« Machine et Procédé de fabrication d’un conditionnement »

DOMAINE TECHNIQUE

La présente invention concerne le domaine des conditionnements. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le domaine des machines et des procédés de fabrication de conditionnements.

ETAT DE LA TECHNIQUE

Il existe plusieurs types de conditionnement. Chaque type de conditionnement nécessite généralement son propre procédé de fabrication. Il en découle généralement la nécessité de créer une machine propre audit procédé.

Une des principales problématiques rencontrées dans le domaine du conditionnement repose sur l’optimisation d’une série d’étapes, optimisation du procédé en tant que tel autant que de la ou des machines nécessaires pour la conception du conditionnement.

Par exemple, de plus en plus de procédés de fabrication de conditionnements font appel à diverses machines parfois même délocalisées les unes des autres pour des questions de coût. Cette démarche n’est ni la plus optimisée qui soit ni la plus écologique.

Un objet de la présente invention est donc de proposer une solution à l’une au moins de ces diverses problématiques.

Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés. RESUME DE L’INVENTION

Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation, on prévoit une machine de fabrication, de préférence automatisée, d’un conditionnement comprenant une poche destinée à contenir un produit et à en permettre la restitution, ledit conditionnement comprenant une enveloppe formant un tronc, une embase et un dispositif de fermeture disposé à une extrémité du tronc, la machine comprenant, de préférence successivement, au moins :

- un poste de formation et de scellage d’un tronc à partir d’un patron à base d’un premier film, ledit poste comprenant un support d’enroulement configuré pour être entouré au moins partiellement du patron de sorte à permettre la mise en forme du tronc, le tronc s’étendant selon un axe d’extension principal depuis une première extrémité jusqu’à une deuxième extrémité, le tronc présentant en coupe, selon un plan perpendiculaire à l’axe d’extension principal, une section qui se rétrécit depuis la deuxième extrémité jusqu’à la première extrémité, ledit poste comprend un dispositif de chauffage apte à chauffer la surface intérieure et la surface extérieure de l’enveloppe formant le tronc de sorte à permettre le scellage dudit tronc de préférence peau contre chair,

- un premier poste de scellage d’un embout avec le tronc destiné à former en partie au moins le dispositif de fermeture, le premier poste de scellage comprenant au moins un dispositif de chauffage additionnel, configuré pour permettre le scellage par chauffe d’un pourtour de la première extrémité du tronc en contact avec une portion de l’embout,

- un premier poste de scellage d’une embase avec le tronc de sorte à former un pourtour scellé, le premier poste de scellage comprenant au moins un deuxième dispositif de chauffage additionnel configuré pour permettre le scellage par chauffe d’un pourtour de la deuxième extrémité du tronc en contact avec une portion d’un pourtour de l’embase, l’embase étant en partie au moins située à l’intérieure du tronc,

- un poste de découpe d’au moins une partie du pourtour scellé, le poste de découpe comprenant :

- une pièce étalon destinée à être disposée contre l’embase et à être insérée dans le tronc, la pièce étalon comprenant : o une surface de contact présentant une forme géométrique configurée pour s’appliquer sur une face extérieur de l’embase accessible depuis l’extérieur du conditionnement, o une épaisseur prédéterminée prise selon l’axe d’extension principal,

- un dispositif de découpe mobile configuré pour, lorsque la pièce étalon est disposée contre l’embase, découper une partie du pourtour scellé afin de réduire sa hauteur selon l’axe d’extension principal, et ainsi permettre que la portion du pourtour de l’embase et qu’une partie au moins du pourtour de la deuxième extrémité du tronc soient découpées simultanément.

La présente invention permet préférentiellement de calibrer avec précision la hauteur du pourtour scellé du conditionnement, c’est en partie au moins ce pourtour et sa calibration qui permettent au conditionnement de tenir droit en reposant sur ledit pourtour scellé. De plus, la machine de la présente invention permet un alignement à fleur de l’embase et du tronc ce qui permet une intégration précise de l’embase.

Sans la présente invention il faudrait prévoir des étapes supplémentaires qui nécessairement engendreraient des coûts additionnels en énergie et en matériaux.

Ainsi, la présente invention permet de limiter les coûts de production d’un contenant souple et plus particulièrement d’un conditionnement comprenant une poche déformable, cette poche étant produite à partir d’un film suffisamment souple pour ployer sous l’action de son propre poids.

La présente invention permet de fabriquer un conditionnement à la fois aisément déformable mais également apte à se supporter lui-même, c’est-à-dire pouvant être autoportant dans une configuration où par exemple le conditionnement est disposé à la verticale c’est-à-dire, lorsque le dispositif de fermeture comme par exemple l’embout, est disposé vers le haut.

La présente invention permet en outre une maintenance aisée puisque chaque poste peut être décorrélé des autres et ainsi facilement remplacé.

Selon un mode de réalisation, l’invention comprend un procédé de fabrication d’un conditionnement comprenant une poche destinée à contenir un produit et à en permettre la restitution, ledit conditionnement comprenant une enveloppe formant un tronc, une embase et un dispositif de fermeture disposé à une extrémité du tronc, la machine comprenant au moins les étapes suivantes :

- formation d’un tronc à partir d’un patron à base d’un premier film, ledit poste comprenant un support d’enroulement configuré pour être entouré au moins partiellement du patron de sorte à permettre la mise en forme du tronc, le tronc s’étendant selon un axe d’extension principal depuis une première extrémité jusqu’à une deuxième extrémité, le tronc présentant en coupe, selon un plan perpendiculaire à l’axe d’extension principal, une section qui se rétrécit depuis la deuxième extrémité jusqu’à la première extrémité,

- scellage dudit tronc, de préférence peau contre chair, avantageusement à l’aide d’un dispositif de chauffage, apte à chauffer la surface intérieure et la surface extérieure de l’enveloppe formant le tronc,

- premier scellage d’un embout avec le tronc destiné à former en partie au moins le dispositif de fermeture, le premier scellage étant réalisé par application d’un dispositif de chauffage additionnel sur un pourtour de la première extrémité du tronc en contact avec une portion de l’embout,

- premier scellage d’une embase avec le tronc de sorte à former un pourtour scellé, le scellage étant réalisé par chauffe d’un pourtour de la deuxième extrémité du tronc en contact avec une portion d’un pourtour de l’embase, l’embase étant en partie au moins située à l’intérieure du tronc,

- découpe d’au moins une partie du pourtour scellé, la découpe étant réalisé par disposition d’une pièce étalon insérée dans le tronc contre l’embase, de sorte à ce qu’un dispositif de découpe mobile découpe une partie du pourtour scellé afin de réduire sa hauteur selon l’axe d’extension principal, et ainsi permettre que la portion du pourtour de l’embase et qu’une partie au moins du pourtour de la deuxième extrémité du tronc soient découpées simultanément. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES

Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants dans lesquels :

La figure 1 représente schématiquement un patron selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 2 illustre schématiquement une vue en coupe d’un poste de formation et de scellage d’un tronc selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 3A représente une vue en perspective et schématique du poste de formation et de scellage d’un tronc de la figure 2 selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 3B représente une vue en perspective et schématique du support d’enroulement selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 3C représente une vue en perspective et schématique du support d’enroulement selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 4 illustre schématiquement une vue en coupe d’un premier poste de scellage d’un embout selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 5 illustre schématiquement une vue de dessus du premier poste de scellage d’un embout de la figure 4 et d’un deuxième poste de scellage de l’embout selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 6 illustre schématiquement une vue en coupe d’un premier poste de scellage d’une embase selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 7 illustre schématiquement une vue de dessus du premier poste de scellage d’une embase de la figure 6 et d’un deuxième poste de scellage de l’embase selon un mode de réalisation de la présente invention.

Les figures 8A à 8B illustrent schématiquement une vue en coupe d’un poste de découpe d’une portion de la hauteur d’un pourtour scellé selon un mode de réalisation de la présente invention. La figure 9 illustre schématiquement une vue de profil d’un poste de remplissage d’un conditionnement selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 10 illustre schématiquement une machine selon un mode de réalisation de la présente invention.

La figure 11 illustre schématiquement un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention.

Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier les dimensions ne sont pas représentatives de la réalité.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE

Avant d’entamer une revue détaillée de modes de réalisation de l’invention, sont énoncées ci- après des caractéristiques optionnelles qui peuvent éventuellement être utilisées en association ou alternativement : Selon un exemple, la pièce étalon comprend :

- une première face destinée à être disposée au contact de la face extérieure de l’embase,

- une deuxième face opposée à la première face,

- et le dispositif de découpe étant configuré pour passer dans une portion de plan Pi située du côté de la deuxième face, de sorte que la deuxième face soit située entre la première face et le dispositif de découpe lors de la coupe.

Selon un mode de réalisation, le dispositif de découpe affleure la deuxième face afin de le réduire selon l’axe d’extension principal, à une hauteur supérieure ou égale à ladite épaisseur prédéterminée et ainsi permettre que la portion du pourtour de l’embase et l’au moins une partie du tronc soient découpées simultanément.

Selon un exemple, le poste de formation et de scellage du tronc comprend un support d’enroulement configuré pour recevoir le premier film, le support d’enroulement présentant une face externe complémentaire d’une forme intérieure du tronc, le support d’enroulement présentant une face externe de forme tronconique et comprenant un dispositif de circulation d’air présentant des ouvertures, le dispositif de circulation étant configuré pour provoquer une aspiration d’air au niveau de la face externe du support d’enroulement.

Selon un exemple, le dispositif de circulation d’air est configuré de sorte à ce que l’aspiration permette un maintien du premier film en position enroulée autour du support d’enroulement.

Selon un exemple, le premier poste de scellage de l’embout comprend au moins un dispositif de rotation de l’un parmi le tronc et la première mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal par rapport à l’autre parmi le tronc et la première mâchoire chauffante.

Cela permet de réaliser un deuxième scellage de l’embout dans une configuration différente. En effet, en fonction du nombre de pièces formant la première mâchoire chauffante, les zones scellées situées entre ces pièces peuvent présenter des fragilités au niveau de la qualité de leur scellage, aussi, en tournant la première mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal, cela permet de réaliser un second scellage lors duquel ces zones fragiles sont scellées correctement.

Selon un exemple, la machine selon la présente invention comprend, après le premier poste de scellage de l’embout, au moins un deuxième poste de scellage de l’embout, le deuxième poste de scellage comprenant une première mâchoire additionnelle chauffante disposée de part et d’autre de la zone à sceller, la première mâchoire additionnelle chauffante étant angulairement décalée par rapport à la première mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal, le scellage étant réalisé par fermeture et application thermique de la première mâchoire additionnelle chauffante sur le pourtour de la première extrémité du tronc en contact avec la portion de l’embout.

Cela permet de réaliser un deuxième scellage de l’embout dans une configuration différente. En effet, en fonction du nombre de pièces formant la première mâchoire chauffante, les zones scellées situées entre ces pièces peuvent présenter des fragilités au niveau de la qualité de leur scellage, aussi, en réalisant un second scellage avec une première mâchoire additionnelle chauffante orientée différemment autour de l’axe verticale, cela permet de réaliser un second scellage lors duquel ces zones fragiles sont scellées correctement.

Selon un exemple, au moins un parmi le dispositif de chauffage, le premier dispositif de chauffage additionnel et le deuxième dispositif de chauffage additionnel est configuré de sorte à émettre des ondes à ultrasons pour produire de la chaleur et permettre un scellage par ultrasons.

Selon un exemple, le dispositif de découpe est configuré pour émettre des ondes à ultrasons pour découper le pourtour scellé par effet piézoélectrique.

Selon un exemple, le scellage du tronc est un scellage de la surface intérieure de l’enveloppe avec la surface extérieure de l’enveloppe.

La présente invention permet également de réaliser un scellage peau contre chair pour la formation de l’enveloppe et un scellage chair contre chair pour le scellage de l’embase.

Selon un exemple, le scellage de l’embase avec le tronc est un scellage de type chair contre chair, de préférence un scellage de la surface intérieure de l’enveloppe avec la surface intérieure de l’embase.

La présente invention permettant également de réaliser un scellage chair contre chair pour le scellage de l’embase.

Selon un exemple, le premier poste de scellage de l’embase comprend au moins un dispositif de rotation de l’un parmi le tronc et la deuxième mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal par rapport à l’autre parmi le tronc et la deuxième mâchoire chauffante.

Cela permet de réaliser un deuxième scellage de l’embase dans une configuration différente. En effet, en fonction du nombre de pièces formant la deuxième mâchoire chauffante, les zones scellées situées entre ces pièces peuvent présenter des fragilités au niveau de la qualité de leur scellage, aussi, en tournant la deuxième mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal, cela permet de réaliser un second scellage lors duquel ces zones fragiles sont scellées correctement.

Selon un exemple, la machine comprend, après le premier poste de scellage de l’embase, un deuxième poste de scellage de l’embase avec le tronc, le deuxième poste de scellage comprenant au moins une deuxième mâchoire additionnelle chauffante disposée de part et d’autre de la zone à sceller, la deuxième mâchoire additionnelle chauffante étant angulairement décalée par rapport à la deuxième mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal, le scellage étant réalisé par fermeture et application thermique de la deuxième mâchoire additionnelle chauffante sur le pourtour de la deuxième extrémité du tronc en contact avec la portion de l’embase.

