Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Laminat mit einem Träger und einer Dekorfolie, wobei zwischen der Dekorfolie und dem Träger eine Verbindungsschicht angeordnet ist.

Als Laminat bezeichnet man einen Werkstoff oder ein Produkt, das aus zwei oder mehreren flächig miteinander verklebten Schichten besteht. Diese Schichten können aus identischen oder unterschiedlichen Materialien bestehen. Die Herstellung eines Laminats bezeichnet man als „laminieren“.

Beim Laminieren verschiedener Materialien können die Eigenschaften der Komponenten in sich vereint werden. Dies ist zum Beispiel bei Fußbodenlaminaten der Fall. Bei denen wird eine preiswerte, stabilisierende, aber wenig abriebfeste Unterlage mit einer dekorativen und robusten Deckschicht zum Laminat kombiniert. Ein weiteres Beispiel sind synthetische Papiere wie beispielsweise Personalausweise. In diesem Fall ist eine bedruckte Karte als Informationsträger zwischen zwei schützenden Plastikfolien zu einem Laminat kombiniert.

Als Träger im Beispiel von Fußbodenlaminaten kommen Spanplatten oder mitteldichte (MDF) bzw. hochdichte (HDF) Holzfaserplatten oder auch thermoplastische Trägerplatten zum Einsatz.

Zur Herstellung von Laminatfußbodenelementen wird auf einen Träger eine Dekorschicht aufgebracht. Auf der Dekorschicht sind häufig Motive bzw. Aufdrucke aufgedruckt, die beispielsweise Holzstrukturen darstellen.

Das Aufbringen kann mittels eines Klebers und/oder durch Druck bzw. Wärme erfolgen. Eine mikroporöse, thermoplastische Dekorschicht kann in einem Laminier- und/oder Kaschiervorgang ggf. unter Verwendung von Harzen mit Trägern verbunden werden.

Vorzugsweise kommt zur Verbindung der mikroporösen Dekorschicht mit dem Träger ein feuchtigkeitsvernetzender, isocyanatfreier Schmelzklebstoff mit hoher Anfangsfestigkeit und kurzer offener Zeit zum Einsatz.

Die Dekorschichten von Fußbodenlaminaten, Möbel und Einrichtungsgegenstände enthalten bisher häufig melaminimprägnierte, bedruckte Papierschichten. Diese können aufgrund ihrer großen Oberfläche und der verwendeten Materialien eine wesentliche Quelle für Belastungen der Innenraumluft von Wohngebäuden sein. Darüber hinaus sind melaminimprägnierte Papiere nicht biologisch abbaubar und nicht recycelbar. Zudem wurden melaminimprägnierte Papiere 2017 als wahrscheinlich krebserregend eingestuft.

Eine mögliche Alternative stellen polyolefinische Folien als Ersatz für melaminimprägnierte Papiere dar.

Die WO 2007/015120 A1 offenbart ein synthetisches Papier, das ein oder mehrere Polyethylene hoher Dichte; Magnesiumsilikat mit einem äquivalenten Kugeldurchmesser zwischen 3 pm und 50 pm und Calciumcarbonat enthält.

Die EP 3 084 099 B1 beschreibt ein Laminatfußbodenelement mit einem Träger aus der Gruppe Spanplatten oder mitteldichte (MDF) oder hochdichte (HDF) Holzfaserplatten oder thermoplastische Trägerplatten, auf dem eine Dekorschicht verbunden ist. Die Dekorschicht weist mindestens eine mikroporöse thermoplastische Folie auf.

Ein häufig eingesetztes Verfahren zum Bedrucken einer solchen Dekorschicht ist der Flexodruck. Dabei handelt es sich um ein direktes Hochdruckverfahren, das auch als ein Rollenrotationsdruckverfahren bezeichnet wird. Die flexiblen Druckplatten, die aus Fotopolymer oder Gummi bestehen, werden in Kombination mit niedrigviskosen Druckfarben verwendet. Dabei sind die erhabenen Stellen der Druckform bildtragend. Die Vorteile liegen in der Wirtschaftlichkeit durch die Ausnutzung einer großen Druckbreite und einer hohen Druckgeschwindigkeit, sowie die Disponibilität kostengünstiger Druckfarben. Die Druckwerkzeuge bestehen im Wesentlichen aus Photopolymer- Druckplatten und/oder lasergravierten Elastomerhüllen. Großauflagen lassen sich mit dem Flexodruck wirtschaftlich gut darstellen.

