Die Erfindung betrifft eine Drehkolbenpumpe zur Förderung eines partikelbeladenen Fördermediums, umfassend ein Pumpengehäuse mit einem Pumpenraum, eine Einlass- und eine Auslassöffnung, einen ersten, mehrflügeligen Drehkolben, der in dem Pumpenraum angeordnet und um eine erste Rotationsachse drehbar gelagert ist, einen zweiten in dem Pumpenraum angeordneten mehrflügeligen Drehkolben, der um eine von der ersten Rotationsachse beabstandete zweite Rotationsachse drehbar gelagert ist und in den ersten Drehkolben kämmend eingreift, wobei der erste und der zweite Drehkolben gegenläufig antreibbar sind und ausgebildet sind, um durch gegenläufige Rotation um die erste bzw. zweite Rotationsachse eine Strömung des Fördermediums von der Einlassöffnung durch den Pumpenraum zu der Auslassöffnung zu erzeugen, und eine Antriebsvorrichtung, welche mechanisch mit den Drehkolben gekoppelt ist zum Antreiben der Drehkolben. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Hülse für eine Drehkolbenpumpe. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Wartung einer Drehkolbenpumpe.

Drehkolbenpumpen der vorgenannten Bauart werden dazu eingesetzt, um Flüssigkeiten, insbesondere partikelbeladene Flüssigkeiten, zu fördern. Dabei können Flüssigkeiten mit unterschiedlichen oder schwankenden Feststoffanteilen gefördert werden. Drehkolbenpumpen zeichnen sich dadurch aus, dass diese auch bei höheren Feststoffanteilen zuverlässig ihre Funktion erfüllen können. Außerdem sind Drehkolbenpumpen solcher Art dazu geeignet sowohl Flüssigkeiten mit niedriger als auch mit hoher Viskosität zu fördern. Solche Pumpen werden typischerweise unter anderem in der Landwirtschaftstechnik oder der Abwassertechnik eingesetzt. Drehkolbenpumpen sind beispielsweise bekannt aus DE2002518A1 , DE3427282A1 , DE29723984U1 , EP1519044B1 , DE20201001 1626U1 , EP2475889B1 , WO2014/067988A2 und US 2,848,952. Drehkolbenpumpen der erfindungsgemäßen Art haben einen Kugeldurchgang von mindestens 1 cm, vorzugsweise mindestens 2cm, 5cm oder sogar mindestens 7,5cm. Dies bedeutet, dass kugelförmige Feststoffpartikel mit einem Durchmesser von bis maximal 1 cm, 2cm, 5cm beziehungsweise 7,5cm durch den Pumpenraum von der Einlass- zur Auslassöffnung gefördert werden kann, ohne dass hierbei ein Verklemmen der bewegten Komponenten der Drehkolbenpumpe erfolgt.

Ein grundsätzliches Problem, welches bei solchen Drehkolbenpumpen auftritt, liegt in dem Umstand begründet, dass der Austausch von Verschleißteilen mit einem relativ hohen Aufwand verbunden ist, was sich negativ auf die Wartungskosten auswirken und zusätzlich zu längeren Stillstandzeiten der Drehkolbenpumpen führen kann. Aus EP1519044B1 ist eine Drehkolbenpumpe bekannt, die einseitig zugänglich ist, wodurch die Zugänglichkeit der Verschleißteile im Vergleich zu herkömmlichen Drehkolbenpumpen verbessert ist. Allerdings ist bei dieser Bauweise die ausführbare Länge des Drehkolbens stark eingeschränkt, da die Antriebswelle, die mit dem Drehkolben verbunden ist, nur auf einer Seite des Drehkolbens gelagert ist und daher nicht beliebig lang sein kann. Aus DE202010015437U1 ist eine Drehkolbenpumpe mit hohlem Drehkolben bekannt. Dies bietet den Vorteil, dass die Drehkolben einfacher aus der Pumpenkammer entnommen und wieder in diese eingesetzt werden können, da die hohlen Drehkolben axial auf die Verbindung zur Antriebswelle geführt werden können. Insbesondere sind diese Drehkolben nacheinander in das Pumpengehäuse einsetzbar, da die Antriebswellen kürzer ausgeführt sein können als die Drehkolben. Allerdings ist bei einer solchen Drehkolbenpumpe nachteilig, dass Verschleißteile wie die Lager und Dichtungen nicht so einfach wie die Drehkolben austauschbar sind.

Ein weiteres generelles Problem ist, dass solche Pumpen ein relativ hohes Gewicht aufweisen und konstruktionsbedingt relativ groß sind, was negativ insbesondere für den mobilen Einsatz solcher Pumpen, beispielsweise bei der Nutzung in oder an Fahrzeugen, ist. Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Drehkolbenpumpe zur Förderung eines partikelbeladenen Fördermediums bereitzustellen, die ein oder mehrere der genannten Nachteile vermindert oder beseitigt. Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung, eine Lösung bereitzustellen, bei der die Bauweise der Drehkolbenpumpe wartungsfreundlich ist, ohne dass hierdurch die Belastbarkeit der Pumpe reduziert ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Drehkolbenpumpe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die eingangs beschriebene Drehkolbenpumpe ist dabei gekennzeichnet durch einen mit dem Pumpengehäuse verbundenen ersten feststehenden Achskörper, der innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet ist, und mindestens ein erstes Lager zur drehbaren Lagerung des ersten Drehkolbens um den ersten feststehenden Achskörper, wobei das Lager auf einer äußeren Oberfläche des ersten feststehenden Achskörpers und innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet ist.

