De manière générale, un entraînement mécanique nécessite souvent l'obtention d'une force de poussée élevée sans systèmes lourds ni volumineux.

II en est ainsi dans les appareils de transport (avions, trains).

Par exemple, la plateforme d'inclinaison variable d'un train pendulaire est actionnée par des vérins devant répondre à ces exigences.

De mme, la compensation active des vibrations dans tout type d'appareil de transport nécessite l'utilisation de vérins puissants bien que de petite taille mais également à hautes performances dynamiques.

Dans es applications habituelles des actionneurs à haute densité d'effort, on utilise des vérins hydrauliques ou pneumatiques, ou encore des actionneurs électriques tournants nécessitant une transformation de mouvements du type rotation/translation (typiquement à l'aide d'un montage vis-écrou).

Avec les actionneurs linéaires électriques directs (sans conversion de mouvement rotation-translation), en rapportant la force générée au volume utilisé, on relève typiquement une force volumique de 300 N/litre.

De telles densités d'effort restent souvent trop faibles.

De plus, les différents actionneurs électriques indirects ou les vérins, proposés jusqu'ici, ont des inconvénients importants parmi lesquels : des limitations de bande-passante mécanique et de contrôlabilité, des contraintes mécaniques importantes d'usure et de bruit, la nécessité d'une alimentation en fluide sous pression avec la complexité qui est inhérente à une telle alimentation, et plus généralement un rendement énergétique global faible.

Dans le domaine des actionneurs électriques, on a certes déjà proposé d'accroître les surfaces d'entrefers, interfaces magnétiques entre partie fixes et mobiles.

Toutefois, dans de tels actionneurs, appelés typiquement polyentrefers à bobinage global, les parties mobiles se sont avérées, présenter une résistance mécanique particulièrement faible de par leur faible section et les difficultés de guidage se sont révélées très difficiles à surmonter.

La présente invention se donne pour but principal de résoudre les inconvénients des techniques connues, c'est à dire de proposer un actionneur électrique à éléments mobiles multiples, qui montre une densité volumique d'effort particulièrement importante, tout en ayant une fiabilité mécanique élevée notamment en facilitant les guidages mécaniques.

Ce but est atteint selon l'invention grâce à une machine électrique formant actionneur ou générateur, comprenant une partie active à une ou plusieurs phases destinée à tre reliée à une source ou à une charge électrique, et une partie passive, ces deux parties étant mobiles l'une par rapport à l'autre, la partie active comprenant un bobinage solénoïdal global pour chaque phase et comprenant, à l'intérieur de ce ou ces bobinages, un empilage de parties ferromagnétiques ou amagnétiques et de parties aimantées, les parties aimantées ayant des directions d'aimantation parallèles au sens de déplacement relatif et des sens d'aimantation opposés successivement l'un à l'autre, les parties ferromagnétiques ou amagnétiques de cet empilage étant munies de passages traversés chacun par au moins un élément en coulissement relatif par rapport à la partie active, ce ou ces éléments coulissants constituant la partie passive, chaque élément coulissant incluant une succession de portions alternativement magnétiques et amagnétiques prévues pour se trouver les unes après les autres en vis à vis des différentes parties aimantées ou non de l'empilage, de sorte qu'un flux magnétique alternatif soit alors généré dans le bobinage de chaque phase, caractérisé en ce que les passages formés dans les parties ferromagnétiques ou amagnétiques de l'empilage forment des orifices dont la section interne entoure à chaque fois un élément coulissant,

et en ce que les éléments coulissants sont des tiges ayant chacune un pourtour externe complémentaire de la section interne des orifices traversés, de sorte que chaque tige vient en interaction magnétique avec la partie ferromagnétique ou amagnétique traversée par l'ensemble de son pourtour externe.

D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, faite en référence aux figures annexées sur lesquelles : - les figures 1 et 2 sont des coupes longitudinales partielles du dispositif, illustrant deux positions successives de ce dernier, appelées respectivement conjonction positive et conjonction négative.