Cela permet de réaliser un deuxième scellage de l’embout dans une configuration différente. En effet, en fonction du nombre de pièces formant la deuxième mâchoire chauffante, les zones scellées situées entre ces pièces peuvent présenter des fragilités au niveau de la qualité de leur scellage, aussi, en réalisant un second scellage avec une deuxième mâchoire additionnelle chauffante orientée différemment autour de l’axe vertical, cela permet de réaliser un second scellage lors duquel ces zones fragiles sont scellées correctement. Selon un exemple, le deuxième poste de scellage de l’embase sur le tronc comprend au moins une pièce de maintien de l’embase conformée pour coopérer avec l’embase de sorte à maintenir en position l’embase lorsque la deuxième mâchoire additionnelle chauffante se referme sur le pourtour de l’embase de sorte à sceller une seconde fois le pourtour de l’embase avec le pourtour de la deuxième extrémité du tronc.

Cela permet un maintien de l’embase lors du second scellage compte tenu que le film formant l’embase est souple et aisément déformable.

Selon un exemple, le premier poste de scellage de l’embase sur le tronc comprend au moins une pièce de support de l’embase conformée pour coopérer avec l’embase de sorte à maintenir en position l’embase lorsque la deuxième mâchoire chauffante se referme sur le pourtour de l’embase de sorte à sceller sur le pourtour de l’embase avec le pourtour de la deuxième extrémité du tronc.

Cela permet un positionnement et un support de l’embase lors du scellage compte tenu que le film formant l’embase est souple et aisément déformable.

Selon un exemple, la machine comprend, avant le poste de formation et de scellage du tronc, au moins un poste de découpe additionnel du patron à partir d’une bobine du premier film.

Cela permet de connecter une bobine de film à la machine et de la laisser faire la découpe de manière automatique de préférence des patrons.

Selon un exemple, la machine comprend, après le poste de découpe, au moins un poste de manipulation du conditionnement comprenant au moins un élément de préhension mobile en rotation autour d’un axe horizontal, cet élément de préhension mobile étant configuré pour positionner le conditionnement de sorte à permettre son remplissage ultérieur, de préférence de sorte que l’embout soit disposé, de préférence verticalement, au-dessus de l’embase.

Cela permet de disposer le conditionnement dans une configuration propice à son remplissage ultérieur.

Selon un exemple, la machine comprend, après le poste de découpe, un poste de remplissage du conditionnement comprenant au moins une conduite d’amenée d’un produit destiné à être contenu dans le conditionnement, la conduite d’amenée étant configurée pour remplir le conditionnement par l’embout, de préférence la conduite d’amenée étant disposé à la verticale de l’embout, avantageusement la conduite d’amenée pénétrant dans le conditionnement au travers de l’embout.

Cela permet notamment de remplir le conditionnement.

Selon un exemple, la machine comprend après le poste de remplissage, un poste de scellage additionnel d’un opercule sur l’embout comprenant au moins un dispositif de positionnement d’un opercule sur l’embout et un dispositif de chauffage configuré pour sceller l’opercule sur l’embout par application thermique de sorte à fermer l’embout.

Cela permet de fermer l’embout afin de protéger le produit de manière étanche à l’intérieur du conditionnement. Selon un exemple, la machine comprend après, le poste de remplissage, un poste de bouchonnage comprenant un dispositif de positionnement d’un bouchon sur l’embout de sorte à ce que l’embout et le bouchon coopèrent pour former le dispositif de fermeture.

Cela permet de fermer le conditionnement.

Selon un exemple, la machine comprend, après le poste de bouchonnage, au moins un poste de conditionnement du conditionnement.

Cela permet de préparer les conditionnements à leur distribution ultérieure.

Selon un exemple, la machine comprend au moins un circuit configuré pour faire circuler le conditionnement en cours de fabrication d’un poste à l’autre de manière automatisée.

Cela permet au conditionnement en cours de fabrication de passer d’un poste à un autre de manière automatique. Cela permet un gain de temps important.

Selon un exemple, le circuit est un circuit fermé, de préférence formant un carrousel.

Cela permet une plus grande compacité de la machine et une continuité de fonctionnement par rotation des supports de conditionnements.

Selon un exemple, une partie au moins des postes est automatisée, de préférence l’ensemble des postes est automatisé.

Cela permet une réduction des coûts de production et un accroissement de la productivité.

Selon un exemple, la machine comprend moins un poste de conformation d’une portion d’un deuxième film de sorte à former l’embase.

Selon un exemple, le deuxième film est identique au premier film.

Selon un exemple, l’invention prévoit, après le premier scellage de l’embout, au moins les étapes suivantes :

- un mouvement angulaire de la première mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal de sorte à décaler angulairement la première mâchoire chauffante par rapport à sa position lors du premier scellage de l’embout,

- un deuxième scellage de l’embout, par application thermique de la première mâchoire chauffante décalée angulairement sur le pourtour de la première extrémité du tronc en contact avec la portion de l’embout.

Selon un exemple, l’invention prévoit, après le premier scellage de l’embout, un deuxième scellage de l’embout, par application thermique d’une première mâchoire additionnelle chauffante, angulairement décalée par rapport à la première mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal, sur le pourtour de la première extrémité du tronc en contact avec la portion de l’embout.

Selon un exemple, l’invention prévoit, après le premier scellage de l’embase, au moins les étapes suivantes : mouvement angulaire de la deuxième mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal de sorte à décaler angulaire la deuxième mâchoire chauffante par rapport à sa position lors du premier scellage de l’embout, - deuxième scellage de l’embase, par application thermique de la deuxième mâchoire chauffante décalée angulairement sur le pourtour de la deuxième extrémité du tronc en contact avec la portion du pourtour de l’embase.

Selon un exemple, l’invention prévoit, après le premier scellage de l’embase, un deuxième scellage de l’embase, par application thermique d’une deuxième mâchoire additionnelle chauffante, angulairement décalée par rapport à la deuxième mâchoire chauffante autour de l’axe d’extension principal, sur le pourtour de la deuxième extrémité du tronc en contact avec la portion du pourtour de l’embase.

Selon un exemple, l’invention prévoit que pendant au moins une étape de scellage de l’embase sur le tronc, au moins une étape d’application d’une pièce de support de l’embase de sorte à maintenir l’embase en position pendant l’étape de scellage.

Selon un exemple, l’invention prévoit, avant le premier scellage de l’embase, au moins une étape de conformation d’une partie d’un deuxième film de sorte à former l’embase.

Selon un exemple, l’invention prévoit, avant l’étape de formation du tronc, au moins une étape de découpe additionnelle du patron à partir d’une bobine du premier film.