Unter dem Pumpenraum ist dabei die Pumpenkammer zu verstehen, in der sich die Drehkolben befinden und durch die das Fördermedium gefördert wird. Das Fördermedi- um strömt vorzugsweise über ein Rohr über die Einlassöffnung in den Pumpenraum. Dort wird das Fördermedium durch Drehung der Drehkolben in Richtung der Auslassöffnung gefördert. Das Fördermedium fließt dann durch die Auslassöffnung, vorzugsweise in ein an die Auslassöffnung angeschlossenes Rohr. Die Drehkolben sind dabei um eine Rotationsachse drehbar gelagert. Die erste Rotationsachse ist definiert als virtuelle Linie, die entlang der Drehachse des ersten Drehkolbens verläuft. Die zweite Rotationsachse ist definiert als virtuelle Linie, die entlang der Drehachse des zweiten Drehkolbens verläuft. Die mehrflügeligen Drehkolben weisen vorzugsweise mindestens zwei Kolbenflügel auf, wobei unter Flügeln bzw. Kolbenflügeln die Verdrängerflügel der Drehkolben zu verstehen sind. Die Flügel der Drehkolben sind miteinander kämmend im Eingriff. Eine An- triebsvorrichtung ist mechanisch mit den Drehkolben gekoppelt und treibt die Drehkolben an. Dabei können beispielsweise beide Drehkolben jeweils einzeln angetrieben werden, beispielsweise mittels zwei elektrischen Motoren oder mittels zwei hydraulischen Motoren. Alternativ kann auch nur ein Drehkolben mit der Antriebsvorrichtung angetrieben werden und der zweite Drehkolben wird durch den kämmenden Eingriff mit dem ersten Drehkolben angetrieben. So können beide Drehkolben direkt angetrieben werden und dadurch jedem Drehkolben direkt seine benötigte Leistung zur Verfügung gestellt werden oder es wird ein Drehkolben direkt und der andere Drehkolben indirekt über diesen Drehkolben angetrieben. Dabei kann die Antriebsvorrichtung vorzugsweise einen elektrischen oder einen hydraulischen Motor umfassen. Die Antriebsvorrichtung kann auch durch einen Antriebsflansch gebildet werden, der mit einem Wellenabtrieb koppelbar ist, beispielsweise um die Pumpe über einen Nebenabtrieb eines Schleppers oder sonstigen Fahrzeugs anzutreiben. Weiter ist es möglich, dass beispielsweise eine Antriebsvorrichtung über ein Getriebe zwei Wellen antreibt, wobei eine Welle mit dem ersten Drehkolben gekoppelt ist und eine weitere Welle mit dem zweiten Drehkolben gekoppelt ist. Bei allen genannten Antriebsmöglichkeiten kann eine Synchronisation der Drehkolben erreicht werden.

Der feststehende Achskörper bezeichnet dabei ein vorzugsweise rotationssymmetrisches Element, welches mit dem Pumpengehäuse verbunden ist. Dabei kann die Verbindung mit dem Pumpengehäuse formschlüssig, stoffschlüssig oder kraftschlüssig, beispielswei- se mittels einer Schraubenverbindung, oder durch eine Kombination hieraus ausgeführt sein. Die stoffschlüssige Befestigung erlaubt eine gegenüber Fehlmontagen sichere Zentrierung des Achskörpers am Pumpengehäuse und eine exakte Axialausrichtung, die bei dem erfindungsgemäßen Konzept realisierbar ist, da der Achskörper entgegen bekannter Lösungen nicht demontierbar sein muss. Auch die kraftschlüssige Befestigung erreicht - bei erhöhtem Fertigungsaufwand - eine solche gute und fehlertolerante Zentrierung und stellt zusätzlich die Möglichkeit bereit, den Achskörper auszutauschen. Der erste feststehende Achskörper erstreckt sich entlang der ersten Rotationsachse innerhalb des ersten Drehkolbens. Dabei ist vorzugsweise mindestens ein Lager auf dem ersten feststehenden Achskörper angeordnet. Das Lager ermöglicht eine drehbare Lagerung des Drehkolbens um den ersten feststehenden Achskörper. Das Lager ist dabei innerhalb des ersten Drehkolbens, insbesondere zwischen der ersten Stirnfläche und der zweiten Stirnfläche des Drehkolbens angeordnet.

Die vorliegende Erfindung bietet den Vorteil, dass durch die Lage der Lagerung innerhalb der Drehkolben eine sehr kompakte Bauweise erreicht werden kann. Da keine Lagerung in oder neben dem Pumpengehäuse vorhanden sein muss, wird hier Bauraum eingespart. Des Weiteren muss die Antriebswelle nicht gelagert werden, da die Lagerung auf dem feststehenden Achskörper direkt in den Drehkolben platziert werden kann. Dabei ist die Pumpe in ihrer Belastbarkeit im Vergleich zu herkömmlichen Drehkolbenpumpen nicht eingeschränkt. So können leichtere und kompaktere Drehkolbenpumpen hergestellt werden, was insbesondere für mobile Anwendungen vorteilhaft ist.

Weiterhin ergibt sich durch die Erfindung der Vorteil, dass größere Kammerlängen realisierbar sind, als dies bei Drehkolbenpumpen mit herkömmlichen Positionen der Lagerungen der Fall ist. Durch die innenliegende Lagerung können beliebige und optimale Lager- punkte realisiert werden, da die Position der Lagerung nicht auf die Enden der drehbaren Teile beschränkt ist.

Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass sich der erste feststehende Achskörper entlang der ersten Rotationsachse erstreckt, der erste Drehkol- ben sich von einem ersten stirnseitigen Kolbenende in axialer Richtung zu einem zweiten Ende entlang der ersten Rotationsachse erstreckt und das erste Lager axial in Bezug auf die erste Rotationsachse zwischen dem ersten und dem zweiten stirnseitigen Kolbenende angeordnet ist.