- la figure 2bis est une vue détaillée d'un motif élémentaire d'une partie alimentée de la machine électrique des figures 1 et 2 ; -la figure 3 est une vue générale en perspective coupée d'une machine électrique selon l'invention ; - la figure 4 est une vue éclatée d'une portion d'élément mobile d'une machine électrique selon 1'invention ; - la figure 5 est une vue éclatée d'une portion de partie active de la machine électrique selon l'invention ; - les figures 6 et 7 représentent schématiquement une machine électrique selon l'invention, dans des positionnements respectifs où les efforts produits sont de sens opposés l'un à l'autre ; - la figure 8 est une vue en perspective coupée d'un capteur de position selon un mode de réalisation préféré de l'invention ; - la figure 9 est une vue éclatée de ce mme capteur ; - fa figure 10 est une vue générale d'une machine électrique selon l'invention illustrant le positionnement d'un support de capteur des figures 8 et 9 ; -la figure 11 est une vue d'un support de capteur selon un mode de réalisation de l'invention ; -la figure 12 est un tracé illustrant la variation de l'inductance magnétique du bobinage primaire d'un tel capteur en fonction de la position d'un élément mobile correspondant ;

- la figure 13 est un schéma électrique d'un dispositif de mesure différentiel traitant et analysant les signaux de sortie de trois tels capteurs.

Le présent dispositif est naturellement réversible pourvu que la charge et la source le soient également.

Un fonctionnement moteur est relatif à une conversion électromécanique entre une source et une charge, la première étant de nature électrique (on parle alors d'alimentation électrique de puissance) et la seconde de nature mécanique (on parle alors de charge entraînée). Dans un fonctionnement générateur, la source est de nature mécanique (source mécanique entraînante) et la charge est de nature électrique absorbant de la puissance électrique.

D'autre part, le dispositif comporte deux parties : une partie comportant les bobinages électriques et des aimants permanents et une partie complètement passive composée de tiges, l'une et l'autre pouvant tre fixe ou mobile. On parlera donc de mouvement ou coulissement relatif pour qualifier l'ensemble des possibilités de mouvement relatif entre les deux parties.

Pour une plus grande simplicité de compréhension, nous prendrons le cas où la machine électrique est en fonctionnement moteur (ou actionneur) et la partie mobile correspond aux tiges. Les remarques et caractéristiques, qui seront mises en avant, seront donc tout aussi valables pour un fonctionnement générateur et/ou à partie passive fixe.

La machine électrique décrite ici est composée pour sa partie active alimentée d'un ou de plusieurs bobinages de puissance (bobinages 110, 210 et 310 sur la figure 3), dits bobinages induits. Ces bobinages sont de forme solénôidafe, et entourent complètement une zone de la partie alimentée ainsi que la partie passive.

La partie alimentée comporte, outre ces bobinages, un empilage de tôles magnétiques ou amagnétiques et d'aimants permanents 500.

La partie passive, quant à elle, est composée d'un ou de plusieurs éléments allongés 600, dont on décrira la forme par la suite.

A l'inverse des structures classiques (notamment à champs tournants), la technologie connue de « polyentrefers à bobinage global »

permet de diminuer le pas de déplacement sans pour autant dégrader l'énergie convertie totale. Ceci permet donc, à volume total et à conditions thermiques et magnétiques donnés, d'accroître la force générée.

On vise ici à ce que la somme des surfaces entrefer, c'est à dire les surfaces actives externes des tiges, soit maximale en rapport au volume de l'actionneur considéré.

Pour cela, on propose dans le présent exemple de réalisation une série de tiges ayant chacune une périphérie circulaire, qui interagit avec chaque tôle ou partie ferromagnétique ou amagnétique par l'ensemble de son pourtour.

En d'autres termes, les flux magnétiques, véhiculés par les parties en tôle, sont appliqués à la tige par l'ensemble de son pourtour.