Selon un exemple, l’invention prévoit, après l’étape de découpe, au moins une étape de manipulation du conditionnement de sorte à permettre son remplissage ultérieur, de préférence de sorte que l’embout soit disposé, de préférence verticalement, au-dessus de l’embase.

Selon un exemple, l’invention prévoit une étape de remplissage du conditionnement avec un produit à conditionner.

Selon un exemple, l’invention prévoit, après l’étape de remplissage, une étape de scellage additionnelle d’un opercule sur l’embout.

Selon un exemple, l’invention prévoit, après l’étape de remplissage, une étape de bouchonnage du conditionnement, de préférence de l’embout Selon un exemple, l’invention prévoit, après l’étape de bouchonnage, au moins une étape de conditionnement du conditionnement.

Selon un exemple, l’invention prévoit, entre chaque étape, une étape de déplacement, de préférence automatisée, du conditionnement en cours de fabrication d’un poste de la machine.

Selon un exemple, le premier poste de scellage de l’embase est configuré de sorte à ce qu’une portion sacrificielle de l’embase forme une butée d’arrêt dans le tronc lors d’une mise en position de l’embase dans le tronc.

Selon un exemple, la machine comprend un dispositif d’insertion de l’embase dans le tronc, ce dispositif d’insertion étant de préférence compris dans le premier poste de scellage de l’embase, le dispositif d’insertion de l’embase étant configuré de sorte à ce qu’une portion sacrificielle de l’embase forme une butée d’arrêt dans le tronc lors d’une mise en position de l’embase dans le tronc.

Dans le cadre de la présente invention, une enveloppe est dite « souple » ou « flexible » lorsqu’elle est formée d’un film qui ne supporte pas son propre poids, en particulier lorsqu’il est disposé à l’horizontal sous forme d’une feuille. De préférence, l’enveloppe est formée d’un film qui ne se maintient pas de lui-même lorsqu’il est disposé à l’horizontale et est tenu uniquement par l’une de ses extrémités. Ainsi, le film est suffisamment souple pour se déformer sous l’effet de son propre poids lorsqu’il est disposé à l’horizontal sous forme d’une feuille plane. Naturellement, cette déformation s’observe lorsque la surface du film non maintenue n’est pas nulle. De préférence cette déformation s’observe lorsque la largeur du film non maintenu est supérieure à 2 cm (10-2 m), sa longueur est supérieure à 5 cm et son épaisseur est supérieure à 0,01 cm. Selon un mode de réalisation, son épaisseur est supérieure à 0,001 cm. De préférence, le film présente les dimensions suivantes : 3 cm de longueur, 10 cm de largeur et 0,013 cm d’épaisseur. Avantageusement et selon un mode de réalisation, le film présente une épaisseur d’au moins 0,001 cm.

Il est également précisé que dans le cadre de la présente invention, le terme « poche souple » ou ses équivalents ont pour définition, entre autres, un volume pouvant être réduit d’au moins un tiers, de préférence d’au moins de moitié et préférentiellement d’au moins de deux tiers sous l’effet de la pression exercée par une ou deux mains de l’utilisateur. Cet effet est typiquement un effort de compression au cours duquel l’utilisateur referme ces doigts sur sa paume. Ce volume présente de préférence une unique sortie.

Il est enfin précisé que dans le cadre de cette invention le terme « force standard » que peut exercer une main a pour définition la force que peut exercer un adulte avec sa main.

Il est également précisé que dans le cadre de cette invention le terme « chair » a pour définition la face du film destinée à être en contact du produit à contenir.

Il est également précisé que dans le cadre de cette invention le terme « peau » a pour définition la face du film tournée vers l’extérieur du produit à contenir. Ainsi, chair et peau sont respectivement les faces interne et externe de l’enveloppe contenant le produit.

Il est également précisé que dans le cadre de cette invention le terme « restitution » a pour définition le rapport entre la quantité de produit contenu initialement dans le conditionnement et le contenu restant en fin d’utilisation et qu’il n’est pas ou qu’il n’est que très difficilement possible d’extraire.

Il est également précisé que la direction « longitudinale » est prise selon l’axe selon lequel le tronc présente sa dimension maximale. Ainsi, cet axe s’étend de la première à la deuxième extrémité c’est-à-dire de l’embase au dispositif de fermeture. Sur les figures, cet axe est vertical. Il est également précisé que les termes « douille » et « embout » ont la même signification dans le présent document.

Il est également précisé que le « dispositif de chauffage » s’entend comme un dispositif configuré pour émettre de la chaleur ou bien pour faire monter en température un élément comme une portion d’un film plastique et/ou de l’embout et ou de l’embase. Le dispositif de chauffage n’est pas nécessairement chaud. Il peut notamment s’agir d‘un dispositif à ultrasons.

Il est également précisé que « tronconique » est un terme dont la qualification englobe aussi bien un volume présentant une section circulaire qu'une section non circulaire. Le terme n’étant pas nécessairement associé à une forme de révolution.

La présente invention concerne ainsi une machine ainsi qu’un procédé de fabrication d’un conditionnement. DESCRIPTION GENERALE

Selon un mode de réalisation, ce conditionnement comprend une poche. Cette poche est destinée à contenir un produit et à en permettre la restitution. Cette poche comprend un tronc et une embase. Le tronc est formé d’une enveloppe. Le tronc présente un axe d’extension principal. Cette enveloppe présente une forme prédéterminée, celle d’un patron découpé dans une bobine de film. Ce film est avantageusement suffisamment souple pour ployer sous l’action de son propre poids. Pour former le tronc, cette enveloppe est repliée sur elle-même. Le tronc est ainsi formé par scellage de l’enveloppe. De préférence, ce scellage est un scellage peau contre chaire, c’est- à-dire qu’une partie de la surface interne de l’enveloppe vient au contact d’une partie de la surface externe de l’enveloppe. Le scellage est alors effectué par application thermique. L’épaisseur du scellage est ainsi inférieure ou égale au double de l’épaisseur de l’enveloppe. Le tronc présente une forme évasée, de préférence une forme conique. Le tronc comprend une première extrémité et une deuxième extrémité. La première extrémité présente un diamètre plus petit que le diamètre de la deuxième extrémité. La deuxième extrémité forme la base du tronc. Comme illustré par la suite, la première extrémité comprend un embout. Cet embout est scellé au tronc. Cet embout est configuré pour coopérer avec un bouchon, voire avec plusieurs dispositifs de fermeture et/ou de restitution du produit. L’embase du conditionnement est scellée à la deuxième extrémité de celui-ci. Ce scellage est de préférence de type chair contre chair, c’est-à-dire que la face interne de l’embase est scellée à la face interne de l’enveloppe. Le scellage est de préférence réalisé par application thermique. L’embase comprend un film de préférence identique à celui de l’enveloppe. L’embase est avantageusement conformée avant son scellage au tronc. De préférence, l’embase présente une forme polygonale dont les angles sont arrondis, avantageusement une forme de losange aux angles arrondis. Le scellage de l’embase avec le tronc forme un pourtour scellé sur lequel repose le conditionnement lorsqu’il est disposé à la verticale, c’est-à-dire lorsqu’il est disposé pour reposer sur l’embase. Ce pourtour scellé correspond à la zone de scellage entre le tronc et l’embase. Ce pourtour scellé présente une forme similaire au contour de l’embase. Ce pourtour scellé présente une hauteur de préférence prédéterminée, la hauteur du pourtour étant considérée selon une projection du pourtour scellé sur l’axe d’extension principal du tronc. Comme décrit par la suite, cette hauteur est ajustée de sorte à ce que le pourtour scellé présente d’une part une hauteur identique en tout point et d’autre part pour que cette hauteur corresponde à une hauteur prédéterminée. Autrement, le conditionnement risque de ne pas pouvoir tenir à la verticale, il risque de pencher, voire de tomber.