Der feststehende Achskörper kann dabei in unterschiedlichen Längen ausgeführt sein. Der Achskörper kann dabei beispielsweise als Hohlzylinder oder als Zylinder aus Vollmaterial ausgeführt sein. Im Fall der Ausführung als Hohlzylinder kann vorzugsweise eine Antriebswelle durch den feststehenden Achskörper verlaufen. Vorzugsweise verläuft die virtuelle Rotationsachse des feststehenden Achskörpers auf der ersten Rotationsachse. Axial in Bezug auf die erste Rotationsachse bedeutet dabei entlang bzw. in Richtung der virtuellen Linie, die die Rotationsachse definiert. Das erste Lager ist dabei vorzugsweise innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet. Das Lager ist daher vorzugsweise zwischen den beiden Stirnseiten des ersten Drehkolbens angeordnet.

Gemäß einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist das erste Lager als Wälzlager ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform wird als erstes Lager ein Wälzlager verwendet, um den ersten Drehkolben drehbar um die erste Rotationsachse zu lagern.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass ein zweites Lager, vorzugsweise als Wälzlager ausgebildet, zur drehbaren Lagerung des ersten Drehkolbens um die erste Rotationsachse, vorhanden ist, wobei das zweite Lager auf der äußeren Oberfläche des ersten feststehenden Achskörpers und innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet ist. Dabei ist das zweite Lager auf dem feststehenden Achskörper angeordnet und lagert den ersten Drehkolben drehbar um die erste Rotationsachse.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich aus durch einen mit dem Pumpengehäuse verbundenen zweiten feststehenden Achskörper, der innerhalb des zweiten Drehkolbens angeordnet ist, und mindestens ein Lager zur drehbaren Lagerung des zweiten Drehkolbens um die zweite Rotationsachse, wobei das zweite Lager auf der äußeren Oberfläche des zweiten feststehenden Achskörpers und innerhalb des zweiten Drehkolbens angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform sind die zwei feststehenden Achskörper derart angeordnet, dass der erste feststehende Achskörper zumindest zum Teil innerhalb des ersten Drehkolbens verläuft und der zweite feststehende Achskörper zumindest zum Teil innerhalb des zweiten Drehkolbens verläuft. Weiter ist bevorzugt, dass die erste Antriebsvorrichtung eine erste Antriebseinheit und eine zweite Antriebseinheit umfasst und dass der erste Drehkolben direkt mit der ersten Antriebseinheit gekoppelt ist und der zweite Drehkolben direkt mit der zweiten Antriebseinheit gekoppelt ist. Dabei ist unter einer direkten Koppelung der Antriebseinheiten mit den Drehkolben zu verstehen, dass im Wesentlichen kein Drehmoment von dem ersten Drehkolben auf den zweiten Drehkolben oder von dem zweiten Drehkolben auf den ersten Drehkolben übertragen wird. Die Antriebseinheiten können dabei beispielsweise elektrische Motoren oder hydraulische Motoren sein. Die Antriebsvorrichtungen können synchronisiert sein, damit die Drehkolben gleichermaßen angetrieben werden. Dabei können die Antriebsvorrichtungen beide an einer Seite des Pumpengehäuses angeordnet sein. Dies bietet einen Vorteil bei der Wartung. So kann der Zugriff auf die Bauteile, die sich innerhalb des Pumpenraums befinden und der Zugriff auf den Pumpenraum leicht bewerkstelligt werden. Die Begriffe Pumpenraum und Pumpenkammer können synonym verwendet werden. So kann beispielsweise eine mit einem Deckel verschließbare Öffnung des Pumpengehäuses geöffnet werden, um auf den Pumpenraum und/oder die Bauteile in dem Pumpenraum zuzugreifen. Dies bietet erhebliche Vorteile in Bezug auf die Wartung der Drehkolbenpumpe. Alternativ können die Antriebsvorrichtungen auf gegenüberliegenden Seiten des Pumpengehäuses angeordnet sein. Diese Art der Anordnung bietet den Vorteil, dass größere Antriebe verwendet werden können, da hier für jede Antriebsvorrichtung jeweils mehr Platz zur Verfügung steht. Noch weiter ist bevorzugt, dass der erste und der zweite Drehkolben jeweils eine Anzahl von N Flügeln aufweist, wobei N größer oder gleich zwei ist und die Flügel des ersten und des zweiten Drehkolbens schraubenförmig entlang der Umfangsfläche des Drehkolbens verlaufen und hierbei einen Winkel von zumindest 180° dividiert durch N, bevorzugt 240° dividiert durch N, weiter bevorzugt 300° dividiert durch N und vorzugsweise 360° dividiert durch N überstreichen.

Dabei bietet diese verwundene Geometrie der Flügel der Drehkolben den Vorteil, dass die Drehkolbenpumpe pulsationsfrei betrieben werden kann. Somit wird unter anderem die Belastung der Drehkolbenpumpe und der Bauteile der Drehkolbenpumpe reduziert. Weiter ist bevorzugt, dass der erste und der zweite Drehkolben jeweils eine Anzahl von N Flügeln aufweist, wobei N vorzugsweise kleiner oder gleich acht, kleiner gleich sechs, oder kleiner gleich vier ist. Die Flügelanzahl liegt daher in dieser bevorzugten Ausführungsform bei maximal acht. Eine weitere Ausführungsart zeichnet sich aus durch eine erste Dichtung zum Abdichten von dem ersten und/oder dem zweiten Lager zu dem Pumpenraum, die zwischen dem ersten feststehenden Achskörper und dem ersten Drehkolben innerhalb des Drehkolbens angeordnet ist, wobei die erste Dichtung vorzugsweise als dynamische Dichtung, insbesondere als schleifende Dichtung, besonders bevorzugt als axiale oder radiale Dichtung, beispielsweise als Gleitringdichtung oder als Radialwellendichtung ausgeführt ist.

