Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend ein Substrat und eine auf dem Substrat aufgebrachte Gitterstruktur, auf welcher bei bestimmungsgemäßer Verwendung der Bespannung die Faserstoffbahn transportiert wird, wobei die Gitterstruktur eine Vielzahl von ersten Elementen umfasst, welche alle in eine erste Richtung ausgerichtet sind, und eine Vielzahl von zweiten Elementen, welche alle in eine zweite Richtung, die sich von der ersten Richtung unterscheidet, ausgerichtet sind.

Eine derartige Bespannung ist beispielsweise aus der WO 2017/139786 Al bekannt. Bei der in der WO 2017/139786 Al beschriebenen Bespannung sind das aus einem Gewebe gebildete Substrat und die aufgebrachte Gitterstruktur derart miteinander verbunden, dass Luftkanäle in der Ebene zwischen Substrat und Gitterstruktur gebildet werden.

Nachteilig an der aus dem Stand der Technik bekannten Bespannung ist, dass die Anbindung von der Gitterstruktur auf dem Substrat nicht optimal ist, bzw. mit aufwändigen Fügeverfahren eine entsprechend stabile Verbindung erzielt werden muss.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Bespannung bereitzustellen, bei der eine zuverlässige Verbindung zwischen Substrat und Gitterstruktur auf einfache Weise erreicht werden kann.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Ausführung entsprechend Anspruch 1 gelöst, sowie durch ein Herstellverfahren für eine solche Bespannung entsprechend Anspruch 10. Weitere vorteilhafte Merkmale der erfindungsgemäßen Ausführung finden sich in den Unteransprüchen. Erfindungsgemäß zeichnet sich die gattungsgemäße und eingangs beschriebene Bespannung dadurch aus, dass die ersten Elemente die zweiten Elemente unter Ausbildung der Gitterstruktur derart durchdringen, dass eine dem Substrat zugewandte Unterseite der ersten Elemente und eine dem Substrat zugewandte Unterseite der zweiten Elemente in einer gemeinsamen Ebene hegen. Anders als im eingangs beschriebenen Stand der Technik stehen somit sowohl die ersten Elemente als auch die zweiten Elemente an ihren jeweiligen Unterseiten eine Kontaktfläche bereit, über welche die Anbindung der Gitterstruktur an das Substrat erfolgen kann. Durch eine entsprechend große Kontaktfläche wird es möglich, eine zuverlässige Verbindung der Gitterstruktur an das Substrat auch mit relativ einfachen Mitteln, wie insbesondere mittels eines Klebstoffes, zu erzielen. Eine zuverlässige Verbindung ist von großer Bedeutung, damit die Bespannung im bestimmungsgemäßen Betrieb der Maschine, in der sie großen und wechselnden Belastungen ausgesetzt ist, nicht vorzeitig versagt, insbesondere delaminiert.

Da alle Oberflächen naturgemäß eine gewisse Rauigkeit aufweisen und zudem die Gitterstruktur Fertigungstoleranzen unterworfen sind, ist unter dem Begriff „gemeinsame Ebene“ im Sinne der vorliegenden Erfindung zu verstehen, dass die Unterseite der ersten Elemente und die Unterseite der zweiten Elemente in einem Toleranzband liegen sollen, welches nicht mehr als 10%, vorzugsweise nicht mehr als 5%, von der Dicke der Gitterstruktur von einer idealen Ebene abweicht. Somit soll sichergestellt werden, dass, wenn die Gitterstruktur zum Beispiel flach auf einen ebenen Boden ausgelegt wird, sowohl die Unterseiten der ersten Elemente, als auch die Unterseiten der zweiten Elemente den Boden berühren, wobei hierzu auf die Gitterstruktur keine oder nur eine geringe flächig verteilte Druckkraft von maximal 10N/m ² aufzubringen ist.

Der Begriff„durchdringen“ ist im Sinne der vorliegenden Erfindung im Zweifel breit zu verstehen. Im Wesentlichen kommt es darauf an, dass die Gitterstruktur längliche Elemente umfasst, die sich gegenseitig kreuzen. Vorzugsweise sind die länglichen Elemente an den Kreuzungsstellen stoffschlüssig miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschmolzen. Die Gitterstruktur kann jedoch auch anders herstellt sein, zum Beispiel integral einstückig durch einen Gießprozess.

In Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird vorgeschlagen, dass zwischen dem Substrat und der Gitterstruktur eine Klebschicht angeordnet ist, die das Substrat mit der Gitterstruktur verbindet, wobei die Klebschicht vorzugweise ein feuchtigkeits aushärtendes Thermoplast-Material umfasst. Gute Ergebnisse konnten in Versuchen auch mit einem reaktiven Schmelzklebstoff auf Basis von Polyurethan erzielt werden. Ein solcher wird zum Beispiel unter der Nummer 716.8 von der Firma Kleiberit kommerziell angeboten. Insbesondere der unter der Nummer 704.6 von der Firma Kleiberit angebotene reaktive Schmelzklebstoff auf Basis von Polyurethan hat sehr gute Ergebnisse gebracht.

Damit die Anbindung der Gitterstruktur an das Substrat zuverlässig auch mit einfachen Mitteln, wie zum Beispiel mit einem Klebstoff, erreicht werden kann, wird ferner vorgeschlagen, dass die ersten Elemente und die zweiten Elemente in der gemeinsamen Ebene, die durch die Unterseite der ersten Elemente und die Unterseite der zweiten Elemente definiert ist, eine Kontaktfläche bereitstellen, die wenigstens 40%, vorzugweise wenigstens 50%, weiter bevorzugt wenigstens 60%, der flächigen Gesamtabmessung der Gitterstruktur ausmacht. Die Kontaktfläche liegt vorzugsweise in der gemeinsamen Ebene.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn eine dem Substrat abgewandte Oberseite der ersten Elemente und eine dem Substrat abgewandte Oberseite der zweiten Elemente nicht in einer gemeinsamen Ebene liegen. Hierdurch ergibt sich auf der dem Substrat abgewandten Seite der Gitterstruktur, auf welcher bei bestimmungsgemäßer Verwendung der Bespannung in der Maschine die herzustellende oder zu veredelnde Faserstoffbahn transportiert wird, eine strukturierende Oberfläche, mit deren Hilfe Strukturen auf die Faserstoffbahn übertragen werden können, was insbesondere für Tissue von großer Bedeutung ist.

Vorzugsweise weisen die ersten Elemente und/oder die zweiten Elemente entlang ihrer Längserstreckungsrichtung orthogonal zu selbiger überall im Wesentlichen denselben Querschnitt auf. Dieser kann zum Beispiel im Wesentlichen rechteckig oder rund oder oval sein oder Kombinationen dieser Formen sein. Somit kann die Gitterstruktur besonders einfach herstellt werden. Zum Beispiel können die ersten Elemente und die zweiten Elemente extrudiert und dann miteinander verbunden werden, um die zuvor beschriebene Struktur zu bilden.

Vorzugsweise weisen die ersten Elemente und die zweiten Elemente jedoch unterschiedliche Höhen auf. So kann ein Abstand zwischen der Unterseite und einer Oberseite der ersten Elemente sich um wenigstens 20%, vorzugsweise um wenigstens 30%, von einem Abstand zwischen der Unterseite und einer Oberseite der zweiten Elemente unterscheiden. Insbesondere kann der Unterschied zwischen 20% und 40% betragen.

Prinzipiell kann die Gitterstruktur ausschließlich aus den ersten Elementen und den zweiten Elementen gebildet sein. Schließen dabei die erste Richtung und die zweite Richtung einen Winkel von 90° ein, so ergibt sich eine rechteckige Gitterstruktur. Weicht dieser Winkel von 90° ab, so ergibt sich hingegen eine rautenartige Gitterstruktur.