De manière particulièrement avantageuse, la poche du conditionnement fabriqué par la présente invention est déformable manuellement, c’est-à-dire qu’un utilisateur peut déformer la poche pour permettre une restitution précise du produit contenu dans la poche. Le conditionnement présente ainsi les avantages d’une poche à douille et des emballages pouvant être refermés et étant autoportants. DESCRIPTION DES FIGURES

Nous allons à présent décrire au travers des figures 1 à 9 une machine selon un mode de réalisation de la présente invention.

Ainsi, selon un mode de réalisation, la machine de fabrication d’un conditionnement comprenant, de préférence à la suite, au moins :

- De préférence, un poste de découpe additionnel 1050 d’un patron 1052 à partir d’une bobine 1051 de film formant ainsi l’enveloppe 1021 ;

- Un poste 1 100 de formation et de scellage du tronc 1020 ;

- Un premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 avec le tronc 1020 ;

- De préférence, un deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030 avec le tronc 1020 ;

- Un premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 avec le tronc 1020 ;

- De préférence, un deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040 avec le tronc 1020 ;

- Un poste de découpe 1600 d’une partie du pourtour scellé 1430 de l’embase 1040 ;

- De préférence, un poste de remplissage 1800 ;

- De préférence, un poste de bouchonnage 1900 ;

- De préférence, un poste de conditionnement 1920.

POSTE DE DECOUPE

Selon un mode de réalisation, le poste de découpe additionnel 1050 du patron 1052 comprend au moins un dispositif de distribution de film. Ce dispositif comprend avantageusement au moins une bobine de film 1051 . Ce film est de préférence suffisamment souple pour ployer sous l’action de son propre poids. Le film étant suffisamment souple pour se déformer sous l’action de son poids lorsqu’il est disposé à l’horizontal sous forme d’une feuille plane. Ce film peut être un film comprenant plusieurs couches de films de sorte par exemple à être fonctionnalisé. Le poste de découpe additionnel 1050 comprend également un dispositif de découpe, de préférence piloté par ordinateur. Ce dispositif de découpe est configuré pour découper une partie du film de sorte à obtenir une enveloppe 1021 destinée à former le tronc 1020 et conformée selon une forme prédéterminée. Cette forme correspondant au patron 1052.

FIGURE 1 ENVELOPPE DECOUPE

La figure 1 illustre une enveloppe 1021 dont la forme est celle du patron 1052. On retrouve sur cette figure les parties de l’enveloppe 1021 destinées à former la première extrémité 1011 du tronc 1020 et la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020. On note également que selon un mode de réalisation, surface intérieure 1022 de l’enveloppe 1021 est exposée.

Une fois l’enveloppe 1021 obtenue, celle-ci passe du poste de découpe additionnel 1050 au poste 1100 de formation et de scellage du tronc 1020. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport 1001 automatisé de l’enveloppe 1021 depuis le poste de découpe additionnel 1050 jusqu’au poste 1100 de formation et de scellage du tronc 1020.

POSTE DE CONFORMAGE ET SCELLAGE 1100

Les figures 2 et 3 illustrent, selon un mode de réalisation, le poste 1100 de formation et de scellage du tronc 1020. Selon un mode de réalisation, le poste 1100 de formation et de scellage du tronc comprend au moins un dispositif de conformation du tronc 1020. Ce dispositif de conformation du tronc comprend au moins un ou plusieurs éléments de maintien 1130 de l’enveloppe 1021 conformée en tronc 1020. L’enveloppe 1021 est ainsi disposée et maintenue par ces éléments de maintien 1130 autour d’un support d’enroulement 1110 jouant le rôle de moule et en même temps de premier dispositif de chauffage. Ces éléments de maintien 1130 peuvent par exemple être des pièces mobiles présentant, une fois disposées autour d’un support d’enroulement 1110, une surface interne similaire à celle du tronc 1020.

Le poste 1100 de formation et de scellage du tronc 1020 comprend un dispositif chauffant. Ce dispositif chauffant comprend au moins un support d’enroulement 1110 et au moins un dispositif de chauffage 1 120. Le support d’enroulement 1110 est de préférence fixe relativement au tronc 1020. Le support d’enroulement 1110 est avantageusement configuré et conformé pour supporter en partie au moins le tronc 1020. Le dispositif de chauffage 1120 est de préférence mobile relativement au tronc 1020.

Le support d’enroulement 11 10 peut comprendre ou supporter un élément chauffant.

Le support d’enroulement 1110 présente avantageusement une forme de cône. Il pourra également s’agir d’un mandrin ne présentant pas une forme conique mais présentant une surface lissée entre deux sections parallèles et non coplanaires. Le support d’enroulement 1110 présente une dimension d’extension principale selon l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020. Il est destiné à recevoir sur sa surface externe l’enveloppe 1021 conformée en tronc 1020. Les éléments de maintiens 1130 sont configurés pour venir appliquer une force de maintien sur l’enveloppe 1021 sur le support d’enroulement 11 10. Les éléments de maintien 1030 sont configurés pour laisser une partie au moins de l’enveloppe 1021 non recouverte, c’est-à-dire découverte. Cette partie découverte est configurée pour correspondre à la zone de scellage, c’est-à-dire à une zone, de préférence linéaire, et avantageusement s’étendant sur toute la hauteur du tronc 1020. Cette zone correspond à une ligne de scellage 1140. Cette ligne de scellage 1140 est coplanaire à l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020. Le dispositif de chauffage 1120 présente une dimension d’extension principale selon la hauteur du tronc 1020, de préférence selon l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020. Le dispositif de chauffage 1120 est avantageusement mobile par rapport au support d’enroulement 1110 de sorte à pouvoir venir appliquer une pression sur la ligne de scellage 1140, c’est-à-dire sur une partie au moins de la zone découverte. De préférence, le dispositif de chauffage 1120 est configuré pour pouvoir se rapprocher et s’éloigner du support d’enroulement 11 10.