Die Lager, die den ersten Drehkolben drehbar lagern werden vorzugsweise mittels einer dynamischen Dichtung gegenüber dem Raum innerhalb des Pumpengehäuses abgedichtet.

Weiter ist bevorzugt, dass die erste Dichtung zum Abdichten von dem ersten und/oder dem zweiten Lager zu dem Pumpenraum an einem ersten Ende der Lager angeordnet ist und als dynamische Dichtung, insbesondere als schleifende Dichtung, besonders bevorzugt als Radialwellendichtung, ausgeführt ist und eine zweite Dichtung zum Abdichten von dem ersten und/oder dem zweiten Lager zu dem Pumpenraum an einem zweiten Ende der Lager angeordnet ist und als statische Dichtung, besonders bevorzugt als O- Ring, ausgeführt ist.

Dabei ist besonders vorteilhaft, dass nur auf einer Seite der Lagerung eine dynamische Dichtung verwendet werden muss und auf der anderen Seite der Lagerung eine statische Lagerung verwendet werden kann. Dies bietet den Vorteil, dass die statische Dichtung sehr viel robuster und langlebiger als eine dynamische Dichtung sein kann. Somit ist ein zusätzlicher Vorteil, dass weniger häufig Verschleißteile ausgetauscht werden müssen.

Noch weiter ist bevorzugt, dass das erste und/oder das zweite Lager und die erste Dichtung innerhalb einer Hülse angeordnet sind, wobei die Hülse mit dem ersten und/oder dem zweiten Lager verbunden ist, die Hülse innerhalb des ersten Drehkolbens mit dem Drehkolben lösbar, vorzugsweise kraftschlüssig, verbunden ist, um sich mit dem Dreh- kolben zu drehen. Die Hülse ist dabei bevorzugt mit dem ersten und/oder zweiten Lager und mit der ersten Dichtung verbunden. Das erste und/oder zweite Lager und die erste Dichtung sind dabei vorzugsweise zwischen dem ersten Stirnende und dem zweiten Stirnende der Hülse angeordnet. Die Hülse kann dabei mit dem Drehkolben verbunden werden. Dies ist beispielsweise derart möglich, dass die Hülse oder ein Teil der Hülse spreizbar ist. Vorzugsweise kann dann durch ein Spreizen der Hülse eine kraftschlüssige Verbindung zwischen der Hülse und dem ersten Drehkolben hergestellt werden.

Eine weiter bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich aus durch eine Spannvorrichtung, die mit der Hülse verbunden ist und zwischen einem Betriebszustand und einem Ent- spannungszustand, vorzugsweise mittels mindestens einer Schraubverbindung, verstellbar ist, wobei im Betriebszustand eine vorzugsweise kraftschlüssige Verbindung zwischen der Hülse und dem ersten Drehkolben besteht und im Entspannungszustand die Hülse und der erste Drehkolben relativ zueinander bewegbar sind.

Die Spannvorrichtung kann dabei beispielsweise integral mit der Hülse ausgeführt sein oder lösbar mit der Hülse verbunden sein. Insbesondere kann die Spannvorrichtung auch unlösbar mit der Hülse verbunden sein. Vorzugsweise ist die Spannvorrichtung mittels mindestens einer Schraube verstellbar, so dass eine Verbindung zwischen der Hülse und dem ersten Drehkolben hergestellt werden kann. Die Verbindung zwischen Hülse und Drehkolben kann beispielsweise kraftschlüssig und/oder formschlüssig sein. Im Betriebs- zustand besteht dabei eine Verbindung zwischen der Hülse und dem ersten Drehkolben. Hingegen besteht sind im Entspannungszustand Relativbewegungen zwischen der Hülse und dem Drehkolben möglich.

Weiter ist es bevorzugt, wenn die Spannvorrichtung einen Werkzeugeingriff zum relativen Bewegen der Spannvorrichtung und der Hülse in Bezug auf den Drehkolben aufweist. Der Werkzeugeingriff ermöglicht dabei das Verbinden der Spannvorrichtung mit einem Werkzeug, so dass mittels eines Werkzeuges, was mit der Spannvorrichtung, vorzugsweise über den Werkzeugeingriff, verbunden wird, die Spannvorrichtung relativ entlang der Rotationsachse bewegt werden kann.

In einer weiteren Ausführungsform ist es bevorzugt, dass die Spannvorrichtung und die Hülse an einem Absatz von dem Drehkolben innerhalb des Drehkolbens anliegen und gegen den Absatz lösbar gespannt sind, wobei der Abstand zwischen der Hülse und dem Absatz, vorzugsweise mittels mindestens einer Schraubverbindung der Spannvorrichtung, besonders bevorzugt ausgeführt als mindestens eine Madenschraube, einstellbar ist. Ein solcher Absatz innerhalb der Bohrung des Drehkolbens ermöglicht ein definiertes Positionieren der Bauteile, die innerhalb des Drehkolbens angeordnet sind. So können mittels eines Absatzes genau definierte Positionen der Lager und/oder der Hülse und/oder der Dichtung oder Dichtungen erreicht werden. Weiter ist es bevorzugt, dass eine Unterlegscheibe zwischen der Hülse und dem Absatz von dem Drehkolben angeordnet ist, zum Einstellen der axialen Position des ersten Drehkolbens relativ zu der Hülse. Mittels einer Unterlegscheibe ist es möglich eine definierte Position des Drehkolbens in Bezug auf den ersten feststehenden Achskörper und somit in Bezug auf den Pumpenraum einzustellen. Vorzugsweise ist es auch möglich diese Hülse auszutauschen, um die Position des Drehkolbens in Bezug auf den Pumpenraum anzupassen.

