zur Erzeugung von Bohrlöchern in aufeinanderfolgenden Lamellen einge- setzte Tieflochbohrverfahren aufwendig und kostenintensiv ist. In gefädelten Lamel- lenblöcken kann anstelle des Tieflochbohrens Laserschneiden eingesetzt werden. Allerdings ist die Gesamtkonstruktion des gefädelten Lamellenblocks hinsichtlich Fer- tigung und Montage deutlich aufwendiger und kostenintensiver, wie in Zusammen- hang mit Figur 1 oben beschrieben.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Lamellenblöcke für eine Kalibrier- einrichtung bereitzustellen, welche die im Zusammenhang mit dem Stand der Tech- nik aufgezeigten Probleme beseitigen. Ferner ist es Aufgabe der vorliegenden Erfin- dung, Lamellenblöcke bereitzustellen, welche kostengünstig in der Herstellung sind und ein optimiertes Kühlverhalten aufweisen. Zur Lösung der oben genannten Aufgabe sowie weiterer Aufgaben wird ein Lamel- lenblock für eine Kalibriereinrichtung zur Kalibrierung eines extrudierten Kunststoff- profils bereitgestellt. Der Lamellenblock umfasst eine Lamellenstruktur, welche eine

Vielzahl von Lamellen aufweist, die durch Nuten voneinander beabstandet und in Längsrichtung des Lamellenblocks angeordnet sind, wobei wenigstens einige der Lamellen mit wenigstens einem Lamellendurchbruch mit vorgegebener variabler Ge- ometrie versehen sind.

Der wenigstens eine in einer Lamelle angeordnete Lamellendurchbruch kann die Lamelle (im Wesentlichen) in Längsrichtung des Lamellenblocks oder auch quer zur Längsrichtung des Lamellenblocks durchbrechen (sogenannter radialer Lamellen- durchbruch). Denkbar ist auch ein bezüglich der Längsrichtung schräg verlaufender Durchbruch (beispielsweise diagonaler D u rch bru chsverla uf) .

Mit Geometrie des Lamellendurchbruchs kann im Wesentlichen die Querschnittsge- ometrie (Querschnittsform und/oder Querschnittsausdehnung) des Durchbruchs ge- meint sein. Mit Querschnittsform (Querschnittsausdehnung) kann die Form (Ausdeh- nung) des Durchbruchs in einer Ebene senkrecht zur Verlaufsrichtung des Durch- bruchs gemeint sein. Ist der Durchbruch (im Wesentlichen) parallel zur Längsrichtung des Lamellenblocks verlaufend ausgebildet, so kann mit Querschnittsform (Quer- schnittsausdehnung) die Form des Durchbruchs in einer Ebene senkrecht zur Längs- richtung des Lamellenblocks gemeint sein. Neben der Querschnittsform kann die Geometrie des Durchbruchs auch von dem Verlauf des Durchbruchs abhängen.

Die Anzahl der Lamellendurchbrüche kann für jede Lamelle individuell angepasst sein. Alternativ oder zusätzlich zur Anzahl der Lamellendurchbrüche kann auch die Geometrie der Lamellendurchbrüche für jede Lamelle individuell angepasst sein. Insbesondere kann (können) die Anzahl und/oder die Geometrie der Lamellendurch- brüche (insbesondere die Querschnittsform und/oder Querschnittsausdehnung der Durchbrüche) an den an der jeweiligen Lamelle der Lamellenstruktur zu erwartenden Kühlbedarf angepasst sein. Ist beispielsweise der zu erwartende Kühlbedarf einer Lamelle gering, so kann für die entsprechende Lamelle lediglich ein oder gar kein Lamellendurchbruch vorgesehen sein. Weist die Lamelle einen Lamellendurchbruch auf, so kann der Durchbruch eine Querschnittsfläche aufweisen, die im Vergleich zur Querschnittsfläche der Lamelle klein ausgebildet ist. Der Lamellendurchbruch nimmt somit nur einen kleinen Teil der Lamellenquerschnittsfläche ein. Hingegen können Lamellen mit vergleichsweise hohem Kühlbedarf mehrere Lamellendurchbrüche auf- weisen. Die mehreren Lamellendurchbrüche können zusammen eine Gesamtquer- schnittsfläche bilden, die einen größeren Teil der Lamellenquerschnittsfläche ein- nehmen. Die Gesamtquerschnittsfläche der Durchbrüche kann hierbei mehr als 50% der Lamellenquerschnittsfläche einnehmen.