L'avantage principal de cette forme réside dans la précision de réalisation et ainsi la possibilité de faciliter les guidages mécaniques tout en permettant des entrefers faibles.

Une tige de section ovoïdale, ou plus généralement une tige entourée totalement par des zones ferromagnétiques ou amagnétiques, elles-mmes en contact avec les aimants, serait également avantageuse pour générer une variation maximale de flux magnétique en rapport à l'étendue de la section de cette tige.

Pour réaliser des aimants 500 et parties magnétiques ou amagnétiques 400 qui entourent totalement la tige cylindrique 600 considérée, la partie alimentée est ici entre autre un ensemble composite constitué d'un empilage de tôles magnétiques ou amagnétiques et d'aimants permanents, et les aimants permanents entourent chaque tige de manière complémentaire à la périphérie de celle-ci.

Cet empilement est parallèle au déplacement de la tige et il est alterné le long de cette direction.

La distance définie par la somme des épaisseurs d'une tôle magnétique ou amagnétique 400 et de l'aimant suivant 500, correspond à un demi-pas de déplacement relatif d'une tige.

Plus précisément maintenant, telle que représentée sur la figure 3, la partie alimentée est composée de trois phases (q=3) identiques et décalées

dans l'espace (dans le sens du déplacement) d'un nombre égal à N*pas/(2*q), N étant un entier.

Chaque phase est composée : - d'un bobinage de puissance 110,210, 310 (dit induit) de forme solénoïdale entourant la zone active de la partie alimentée ; - d'un empilage de circuits magnétiques ou amagnétiques (tôles) 400 et d'aimants permanents 500 d'aimantation parallèle au déplacement. Cette partie comporte des trous circulaires où passent les parties mobiles 600 ; - de circuits magnétiques de retour du flux : deux circuits d'extrémité 120,130 et un circuit extérieur 140 de forme tubulaire, le tout enfermant les bobinages et la zone active.

La partie passive est quant à elle composée principalement de plusieurs tiges 600 parallèles se déplaçant relativement à travers la partie alimentée.

Les tiges 600 sont ici composites également et comportent une âme amagnétique sur laquelle est disposé un empilage de rondelles successivement magnétiques et amagnétiques, telles qu'on les décrira par la suite. Mais d'autres procédés de réalisation sont aussi envisageables pourvu que l'on obtienne l'alternance longitudinale adéquate magnétique- amagnétique.

Le principe de fonctionnement de la machine électrique est proche de celui des machines synchrones à aimants permanents.

De manière connue en soi, et notamment selon le principe connu des machines électriques synchrones, un déplacement des parties mobiles 600 générant au sein du bobinage de puissance un flux alternatif et par conséquent une force électromotrice (f. e. m. ) alternative.

L'injection d'un courant alternatif, en synchronisme avec cette f. e. m., dans le bobinage (l'induit) engendre, selon la mme logique, une puissance électromagnétique de valeur moyenne non nulle et donc une force motrice d'action sur les éléments mobiles et de réaction sur la partie fixe.

II existe ainsi deux positions caractéristiques de la partie mobile, représentées aux figures 1 et 2 : une position de conjonction positive (figure 1) où le flux vu par le bobinage induit et généré par « les aimants actifs »

500 est arbitrairement positif et une position de conjonction négative (figure 2) où ce flux est négatif.

Les aimants 500 sont initialement positionnés pour que leurs sens d'orientation soient alternés.

De ce fait, un aimant 500 sur deux est inactif.

Le flux des aimants inactifs ne traverse pas le bobinage alimenté correspondant mais est court-circuité par la partie magnétique de la tige qui lui fait face.

La tige 600 est constituée d'éléments alternativement magnétiques et amagnétiques avec un pas de tige égal au double pas des aimants.

Tel que représenté sur la figure 5, chaque aimant 500 est un anneau de section interne conforme à la périphérie d'une tige qui le traverse mais ce n'est qu'une solution de réalisation parmi d'autres.