Wichtig für ein qualitativ hochwertiges Druckbild auf einer polyolefinischen Folie ist eine hohe Opazität der Folie. Dazu wird meist Titandioxid in die Zusammensetzung vor der Folienextrusion gegeben, um eine hohe Opazität der Folie zu erzielen. Die Europäische Kommission hat 2019 in einer Änderungsverordnung zur CLP-Verordnung beschlossen, unter anderem Titandioxid-Pulver als Krebsverdachtsstoff einzustufen. Die Verwendung von Titandioxid sollte demnach reduziert oder besser vermieden werden.

Zudem sollten polyolefinische Folien für die Anwendung in Dekorschichten besonders steif ausgebildet sein. Die unerwünschte Elastizität der Folie bedingt jedoch ein Problem der Bedruckbarkeit, da zum einen die Druckschärfe leiden kann und gleichzeitig ein hoher Verbrauch an Druckfarbe entsteht, um ein möglichst hochwertiges Druckbild zu erzielen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Laminat mit einer Dekorfolie bereitzustellen, die besonders gut bedruckt werden kann. Die Dekorfolie soll sich besonders exakt mit einer hohen Druckqualität und einer hervorragenden Oberflächenhaftung bedrucken lassen und dabei einen minimalen Verbrauch an Druckfarbe verursachen. Die Dekorfolie soll außerdem eine hohe Opazität aufweisen. Das Laminat soll gesundheitlich unbedenklich und ökologisch nachhaltig sein. Weiterhin soll das Laminat eine angenehme Haptik aufweisen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Laminat, ein Verfahren und eine Verwendung gemäß den nebengeordneten Hauptansprüchen gewährleistet. Bevorzugte Varianten sind den Unteransprüchen, der Beschreibung, dem Ausführungsbeispiel und den Zeichnungen zu entnehmen.

Erfindungsgemäß ist die Dekorfolie als gestreckte Folie mit Kavitäten zur Erzeugung einer Opazität ausgebildet und weist mindestens eine ungefüllte Funktionsschicht und mindestens eine gefüllte Schicht auf.

Die Dekorfolie umfasst vorzugsweise mindestens drei Schichten. Bei einer besonders bevorzugten Variante der Erfindung ist die Dekorfolie fünfschichtig ausgebildet. Dabei kann die Dekorfolie ein oder zwei Funktionsschichten und drei oder vier gefüllte Schichten umfassen.

Bei einer alternativen Variante kann die Dekorfolie aus sieben oder neun Schichten aufgebaut sein.

Darüber hinaus kann die Dekorfolie vorzugsweise geblockt ausgebildet sein, wobei die Dekorfolie mindestens eine Blockungsschicht umfasst. Die Blockungsschicht ist vorzugsweise in der Folienmitte angeordnet und verbindet zwei symmetrisch aufgebaute Folienbahnen.

Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung ist die Folie geblockt ausgebildet und weist neben mindestens einer Blockungsschicht vorzugsweise mindestens zwei Funktionsschichten und mindestens drei gefüllte Schichten auf. Idealerweise umfasst jede gefüllte Schicht als Füllstoff ein anorganisches Carbonat.

Beispielsweise umfasst mindestens eine gefüllte Schicht als Füllstoff ein CaCOs.

Besonders eignen sich harte und anorganische Füllstoffe als Füllstoff für die gefüllten Schichten.

Ergänzend oder alternativ zu Calciumcarbonat (CaCOs) kann als Füllstoff eine Metalloxid-Komponente eingesetzt werden. Als Metalloxid-Komponenten zeichnen sich besonders die Erdalkalioxide als vorteilhaft aus. Besonders vorteilhaft hat sich Calciumoxid (CaO) erwiesen, wobei auch der Einsatz von Magnesiumoxid denkbar ist.

Als Füllstoffe haben sich darüber hinaus besonders Tale und/oder Calciumcarbonat-Magnesiumcarbonat bewährt.

Vorzugsweise weist der Füllstoff eine spezifische Oberfläche von weniger als 12 m ² /g, vorzugsweise von weniger als 10 m ² /g, insbesondere von weniger als 8 m ² /g auf und/oder mehr als 2 m ² /g, vorzugsweise von mehr als 3 m ² /g, insbesondere von mehr als 4 m ² /g auf. Ein Füllstoff mit einer solchen spezifischen Oberfläche ist besonders gut geeignet zur Erzeugung von Hohlräumen bzw. Vakuolen, die der Dekorfolie eine günstige Opazität verleihen.