In einer Abwandlung der vorliegenden Erfindung kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Gitterstruktur ferner wenigstens eine Vielzahl weiterer Elemente umfasst, welche alle in eine weitere Richtung ausgerichtet sind, die sich von der ersten Richtung und der zweiten Richtung unterscheidet, wobei vorzugsweise auch eine dem Substrat zugewandte Unterseite der weiteren Elemente in der gemeinsamen Ebene liegt, die durch die Unterseite der ersten Elemente und die Unterseite der zweiten Elemente definiert ist. Ist die Gitterstruktur zum Beispiel aus ersten Elemente, zweiten Elementen und dritten Elementen gebildet, so kann die Gitterstruktur wabenförmig ausgebildet werden.

Das Substrat ist vorzugsweise ein aus Kettfäden und Schussfäden bestehendes Gewebe, insbesondere ein einlagiges Gewebe. Jedoch kann das Substrat alternativ oder zusätzlich wenigstens eine Schicht bzw. Lage aufweisen, die aus einer perforierten Folie, insbesondere einer gestanzten oder lasergebohrten Folie, einem Fadengelege, einem Filz, einem Spiralsieb oder aus Kombinationen daraus gebildet ist. Das Substrat kann dabei überwiegend oder vollständig aus PEZ und/oder PPS und/oder PA und/oder PCTA gebildet sein.

Die Gitterstruktur kann ein TPU-Material umfassen und vorzugsweise daraus gebildet sein. TPU steht dabei für thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis. Alternativ oder zusätzlich kann die Gitterstruktur aber zum Beispiel auch TPE, PET und/oder PP und/oder PA umfassen bzw. daraus gebildet sein. Vorzugsweise ist das Material, aus dem die Gitterstruktur besteht, einfach zu extrudieren, um die Herstellung der Gitterstruktur zu erleichtern.

Die vorliegenden Erfindung betrifft ferner eine Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend eine Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bespannung vorzugsweise als strukturiertes TAD Sieb in der Maschine verwendet wird. TAD steht für Through-Air-Dryer und derartige Siebe kommen insbesondere bei der Herstellung von Tissue, welches zum Beispiel für Toilettenpapier, Taschentücher, etc. verwendet wird, zum Einsatz.

Alternativ kann die erfindungsgemäße Bespannung als so genanntes Moulding-Sieb in einer Atmos- Maschine der Firma Voith verwendet werden. Aktuell werden als Moulding-Siebe für diese Anwendung gewebte, strukturierte Formiersiebe verwendet. Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Bespannung wird es je nach Konstruktion der Gitterstruktur möglich, die Kontaktfläche des Moulding-Siebs zum Yankee-Zylinder zu erhöhen. Ferner kann bei geeigneter Materialwahl die Gitterstruktur merklich elastischere Eigenschaften aufweisen als die bisher gewebten, strukturierten Formiersiebe. Damit kann die Kontaktfläche im PressNip aufgrund der Kompressibilität und Elastizität merklich erhöht werden, so dass eine größere Entwässerung im PressNip -Durchgang erfolgten kann. Somit können höhere Trockengehalte erreicht, die Maschinengeschwindigkeit gesteigert und die Produktionskapazität sowie Wirtschaftlichkeit der Anlage gesteigert werden. Auch kann die erfindungsgemäße Bespannung in einer NTT -Maschine der Firma Valmet Verwendung finden, insbesondere als strukturiertes NTT-Band einer solchen Maschine verwendet werden. Die Strukturierung der Papierbahn wird dabei durch die Auslegung der Gitterstruktur wesentlich bestimmt. Falls eine definierte Permeabilität der fertigen Bespannung in der Endanwendung erreicht werden soll, kann diese neben der Auslegung der Gitterstruktur und der Auswahl des Substrats zusätzlich oder alternativ auch durch Menge und Art des Klebstoffs gezielt eingestellt werden.

Ferner kann die erfindungsgemäße Bespannung im Formierbereich einer herkömmlichen Papiermaschine als so genanntes Formiersieb Verwendung finden. Dabei bietet die erfindungsgemäße Bespannung gegenüber herkömmlichen Formiersieben, die nur gewoben sind, diverse Vorteile. So lässt sich die erfindungsgemäße Bespannung wirtschaftlicher hersteilen, da die Herstellung weniger komplex ist, in der Regel weniger Arbeitsschritte erfordert und besser standarisiert werden kann. Her kömmliche Formiersiebe weisen in der Regel hingegen relativ komplexe Webmuster auf. Zudem lässt sich mit der erfindungsgemäßen Bespannung gegenüber herkömmlichen Formiersieben eine schnellere Entwässerung bei gleichbleibenden Papiereigenschaften erzielen, sowie eine verbesserte Runability auf Grund eines sauberen Laufs, da weniger Kavitäten für Faseranhaftungen und/oder -Verschmutzungen vorhanden sind.

