On trouvera des exemples des travaux conduits jusqu'ici dans ce domaine dans le document WO 95/15464.

La présente invention a maintenant pour but de proposer de nouveaux moyens permettant d'améliorer les performances des briquets à flamme colorée.

La présente invention a notamment pour but de proposer un briquet générant une flamme de stabilité durable.

Ces buts sont atteints dans le cadre de la présente invention, grâce à un briquet du type comprenant un réservoir adapté pour recevoir un matériau combustible associé à des agents de coloration de flamme, des moyens aptes à assurer la détente du matériau combustible, des moyens aptes à véhiculer le matériau combustible vers les moyens de détente et des moyens aptes à assurer l'inflammation du matériau combustible en aval des moyens de détente, caractérisé par le fait que les moyens de détente sont formés d'un élément hydrophobe, organophobe et inorganophobe.

D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaitront à la lecture de la description détaillée qui va suivre et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels : - la figure 1 représente schématiquement l'aspect d'une flamme de diffusion laminaire, - la figure 2 illustre l'évolution de la hauteur d'une flamme en fonction du débit et de la vitesse du combustible, - la figure 3 représente schématiquement l'aspect d'une flamme de prémélange, - la figure 4 représente une vue schématique d'un briquet à flamme colorée conforme à la présente invention, et

- les figures 5 à 13 représentent des vues en coupe longitudinale d'une pompe à effet venturi susceptible d'être utilisée dans le cadre de la présente invention, les figures 10 à 13 représentant plus particulièrement des vues agrandies de la zone de convergent d'une telle pompe.

La présente invention fait suite à de longs travaux portant sur l'étude des flammes de briquet, lesquels ont conduit aux constatations suivantes.

Les flammes de diffusion sont caractérisées par le fait que le carburant et le comburant ne sont pas mélangés avant de parvenir dans la zone où ils vont brûler. Les flammes classiques de briquet et de bougie sont des exemples-type de flammes de diffusion. Les phénomènes importants avec ces flammes sont des phénomènes de diffusion des molécules d'oxygène de l'air vers le centre de la flamme et diffusion des molécules de combustible du centre de la flamme vers sa périphérie ; ce sont eux qui gouvernent la forme et le comportement de ces flammes.

En revanche, lorsque le carburant et le comburant sont mélangés avant la zone de réaction, on a affaire à une flamme de prémélange.

Les flammes de diffusion sont souvent stabilisées à la sortie d'un tube cylindrique. Si l'écoulement gazeux de carburant est suffisamment lent à la sortie pour ne pas créer de turbulence, on parle de flamme laminaire.

La forme habituelle d'une telle flamme est celle présentée sur la figure 1.

Sur cette figure 1 on a schématisé en : a) le flux de carburant gazeux à la sortie d'un tube, b) les suies lumineuses jaunes, c) la diffusion du carburant, d) une zone de réaction bleutée, e) une diffusion de l'oxygène, f) les gaz brûlés accélérés par la convection naturelle (non visibles naturellement).

La partie la plus communément visible est une zone jaune b qui est limitée par un frontière bleutée d. Cette épaisseur bleutée d n'est pas très lumineuse comparée à la zone b colorée en jaune. Cet ensemble est

entouré d'une couche constituée de gaz brûlés chauds f qui s'élèvent principalement sous l'action de la convection naturelle. Ces gaz chauds ne sont habituellement pas visibles.

La partie jaune b est caractéristique de la présence de carbone, appelées suies dans le langage du"combustioniste". Ces suies sont formées par la décomposition des molécules carbonées du carburant combustible sous l'action de la chaleur. Dans cette zone l'oxygène est en quantité inférieure à la stoechiométrie. La combustion est mauvaise.

Portées à haute température lorsqu'elles approchent de la zone de réaction, ces suies émettent une lumière jaune-orangée, ce qui fait briller la flamme.

Elles brûlent alors au passage de la zone de réaction d et disparaissent en général. L'endroit le plus chaud correspond à la zone de réaction d de couleur bleue. C'est dans cette zone qu'ont lieu les réactions chimiques importantes et le dégagement de chaleur. Elle correspond à peu près à l'endroit où le carburant ou combustible est mélangé en proportion stoechiométrique avec l'oxygène. Les mélanges n'ont pu se faire à cet endroit que par diffusion des molécules : le carburant, qui est localisé sur l'axe du brûleur, diffuse vers la zone latérale bleutée d, et l'oxygène, présent dans l'air extérieur, diffuse aussi latéralement pour alimenter des zones où il n'est pas présent initialement.