Lors de cette pression, le support d’enroulement 1110 et le dispositif de chauffage 1120 coopèrent ensemble et chacun applique le long de cette ligne de scellage 1140 une chaleur destinée à faire fondre en partie au moins les deux bords de l’enveloppe 1021 dont l’un recouvre l’autre. C’est ainsi que le scellage peau contre chair est réalisé.

Selon un mode de réalisation préféré, le support d’enroulement est configuré pour mettre en forme l’enveloppe et la maintenir en position contre sa surface externe.

Avantageusement, le dispositif de chauffage 1120 est une barre chaude. En effet, le scellage du tronc 1020 est réalisé, de préférence peau contre chair, par le dispositif de chauffage 1120 apte à entrer en contact avec la surface intérieure 1022 et la surface extérieure 1023 de l’enveloppe 1021 formant le tronc 1020. On notera que le dispositif de chauffage s’étend principalement dans une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020. Ce type de scellage permet de ne pas avoir de bande de matière, de type languette par exemple, s’étendant à l’extérieur ou à l’intérieur du conditionnement 1010 une fois le tronc 1020 formé.

Une fois le tronc 1020 formé et scellé, celui-ci passe du poste 1100 de formation et de scellage au premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 depuis le poste 1100 de formation et de scellage jusqu’au premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030. Le scellage de l’embout pouvant par exemple être effectué par l’intermédiaire d’une première mâchoire chauffante 1210 disposée de part et d’autre de la zone à sceller, et de préférence par fermeture de la première mâchoire chauffante 1210.

SCELLAGE PAR ULTRASON

Selon un mode de réalisation particulier, le scellage peut également s’effectuer par ultrasons. De préférence il s’agira d’un scellage continu le long de la ligne de scellage 1 140. Ainsi le dispositif de chauffage 1120 est un dispositif de scellage par ultrason configuré pour se déplacer en translation le long de la ligne de scellage à une cadence élevée. De préférence à une cadence supérieure à 20m/min, de préférence supérieure à 50 m/min, de préférence égale à 80m/min. Avantageusement le scellage pourra être effectué sur une durée inférieure à 2 secondes, de préférence sensiblement égale à 1 seconde. Il pourra également s’agir d’un scellage coup par coup ou de type « couture » ou de type « intermittent ». La phase de scellage est ainsi optimisée car elle est accélérée par rapport au premier mode de scellage décrit précédemment et la zone dite « scellée » est avantageusement plus fine et plus robuste car mieux maitrisée. Avantageusement, le scellage par ultrason s’effectue selon une vitesse élevée et est configuré pour faire varier localement la température le long de la ligne de scellage 1140. Le chauffage peut être intermittent et alterner entre au moins deux puissances de chauffe différentes afin de reproduire un scellage de type « couture » qui présente une rigidité optimisée. Enfin ce mode de réalisation permet l’obtention d’une ligne de scellage très réduite le long d’une zone de plastique fondue, la zone étant très fine en comparaison avec le scellage décrit précédemment et par conséquent permet une soudure quasi invisible.

Ainsi, selon ce mode de réalisation particulier, le scellage thermique par ultrason permet d’améliorer la cadence de production ainsi que l’esthétique finale du produit.

Ces avantages seront également conférés à tous les scellages par ultrasons décrits par la suite. DISPOSITIF D’ASPIRATION DU CÔNE

Comme illustré aux figures 3B et 3C et selon un mode de réalisation particulier, la machine peut comprendre un support d’enroulement 11 10, configuré pour recevoir et participer à la conformation du film. Il présente une forme externe complémentaire de la forme intérieure du tronc 1020 à former. Par exemple, si le tronc est de forme tronconique, le support d’enroulement 1110 est également de forme tronconique. Le film est appliqué sur le support d’enroulement 1110 pour épouser la forme externe de ce dernier.

Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le support d’enroulement 1110 comprend un dispositif de circulation d’air et présente des ouvertures 1110a permettant une aspiration d’air. Cette aspiration est configurée pour permettre le maintien en position du film, de manière enroulée, lorsque le film est enroulé autour du support d’enroulement 1110. Avantageusement, cette aspiration est configurée pour faciliter la mise en forme, de manière enroulée du film autour du support d’enroulement 1110. Selon un mode de réalisation, cette aspiration est configurée pour provoquer la mise en forme du film autour du support d’enroulement 1110 lorsque le film est posé sur l’élément d’enroulement 1110. Ainsi, après la pose du film sur l’élément d’enroulement 1110, le film s’enroule automatiquement, par aspiration, autour de l’élément d’enroulement 1110. Cela permet de réduire considérablement le temps et le coût de production.

Le dispositif de circulation d’air est configuré pour sélectivement activer ou stopper l’aspiration à travers les ouvertures 1110a. Ainsi, lorsque l’aspiration est stoppée, l’élément d’enroulement 1110 n’exerce plus une succion et donc un effort de rétention sur le film. Cela permet donc de libérer plus facilement le tronc après sa mise en forme sur l’élément d’enroulement 11 10.

Selon un mode de réalisation optionnelle, le dispositif de circulation d’air est configuré pour, à travers les ouvertures 1110a, permettant sélectivement l’aspiration ou l’éjection du tronc 1020 lorsqu’il est enroulé sur ledit support d’enroulement 1110. Ainsi, on peut choisir soit d’aspirer soit de souffler à travers les ouvertures 1110a. Souffler à travers les ouvertures 1110a permet de faciliter l’éjection du tronc après sa mise en forme sur l’élément d’enroulement 1110.

Selon un mode de réalisation, le support d’enroulement 1110 fait office de premier dispositif de chauffage. À cet effet, on peut soit prévoir que le support d’enroulement 1110 soit muni d’un dispositif de chauffage tel qu’une résistance, soit qu’il coopère avec une pièce pour provoquer un échauffement du film, par exemple par ultrason.

Avantageusement les ouvertures 1110a d’aspiration s’étendent depuis un conduit central vers l’extérieur. L’aspiration permet l’enroulage puis le conformage de l’enveloppe autour du support d’enroulement 1110 ainsi que son maintien en position durant la phase de scellage. En effet, l’aspiration permet une mise en forme de l’enveloppe selon la surface extérieure du support d’enroulement 1110. Le scellage s’effectue ainsi selon une ligne à la surface du support d’enroulement 1 110.