Bei einer günstigen Variante der Erfindung beträgt die mittlere Partikelgröße des Füllstoffs in jeder gefüllten Schicht mehr als 0,5 pm, vorzugsweise von mehr als 0,8 pm, insbesondere von mehr als 1 ,2 pm und/oder weniger als 8 pm, vorzugsweise von weniger als 5 pm, insbesondere von weniger als 3 pm. Füllstoffpartikel mit einer solchen mittleren Partikelgröße ragen nicht aus einer Schicht hervor. Der Füllstoffgehalt kann über bekannte Messverfahren wie Veraschung ermittelt werden. Eine Probe mit bekannter Einwaage wird bis zu einer Temperatur erhitzt, bei der sich das Polymer thermisch zersetzt, der Füllstoff aber nicht. Bewährt haben sich hierfür beispielsweise 560 °C. Anschließend wird erneut das Probengewicht gemessen. Über die Differenz Aus- und Einwaage lässt sich der Polymergehalt pro Quadratmeter berechnen.

Als Alternative zur Veraschung ist eine TGA-Messung möglich, bei der das Gewicht einer Probe kontinuierlich bei der Erhitzung gemessen wird. Diese Prüfmethode kann ebenfalls klar zwischen Polymer und Füllstoff differenzieren und erlaubt den Polymeranteil der Folie zu ermitteln.

Idealerweise beträgt der Anteil an Füllstoff in jeder gefüllten Schicht mehr als 20 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 30 Gew.-%, insbesondere mehr als 40 Gew.- % und/oder weniger als 80 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 70 Gew.-%, insbesondere weniger als 60 Gew.-%.

Der Anteil der Füllstoffe wird beispielsweise so bemessen, dass durch ein Verstrecken nur mikroporöse Hohlräume entstehen, die kein signifikantes Netzwerk von Verbindungen untereinander aufweisen.

Dabei müssen die Kavitäten nicht vollständig geschlossen sein und können beispielsweise auch untereinander vernetzt sein.

Mineralische Füllstoffe reduzieren den Anteil an Polymer in Folien wie der Dekorfolie und zeichnen sich dadurch durch eine besondere Nachhaltigkeit aus. Dies reduziert auch CO2-Emissionen bei der Erzeugung der Dekorfolie. Weiterhin eignen sich recycelte Polyethylene als Polymerkomponente der Dekorfolie, wodurch eine besonders nachhaltige Dekorfolie realisiert werden kann.

Zur Erzeugung von Kavitäten bzw. Hohlräumen ist die Dekorfolie bevorzugt monoaxial in Maschinenrichtung um mehr als den Faktor 2,0, vorzugsweise um mehr als den Faktor 3,0, insbesondere um mehr als den Faktor 4,0 verstreckt ausgebildet und/oder weniger als um den Faktor 7,0, vorzugsweise um weniger als den Faktor 6,5, insbesondere um weniger als den Faktor 6,0 verstreckt ausgebildet. Die Füllstoffe bewirken die Ausbildung von Kavitäten in den gefüllten Schichten beim Verstrecken der Dekorfolie.

Eine Kavität bzw. ein Hohlraum ist abstrakt gesehen, ein leerer oder mit Gas gefüllter Raum im Inneren von etwas Festem. Der Raum ist somit von einer festen Begrenzung umgeben, die den Raum gegen außen abgrenzt. Im Falle einer Polymerfolie wird der Raum von polymerem Material nach außen abgegrenzt.

Vorzugsweise kann ein Hohlraum und/oder eine Vielzahl von Hohlräumen und/oder alle Hohlräume der Schicht in Form von Vakuolen ausgeführt sein.

Idealerweise beträgt der Volumenanteil der Kavitäten in jeder gefüllten Schicht mehr als 15 %, vorzugsweise mehr als 25 %, insbesondere mehr als 30 % und/oder weniger als 60 %, vorzugsweise weniger als 50 %, insbesondere weniger als 45 %. Dadurch erscheint die Dekorfolie vorteilhaft opak.