Auch ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Bespannung als so genannte Markierbänder in verschiedenen industriellen Anwendungen denkbar.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ferner ein Verfahren zur Herstellung der zuvor beschriebenen Bespannung vorgeschlagen, bei welchem das Substrat und die Gitterstruktur separat hergestellt und anschließend miteinander verklebt werden.

Dabei kann zunächst Klebstoff auf die Gitterstruktur, vorzugsweise auf die dem Substrat zugewandte Unterseite der ersten Elemente und eine dem Substrat zugewandte Unterseite der zweiten Elemente der Gitterstruktur, aufgebracht werden, bevor die Gitterstruktur auf das Substrat laminiert wird.

Um eine Viskosität des Klebstoffs zu erzielen, die es ermöglicht, die Unterseite der ersten Elemente und die Unterseite der zweiten Elemente zuverlässig zu benetzen, jedoch die Öffnungen in der Gitterstruktur frei zu lassen, wird vorgeschlagen, dass der Klebstoff vor dem Aufbringen auf die Gitterstruktur auf eine Temperatur über l00°C erwärmt wird, vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen l lO°C und !30°C. lnsbesondere bei Verwendung von einem reaktiven Schmelzklebstoff auf Basis von Polyurethan als Klebstoff, wie oben beschrieben, konnten bei einer Erwärmung auf diese Temperaturen gute Ergebnisse erzielt werden.

Ferner wird zur Erzielung guter Ergebnisse vorgeschlagen, dass zwischen 40g/m ² und 80g/m ² des Klebstoffs auf die Gitterstruktur aufgebracht werden, vorzugsweise zwischen 45g/m ² und 55g/m ² . Hierdurch kann einerseits eine zuverlässige Anbindung der Gitterstruktur an das Substrat erreicht werden und andererseits ein Fließen von überflüssigem Klebstoff in die Öffnungen der Gitterstruktur verhindert werden.

Der Klebstoff kann dabei zunächst auf eine Walze aufgebracht werden, welche zusammen mit einer Gegenwalze einen Nip bildet, durch welchen hindurch die Giterstruktur zwecks Benetzung mit dem Klebstoff hindurchgeführt wird.

Alternativ kann der Klebstoff auch auf die Gitterstruktur aufgesprüht werden, um diese zu benetzen. Auch hier konnten gute Ergebnisse mit einem Schmelzklebstoff auf Basis von Polyurethan erzielt werden, wie er zum Beispiel unter der Nummer 704.6 oder 716.8 von der Firma Kleiberit kommerziell angeboten wird. Auch beim Aufsprühen dieses Klebstoffs konnte eine vollflächige Benetzung der Unterseite der ersten Elemente und der Unterseite der zweiten Elemente erreicht werden, ohne dass der Klebstoff die in der Gitterstruktur vorhandenen Öffnungen verkleinert oder gar zugesetzt hätte.

Die benetzte Giterstruktur kann anschließend auf das Substrat, auf welches zuvor vorzugsweise kein Klebstoff aufgebracht worden ist, laminiert werden, zum Beispiel indem die mit dem Klebstoff benetzte Giterstruktur gemeinsam mit dem Substrat durch einen Walzennip geführt wird. Grundsätzlich kann die Gitterstruktur dabei im Wesentlichen dieselbe Breite wie das Substrat aufweisen oder aber die Gitterstruktur kann schmaler ausgebildet sein ln letzterem Fall können mehrere separate Bahnen der Giterstruktur nebeneinander auf das Substrat angeordnet werden, oder es kann eine durchgehende Bahn auf das Substrat aufspiralisiert werden.

Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Ausprägungen der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Die genannten Merkmale können nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden. Die nicht maßstabsgetreuen Figuren zeigen im Einzelnen:

Fig.l einen Abschnitt einer Gitterstruktur gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig.2 Schnitt durch Ebene 11-11 in Figur 1,

Fig.3 Schnitt durch Ebene 111-111 in Figur 1, Fig.4 einen Abschnitt einer Gitterstruktur gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig.5 einen Schnitt durch Ebene V-V in Figur 4, ergänzt um eine Klebschicht und ein

Substrat.

Nachfolgend werden die Figuren detaillierter beschrieben. Figur 1 zeigt einen von einer gestrichelten Linie umgrenzten kleinen Abschnitt einer Gitterstruktur 20. Dabei ist die Blickrichtung in Figur 1 auf die Unterseite 22 der Gitterstruktur gerichtet, d.h. auf die Seite, die bei der fertigen Bespannung dem Substrat 40 (siehe Figur 5) zugewandt ist. Die Gitterstruktur 20 besteht aus einer Vielzahl erster Elemente 24, die alle parallel zueinander ausgerichtet sind und in Figur 1 in vertikaler Richtung verlaufen, und einer Vielzahl zweiter Elemente 26, die ebenfalls alle parallel zueinander ausgebildet sind und in Figur 2 in horizontaler Richtung verlaufen. Die ersten Elemente 24 und die zweiten Elemente 26 durchdringen sich dabei, um die Gitterstruktur 20 zu bilden. Die ersten Elemente 24 und die zweiten Elemente 26 können aus einem extrudierbaren Kunststoff, wie zum Beispiel TPU, gebildet sein und dann miteinander zu dem Gitter verschmolzen worden sein. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Abstand zwischen den ersten Elementen 24 konstant und entspricht dem Abstand zwischen den zweiten Elementen 26, welcher ebenfalls konstant ist. Somit ergibt sich eine regelmäßige Anordnung von im Wesentlichen rechteckigen, insbesondere quadratischen Öffnungen 28 in der Gitterstruktur 20. Durch das Herstellverfahren bedingt, bei dem die ersten Elemente 24 und die zweiten Elemente 26 miteinander verschmolzen werden, müssen die Öffnungen 28 nicht zwingend scharfkantig ausgebildet sein, sondern können etwas abgerundete Ecken aufweisen, wie in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel veranschaulicht. Die Fläche, die durch eine Unterseite 30 der ersten Elemente 24 und eine Unterseite 32 der zweiten Elemente 26 gebildet wird, ist im Wesentlichen planar und macht in Figur 1 mindestens 60% der Gesamtfläche, d.h. der Fläche, die von dem gestrichelten Rahmen in Figur 1 umgeben ist, aus. Somit wird eine ausreichend große Kontaktfläche für eine zuverlässige Anbindung der Gitterstruktur 20 an das Substrat 40 auch mit einfachen Mitteln, wie einem Klebstoff, bereitgestellt.

In Figur 2 ist ein Schnitt durch Ebene II - II in Figur 1 dargestellt. Hier ist zu erkennen, dass das erste Element 24 eine größere Dicke, d.h. Abmessung in vertikaler Richtung in Figur 2, aufweist als das zweite Element 26. Mit anderen Worten ist die Abmessung der Unterseite 30 zu einer Oberseite 34 des ersten Elements 24 größer als die Abmessung der Unterseite 32 zu einer Oberseite 36 des zweiten Elements 26. Da die Unterseite 30 des ersten Elements 24 und die Unterseite 32 des zweiten Elements 26 in derselben Ebene liegen, ergibt sich somit eine Profilierung der Oberseite der Gitterstruktur 20, d.h. der Seite, welche im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Bespannung 10 (siehe Figur 5) der herzustellenden oder zu veredelnden Faserstoffbahn zugewandt ist. Diese Profilierung prägt sich vorteilhaft auf die Faserstoffbahn ab, die somit nicht nur das Muster der Öffnungen 28, sondern auch das Muster von parallelen Rillen aufweist, die durch die verschiedenen Höhen der ersten Elemente 24 und zweiten Elemente 26 erzielt werden. Wie in Figur 2 ferner zu erkennen ist, können die ersten Elemente 24 einen Querschnitt orthogonal zu ihrer Längserstreckungsrichtung aufweisen, welcher oben abgerundet ist, so dass die Oberseite 24 des ersten Elements 24 eigentlich nur durch eine Linie, die in Längserstreckungsrichtung des ersten Elements 24 verläuft, gebildet wird. Ebenso, jedoch mit geringerer Höhe kann auch das zweite Element 26 ausgebildet sein. Vorzugsweise weisen sowohl die ersten Elemente 24, als auch die zweiten Elemente 26 entlang ihrer gesamten Länge orthogonal zur ihrer Längserstreckungsrichtung überall im Wesentlichen denselben Querschnitt auf, wobei das Material an den Kreuzungspunkten der ersten Elemente 24 und der zweiten Elemente 26 fertigungsbedingt ineinander verlaufen kann, was zu abgerundeten Ecken der Öffnungen 28 führen kann, wie zuvor bereits beschrieben.