Eine weiter bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich aus durch einen mit dem Pumpengehäuse verbundenen dritten feststehenden Achskörper, der innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet ist, und mindestens ein Lager zur drehbaren Lagerung des ersten Drehkolbens um die erste Rotationsachse, wobei das Lager auf der äußeren Oberfläche des dritten feststehenden Achskörpers und innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet ist.

Bei dieser Ausführungsform ist der erste Drehkolben um zwei feststehende Achskörper gelagert. Dabei können die feststehenden Achskörper beispielsweise beide als Hohlzy- linder ausgeführt sein, oder einer als Hohlzylinder und einer aus Vollmaterial bestehend. Durch zwei Achskörper pro Drehkolben können noch größere Längen der Drehkolben realisiert werden, da auch bei langen Drehkolben ein ausreichend geringer Lagerabstand hergestellt werden kann.

Eine weiter bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich aus durch einen mit dem Pum- pengehäuse verbundenen vierten feststehenden Achskörper, der innerhalb des zweiten Drehkolbens angeordnet ist, und mindestens ein Lager zur drehbaren Lagerung des zweiten Drehkolbens um die zweite Rotationsachse, wobei das Lager auf der äußeren Oberfläche des vierten feststehenden Achskörpers und innerhalb des zweiten Drehkolbens angeordnet ist. Noch weiter ist bevorzugt, dass ein Hydraulikmotor, vorzugsweise ausgeführt als Radialkolbenmotor oder Zahnringmotor, innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet ist, um den Drehkolben anzutreiben. Bei dieser Ausführungsform ist der Hydraulikmotor, der den ersten Drehkolben antreibt, innerhalb des Pumpengehäuses angeordnet. Insbesondere ist der Hydraulikmotor zumindest zum größten Teil innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet. Durch diese Bauweise kann die Drehkolbenpumpe noch kompakter gemacht werden. Weiter ist bevorzugt, dass der Hydraulikmotor einen um die erste Rotationsachse drehbaren Rotor aufweist, der innerhalb des ersten Drehkolbens mit dem Drehkolben mechanisch gekoppelt ist, zum Antreiben des Drehkolbens, der Hydraulikmotor einen Stator aufweist, der innerhalb des Rotors angeordnet und mit dem ersten feststehenden Achskörper verbunden oder integral mit diesem ausgeführt ist, und ein Zulauf und ein Ablauf mit dem Hydraulikmotor verbunden sind und innerhalb des ersten feststehenden Achskörpers und vorzugsweise bis außerhalb von dem Pumpengehäuse verlaufen.

Der Rotor des hydraulischen Motors ist dabei vorzugsweise außerhalb des Stators angeordnet. Der Stator ist vorzugsweise innerhalb des Rotors angeordnet. Des Weiteren ist der Rotor vorzugsweise mittels einer Welle-Nabe-Verbindung mit dem ersten Drehkolben verbunden.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die Antriebsvorrichtung zum Antreiben der Drehkolben zwei über ein Synchronisationsgetriebe gekoppelte Antriebswellen antreibt, wobei eine erste Antriebswelle mechanisch mit dem ersten Drehkolben gekoppelt ist und eine zweite Antriebswelle mechanisch mit dem zweiten Drehkolben gekoppelt ist, und das Synchronisationsgetriebe vorzugsweise ein Stirnradgetriebe oder einen Zahnriemen, insbesondere einen Doppelzahnriemen, zum synchronen Antreiben der Antriebswellen, aufweist. Bei dieser Ausführungsform werden über ein Getriebe zwei Antriebswellen angetrieben, wobei vorzugsweise jeweils eine der Antriebswellen einen der Drehkolben antreibt. Die Antriebswellen sind beispielsweise über eine Welle-Nabe-Verbindung mit den Drehkolben verbunden um ein Drehmoment auf diese zu übertragen. Das Synchronisationsgetriebe ist vorzugsweise derart gestaltet, dass es die beiden Antriebswellen so antreibt, dass diese in entgegengesetzter Richtung mit der gleichen Drehzahl rotieren.

Weiter zeichnet sich eine Ausführungsform aus durch eine Welle-Nabe-Verbindung, zur Übertragung eines Drehmoments, die die erste Antriebswelle und den ersten Drehkolben drehmomentfest verbindet und innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Welle-Nabe-Verbindung mit einem Innengewinde innerhalb des Drehkolbens verbunden ist. Dabei ist besonders bevorzugt ein Innengewinde innerhalb des ersten Drehkolbens, in das eine Schraube eingeschraubt ist, die mit der ersten Antriebswelle verbunden ist, um ein Drehmoment von der Antriebswelle auf den ersten Drehkolben zu übertragen. Dabei ist vorzugsweise eine Spannhülse, zum Übertragen eines Drehmoments von der ersten Antriebswelle auf den ersten Drehkolben, mit der Schraube verbunden.

Noch weiter ist bevorzugt, dass eine zweite Antriebsvorrichtung mechanisch mit dem zweiten Drehkolben gekoppelt ist, zum Antrieb des zweiten Drehkolbens. Dabei ist die Antriebsvorrichtung vorzugsweise mittels einer Welle-Nabe-Verbindung mit dem Drehkolben verbunden, um ein Drehmoment von der zweiten Antriebsvorrichtung, vorzugsweise über eine Antriebswelle, auf den zweiten Drehkolben zu übertragen.