Opazität ist gegensätzlich zur Transparenz. Sie ist ein Maß für die Lichtundurchlässigkeit bzw. Blickdichtigkeit und wird üblicherweise in der Einheit Prozent angegeben. Insbesondere liegt die Opazität einer vollkommen lichtundurchlässigen Folie bei 100 % und eine vollständig bzw. vollkommen transparente Folie weist eine Opazität von 0 % auf.

Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Dekorfolie eine Opazität nach DIN 53416 von mehr als 85 %, vorzugsweise mehr als 90 %, insbesondere mehr als 93 % auf. Dadurch kann die Folie direkt bedruckt werden und benötigt keine opake Schicht unter dem Druck, die erst erzeugt oder aufgebracht werden muss.

Beispielsweise verhindert die Funktionsschicht einen Durchtritt von adhäsiven und/oder niedermolekularen Bestandteilen des Laminats, wodurch gegen eine Veränderung der Lichtbrechung entgegengewirkt wird und somit die Opazität der Dekorfolie besonders geschützt wird.

Vorteilhafterweise beträgt der Anteil an Titandioxid in der Dekorfolie weniger als 1 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 0,5 Gew.-%, insbesondere weniger als 0,1 Gew.-%. Das bedeutet, dass die Dekorfolie praktisch frei von Titandioxid ist und somit keinen vermeintlich krebserregenden Stoff aufweist. Gleichzeitig kann durch den Einsatz mindestens einer gefüllten Schicht und durch das monoaxial, in Maschinenrichtung Verstrecken, eine ideale Opazität der Dekorfolie erzielt werden, der für einen Aufdruck günstig ist.

Die Dekorfolie, die praktisch frei von Titandioxid ausgebildet ist, genügt dadurch zum einen der europäischen Chemikalienverordnung REACH und zum anderen der Änderungsverordnung zur CLP-Verordnung. Somit kann man die Dekorfolie als frei von Schadstoffen bezeichnen.

Bei einer besonders günstigen Variante der Erfindung ist ein Aufdruck unmittelbar auf einer gefüllten Schicht der Dekorfolie angeordnet. Dabei kann der Aufdruck als Druckmotiv ausgeführt sein. Der Begriff Druckmotiv bezeichnet im Bereich Dekorfolie den thematischen Gestaltungsteil eines Aufdrucks. Gegebenenfalls können auch herstellerkennzeichnende Druckmotive im Umfang des Aufdrucks erfasst sein.

Bei einer alternativen Variante der Erfindung können die gefüllten Schichten jeweils unterschiedliche Anteile an Füllstoff aufweisen. Dadurch sind in den gefüllten Schichten aufgrund unterschiedlicher Füllstoffanteile unterschiedliche Volumenanteile an Kavitäten ausgebildet.

Vorzugsweise würde die äußerste, gefüllte Schicht, auf der unmittelbar ein Aufdruck angeordnet ist, einen höheren Anteil an Füllstoff und somit eine höhere Opazität aufweisen.

Bevorzugt wird der Aufdruck mit einem Flexodruck-Verfahren auf eine gefüllte Schicht der Dekorfolie aufgebracht, wobei alle gängigen Druckverfahren prinzipiell dafür geeignet und ausdrücklich in die Erfindung mit eingeschlossen sind.

Beispielsweise kann der Aufdruck auch als Primer ausgeführt sein. Die kann vorteilhafterweise eine Haftverbesserung für weitere Aufdrucke bewirken.

Der Anteil an Füllstoffen in den gefüllten Schichten in Kombination mit dem monoaxialen Verstrecken in Maschinenrichtung realisiert eine in xy-Richtung besonders steife Folie, die gleichzeitig aufgrund der Füllstoffe auch eine Elastizität in z-Richtung aufweist. Dadurch lässt sich das Druckbild besser Aufträgen und haftet gleichzeitig besser bei einem geringeren Verbrauch an Druckfarbe. Dies führt zu einem hochauflösenden sowie scharfen Druckbild.