Chaque élément de base de l'empilage constituant la partie alimentée comprend donc : - une paroi en tôle magnétique ou amagnétique 400 présentant une série d'orifices répartis au bord de sa périphérie ; - et un ensemble d'anneaux-aimants 500 recouvrant chacun le bord d'un orifice correspondant.

L'ensemble des anneaux-aimants ainsi répartis constitue donc également l'entretoise aimantée qui sépare deux plaques de tôle magnétique ou amagnétique 400.

Selon une variante, on insère entre deux tôles magnétiques ou amagnétiques non pas des aimants de forme annulaire, mais un aimant unique de mme forme que les tôles, c'est à dire un aimant ayant la forme d'une plaque percée de plusieurs orifices de passage pour chaque tige respective 600.

Telles que représentées sur la figure 4, les tiges 600 ont elles- mmes ici une structure composite particulièrement avantageuse. Chaque tige consiste en un enfilage successif d'anneaux sur une âme centrale amagnétique.

Ainsi, un axe amagnétique 610 reçoit alternativement une bague magnétique 620 et une bague amagnétique 630, de mme diamètre,

formant au final une tige compacte, de structure magnétique appropriée et parfaitement complémentaire des orifices de tôle 400. Ces tiges sont donc, selon cette disposition avantageuse, chacune un empilement de pièces ferromagnétiques 610 et amagnétiques 620.

Dans une autre variante, elles peuvent également tre monobloc avec des zones alternativement magnétiques et amagnétiques.

On notera que ce mode de réalisation permet, outre une très forte densité volumique d'effort, également une grande dynamique mécanique, c'est à dire une grande capacité d'accélération et une bande passante importante, et enfin une grande course de la machine.

La faible inertie des parties mobiles est particulièrement propice à cette dynamique mécanique, faible inertie due notamment au fait que la partie mobile est dans ce cas totalement passive, puisque la partie fixe comporte à la fois le bobinage de puissance et l'inducteur (ici les aimants permanents).

Le mode de fonctionnement selon le principe d'un actionneur synchrone à aimants permanents, à réluctance locale variable à champ longitudinal et à bobinage global est préféré selon l'invention Cette disposition particulière permet notamment d'obtenir des tiges totalement passives et par là de faible volume et de faible poids.

Grâce à la surface cylindrique des tiges, on multiplie les surfaces d'entrefer nécessaires pour obtenir des densités d'effort très élevées.

On notera également que la structure cylindrique des tiges permet additionnellement un usinage de précision, un assemblage et un guidage précis.

La structure cylindrique permet en outre un guidage par bandes de glissement particulièrement avantageux.

On notera en outre que le fait que l'induit entoure totalement la partie passive, (c'est à dire que le bobinage puisse tre qualifié de « global ») permet également que le dispositif ait un volume compact.

Le présent dispositif comporte en outre un système de transmission d'effort réalisé de telle sorte que toutes les tiges 600 ne soient sollicitées qu'en traction, et ce quel que soit le sens de l'effort généré ce qui contribue

à permettre la réalisation d'un dispositif très fractionné à grand nombre de tiges de faible section.

Sur les figures 6 et 7 est représenté un tel système de transmission d'effort selon une variante préférée.

On y distingue d'abord un axe 700 de transmission de l'effort résultant généré par l'actionneur. Cet axe 700 s'étend non seulement hors de la machine, mais traverse également l'ensemble de celle-ci.

Dans le présent mode de réalisation, l'axe 700 est muni solidairement de deux plaques d'appui 710 et 720 transversales à cet axe, plaques positionnées de part et d'autre de la partie active fixe.

C'est sur ces plaques 710,720 que les tiges 600 viennent transmettre l'effort en vue de l'actionnement de l'axe principal 700.

Pour cela, chaque tige 600 traverse les deux plaques 710 et 720, et vient former, par delà chaque plaque et à l'opposé de la partie active, une tte 640,650 I'empchant d'tre extraite de la plaque correspondante.