Noch weiter ist bevorzugt, dass die erste Antriebsvorrichtung und die zweite Antriebsvorrichtung auf gegenüberliegenden Seiten des Pumpengehäuses angeordnet sind. Diese Art der Anordnung bietet den Vorteil, dass größere Antriebe verwendet werden können, da hier für jede Antriebsvorrichtung jeweils mehr Platz zur Verfügung steht. Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein Wartungsverfahren, umfassend: Lösen einer lösbaren, vorzugsweise kraftschlüssigen, Verbindung zwischen einer Hülse und einem Drehkolben, welche in einem Pumpenraum drehbar angeordnet sind, wobei die Hülse innerhalb des Drehkolbens angeordnet ist, und Axiales Herausziehen der Hülse aus dem Drehkolben, wobei mindestens ein Lager und eine Dichtung derart mit der Hülse verbunden sind, dass diese beim Herausziehen der Hülse mit der Hülse axial aus dem Drehkolben bewegt werden.

Dabei ist die Verbindung zwischen der Hülse und dem Drehkolben vorzugsweise kraftschlüssig und/oder formschlüssig, beispielsweise mittels eines spreizbaren Teils, durch welches die Verbindung hergestellt werden kann und welches sich vorzugsweise an der Hülse befindet, herstellbar. Axiales Herausziehen der Hülse aus dem Drehkolben bedeutet, dass die Hülse in Richtung der virtuellen Rotationsachse des Drehkolbens aus dem Drehkolben herausgeführt wird. Für weitere Vorteile, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails dieser weiteren Aspekte und ihrer möglichen Fortbildungen wird auch auf die zuvor erfolgte Beschreibung zu den entsprechenden Merkmalen und Fortbildungen der Drehkolbenpumpe verwiesen. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden beispielhaft anhand der beiliegenden Figuren erläutert. Es zeigen:

Figur 1 : Eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform, dargestellt mit einem

Teilschnitt durch die erste Rotationsachse im Bereich des ersten Drehkolbens;

Figur 2: Eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform mit einer Hülse, dargestellt mit einem Teilschnitt durch die erste Rotationsachse im Bereich des ersten Drehkolbens;

Figur 3: Eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform mit einer Antriebsvorrichtung, dargestellt mit einem Teilschnitt durch die erste Rotationsachse im Bereich des ersten Drehkolbens;

Figur 4: Eine Seitenansicht einer vierten Ausführungsform mit einem hydraulischen

Motor, der innerhalb des ersten Drehkolbens angeordnet ist, dargestellt mit einem Teilschnitt durch die erste Rotationsachse im Bereich des ersten Drehkolbens;

Figur 5: Eine Seitenansicht einer fünften Ausführungsform mit einem Synchronisationsgetriebe, dargestellt mit einem Teilschnitt durch die erste Rotationsachse im Bereich des ersten Drehkolbens;

Figur 6: Eine Seitenansicht einer sechsten Ausführungsform mit zwei Antriebsvorrichtungen auf gegenüberliegenden Seiten, dargestellt mit einem Teilschnitt durch die erste Rotationsachse im Bereich des ersten Drehkolbens;

Figur 7: Eine Seitenansicht einer siebten Ausführungsform mit zwei feststehenden

Achskörpern pro Rotationsachse, dargestellt mit einem Teilschnitt durch die erste Rotationsachse im Bereich des ersten Drehkolbens; Figur 8: Eine Seitenansicht einer achten Ausführungsform mit einer alternativen

Anordnung des feststehenden Achskörpers, dargestellt mit einem Teilschnitt durch die erste Rotationsachse im Bereich des ersten Drehkolbens. In den Figuren sind gleiche oder im Wesentlichen funktionsgleiche bzw. -ähnliche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.

In Figur 1 ist eine Drehkolbenpumpe 1 gezeigt, welche ein Pumpengehäuse 70 umfasst, wobei das Pumpengehäuse 70 den Pumpenraum 60 umschließt. An einer Seite des Pumpengehäuses sind zwei Antriebsvorrichtungen 80a, 80b angeordnet. Die erste Antriebsvorrichtung 80a ist mit dem ersten feststehenden Achskörper 20 verbunden. Der feststehende Achskörper ist mit dem Pumpengehäuse 70 verbunden. Die Antriebsvorrichtung 80a weist eine Welle 1 1 auf, die mittels einer Welle-Nabe-Verbindung 12 mit der Antriebswelle 13 verbunden ist, die durch den feststehende Achskörper 20 entlang der ersten Rotationsachse 100a verläuft. Die Antriebswelle 13 ist dabei mit einer Welle-Nabe- Verbindung 25 mit dem ersten Drehkolben 50a verbunden und überträgt so ein Drehmoment von der Antriebsvorrichtung auf diesen Drehkolben. Der zweite Drehkolben 50b wird analog durch die zweite Antriebsvorrichtung 80b angetrieben, die eine zweite Antriebswelle (nicht gezeigt) antreibt, welche mit dem zweiten Drehkolben 50b mechanisch gekoppelt ist und sich um die zweite Rotationsachse 100b dreht. Der erste Drehkolben 50a und der zweite Drehkolben 50b weisen jeweils eine Mehrzahl an verwundenen Flügeln auf. Die beiden Drehkolben greifen kämmend ineinander ein. Der erste Drehkolben 50a ist mittels einem ersten Lager 34 und einem zweiten Lager 35, die mittels einer Distanzhülse 33 auf dem ersten feststehenden Achskörper 20 angeordnet sind, drehbar um die Rotationsachse 100a gelagert. Neben dem ersten Lager 34 ist auf dem ersten feststehenden Achskörper 20 ist eine dynamische Dichtung 32 angeordnet, um die Lager gegen den Pumpenraum abzudichten. Die Dichtung 32 wird dabei axial fixiert durch einen Sicherungsring 31 , welcher im Inneren der ersten Drehkolbens angeordnet ist. Das zweite Lager 35, welches am Ende des ersten feststehenden Achskörpers angeordnet ist, ist mittels einer Befestigungsvorrichtung 36 fixiert. Die Befestigungsvorrichtung 36 ist dabei sowohl mit dem zweiten Lager 35 als auch mit dem ersten feststehenden Achskörper 20 lösbar verbunden.