Bei einer Variante ist die ungefüllte Funktionsschicht aus einem Polyolefin, bevorzugt einem HDPE ausgebildet, dessen Dichte mehr als 0,940 g/cm ³ , vorzugsweise mehr als 0,945 g/cm ³ beträgt und/oder weniger als 0,965 g/cm ³ , vorzugsweise weniger als 0,960 g/cm ³ beträgt und/oder dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 2,16 kg) gemäß ISO 1133 mehr als 0,1 g/10 min, vorzugsweise mehr als 0,2 g/10 min beträgt und/oder weniger als 5,0 g/10 min, vorzugsweise weniger als 3,0 g/10 min beträgt. Dies führt zu einer Dekorfolie, die besonders steif für den Druckvorgang ausgebildet ist und gleichzeitig eine Barriere für niedermolekulare Anteile bietet, wodurch die Erhaltung der Opazität gewährleistet werden kann.

Bei einer weiteren Variante ist die ungefüllte Funktionsschicht aus einem PP ausgebildet ist, dessen Dichte mehr als 0,900 g/cm ³ , vorzugsweise mehr als 0,903 g/cm ³ beträgt und/oder weniger als 0,910 g/cm ³ , vorzugsweise weniger als 0,908 g/cm ³ beträgt und/oder dessen Schmelzflussrate (bei 230 °C bei 2,16 kg) gemäß ISO 1133 mehr als 0,2 g/10 min, vorzugsweise mehr als 0,5 g/10 min, insbesondere mehr als 0,8 g/10 min beträgt und/oder weniger als 8,0 g/10 min, vorzugsweise weniger als 4,0 g/10 min, insbesondere weniger als 2,0 g/10 min beträgt.

Das Polypropylen (PP) ist beispielsweise ein Polypropylen-Homopolymer oder ein Polypropylen Random-Copolymer oder ein Polypropylen Block-Copolymer oder eine Mischung der genannten PPs.

Bei einer bevorzugten Variante der Erfindung ist das PP als Block-Copolymer ausgebildet.

Die gefüllten Schichten sind vorzugsweise auch auf Polyolefinbasis ausgebildet. Idealerweise werden dafür die identischen Polymere der ungefüllten Funktionsschicht eingesetzt, so dass eine recyclefähige Dekorfolie entsteht. Beispielsweise ist die mindestens eine gefüllte Schicht aus einem Polyethylen, vorzugsweise einem HDPE ausgebildet.

Beispielhaft ist die mindestens eine gefüllte Schicht aus einem Polypropylen ausgebildet.

Bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung weist die Dekorfolie eine Dicke von weniger als 150 pm, vorzugsweise weniger als 125 pm, insbesondere weniger als 100 pm auf und/oder mehr als 40 pm, vorzugsweise mehr als 50 pm, insbesondere mehr als 60 pm auf.

Beispielsweise beträgt die Dichte der Dekorfolie weniger als 1 ,5 g/cm ³ , vorzugsweise weniger als 1 ,4 g/cm ³ , insbesondere weniger als 1 ,3 g/cm ³ und/oder mehr als 0,7 g/cm ³ , vorzugsweise mehr als 0,8 g/cm ³ , insbesondere mehr als 0,9 g/cm ³ .

Beispielhaft beträgt die Gesamtdichte der Dekorfolie weniger als 0,99 g/cm ³ , vorzugsweise weniger als 0,97 g/cm ³ , insbesondere weniger als 0,95 g/cm ³ und/oder mehr als 0,70 g/cm ³ , insbesondere mehr als 0,75 g/cm ³ , insbesondere mehr als 0,80 g/cm ³ . Dadurch wird die Geschwindigkeit des Aufschwimmens im Schwimm-Sink-Verfahren deutlich gesteigert, wodurch die Wirtschaftlichkeit in einem Recyclingprozesses optimiert werden kann.

Vorteilhafterweise weist die Blockungsschicht ein metallocenes LLDPE auf, dessen Dichte mehr als 0,86 g/cm ³ , vorzugsweise mehr als 0,88 g/cm ³ beträgt und/oder weniger als 0,92 g/cm ³ , vorzugsweise weniger als 0,90 g/cm ³ beträgt und/oder dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 2,16 kg) ISO 1133 mehr als 0,1 g/10 min, vorzugsweise mehr als 0,2 g/10 min beträgt und/oder weniger als 5 g/10 min, vorzugsweise weniger als 3 g/10 min beträgt. Die Bestimmung der Zugeigenschaften erfolgt nach DIN EN ISO 527. Dabei wird im Zugversuch ein Probestreifen einer Folie mit konstanter, in der Prüfnorm vorgeschriebener Geschwindigkeit gedehnt und dabei die Kraft F mit der Längenänderung AL der Messstrecke Lo aufgezeichnet.