La réaction chimique entre le carburant et l'oxygène de l'air se traduit par des gaz brûlés (principalement du C02 et de la vapeur d'eau), et par un dégagement de chaleur très important, ce qui porte les gaz à des températures élevées, de l'ordre de 1700°C au sommet. Ces gaz brûlés f sont rapidement évacués vers le haut sous l'action de la convection naturelle. Ils ne sont pas visibles naturellement et il faut utiliser des techniques de visualisation particulières pour les mettre en évidence : ombroscopie, strioscopie, tomographie, etc.

Si on ajoute au combustible un additif susceptible de devenir lumineux ou de s'ioniser à haute température, c'est au niveau de la zone bleutée d qu'il apparaîtra. Son ionisation ou sa chimilumniescence peut durer un temps suffisant pour avoir encore une coloration en traversant les gaz brûlés f.

Pour brûler complètement au niveau de la zone bleue d, la quantité massive QF de carburant doit rencontrer une quantité d'oxygène Qox telle que l'équation stoechiométrique soit respectée c'est à dire : Qox=sQF (1) où s est le coefficient stoechiométrique. s est de 4 pour le méthane et de 3,59 pour le butane.

L'oxygène doit diffuser latéralement de l'air extérieur vers la zone bleutée à travers une couche de gaz brûlés d'épaisseur 5, qui dépend de la hauteur. Le flux de diffusion d'oxygène peut s'écrire en première approximation : =D(2) où Dox est le coefficient de diffusion de l'oxygène dans la couche de gaz brûlés et po la masse volumique de l'air extérieur.

En égalant le temps de diffusion latérale avec le temps de convection dans les gaz brûlés, on obtient la largeur des gaz brûlés : g représente l'accélération de la gravité, pb la masse volumique des gaz brûlés et z la hauteur en partant du brûleur. II est à noter que l'accélération dans le gaz brûlés peut atteindre 5 ou 6 fois l'accélération de la pesanteur.

En faisant l'hypothèse que la flamme est grande, que la zone de réaction a la forme d'un cylindre très allongé et en utilisant les trois équations (1-3), il est possible de déterminer la longueur de flamme nécessaire pour brûler tout le combustible injecté. On aboutit à : Cette relation est particulièrement intéressante. Elle donne la limite supérieure à la zone bleue, sachant qu'il y a très peu d'écart avec la limite de la zone jaune. La longueur est proportionnelle au débit massique de combustible, inversement proportionnelle à la masse volumique du combustible et au coefficient de diffusion du combustible DF. Un point

remarquable est que cette formule est indépendante du diamètre du brûleur.

Au-delà d'un certain débit correspondant typiquement à une hauteur de 4 ou 5cm, les flammes ne restent plus stables. Elles se mettent à osciller verticalement avec une fréquence d'une quinzaine de Hertz. Les flammes s'allongent et se rétractent périodiquement avec une amplitude d'oscillation de 1 ou 2cm. On dit que les flammes entrent dans le régime de"flickering".

L'apport d'oxygène se trouve amélioré et la longueur moyenne des flammes n'est plus linéaire avec le débit. Avec des débits encore plus forts les flammes deviennent turbulentes, c'est à dire que le jet à la sortie du tube est trop rapide pour rester laminaire. II passe en régime turbulent et les trajectoires du gaz sont alors très désordonnées, bien que la direction moyenne demeure parallèle à l'axe du tube. Ces mouvements d'agitation turbulente favorisent le mélange entre le carburant et l'oxygène ; autrement dit la rencontre des molécules aura lieu plus rapidement. Ceci se traduit pour un débit donné par une hauteur de flamme constante. Par contre, dans ce régime turbulent, la hauteur de flamme dépend maintenant de la vitesse de sortie.

L'évolution de la hauteur de flamme en fonction du débit et de la vitesse de carburant est illustrée sur la figure 2.

En régime turbulent, une vitesse débitant plus grande donne une flamme plus allongée, mais ceci n'est en général pas observable avec les briquets, car il faut des flammes de plusieurs dizaines de centimètres pour être pleinement dans ce régime.