Lorsque l'effort transmis sur l'axe 700 est un effort de poussée, c'est à dire en direction de la charge actionnée, les ttes de tiges 640 qui sont adjacentes à la charge tendent à se décoller de la plaque 710 (cette tendance est symbolisée par un décollement sur les figures), tandis que les ttes 650 les plus éloignées de la charge viennent forcer en butée contre la plaque correspondante 720, et repoussent celle-ci en direction de la charge.

A contrario, lorsque l'effort sur l'axe 700 est un effort de traction, les ttes de tiges 650 qui sont les plus éloignées de la charge tendent à se décoller de leur plaque correspondante 720 (décollement symbolique sur les figures), et les tiges viennent par contre en traction côté charge par l'intermédiaire des ttes 640 appuyées, sur la plaque 710 plus proche de la charge.

Là encore, la transmission de l'effort sur l'axe 700 se fait seulement par traction dans les tiges 600. L'effort est transmis sur les ttes extrémales la seule plaque située du côté étiré de la tige.

Dans le présent exemple de réalisation, il n'existe aucun jeu sous les ttes de tige, vis-à-vis de la plaque considérée, de sorte que le

soulagement de l'appui à une extrémité des tiges ne se traduit pas forcément par un décollement des ttes de tiges considérées.

Toutefois, selon une variante, les longueurs de tiges 600 peuvent tre choisies légèrement supérieures à l'écartement entre les deux plaques 710 et 720, de sorte qu'il existe un léger jeu longitudinal entre la tte 640, 650 de chaque tige 600 considérée et chaque plaque de transmission d'effort 710,720 correspondante.

Les tiges sont donc sollicitées uniquement en traction que que soit le sens de l'effort, permet de soulager en contraintes mécaniques les tiges (et éviter les flambages). On peut alors diminuer l'étendue des sections des éléments mobiles, tiges ou autres, par rapport à un système classique de transmission. Ainsi, le nombre de tiges pouvant tre disposé dans un mme volume peut tre élevé. La force volumique est alors accrue en conséquence.

En d'autres termes, les sollicitations des tiges en traction seulement permet l'adoption de tiges de section particulièrement fines, permettant un taux de fractionnement élevé et les avantages associés.

En outre, la présente machine est munie d'un capteur de position 800 qui est intégré à la structure et qui ne surdimensionne pas la machine, permettant ainsi de ne pas accroître le volume de l'ensemble. Ce capteur, fort appréciable pour l'autopilotage de la machine, est de type à réluctance variable. Cette technologie présente l'avantage d'une homogénéité avec celle de la machine contribuant ainsi à la possibilité de fonctionner en environnements difficiles.

II se compose d'un enroulement primaire d'excitation 810, et d'un enroulement secondaire de mesure 820. Tel que représenté sur les figures 8 et 9, ce capteur exploite la forme générale des tiges 600 décrites ci- dessus. Les deux enroulements 810 et 820 constituent en effet chacun un solénoïde annulaire, rassemblés ensemble dans un capot 830.

Le capot lui-mme en forme d'anneau creux, et l'ensemble annulaire 800 ainsi formé présente un diamètre interne complémentaire du diamètre de la tige 600 lors qu'assemblée.

Le capteur 800 est enfilé autour de la tige dans une zone d'extrémité de l'actionneur, recevant la tige en coulissement lors du fonctionnement de l'actionneur.

La réluctance (donc l'inductance) du capteur 800 dépend de la position des tiges mobiles 600. L'injection d'un courant au primaire 810 du capteur, de fréquence et d'amplitude adéquates, engendre au secondaire 820 une force électromotrice dont le module dépend notamment de la valeur de l'inductance et par conséquent de la position de la tige 600.

Ainsi, à partir d'un traitement adéquat électronique et/ou numérique de la mesure de la force électromotrice mesurée, (un exemple de dispositif de mesure différentielle est donné à la figure 13) on peut en extraire aisément l'information de position des tiges.