Die Geometrie (Querschnittsform und/oder Querschnittsausdehnung) von Lamelien- durchbrüchen aufeinanderfolgender Lamellen kann variieren. Beispielsweise können Lamellen entlang des Lamellenblocks mit Lamellendurchbrüchen versehen sein, die voneinander verschiedene Querschnittsformen und/oder Querschnittsausdehnungen aufweisen. Die Wahl der Durchbruchgeometrie einer jeden Lamelle kann entspre- chend dem zu erwarteten Kühlbedarf einer jeden Lamelle angepasst sein. Alternativ hierzu ist auch denkbar, dass die Lamellendurchbrüche aufeinanderfolgender Lamel- len dieselbe Geometrie aufweisen. In einem derartigen Fall sind die Durchbrüche aufeinander folgender Lamellen identisch ausgebildet.

Sind mehrere (also wenigstens zwei) Lamellendurchbrüche in einer Lamelle ange- ordnet, so können die Lamellendurchbrüche innerhalb der Lamelle dieselbe Geomet- rie oder voneinander verschiedene Geometrien aufweisen. Insbesondere können die Querschnittsformen und/oder Querschnittsausdehnungen der mehreren Lamellen- durchbrüche innerhalb der Lamelle voneinander verschieden ausgebildet sein.

Ferner können die Lamellendurchbrüche aufeinanderfolgender Lamellen versetzt zueinander angeordnet sein. Die Lamellendurchbrüche aufeinanderfolgender Lamel- len können quer zur Längsrichtung des Lamellenblocks versetzt zueinander ange- ordnet sein. Die Durchbrüche aufeinanderfolgender Lamellen können somit an unter- schiedlichen Lamellenpositionen angeordnet sein. Die Durchbrüche aufeinanderfol- gender Lamellen müssen sich nicht an denselben Lamellenpositionen wiederholen. Vielmehr kann die Anordnung der Lamellendurchbrüche von Lamelle zu Lamelle va- riieren,

Die Querschnittsgeometrie eines jeden Lamellendurchbruchs kann an die Lamellen- geometrie angepasst sein. Insbesondere kann die Querschnittsform eines jeden La- mellendurchbruchs an die Querschnittsform der entsprechenden Lamelle angepasst sein. Die Querschnittsform eines jeden Lameliendurchbruchs kann hierbei die Form eines Dreiecks, Rechtecks, Polygons, Kreises, Halbkreises, einer Ellipse oder eine anderweitige Form aufweisen. Die Form und Anordnung eines jeden Lamellendurch- bruchs innerhalb einer Lamelle kann so gewählt sein, dass jeder Lamellendurch- bruch zu einer verbesserten Kühlfunktion beiträgt, ohne hierbei die Lamellenstruktur nennenswert mechanisch zu schwächen.

Der Lamellenblock kann ferner eine Trägerstruktur aufweisen, in der die Lamellen der Lamellenstruktur befestigt sind. Die Trägerstruktur kann in Form einer oder meh- rerer Trägerstangen oder einer massiven Trägerstruktur ausgebildet sein, so wie in Zusammenhang mit den Figuren 1 und 2 eingangs beschrieben.

Die Trägerstruktur kann mit den Lamellen bzw. der Lamellenstruktur einstückig aus- gebildet sein. Alternativ können die Lamellenstruktur bzw. die Lamellen sowie die Trägerstruktur jeweils separat gefertigt sein. Die Lamellenstruktur bzw. Lamellen kann (können) dann mit der T rägerstruktur entsprechend verbunden sein.

Die Trägerstruktur und die Lamellen können aus demselben Material oder aus ver- schiedenen Materialien gefertigt sein. Gemäß einer Variante kann das Material, aus dem die Trägerstruktur und/oder die Lamellen gefertigt sind, aus einem metallischen Werkstoff gefertigt sein. Denkbar ist jedoch auch die Verwendung eines polymeren Werkstoffs (mit Additiven).