Selon ce même mode de réalisation, le support d’enroulement 1110 comprend un système de réglage des ouvertures 1110a. Les ouvertures 1110a s’étendant radialement depuis un conduit central. Le conduit central s’étendant selon l’axe d’extension principal.

De manière préférée, le système de réglage est un piston configuré pour translater au sein du conduit central et ainsi réduire la taille de celui-ci et obstruer le passage d’air dans certaines ouvertures 1110a. Cela permet notamment une flexibilité du système d’aspiration selon la taille du tronc 1020 qui est conformé. De cette façon seules les ouvertures 1110a d’aspiration recouvertes de l’enveloppe sont activées, c’est-à-dire non obstruées, et permettent une aspiration ou une éjection d’air.

En effet, un même support d’enroulement 1 110 est configuré de sorte à permettre le conformage de différents formats de troncs 1020 afin de permettre la production de contenants de différentes tailles. Ainsi, les troncs 1020 présentent respectivement une surface latérale similaire à une portion du support d’enroulement 11 10.

Avantageusement, la machine de la présente invention permet la production de contenants selon au moins trois tailles différentes, de préférence selon l’une parmi trois tailles et quatre tailles différentes.

Préférentiellement, en fin de phase de scellage, le tronc 1020 est éjecté du support d’enroulement 1110 par propulsion d’air ou par soufflage depuis le conduit central vers l’extérieur du support d’enroulement 1110.

Selon un exemple, la machine comprend le premier film et/ou le tronc formé par le film.

Ainsi, l’invention porte sur un ensemble comprenant une machine et au moins un film souple.

Ce mode de réalisation avec support d’enroulement muni d’un dispositif de circulation d’air est particulièrement avantageux pour améliorer la robustesse du procédé, augmenter sa rapidité et réduire son coût.

On notera que ce mode de réalisation peut parfaitement être exploité indépendamment du mode de réalisation qui prévoit une découpe simultanée de l’embase et du film. Ainsi, on peut prévoir une machine comprenant un support d’enroulement intégrant le dispositif de circulation d’air mais qui ne comprend pas un poste de découpe comprenant une pièce étalon et permettant une découpe simultanée du film et d’une portion de l’embase.

FIGURE 4 PREMIER POSTE DE SCELLAGE DE L’EMBOUT 1200

La figure 4 illustre schématiquement le premier poste 1200 de scellage d’un embout 1030 selon un mode de réalisation de la présente invention.

Selon ce mode de réalisation, le premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 comprend au moins un dispositif de positionnement 1213 de l’embout 1030. De manière préférée, le tronc 1020 est disposé sur un support 1002, appelé également chariot. Le tronc 1020 est de préférence disposé sur ce support 1002 dans une position dite tête en bas, c’est-à-dire que la première extrémité 1011 du tronc 1020 est située en dessous de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 selon un axe vertical.

Selon un mode de réalisation, le support 1002 comprend une ouverture configurée pour coopérer avec la surface extérieure du tronc 1020. La surface extérieure du tronc 1020 présentant une forme définie par le lissage d’une surface entre deux sections parallèles et non coplanaires, avec de préférence parmi les deux sections parallèles, au moins une section circulaire. Selon un exemple, le tronc présente une forme surfacique s’étendant par lissage entre une section circulaire et une section en losange aux coins arrondis.

Le support 1002 est donc configuré pour permettre le déplacement du tronc 1020 tout en préservant sa mise en forme en ce qu’il épouse parfaitement sa forme et ainsi évite les plis et les déchirements. Selon un mode de réalisation alternatif, le support 1002 est configuré de sorte à être mobile en rotation selon une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024, durant la phase de scellage de l’embout. Cela permet par exemple un collage par ultrason avec un dispositif fixe et avec le conditionnement mobile en rotation, entrainé par le support 1002.

Avantageusement, le dispositif de positionnement 1213 de l’embout 1030 est configuré pour supporter l’embout 1030 et pour le positionner au niveau de la première extrémité 1011 du tronc 1020, de sorte qu’une portion au moins de l’embout 1030 et qu’une portion au moins de la première extrémité 1011 se recouvre l’une l’autre, de préférence de sorte qu’une portion de l’embout 1030 soit située à l’intérieur du tronc 1020.

Selon un mode de réalisation, le dispositif de positionnement 1213 de l’embout 1030 traverse le tronc 1020 avec l’embout 1030 et le dispose de sorte à ce qu’une portion de l’embout 1030 demeure dans le tronc 1020 et qu’une autre portion de l’embout 1030 soit située à l’extérieur du tronc 1020 et en sorte par la première extrémité 1011.

Le premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 comprend également au moins une première mâchoire chauffante 1210. Cette première mâchoire chauffante 1210 est configurée pour sceller le tronc 1020 à l’embout 1030, de préférence pour appliquer une chaleur suffisante au scellage de la première extrémité 1011 du tronc 1020 sur une partie au moins de la portion de l’embout 1030 située à l’intérieur du tronc 1020, c’est-à-dire sur une partie au moins de la portion de l’embout 1030 en regard d’une partie de la surface intérieure 1022 de l’enveloppe 1021.

Avantageusement, la première mâchoire chauffante 1210 est disposée de part et d’autre de la première extrémité 1011 et de l’embout 1030. De préférence, cette première mâchoire chauffante 1210 comprend au moins une première partie 1211 et une deuxième partie 1212. La première partie 1211 et la deuxième partie 1212 sont configurées pour coopérer ensemble et appliquer de part et d’autre de l’embout 1030 et de la première extrémité 101 1 une pression mécanique et un chauffage de sorte à sceller thermiquement la première extrémité 1011 du tronc 1020 sur une partie de l’embout 1030.

De préférence, l’application thermique se fait sur l’ensemble du pourtour 1013 de la première extrémité 1011 en contact avec l’embout 1030.

Selon un mode de réalisation, le premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 comprend un dispositif de rotation de l’un parmi le tronc 1020 et la première mâchoire chauffante 1210 autour de l’axe d’extension principal 1024 par rapport à l’autre parmi le tronc 1020 et la première mâchoire chauffante 1210. Ce dispositif de rotation permet de réaliser un deuxième scellage de l’embout 1030 selon un angle différent que lors du premier scellage. Cela permet d’améliorer le scellage de l’embout 1030.

En effet, lorsque la première mâchoire chauffante 1210 applique une pression et de la chaleur sur le pourtour 1013 de la première extrémité 1011 , en fonction du nombre d’éléments qui constitue cette première mâchoire chauffante 1210, deux par exemple, il est possible que certaines zones, en particulier les zones situées entre les différentes parties de la première mâchoire chauffante 1210, reçoivent une chaleur et une pression moindre, résultant en des points de scellage potentiellement plus fragile. En réalisant un deuxième scellage avec une position de la première mâchoire chauffante 1210 différente autour de la première extrémité 1011 , cela permet d’appliquer sur ces zones fragiles la pression et la chaleur qu’elles n’ont pas reçues lors du premier scellage.