Dès que les débits deviennent élevés et surtout si les vitesses débitantes sont grandes, un autre phénomène apparaît, il s'agit du décrochement de flamme ou"lift-off'. La base de la flamme se détache de la sortie du tube et elle se stabilise à une certaine distance. Si les vitesses sont vraiment trop grandes la flamme s'en vas au loin ; elle est soufflée.

II a été contrôlé que les flammes sont liftées dès que les vitesses de sortie atteignent 7 ou 8m/s. La distance lift-off évolue régulièrement avec la vitesse et il est possible d'atteindre plusieurs dizaines de centimètres pour les grandes vitesses. Les flammes sont turbulentes et souvent bruyantes.

Les débits et les vitesses sont tels que les flammes sont contraintes de rester sur l'axe et elles sont très peu sensibles aux effets de la convention naturelle. II est à noter que les flammes"liftées"permettent au combustible de se mélanger en partie avec l'air avant de brûler et d'avoir une base de flamme prémélangée. II s'en suit une meilleure combustion et en particulier une production plus faible de suies. Ainsi la partie jaune est moins lumineuse à la base de la flamme et le bleu domine.

II est proposé dans le cadre de l'invention de diminuer la distance de lift-off, ou de maintenir les flammes accrochées plus longtemps, en mettant un capot d'une certaine hauteur ayant un orifice au dessus de la sortie de la buse.

Contrairement aux flammes de diffusion, les flammes de prémélange sont caractérisées par le fait que le combustible et le comburant sont mélangés avant d'atteindre la sortie du brûleur. Le prémélange est réalisé dans un certain rapport qui est défini par une richesse. La richesse 1 correspond à un mélange stoechiométrique, c'est à dire que le carburant et le comburant sont dans des proportions idéales pour complètement réagir. Si le mélange contient trop d'oxygène, on parlera d'une flamme"pauvre"en combustible et sa richesse sera inférieure à 1.

Inversement, on parlera d'une flamme"riche"quand il y aura trop de combustible ; la richesse sera alors supérieure à 1.

Si le mélange est réalisé dans un tube et allumé à un bout, la flamme se propage avec une vitesse constante. Typiquement la vitesse de déflagration d'une flamme méthane-air, à la richesse 1, est de 0,40m/s.

Le comportement des flammes de prémélange est complètement différent de celui des flammes de diffusion. A l'approche des conditions stoechiométriques, la hauteur des flammes dépend à la fois de la vitesse débitante et de la vitesse de propagation de la flamme. II faut qu'il y ait un équilibre entre la vitesse normale des gaz qui arrivent vers le front de la flamme et la vitesse de propagation de la flamme VF (voir la figure 3 sur laquelle on a référencé : g) une zone réactive bleu clair, h) les gaz brûlés très peu visibles.)

Ceci se traduit par : VF=Vosin (8/2). Donc, si Vo augmente, I'angle de flamme diminue et la flamme est plus haute. II en est de même si la vitesse de propagation de la flamme diminue. La vitesse de propagation dépend de la composition du mélange, mais elle passe par un maximum vers la stoechiométrie ; c'est à dire que, pour une vitesse débitant fixée, la flamme est plus courte si le mélange est proche de la stoechiométrie.

Les flammes de prémélange d'hydrocarbures sont en général bleu clair. Elles ne commencent à émettre des suies jaunes que si le mélange est riche en combustible (trop pauvre en oxygène).

On a illustré schématiquement sur la figure 4 annexée la structure générale d'un briquet conforme à la présente invention.

Celui-ci est adapté pour réaliser une combustion diphasique.

On aperçoit sur cette figure 4 un briquet 10 qui comprend un réservoir 20 adapté pour recevoir un matériau combustible 30 associé à des agents de coloration de flamme, des moyens 40 aptes à assurer la détente du matériau combustible 30, des moyens 50 aptes à véhiculer le matériau combustible 30 vers les moyens de détente 40 et des moyens 60 aptes à assurer l'inflammation du matériau combustible 30 en sortie des moyens de détente 40.

Bien entendu le briquet 10 comporte en outre des moyens 70 formant clapet aptes à contrôler le temps de libération du combustible 30.

Les moyens 40 remplissent une double fonction : ils forment un mélangeur statique et servent de détendeur pour le combustible et l'agent de coloration qui lui est associé.