Der oben beschriebene Lamellenblock mit individuell angepassten Lamellendurch- brüchen wird bevorzugt mittels 3D-Druck hergestellt. Die Anwendung einer 3D- Druck-Technik ermöglicht eine kostengünstige und schnelle Herstellung von Lamel- lenblöcken, wobei jede beliebige Durchbruchgeometrie realisierbar ist. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Kalibriereinrichtung zur Kalib- rierung von extrudierten Kunststoffprofilen bereitgestellt, wobei die Kalibriereinrich- tung eine Vielzahl der erfindungsgemäßen Lamellenblöcke aufweist, die zur Bildung einer Kalibrieröffnung zueinander angeordnet sind. Die Anordnung der Lamellenblö- cke kann dabei derart sein, dass diese eine kreisrunde Kalibrieröffnung bilden.

Die Kalibriereinrichtung kann ferner eine Vielzahl von Betätigungseinrichtungen um- fassen, wobei jede Betätig ungseinrichtung jeweils mit einem Lamellenblock gekop- pelt ist, um einen jeden Lamellenblock individuell zu betätigen. Durch die Betäti- gungseinrichtung kann jeder Lamellenblock radial zur Kalibrieröffnung individuell be- tätigt werden. Dadurch kann der Wirkquerschnitt der Kalibrieröffnung nach Bedarf an den Querschnitt (Durchmesser) des zu kalibrierenden Profils angepasst werden.

Ferner kann die Kalibriereinrichtung ein Gehäuse aufweisen, das zur Aufnahme und Lagerung der Betätigungseinrichtung und der mit der Betätigungseinrichtung gekop- pelten Lamellenblöcke vorgesehen ist.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Lamellenblocks wie oben beschrieben bereitgestellt. Das Verfahren zum Herstellen des Lamellenblocks umfasst wenigstens den Schritt des Herstellens des Lamellenblocks mittels 3D-Druck oder mittels additiver Fertigungsverfahren. Die Herstellung des Lamellenblocks mittels 3D-Druckverfahren oder mittels additiver Fer- tigungsverfahren kann hierbei ein schichtweises Lasersintern oder Laserschmelzen von Materialschichten umfassen, wobei die Materialschichten entsprechend der zu erzeugenden Form des Lamellenblocks nacheinander (sequentiell) aufgetragen wer- den.

Das Verfahren kann ferner den Schritt des Berechnens einer 3D- Lamellenblockgeometrie (CAD-Daten) umfassen. Ferner kann das Verfahren den Schritt des Umwandeins der 3D-Geometriedaten in entsprechende Steuerbefehle für den 3D-Druck oder die additive Fertigung umfassen. Insbesondere kann der Schritt des Berechnens einer 3D-Lamellenblockgeometrie den Schritt des Berechnens von Lamellendurchbrüchen umfassen, wobei die Geo- metrie und Anordnung der Lamellendurchbrüche für jede Lamelle der Lamellenstruk- tur individuell berechnet werden. Auf diese Weise kann ein Lamellenblock mit für je- de Lamelle individuell angepassten Lamellendurchbrüchen erzeugt werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein Verfahren zum Herstellen eines Lamellen- blocks bereitgestellt, das die Schritte umfasst: Erstellen eines Datensatzes, welcher den wie oben beschrieben Lamellenblock abbildet; und Speichern des Datensatzes auf einer Speichervorrichtu ng oder einem Server. Das Verfahren kann ferner umfas- sen: Eingeben des Datensatzes in eine Verarbeitungsvorrichtung oder einen Compu- ter, welche/r eine Vorrichtung zur additiven Fertigung derart ansteuert, dass diese den im Datensatz abgebildeten Lamellenblock fertigt.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein System zur additiven Fertigung eines Lamel- lenblocks bereitgestellt, mit einer Datensatzerzeugungsvorrichtung zum Erzeugen eines Datensatzes, welcher den wie oben beschrieben Lamellenblock abbildet, einer Speichervorrichtung zum Speichern des Datensatzes und einer Verarbeitungsvor- richtung zum Empfangen des Datensatzes und zum derartigen Ansteuern einer Vor- richtung zur additiven Fertigung, dass diese den im Datensatz abgebildeten Lamel- lenblock fertigt. Die Speichervorrichtung kann ein USB-Stick, eine CD-ROM, eine DVD, eine Speicherkarte oder eine Festplatte sein. Die Verarbeitungsvorrichtung kann ein Computer, ein Server oder ein Prozessor sein.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein Computerprogramm bzw. Computerpro- grammprodukt bereitgestellt, umfassend Datensätze, die bei dem Einlesen der Da- tensätze durch eine Verarbeitungsvorrichtung oder einen Computer diese/n veran- lasst, eine Vorrichtung zur additiven Fertigung derart anzusteuern, dass die Vorrich- tung zur additiven Fertigung den wie oben beschrieben Lamellenblock fertigt.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein computerlesbarer Datenträger bereitgestellt, auf dem das vorstehend beschriebene Computerprogramm gespeichert ist. Der computerlesbare Datenträger kann ein USB-Stick, eine CD-ROM, eine DVD, eine Speicherkarte oder eine Festplatte sein.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein Datensatz bereitgestellt, welcher den wie oben beschrieben Lamellenblock abbildet. Der Datensatz kann auf einem computer- lesebaren Datenträger gespeichert sein.