Beispielsweise weist die Dekorfolie eine E-Modul in Maschinenrichtung nach DIN EN ISO 527-3 von mehr als 500 MPa, vorzugsweise von mehr als 700 MPa und/oder von weniger als 1400 MPa, vorzugsweise von weniger als 1200 MPa auf.

Beispielhaft weist die Dekorfolie eine E-Modul quer zur Maschinenrichtung nach DIN EN ISO 527-3 von mehr als 300 MPa, vorzugsweise von mehr als 400 MPa und/oder von weniger als 900 MPa, vorzugsweise von weniger als 700 MPa auf.

Beispielsweise weist die Dekorfolie einen 2 % Sekantenmodul in Maschinenrichtung nach DIN EN ISO 527-3 von mehr als 15 MPa, vorzugsweise von mehr als 21 MPa und/oder von weniger als 42 MPa, vorzugsweise von weniger als 35 MPa auf.

Beispielhaft weist die Dekorfolie einen 2 % Sekantenmodul quer zur Maschinenrichtung nach DIN EN ISO 527-3 von mehr als 9 MPa, vorzugsweise von mehr als 12 MPa und/oder von weniger als 27 MPa, vorzugsweise von weniger als 21 MPa auf.

Die besondere Gestaltung, der Aufbau und die Auswahl der Polymer führen zu einer Dekorfolie mit vorteilhafter Steifigkeit, die sich genau als auch exakt und unter besonders geringem Tintenverbrauch bedrucken lässt. Die Steifigkeit der Dekorfolie realisiert ein einzigartigen Druckbild. Gemäß der Erfindung umfasst das Verfahren zur Herstellung eines Laminats und einer Dekorfolie mehrere Schritte. Zunächst werden verschiedene Mischungen der polymeren Bestandteile vorgenommen, die dann zu einer Folie mit mindestens drei Schichten einer Folienbahn extrudiert wird. Dabei unterscheiden sich die Polymermischungen hinsichtlich der gefüllten Schicht und der ungefüllten Funktionsschicht, wobei die Polymermischung der gefüllten Schicht einen anorganischen Füllstoff zur Erzeugung von Kavitäten aufweist. Vorteilhafterweise wird die Folie monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt, wodurch die günstigen Eigenschaften der Dekorfolie erzielt werden. Dies ist unter anderem eine vorteilhafte Opazität, so dass die Folienbahn direkt mit einem Aufdruck versehen werden kann. Die bedruckte Folienbahn kann dann vorzugsweise mit der Trägerlage zu einem Laminat verbunden werden.

Die Folie wird durch die monoaxiale Verstreckung mit einer Maschinenrichtungsorientierung (MDO) hergestellt, indem die Dekorfolie auf eine Temperatur leicht unter ihrem Schmelzpunkt erhitzt und in einer bestimmten Ausrichtung gestreckt wird. Die Streckung kann auch direkt nach der Extrusion erfolgen, wo die Folienbahn noch eine Temperatur etwas unter ihrem Schmelzpunkt aufweist.

Idealerweise wird die Extrusion als Blasfolienextrusion ausgeführt, wodurch die Ausbildung vorteilhafter Folienmerkmale, wie zum Beispiel die Steifigkeit begünstigt werden.

Bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung wird die Dekorfolie monoaxial in Maschinenrichtung um mehr als den Faktor 2,0, vorzugsweise um mehr als den Faktor 3,0, insbesondere um mehr als den Faktor 4,0 verstreckt und/oder weniger als um den Faktor 7,0, vorzugsweise um weniger als den Faktor 6,5, insbesondere um weniger als den Faktor 6,0 verstreckt. Dadurch erhält die Folie eine vorteilhafte Steifheit und eine günstige Opazität. Die Dekorfolie basiert vorzugsweise auch auf einer Monomaterialkonstruktion aus Polyolefinen, vorzugsweise Polyethylen und/oder Polypropylen. Dadurch kann die erfindungsgemäße Dekorfolie als recycelfähige und je nach Ausführung sortenreine bedruckte Oberflächenschicht für Dekoranwendungen, insbesondere in Form von Laminaten, verwendet werden. Dabei erfüllt die Dekorfolie die Anforderungen des Plastikpakts der Europäischen Union und ist frei von Schadstoffen gemäß der Änderungsverordnung zur CLP-Verordnung.