Figur 3 zeigt einen Schnitt durch Ebene 111 - 111 in Figur 1. Der Einfachheit halber ist in dieser Figur lediglich das erste Element 24 dargestellt und nicht die zweiten Elemente 26, die in dieser Schnittansicht vollständig mit dem erst Element 24 verschmolzen sind.

Figur 4 zeigt eine Ansicht identisch wie in Figur 1, jedoch von einer zweiten Ausführungsform einer Gitterstruktur 20‘. Identische Merkmale der zweiten Ausführungsform sind mit identischen Bezugszeichen wie bei der ersten Ausführungsform versehen, jedoch vermehrt um einen Strich. Insofern wird auf die obige Beschreibung verwiesen.

Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform lediglich darin, dass der Abstand zwischen den zweiten Elementen 26‘ größer als der Abstand zwischen den ersten Elementen 24‘ ist. Somit ergeben sich keine im Wesentlichen quadratischen, sondern im Wesentlichen rechteckige Öffnungen 28‘ mit länglicher Form.

In Figur 5 ist ein Schnitt durch Ebene V - V in Figur 4 dargestellt. Diese Schnittansicht entspricht im Wesentlichen der Schnittansicht in Figur 2 zur ersten Ausführungsform. Jedoch sind in Figur 5 zusätzlich zu der Gitterstruktur 20‘ ferner noch das Substrat 40 dargestellt, welches in diesem Ausführungsbeispiel aus einem einlagigen Gewebe mit Kett- und Schussfäden besteht, und eine zwischen der Gitterstruktur 20‘ und dem Substrat 40 angeordneten Klebschicht 38. Somit zeigt Figur 5 einen durch einen gestrichelten Rahmen begrenzten Abschnitt der fertigen Bespannung 10. Die Bespannung 10 wird hergestellt, indem zunächst die Gitterstruktur 20‘ und das Substrat 40 separat hergestellt werden. Dann wird die Gitterstruktur 20‘ mit der Klebschicht 38 versehen und anschließend auf das Substrat laminiert. Sowohl bei der ersten Ausführungsform gemäß den Figuren 1-3, als auch bei der zweiten Ausführungsform gemäß den Figuren 4 und 5 erstrecken sich vorzugsweise bei bestimmungsgemäßer Verwendung der Bespannung 10 die ersten Element 24, 24‘ in Maschinenrichtung und die zweiten Elemente 26, 26‘ in Maschinenquerrichtung. Alternativ können sich jedoch auch die ersten Elemente 24, 24‘ in Maschinenquerrichtung und die zweiten Elemente 26, 26‘ in Maschinenrichtung erstrecken.

Bezugszeichenliste

10 Bespannung

20, 20‘ Gitterstruktur

22 Unterseite der Gitterstruktur

24, 24‘ erste Elemente

26, 26‘ zweite Elemente

28, 28‘ Öffnungen

30 Unterseite der ersten Elemente

32 Unterseite der zweiten Elemente

34 Oberseite des ersten Elements

36 Oberseite des zweiten Elements

38 Klebschicht

40 Substrat