Weitere Vorteile, Einzelheiten und Aspekte der vorliegenden Erfindung werden an- hand der nachfolgenden Zeichnungen weiter diskutiert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Lamellenblock für eine Kalibriereinrichtung gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 2 einen weiteren Lamellenblock für eine Kalibriereinrichtung gemäß dem

Stand der Technik;

Fign. 3a/3b Ansichten eines weiteren Lamellenblocks gemäß dem Stand der

Technik;

Fign. 4a/4b Ansichten eines erfindungsgemäßen Lamellenblocks;

Fig. 5 ein Blockdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungs- gemäßen Lamellenblocks gemäß den Figuren 4a und 4b; und

Fig. 6 eine Kalibriereinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung.

Die Figuren 1 , 2, 3a und 3b wurden bereits im Zusammenhang mit dem Stand der Technik eingangs diskutiert. Es sei auf die dortige Beschreibung verwiesen.

Im Zusammenhang mit den Figuren 4a und 4b wird nun ein Beispiel eines erfin- dungsgemäßen Lamellenblocks 100 für eine Kalibriereinrichtung weiter beschrieben. Figur 4a zeigt eine dreidimensionale Ansicht des Lamellenblocks 100. Figur 4b zeigt eine dazu korrespondierende Frontansicht des Lamellenblocks 100. Der Lamellenblock 100 umfasst eine Trägerstruktur 120 sowie eine Lamellenstruktur 110, die eine Vielzahl von Lamellen 112 aufweist. Die Trägerstruktur 120 fungiert als Träger für die Lamellenstruktur 110.

Der Lamellenblock 100 kann ferner eine Kopplungseinrichtung aufweisen (in den Figuren 4a und 4b nicht dargestellt). Die Kopplungseinrichtung ist zur Kopplung mit einer Betätigungseinrichtung einer Kalibriereinrichtung vorgesehen. Die Betätigungs- einrichtung ist in den Figuren 4a und 4b ebenso nicht zu sehen. Gemäß einer Im- plementierung kann die Kopplungseinrichtung zwei oder mehrere voneinander beab- standet angeordnete Gewindebohrungen aufweisen. Die Gewindebohrungen können in der Trägerstruktur 120 integriert ausgebildet sein.

Die Trägerstruktur 120 ist als massiver Körper ausgebildet. Die Trägerstruktur 120 weist im Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung ein rechteckförmiges Profil auf. Anderweitige, von einem rechteckförmigen Querschnittsprofil abweichende Profile sind ebenso denkbar. Anstelle des in der Figur 4a gezeigten massiven Trägerkörpers kann der Lamellenblock 100 auch mehrere Trägerstangen aufweisen, an denen die Lamellen 112 befestigt sind.