Die erfindungsgemäße Dekorfolie zeichnet sich gegenüber melaminimprägnierten Papieren als deutlich nachhaltiger und ökologischer aus. Darüber hinaus ist die Dekorfolie auch recycelbar. Im Vergleich zu melaminimprägnierten Papieren werden bei der Produktion von Dekorfolien auch (Umwelt-) Kosten aufgrund von niedrigeren Prozesstemperaturen im Herstellungsprozess und geringerem Tintenverbrauch beim Druckprozess eingespart.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand von Zeichnungen und aus den Zeichnungen selbst.

Dabei zeigt

Fig. 1 einen schematischen Aufbau eines erfindungsgemäßen Laminats,

Fig. 2 einen schematischen Aufbau eines erfindungsgemäßen Laminats mit einer geblockten Dekorfolie.

In Fig. 1 ist ein schematischer Aufbau des Laminats 1 dargestellt. Das Laminat 1 ist aus der Dekorfolie 2 und dem Träger 10 gebildet, indem die Dekorfolie 2 mit einer Verbindungsschicht 9 auf dem Träger 10 aufgebracht ist. Auf der Dekorfolie 2 ist ein Aufdruck 3 angeordnet. Der Aufdruck 3 umfasst Motive, die beispielsweise Holzstrukturen imitieren. Darüber hinaus sind auch kennzeichnende und informative Aufdrucke 3 denkbar. Zudem können auch die optische Wiedererkennung und die bildgebende Unterstützung eines Markenimages in den Aufdruck 3 einfließen.

Die Dekorfolie 2 weist in der Ausführungsform von Fig. 1 einen fünfschichtigen Aufbau auf. Die Schichten 4, 6 und 8 sind dabei als mineralgefüllte PE-Schichten ausgeführt, wobei der Anteil an CaCOs ca. 50 Gew.-% beträgt.

Die ungefüllte Funktionsschicht 5 und 7 ist zwischen der gefüllten Schicht 4 und 6 sowie zwischen der gefüllten Schicht 6 und 8 angeordnet. Die ungefüllte Funktionsschicht 5 und 7 ist aus einem reinen HDPE ausgebildet, dessen Dichte 0,953 g/cm ³ beträgt und dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 2,16 kg) gemäß ISO 1133 0,3 g/10 min beträgt. Die ungefüllte Funktionsschicht 5 und 7 realisiert eine günstige Steifigkeit als auch eine Barriere gegen den Durchtritt von niedermolekularen und/oder adhäsiven Bestandteilen des Laminats 1 in die Dekorfolie 2 und schützt dadurch die Opazität der Dekorfolie 2.

Die Dekorfolie 2 weist nach der Blasextrusion eine Dicke von 500 pm auf. Das Verhältnis der Schichtdicken beträgt in der dargestellten Reihenfolge von oben nach unten 1 :1 :3:1 :1. Nach der monoaxialen Verstreckung um den Faktor 5,0 beträgt die Dicke der Dekorfolie 100 pm.

Die Ausführungsvariante des Laminats 1 , die in Fig. 2 dargestellt ist, entspricht im Wesentlichen der Ausführungsvariante in Fig. 1. Die Dekorfolie 2 ist in dieser Ausführungsvariante verblockt in einem zehnschichtigen Aufbau ausgeführt. So ist die Dekorfolie 2 aus Fig. 1 spiegelbildlich über die Blockungsschichten 11 zu einer Dekorfolie 2 geblockt ausgebildet. Die Dekorfolie ist um den Faktor 6,0 monoaxial verstreckt und weist eine Dicke von 160 pm auf.

Dabei schließt an jeweils eine Blockungsschicht 11 an zwei gefüllte Schichten 6, 8 an, die an eine ungefüllte Funktionsschicht 5 grenzt und von einer gefüllten

Schicht 4 umgeben ist. Das Verhältnis der Schichtdicken beträgt in dieser Reihenfolge 1 :2:2:1 :1. Die Dekorfolie 2 ist mit einer Verbindungsschicht 9 auf dem Träger 10 aufgebracht ist. Die Blockungsschicht 11 ist aus einem metallocenen LLDPE ausgebildet, dessen Dichte 0,902 g/cm ³ beträgt und dessen Schmelzflussrate (bei 190 °C bei 2,16 kg) gemäß ISO 1133 1 ,0 g/10 min beträgt.