Comme on l'a indiqué précédemment selon la présente invention les moyens de détente 40 sont formés d'un élément qui n'a pas de capacité d'adsorption, et donc plus précisément hydrophobe (pas de capacité d'absorption d'eau), organophobe (pas de capacité d'absorption de molécules organiques) et inorganophobe (pas de capacité d'absorption de minéraux).

II peut s'agir d'une simple buse de dimension calibrée, voire d'une grille, par exemple d'une grille métallique.

Cependant dans le cadre de la présente invention, de préférence, les moyens de détente 40 sont formés d'un matériau poreux.

L'utilisation d'un élément hydrophobe, organophobe et inorganophobe préconisé dans le cadre de la présente invention permet d'éviter toute condensation sur cet élément lors de l'ouverture du clapet 70 et de la détente.

Les travaux à la base de l'invention ont en effet montré qu'il s'agit là d'un inconvénient majeur des dispositifs antérieurs connus. Les expériences conduites sur les systèmes connus ont révélé que ceux-ci présentent fréquemment des irrégularités de fonctionnement sous forme d'instabilité de débits, notamment lors du chargement du réservoir ou lors d'une détente élevée de la pression dans le réservoir. Et il a été démontré que ces phénomènes sont généralement dus aux propriétés hydrophiles des éléments de détente proposés antérieurement. II semble en effet que l'humidité adsorbée par les céramiques classiques puisse givrer lors d'un abaissement de la température et perturber par conséquent la sortie du combustible. De même on constate des phénomènes de rétention des molécules du solvant et du sel de l'agent de coloration par le matériau polaire du filtre.

Plus précisément encore de préférence dans le cadre de la présente invention ces moyens de détente 40 sont formés à partir d'un matériau polymère thermoplastique. De plus de préférence les moyens 40 sont non polaires.

Parmi les matériaux ainsi susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention pour réaliser l'élément 40, on retiendra en particulier les polymères fluorés, tels que le polytétrafluoroéthylène (ou PTFE) ou les polyoléfines, telles que le polyéthylène notamment haute densité (ou PE).

L'élément 40 contrôlant la détente, formé de ces matériaux polymères, peut notamment être réalisé par frittage ou par dissolution.

La réalisation de structure polymère par frittage est bien connue de l'homme de l'art et ne sera donc pas décrite par la suite.

La mise en oeuvre par dissolution consiste essentiellement à réaliser un mélange à base de polymère et d'une charge solide, extruder et former

un film à l'aide de ce mélange et dissoudre la charge par un non solvant de la matrice polymérique. La silice coloïdale finement divisée, des granulés de sels ou des moyens équivalents, peuvent servir de « charges ». On peut également ajouter des tensio-actifs tels que le sodium dodecyl benzene sulfonate.

Une variante du procédé par dissolution peut utiliser un polymère de nature différente de la matrice à la place de la charge solide. Ce polymère est ensuite extrait par un solvant.

Cependant la présente invention n'est pas limitée à ces techniques de frittage ou de dissolution.

Dans le cadre de la présente invention, on peut par exemple envisager également d'utiliser les techniques suivantes : - « procédé à sec », selon lequel le polymère évolue au cours de différentes étapes : évaporation du solvant, formation d'un gel, contraction du gel et séchage final ; - « procédé humide », selon lequel par exemple soit 1) la solution contenant le polymère est partiellement évaporée puis immergée dans un non solvant dans un bain de gélification, la membrane poreuse se forme par échange entre le solvant et le non solvant (le non solvant pénètre dans le polymère), soit 2) la solution contenant le polymère est directement immergée dans le non solvant, il y a alors échange entre le solvant et le non solvant et formation de la membrane ; - procédé thermique, selon lequel on utilise un solvant latent, c'est à dire un produit qui agit comme un solvant à température élevée et comme un non solvant à température plus basse ; - élément dense gonflé : immersion d'un élément dense dans un système « gonflant » puis échange de ce système avec un milieu non solvant ; - élément semi-cristallin étiré : cette technique permet d'obtenir des membranes dont les pores ont un diamètre très faible, de l'ordre de 0, 2micron ; dans ce contexte on peut par exemple mélanger du polytétrafluoroéthylène de structure fibreuse et très cristallin avec un lubrifiant tel que le naphta, et extruder ce mélange. Le lubrifiant est ensuite éliminé par chauffage. Les feuilles obtenues sont calandrées afin

d'obtenir des épaisseurs adaptées, étirées, puis frittées éventuellement ; ou encore - réalisation de l'élément 40 de détente par polymérisation.