In Figur 2 ist eine Drehkolbenpumpe 1 gezeigt, bei der zwei Antriebsvorrichtungen 80a, 80b zwei Drehkolben 50a, 50b, die sich in einem Pumpenraum 60 befinden, wobei der Pumpenraum 60 in einem Pumpengehäuse 70 angeordnet ist, antreiben. Die Drehkolben 50a, 50b sind drehbar um die Rotationsachsen 100a bzw. 100b gelagert. Auf dem ersten feststehenden Achskörper 20 sind eine dynamische Dichtung 32, ein erstes Lager 34, eine Distanzhülse 33, ein zweites Lager 35 und eine zweite Distanzhülse 40 angeordnet. Die Position der Lager auf dem feststehenden Achskörper 20 wird fixiert mittels einer Befestigungsvorrichtung 36, welche die zweite Distanzhülse 40 auf dem feststehenden Achskörper 20 befestigt. Auf den Außenringen der Lager 34, 35 ist eine Hülse 37 angeordnet, so dass sich die Lager innerhalb der Hülse befinden. Ein Sicherungsring 31 , der in der Hülse angebracht ist, sichert die Position der dynamischen Dichtung 32 in axialer Richtung. Die Hülse ist außerdem an einem Absatz 51 der Bohrung des ersten Drehkol- bens 50a angeordnet und gegen diesen Vorsprung mit einer Spannvorrichtung 38, die auf der anderen Seite des Absatzes 51 als die Hülse 37 angeordnet ist, verspannt. Die Spannvorrichtung kann mittels einer Schraubenverbindung 39 eine lösbare Verbindung zwischen der Hülse 37, dem Absatz 51 und der Spannvorrichtung 38 hersteilen.

In Figur 3 ist eine Drehkolbenpumpe 1 gezeigt, die nur eine Antriebsvorrichtung 80a aufweist. Es wird über die Antriebsvorrichtung 80a die Antriebswelle 13, die sich um die Rotationsachse 100a dreht angetrieben. Die Antriebswelle 13 treibt über eine Welle- Nabe-Verbindung 25 den ersten Drehkolben 50a an. Der zweite Drehkolben 50b wird dabei durch den ersten Drehkolben 50a, der kämmend in den zweiten Drehkolben 50b eingreift angetrieben. Die Synchronisation der Drehkolben findet über den Eingriff der beiden Drehkolben statt. Die Lagerung des ersten Drehkolbens entspricht hier im Wesentlichen der Lagerung aus der Ausführungsform, die in Figur 2 gezeigt ist.

In Figur 4 ist eine Drehkolbenpumpe 1 gezeigt, die mittels einem hydraulischen Motor angetrieben wird. Der hydraulische Motor ist dabei innerhalb des ersten Drehkolbens 50a angeordnet. Der hydraulische Motor weist einen Stator 81 auf, der auf dem feststehenden Achskörper 20 und innerhalb des ersten Drehkolbens 50a angeordnet ist. Der feststehende Achskörper 20 ist als Vollmaterialbauteil ausgeführt, wobei eine hydraulische Zuflussleitung 88 und eine hydraulische Abflussleitung 89 durch den feststehenden Achskörper 20 verlaufen. Die Zuflussleitung 88 und die Abflussleitung 89 verlaufen durch den feststehenden Achskörper 20 aus dem Pumpengehäuse 70 heraus und können außerhalb der Drehkolbenpumpe angeschlossen werden. Bei Drehrichtungsumkehr sind Zuflussleitung und Abflussleitung vertauscht. Der Rotor 82 rotiert um die erste Rotationsachse 100a und ist verbunden mit dem ersten Drehkolben 50a, um ein Drehmoment auf den Drehkolben zu übertragen. Der Rotor 82 ist mittels einer Schraubverbindung 83 mit der Hülse 37 verbunden, welche wiederum mit dem ersten Drehkolben verbunden ist. Die Schraubverbindung 83 verbindet außerdem ein Verbindungsteil 84 mit dem Rotor 82, wobei der Rotor 82 und das Verbindungsteil 84 von unterschiedlichen Seiten gegen einen Absatz 52 der Bohrung innerhalb des ersten Drehkolbens gespannt werden. Dadurch werden die Positionen des Verbindungsteils 84 und des Rotors 82 sowie der daran verbundenen Hülse 37 mit der hierin angeordneten Lagerung bestimmt, so dass sie Positionen axial fixiert sind. In Figur 5 ist eine Drehkolbenpumpe 1 gezeigt, die eine Antriebsvorrichtung 80a aufweist. Die Antriebsvorrichtung 80a ist verbunden mit einem Synchronisationsgetriebe 90. Von dem Synchronisationsgetriebe werden zwei Antriebswellen 13a, 13b angetrieben, welche sich in entgegengesetzter Richtung um die Rotationsachsen 100a und 100b drehen. Im Übrigen sind bei dieser Ausführungsform die Bauteile im Wesentlichen angeordnet wie in der Ausführungsform, die in Figur 2 gezeigt ist.