Im Folgenden wird nun die Lamellenstruktur 110 des erfindungsgemäßen Lamellen- blocks 100 weiter beschrieben. Die Lamellenstruktur 110 umfasst eine Vielzahl von Lamellen 112, die in Längsrichtung L des Lamellenblocks 100 voneinander bean- standet angeordnet sind (siehe Figur 4a). Benachbarte Lamellen 112 sind durch ent- sprechende Nuten 114 voneinander getrennt. Jede Lamelle 112 weist ein im Quer- schnitt zur Längsrichtung L dreiecksförmiges Profil auf. Ferner weist jede Lamelle 112 eine der Trägerstruktur 120 abgewandte Lamellenfläche 113 auf, die leicht ge- krümmt ausgebildet ist. Die Lamellenfläche 113 ist dem zu kalibrierenden Profil zu- gewandt. Sie bildet die Kontaktfläche mit dem zu kalibrierenden Profil. Je nach An- wendung kann der Lamellenblock 100 auch eine anderweitige Lamellenform aufwei- sen, die von dem hier beschriebenen dreieckförmigen Querschnittsprofil abweichen kann. Ebenso kann die dem zu kalibrierenden Profil zugewandte Lamellenfläche 113 flach sein oder eine anderweitige Krümmung aufweisen. Wie ferner in den Figuren 4a und 4b angedeutet ist, weisen zumindest einige der entlang des Lamellenblocks 100 angeordneten Lamellen 110 Durchbrüche 115 auf. Die in den Figuren 4a und 4b dargestellte Lamelle 112 an der Stirnseite des Lamel- lenblocks 100 weist exemplarisch sechs Lameliendurchbrüche 115 auf, welche je- weils die Lamelle 112 in Längsrichtung L des Lamellenblocks 100 (im Wesentlichen geradlinig) durchbrechen. Der wesentliche Unterschied zwischen den einzelnen La- meliendurchbrüchen 115 besteht in ihrer geometrischen Ausgestaltung. Wie aus der Stirnseitenansicht der Figur 4b leicht zu entnehmen ist, unterscheiden sich die sechs Durchbrüche 115 in ihrer Querschnittsform und Querschnittsausdehnung voneinan- der. Die Querschnittsform und Querschnittsausdehnung der Durchbrüche 115 variiert hierbei in Abhängigkeit ihrer Anordnung innerhalb der Lamelle 112. So z.B. weisen die in der Lamellenmitte angeordneten Durchbrüche eine wesentlich größere Quer- schnittsausdehnung auf, als jene Durchbrüche 115, die in den spitz zulaufenden Au- ßenbereichen der Lamelle 112 angeordnet sind. Ähnliches gilt im Übrigen auch für die Querschnittsform der einzelnen Lamellendurchbrüche 115, welche an die drei- eckförmige Querschnittsform der Lamelle 112 entsprechend angepasst sind. Durch die hier beschriebene individuelle Anpassung der (Querschnitts-)Geometrie der Durchbrüche 115 an die Lamellengeometrie kann die durch die Lamellendurchbrü- che 115 erzeugte Gesamtdurchbruchsfläche optimiert (maximiert) werden, ohne die mechanische Stabilität der Lamelle 112 wesentlich zu schwächen. Durch Optimie- rung (Maximierung) der Durchbruchsfläche kann die Kühlfunktion der Lamelle 112 deutlich verbessert (optimiert) werden.

Die in den Figuren 4a und 4b gezeigten Durchbrüche 115 sind rein beispielhaft. Es versteht sich, dass die Anzahl der Durchbrüche 115 pro Lamelle 112 nicht auf sechs Durchbrüche 115 beschränkt ist, sondern je nach Kühlbedarf einer Lamelle 112 vari- ieren kann. Ebenso ist die Querschnittgeometrie (insbesondere die Querschnitts- form) der Durchbrüche 115 nicht auf jene in den Figuren 4a und 4b beschränkt. Die Durchbrüche 115 können elliptische, halbkreisförmige, kreisförmige, dreieckförmige, rechteckige und/oder anderweitige polygone Querschnittsformen aufweisen. Ent- scheidend ist, dass die Anzahl und/oder die Querschnittsgeometrie der Durchbrüche an den Kühlbedarf der betreffenden Lamelle entsprechend angepasst ist (sind). Wie ferner aus den Figuren 4a und 4b ersichtlich ist, ist die Trägerstruktur 120 zu- sammen mit der Lamellenstruktur 110 einstückig ausgebildet. Zur Herstellung des in den Figuren 4a und 4b gezeigten Lamellenblocks 100 mit variablen Lamellendurch- brüchen 115 kann bevorzugt ein generatives bzw. additives Herstellungsverfahren zum Einsatz kommen. Ein derartiges Herstellungsverfahren ist in der Figur 5 gezeigt und wird im Folgenden weiter beschrieben.