Le matériau poreux formant l'élément de détente 40 possède typiquement une taille de pore de l'ordre de 1 micron maximum.

Une telle dimension de pore est bien adaptée pour générer de fines goutellettes au niveau de la zone d'inflammation, c'est à dire assurer une nébullisation du mélange combustible/agent de coloration.

Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, les moyens de détente 40 sont adaptés pour contrôler un débit de combustible et agent de coloration associé, en amont du point d'inflammation, compris entre 2 m/s et 8 m/s.

Par ailleurs dans le cadre de la présente invention, de préférence le briquet 10 est équipé, en aval de la sortie du combustible, d'un capot schématisé sur la figure 4 sous la référence 80, comportant un orifice 82 de dimension calibrée, placé en regard de la sortie précitée du combustible, pour réduire la vitesse de sortie du combustible et ainsi éviter le soufflage de la flamme et par conséquent stabiliser celle-ci.

Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, les moyens 50 adaptés pour véhiculer le combustible 30, comprennent, en amont du point d'inflammation, une pompe à effet venturi 100 (ou encore « système déprimogène ») adaptée pour contrôler l'apport d'oxygène afin d'obtenir le rapport stoechiométrique et d'optimiser la combustion. Le convergent 122 de la pompe à jet est alimenté par le combustible provenant du réservoir 20. Ainsi on évite qu'une mauvaise combustion du combustible 30 ne génère une couleur perturbatrice et on permet à l'agent de coloration de produire pleinement son effet. Une telle pompe à effet venturi assure un apport d'air à la base du bruleur, qui permet de réaliser un début de prémélange permettant à son tour une oxydation très rapide des suies.

En l'état des travaux il est considéré qu'un apport d'oxygène du à la pompe à effet venturi, de l'ordre de 1/10 du débit d'oxygène nécessaire à la combustion totale représente un compromis avantageux autorisant une

flamme pratiquement sans suies et avec une longueur équivalente à une flamme de diffusion pure, sans décrochement.

On décrira par la suite des exemples de réalisation de telles pompes à effet venturi.

II a été constaté que les moyens conformes à la présente invention précédemment décrits permettent à la fois de générer une flamme stable, collée à la sortie des moyens de délivrance du combustible et ne possédant pas de couleur parasite intrinsèque. Cela permet par conséquent aux agents de coloration de s'exprimer pleinement. Ainsi grâce à la présente invention on peut limiter la quantité d'agents de coloration et de solvant associé introduit dans le réservoir 20, nécessaires pour obtenir une coloration donnée.

Dans le cadre de la présente invention, le combustible 30 est formé avantageusement de butane. Celui-ci est stocké à l'état liquide dans le réservoir 20.

L'agent de coloration est avantageusement mélangé en solution avec un solvant, formé de préférence d'un alcool, tel que du méthanol ou de l'éthanol, dans le combustible. L'agent de coloration peut en lui même faire l'objet de différents modes de réalisation. II peut s'agir par exemple d'un sel métallique ou de métal alcalin, d'un dérivé de l'acide borique ou d'un oxyde de métal alcalin. On trouvera dans le document WO 95/15464 des exemples de composition d'agents colorants susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention.

Le réservoir 20 conçu pour recevoir le matériau combustible 30 et l'agent de coloration de flamme peut faire l'objet de nombreux modes de réalisation. Sa structure ne sera donc pas décrite dans le détail par la suite.

Les moyens 50 aptes à véhiculer le matériau combustible 30 vers les moyens de détente 40 peuvent également faire l'objet de différents modes de réalisation. Dans le cadre de la présente invention, ces moyens 50 sont avantageusement formés d'un capillaire. Celui-ci a typiquement un diamètre compris entre 0,2 et 0,9 mm.

De plus comme cela est schématisé sur la figure 4, il est prévu de préférence une buse de sortie 45 en aval du clapet 70 et des moyens de

détente 40. Le diamètre de sortie de cette buse 45 est typiquement de l'ordre de 0,33 mm.

Le clapet 70 peut être prévu en amont ou en aval des moyens de détente 40.