Dans sa version triphasée, l'actionneur comporte trois capteurs de position de ce type disposés à l'extrémité de l'actionneur sur trois tiges différentes et dédiés chacun au pilotage d'une des trois phases. Chaque capteur 800 est décalé dans le sens du déplacement des tiges d'un nombre égal à N*pas/(2*q), N étant un entier et q le nombre de phases.

A la figure 12, l'inductance vue par les bobinages 810 et 820 du capteur, en fonction de la position de la tige 600 qu'il entoure, présente sensiblement la forme d'une sinusoïde, de sorte que la prise en considération de cette inductance sinusoïdale en trois positions décalées selon le mme décalage que les différentes phases, permet de déduire le positionnement précis de l'actionneur à chaque instant.

Pour positionner ainsi les trois capteurs, on propose un porte-capteur 900 tel que représenté sur la figure 11, constitué d'une plaque en matière amagnétique à trois passages traversants dans laquelle chacun des trois passages forme également une cavité 910 de réception de capteur, cavité 910 de profondeur plus ou moins, la profondeur de cavité correspondant au positionnement choisi pour le capteur. Les cavités présentent ici des différences de profondeur d'un tiers de pas de tige.

Sur le schéma de la figure 13, le dispositif de traitement différentiel des signaux délivrés par les capteurs 800 repose sur le principe d'une mme alimentation en courant alternatif (fréquence d'excitation) de chacun

des trois capteurs (les bobinages primaires des trois capteurs sont ainsi mis en série), alimentation obtenue par régulation en courant d'une alimentation réalisée par un correcteur 900, à partir du signal fourni par un générateur de sinus 1000 et par une alimentation alternative 1100. Le signal du générateur sinus est exploité pour démoduler (démodulateur synchrone 1200) le signal de sortie relevé sur un capteur 800 puis soumis à un filtre passe-bas respectif 1300, de manière à fournir, en sortie de chaque filtre passe-bas 1300 le signal de position dont la variation est parfaitement synchrone de la force électromotrice de la phase considérée (bobinage de puissance de la machine). La prise en considération de chacun de ces trois signaux sinusoïdaux permet de mesurer la position relative en temps réel de l'ensemble des tiges (partie passive) par rapport à chacune des trois phases (version triphasée).

Le capteur tel qu'ici décrit permet d'éviter des capteurs de position classiques, par exemple de type optico-magnétique qui limitent habituellement l'environnement d'utilisation, génèrent des pollutions, et augmentent le coût de l'ensemble.

Le fait que le capteur de position utilise les parties mobiles de l'actionneur est également un avantage en soi.

Dans sa version triphasée, l'actionneur est alimenté par un onduleur triphasé classique à 6 interrupteurs de puissance et ses trois phases sont de préférence couplées en étoile. Vu de l'onduleur son fonctionnement s'apparente à celui d'une machine synchrone classique à aimants permanents à la seule différence que les couplages magnétiques entre ses phases sont très faibles voire négligeables.

On aura noté à travers l'exposé ci-dessus, d'un mode de réalisation particulier, les nombreux avantages apportés par les diverses dispositions décrites.

Les essais réalisés sur cet actionneur ont montré qu'il peut fournir une force totale de 1270 N pour un courant efficace de 15 A.

L'intensité volumique d'effort correspondante est donc de 1, 2 kN/litre, et il est mme envisagé d'obtenir une densité de 2kN/litre en mode impulsionnel et selon la mme configuration que celle décrite ici. La

structure n'étant pas encore optimisée, des progrès importants restent possibles.

Outre les applications mentionnées en préambule de cette description, on pourrait également citer à titre illustratif, outre des applications de gouvernes d'avion, une application de l'entraînement mécanique de robots manipulateurs, par exemple dans l'industrie automobile.

A titre d'exemple toujours, d'autres applications, requérrant une grande bande passante mécanique, telles que la compensation active des vibrations dans la traction (véhicules urbains, trains à grande vitesse) sont également une application privilégiée.