In Figur 6 ist eine Drehkolbenpumpe 1 gezeigt, wobei zwei Antriebsvorrichtungen 80a, 80b auf gegenüberliegenden Seiten des Pumpengehäuses 70 angeordnet sind. Dabei treibt die erste Antriebsvorrichtung 80a den ersten Drehkolben 50a an, der drehbar um die Rotationsachse 100a gelagert ist. Außerdem treibt die zweite Antriebsvorrichtung 80b den zweiten Drehkolben 50b an, der drehbar um die Rotationsachse 100b gelagert ist. Diese Ausführungsform ermöglicht die Verwendung von Antriebsvorrichtungen mit größeren Durchmessern als die maximal möglichen Durchmesser bei einer Anordnung übereinander auf der gleichen Seite des Pumpengehäuses. In Figur 7 ist eine Drehkolbenpumpe 1 gezeigt, die zwei Antriebsvorrichtungen 80a, 80b aufweist. Die Antriebsvorrichtung 80a ist dabei mit dem feststehenden Achskörper 20 verbunden und der feststehende Achskörper ist mit dem Pumpengehäuse 70 verbunden. Die Antriebsvorrichtung 80a weist eine Welle 1 1 auf, die mittels einer Welle-Nabe- Verbindung 12 mit der Antriebswelle 13 verbunden ist, die durch den feststehende Achs- körper 20 entlang der ersten Rotationsachse 100a verläuft. Die Antriebswelle 13 ist dabei mit einer Welle-Nabe-Verbindung 25 mit den Drehkolben 50a und 50c verbunden und überträgt so ein Drehmoment von der Antriebsvorrichtung auf diese Drehkolben. Die Drehkolben 50a und 50c sind dabei derart miteinander verbunden, dass sie mit Stirnseiten aneinander anliegen und die Verbindung dicht ausgeführt ist. Dies gilt analog für die Drehkolben 50b und 50d, die von der Antriebsvorrichtung 80b angetrieben werden und drehbar um die Rotationsachse 100b gelagert sind. Die Drehkolben 50a und 50c sind so entlang der Rotationsachse 100a angeordnet, dass die Drehrichtungen der Verwindungen der Flügel entgegengesetzte Drehrichtungen aufweisen. Die Drehkolben 50b und 50d sind ebenfalls derart entlang der Rotationsachse 100b angeordnet, dass die Dreh- richtungen der Verwindungen der Flügel eine entgegengesetzt Drehrichtungen aufweisen. Neben dem feststehenden Achskörper 20 ist ein weiterer feststehender Achskörper 220 entlang der Rotationsachse 100a auf der gegenüberliegenden Seite des Pumpenraums 60 mit dem Pumpengehäuse 70 verbunden. Dieser feststehende Achskörper 220 ist dabei als Vollmaterialbauteil ausgeführt. Um den feststehenden Achskörper 220 ist der Drehkolben 50c drehbar gelagert. Diese Lagerung ist dabei mit einem ersten Wälzlager 234 und einem zweiten Wälzlager 235 und einer dazwischen angeordneten Distanzhülse 233 auf dem zweiten feststehenden Achskörper angeordnet. Der Außenring der Lager 234, 235 ist dabei mit einer Hülse 237 verbunden, welche innerhalb des Drehkolbens 50c angeordnet und mit diesem verbunden ist. Neben dem Lager 234 ist eine dynamische Dichtung 232 auf dem zweiten feststehenden Achskörper 220 angeordnet um die Lagerung gegenüber dem Pumpenraum abzudichten. Die dynamische Dichtung 232 ist dabei mit einem Sicherungsring 231 , der in der Hülse 237 platziert ist, gesichert.

In Figur 8 ist eine Drehkolbenpumpe 1 gezeigt, bei der der feststehende Achskörper 220 aus Vollmaterial ausgeführt und im Pumpenraum 60 angeordnet ist. Dabei ist der festste- hende Achskörper auf der der Antriebsvorrichtung 80a gegenüberliegenden Seite mit dem Pumpengehäuse 70 verbunden. Die Antriebsvorrichtung 80a weist eine Welle 1 1 auf, die mittels einer Welle-Nabe-Verbindung 12, 25 mit dem ersten Drehkolben 50a verbunden ist. Der erste Drehkolben ist dabei drehbar um die erste Rotationsachse 100a gelagert. Auf der Welle 1 1 ist eine dynamische Dichtung 332 am Pumpengehäuse ange- ordnet. Auf dem feststehenden Achskörper sind zwei Lager 235, 234 und eine dynamische Dichtung 232 angeordnet, wobei die Lager durch eine Distanzhülse 235 auf Abstand gehalten werden. Die Dichtung 232 ist mit einem Sicherungsring 231 , der in der die Lager und die Dichtung umgebenden Hülse 237 platziert ist, axial fixiert. Die Hülse ist mit den Außenringen der Lager 235, 234 und mit dem ersten Drehkolben 50a verbunden. Die Hülse ist gegen einen Absatz 51 innerhalb des ersten Drehkolbens 50a mittels einer Spannvorrichtung 238 gespannt, wobei die Spannvorrichtung 238 mehrere Schrauben 239 aufweist. Das Lager 235 ist mittels einer zweiten Distanzhülse 240 auf dem feststehenden Achskörper 220 positioniert. Die zweite Distanzhülse 240 ist dabei mit einer Befestigungseinrichtung 241 auf dem feststehenden Achskörper 220 befestigt.