Les moyens 60 assurant l'inflammation du matériau combustible 30 en sortie des moyens de détente 40 peuvent faire l'objet de tous moyens connus appropriés, tels que par exemple des moyens d'initiation à base d'un élément piézoélectrique, ou à base d'un système à friction du genre molette 62/pierre à briquet 64 (comme illustré sur la figure 4).

Ces moyens 60 sont de préférence commandés par l'actionnement d'un levier 66 articulé à pivotement sur le briquet 10. De façon connue en soi ce levier 66 peut aussi servir de moyen de commande du clapet 70.

Pour cela comme schématisé sur la figure 4 on peut par exemple prévoir que le levier 66 est lié, par exemple par l'intermédiaire d'une fourchette ou d'un moyen équivalent, à un fourreau 72 qui porte la buse de sortie 45. Ce fourreau 72 est sollicité par un ressort 74 contre un siège de clapet 76. Ainsi au repos le fourreau 72 en appui sur le siège 76 forme un clapet fermé. Par contre lorsque le fourreau 72 est décollé du siège 76 par sollicitation du levier 66, le clapet 70 est ouvert et autorise un flux de combustible et d'agent de coloration vers la buse de sortie 45 et les moyens d'inflammation 60.

Par ailleurs dans le cadre de la présente invention, il a été déterminé que de préférence, pour obtenir une flamme de couleur adéquate, la hauteur de flamme dépendant du débit de fluide, doit correspondre à une densité de flux de transport de ce fluide, c'est à dire au rapport Q/S exprimé en g/s. m2, bien contrôlée (Q représentant le débit du fluide exprimé en g/s et S représentant la section du passage du fluide en m2).

Plus précisément encore il a été déterminé ainsi que de préférence pour obtenir une hauteur acceptable, la densité de flux doit se situer à plus ou moins 25% d'une valeur cible de l'ordre de 1,17 g/s. m2, soit une densité de flux comprise entre 0,6 et 1,5 g/s. m2.

On va maintenant décrire, en regard des figures 5 à 13 différents modes de réalisation de systèmes déprimogènes 100 susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention.

On rappellera tout d'abord que ce système déprimogène 100 est destiné à garantir la combustion complète du mélange combustible/agent de coloration et pour cela oxygéner suffisamment le carburant sortant de la buse du briquet de manière à ce que la combustion soit totale et qu'il n'y ait pas de projection liquide.

Comme on le voit sur les figures 5 à 13, le fourreau 72 de la pompe à effet venturi 100 est de préférence formé par assemblage de deux tubes 110 et 150.

Le tube amont 110 possède un canal central traversant 112 centré sur un axe 0-0. A son extrémité adjacente au siège 76, ce canal 112 peut être élargi sous forme d'une chambre 114 adaptée pour recevoir une garniture d'étanchéité destinée à venir en appui au repos contre ledit siège 76 pour assurer l'étanchéité du clapet 70.

En variante cette garniture d'étanchéité peut être solidaire du siège 76 et non pas du tube 110.

Le tube 110 possède en outre un orifice latéral 116 qui débouche dans le canal central 112.

Cet orifice 116 a pour but de permettre au combustible provenant du capillaire 50 de pénétrer dans ce canal 112 malgré la présence de la garniture d'étanchéité prévue en extrémité du tube 110.

En aval de cet orifice 116, le tube 110 possède un épaulement 118 en saillie sur sa surface extérieure. Cet épaulement 118 est conçu pour servir d'appui au ressort 74 qui sollicite le tube 110 pour tendre à fermer le clapet 70, au repos.

Et en aval de cet épaulement 118, le tube 110 est muni d'une gorge 120 sur sa surface extérieure. Cette gorge 120 est destinée à recevoir une fourche liée au levier 66 pour soulever le tube 110 et ouvrir le clapet 70 lorsque le levier 66 est sollicité.

Le tube 110 se termine à son extrémité aval, par un convergent 122.

Celui-ci possède de préférence un demi-angle de conicité ou demi-angle au centre de l'ordre de 21°.

Le tube aval 150 possède également un canal traversant 152.

Le tube aval 150 est adapté pour être engagé avec étanchéité sur l'extrémité aval du tube amont 110, de sorte que les deux canaux 112,152 soient coaxiaux.