Demnach kommt ein 3D-Druckverfahren zum Einsatz. Hierbei wird in einem ersten Schritt S10 eine 3D-Lamellenblockgeometrie (CAD-Daten) berechnet. Die 3D- Lamellenblockgeometrie (bzw. die die 3D-LamellenbIockgeometrie beschreibenden CAD-Daten) umfassen insbesondere die für jede Lamelle vorgesehenen, individuell angepassten Lamellendurchbrüche. Die Anzahl, Geometrie und Anordnung der La- mellendurchbrüche können hierbei für jede Lamelle unter Berücksichtigung vorgege- bener Modellparametern (wie beispielsweise die Geometrie der Lamelle, Material der Lamelle, thermische und mechanische Eigenschaften der Lamelle) individuell be- rechnet werden. ln einem darauffolgenden zweiten Schritt S20 werden die berechneten 3D- Geometriedaten in Steuerbefehle zum Betreiben einer 3D-Druckeinrichtung umge- wandelt. Die 3D-Druckeinrichtung kann zum Durchführen eines 3D-Druckverfahrens (z.B. ein Lasersinterverfahren oder Laserschmelzverfahren) ausgelegt sein.

Basierend auf den erzeugten Steuerbefehlen wird dann der Lamelienblock 100 mit Hilfe der 3D-Druckeinrichtung schichtweise aufgebaut (Schritt S30). Als Werkstoff für den 3D-Druck kann ein metallischer Werkstoff oder ein Polymerwerkstoff zum Ein- satz kommen.

Das hier beschriebene 3D-Druckverfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Lamellenblöcke ist vorteilhaft, da je nach Bedarf beliebige Durchbruchformen in den Lamellen realisiert werden können. Die Durchbruchformen müssen nicht auf unifor- me kreisrunde Bohrungen beschränkt bleiben, sondern können in Abhängigkeit des Kühlbedarfs (und der Lamellengeometrie) variabel ausgestaltet sein. Die Anordnung und Geometrie der Durchbrüche können für jede Lamelle dahingehend optimiert sein, dass die Lamelle eine optimale Kühlung erfährt, wenn sie beispielsweise im Kühlwassersumpf des Kalibrierkorbs eintaucht.

In Zusammenhang mit der Figur 6 wird eine Kalibriereinrichtung 500 zur Kalibrierung eines extrudierten Kunststoffprofils 550 beschrieben. Figur 6 zeigt eine Schnittansicht der Kalibriereinrichtung 500. Das zu kalibrierende Profil 550 ist in der in Figur 6 ge- zeigten Implementierung ein Rohrprofil.

Die Kalibriereinrichtung 500 umfasst eine Vielzahl der oben beschriebenen erfin- dungsgemäßen Lamellenblöcke 100, die in Umfangsrichtung der Kalibriereinrichtung 500 derart zueinander angeordnet sind, dass sie einen Kalibrierkorb 505 mit einer gewünschten Kalibrieröffnung 510 bilden. Wie ferner in der Figur 5 schematisch an- gedeutet, können die benachbarten Lamellenblöcke 100 ineinandergreifend ange- ordnet sein. Die Lamellen 112 und Nuten 114 benachbarter Lamellenblöcke 100 sind hierfür in ihrer Anordnung und Abmessung (insbesondere in der Nutenbreite und Lamellenbreite) derart aufeinander abgestimmt, dass die Lamellen 112 benachbart angeordneter Lamellenblöcke 100 kammartig ineinander greifen können.

Ferner umfasst die Kalibriereinrichtung 500 eine Vielzahl von Betätigungseinrichtun- gen 520 (beispielsweise Linearaktoren), wobei jeweils eine Betätig u ngsei n richtu ng 520 mit einem Lamellenblock 100 gekoppelt ist. Die Betätigungseinrichtungen 520 sind dazu vorgesehen, die jeweiligen Lamellenblöcke 100 in radialer Richtung (also senkrecht zur Vorschubrichtung des zu kalibrierenden Profils) zu verschieben. Dadurch kann der Wirkquerschnitt der Kalibrieröffnung 510 an das zu kalibrierende Profil 550 entsprechend angepasst werden.

Ferner umfasst die Kalibriereinrichtung 500 ein Gehäuse 530 zur Aufnahme der Be- tätigungseinrichtungen 520 und der Lamellenblöcke 100. Das Gehäuse 530 kann zylinderförmig ausgebildet sein. Es kann einen inneren Gehäusezylinder 530a und einen äußeren Gehäusezylinder 530b aufweisen, wobei Komponenten der Betäti- gungseinrichtung 520 in dem Zwischenraum zwischen dem inneren Gehäusezylinder 530a und dem äußeren Gehäusezylinder 530b angeordnet sein können, ähnlich zu der in der DE 19843 340 C2 beschriebenen Kalibriereinrichtung.