Le tube aval 150 possède au moins un orifice radial traversant 154 qui débouche dans le canal central 152 en aval du convergent 122. Cet orifice 154 est destiné à assurer l'aspiration d'air grâce à la dépression créée dans le corps de la pompe 100 en sortie du convergent 122.

A titre d'exemple non limitatif une telle pompe à effet venturi 100 peut comprendre 4 orifices d'entrée 154 équirépartis autour de I'axe 0-O pour assurer l'aspiration d'air.

Selon le mode de réalisation illustré sur la figure 5, le canal de sortie 152 défini par le tube 150 est rectiligne et de section droite constante.

Selon le mode de réalisation illustré sur la figure 6, au contraire le canal de sortie 152 défini par le tube 150 est de type conique divergent vers la sortie. Le demi angle de conicité du divergent 152 est typiquement de l'ordre de 7°.

Selon les modes de réalisation illustrés sur les figures 5 et 6, I'élément poreux de détente 40 est placé dans le capillaire 50, c'est à dire en amont du tube 72.

En revanche selon les modes de réalisation illustrés sur les figures 7 et 8, dont les géométries correspondent respectivement à celles décrites précédemment en regard des figures 5 et 6 (selon la figure 7 le canal de sortie 152 est rectiligne, en revanche il est divergent selon la figure 8), I'élément de détente 40 est conformé en un cylindre logé dans le canal 112 entre l'épaulement 118 et le convergent 122.

La figure 9 représente une variante de réalisation comportant un élément de détente 40 de longueur limitée, placé dans le canal 112, en regard de l'orifice latéral d'entrée 116. La figure 9 comporte un canal de sortie divergent. Cependant une telle variante comportant un élément de

détente 40 en regard de l'orifice d'entrée 116 peut également s'appliquer à une pompe 100 comportant un canal de sortie 152 de type cylindrique.

Les figures 10 à 13 illustrent quatre autres variantes de réalisation selon lesquelles l'élément de détente 40 est formé d'un élément de longueur limitée logé dans le tube 110 immédiatement en amont du convergent 122. En variante cependant on peut utiliser les géométries de buse et convergent illustrées sur les figures 10 à 13, sans élément de détente 40, ce dernier étant placé en amont des moyens illustrés sur ces figures 10 à 13.

La figure 10 illustre une variante de réalisation avec convergent simple 122 et canal de sortie 152 rectiligne.

La figure 11 illustre une variante de réalisation dans laquelle le canal de sortie 152 est essentiellement divergent, mais possède néanmoins un tronçon ultime d'extrémité en sortie de type convergent.

La figure 12 illustre une autre variante de réalisation dans laquelle le canal de sortie 152 est essentiellement divergent, mais possède néanmoins un tronçon ultime d'extrémité en sortie de type cylindrique.

Enfin la figure 13 illustre une variante de réalisation selon laquelle le canal de sortie est cylindrique et de section constante, mais le convergent 122 est prolongé par un tronçon d'extrémité 124 de type cylindrique de révolution.

Bien entendu on peut envisager un panachage des différentes configurations illustrées sur les figures annexées.

Typiquement : . la hauteur H qui sépare l'orifice de sortie du fourreau 72 ou tube aval 150 et la base des orifices 154 d'entrée d'air est comprise entre 0,5 mm et 4 mm, avantageusement de l'ordre de 1,5 mm, . le diamètre d de ces orifices 154 est compris entre 0,2 mm et 0,9 mm, . le diamètre de l'orifice d'entrée 116 et du canal 112 est de l'ordre de 0,9 mm . le diamètre de sortie du convergent 122 est de l'ordre de 0,33 mm et . le diamètre du canal de sortie 152 est supérieur ou égal à 1 mm.

Lorsque le clapet 70 est ouvert, l'agent de coloration mélangé au combustible 30, véhiculé par le capillaire 50, traverse l'élément de détente 40 et est enflammé en sortie de la buse 45 par les moyens 60. Grâce à l'apport d'oxygène opéré par la pompe à effet venturi 100, comme indiqué précédemment la combustion du combustible de base (butane de préférence) est complète et ne génère donc pas de couleur parasite. Ainsi la combustion de l'agent de coloration véhiculé avec le combustible permet de colorer la flamme obtenue.

Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, mais s'étend à toutes variantes conformes à son esprit.