Selon un mode de réalisation particulier, le premier scellage de l’embout 1030 peut également s’effectuer par scellage ultrason. Le poste 1200 comprend avantageusement un premier dispositif rotatif configuré pour se déplacer en rotation selon une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024 et chauffer par ultrason le pourtour 1013 contre l’embout 1030. Le scellage par ultrason de l’embout pouvant être effectué par application de l’au moins une parmi la première mâchoire chauffante 1210 et la deuxième mâchoire chauffante 1220. En effet, l’au moins une parmi la première mâchoire chauffante 1210 et la deuxième mâchoire chauffante 1220 comprend préférentiellement un dispositif émetteur d’ultrason configuré pour chauffer radialement le pourtour 1013 contre l’embout 1030.

Aussi, selon ce mode de réalisation, une fois ce premier scellage de l’embout 1030 effectué, on réalise un deuxième scellage avec la première mâchoire chauffante 1210, en décalant celle-ci angulairement autour de l’axe d’extension principal 1024.

Selon ce mode de réalisation, une fois l’embout 1030 scellé une première fois et une deuxième fois, celui-ci passe du premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 au premier poste de scellage 1400 de l’embase 1040. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport 1001 automatisé du tronc 1020 scellé avec l’embout 1030 depuis le premier poste de scellage 1200 de l’embout 1030 jusqu’au premier poste de scellage 1400 de l’embase 1040.

Selon un autre mode de réalisation, une fois l’embout 1030 scellé une première fois, celui-ci passe du premier poste 1200 de scellage à un deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 scellé avec l’embout 1030 depuis le premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 jusqu’au deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030.

DEUXIEME POSTE DE SCELLAGE DE L’EMBOUT 1300

La figure 5 illustre une vue de dessus, selon un mode de réalisation, du premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030 et du deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030. Sur cette figure le tronc est porté par un chariot 1002. Ce chariot est configuré pour se déplacer le long d’un rail définissant de préférence un carrousel 1001.

Selon ce mode de réalisation, le deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030 est similaire au premier poste 1200 de scellage de l’embout 1030. Il peut comprendre un dispositif de positionnement de l’embout 1030 de sorte à maintenir celui-ci en position lors de l’étape de scellage. Le deuxième poste 1300 de scellage comprend une première mâchoire additionnelle chauffante 1310 disposée de part et d’autre de la zone à sceller. Cette première mâchoire additionnelle chauffante 1310 comprend une première partie 1311 et une deuxième partie 1312. De manière avantageuse, la première mâchoire additionnelle chauffante 1310 est angulairement décalée par rapport à la première mâchoire chauffante 1210 autour de l’axe d’extension principal 1024. La première partie 131 1 et la deuxième partie 1312 sont configurées pour coopérer ensemble et appliquer de part et d’autre de l’embout 1030 et de la première extrémité 1011 du tronc 1020 une pression mécanique et un chauffage de sorte à sceller thermiquement la première extrémité 101 1 sur l’embout 1030.

De préférence, l’application thermique se fait sur l’ensemble du pourtour 1013 de la première extrémité 1011.

Selon un exemple, une première mâchoire chauffante (1210) est disposée de part et d’autre de la zone à sceller.

Selon un mode de réalisation particulier, le deuxième scellage de l’embout 1030 peut également s’effectuer par scellage ultrason, à savoir par émission d’ondes à ultrasons qui vont permettre le chauffage et donc la fusion de la matière et ainsi une soudure. Le poste 1300 comprenant avantageusement un deuxième dispositif rotatif configuré pour se déplacer en rotation selon une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024 et chauffer par ultrason le pourtour 1013 contre l’embout 1030.

Ce deuxième scellage, comme indiqué précédemment, est particulièrement astucieux, en partie au moins du fait du décalage angulaire. En effet, cela permet de renforcer l’ensemble des points de scellage du pourtour 1013 de la première extrémité 1011 avec l’embout 1030.

Une fois l’embout 1030 scellé une deuxième fois, celui-ci passe du deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030 au premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 scellé avec l’embout 1030 depuis le deuxième poste 1300 de scellage de l’embout 1030 jusqu’au premier 1400 poste de scellage de l’embase 1040.

Avant le scellage de l’embase, le tronc 1020 peut présenter une forme de révolution selon l’axe d’extension principal 1024.

PREMIER POSTE DE SCELLLAGE DE L’EMBASE 1400

La figure 6 illustre schématiquement le premier poste 1400 de scellage d’une embase 1040 selon un mode de réalisation de la présente invention.

Selon un exemple, la machine comprend un dispositif d’insertion de l’embase 1040 dans le tronc 1020, ce dispositif d’insertion étant de préférence compris dans le premier poste de scellage de l’embase et pouvant comprendre une pièce de maintien 1420. Le dispositif d’insertion de l’embase étant configuré de sorte à ce qu’une portion sacrificielle 1421 de l’embase forme une butée d’arrêt dans le tronc 1020 lors d’une mise en position de l’embase 1040 dans le tronc 1020. Selon ce mode de réalisation, le premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 avec le tronc 1020 comprend au moins une deuxième mâchoire chauffante 1410. Cette deuxième mâchoire chauffante 1410 est disposée de part et d’autre de la zone à sceller, le scellage étant réalisé par fermeture et application thermique de la deuxième mâchoire chauffante 1410 sur le pourtour de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 en contact avec une portion de l’embase 1040, de préférence astucieuse disposée. Avantageusement, cette deuxième mâchoire chauffante 1410 comprend une première partie 1411 et une deuxième partie 1412. La première partie 1411 et la deuxième partie 1412 sont configurées pour coopérer ensemble et appliquer de part et d’autre de l’embase 1040 et de la deuxième extrémité 1012 une pression mécanique et un chauffage de sorte à sceller thermiquement la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 sur l’embase 1040.

De préférence, le premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 comprend au moins un dispositif de positionnement 1413 d’au moins une pièce de maintien 1420 de l’embase 1040. Cette pièce de maintien 1420 est conformée pour coopérer avec l’embase 1040 de sorte à la maintenir en position lorsque la deuxième mâchoire chauffante 1410 se referme sur le pourtour de l’embase 1040 et sur le pourtour de la deuxième extrémité 1012.

La pièce de maintien 1420 pouvant soit :

- être indépendante de la pièce étalon et ainsi venir coopérer avec l'embase 1040 avant l'introduction de la pièce étalon,

- soit être elle-même la pièce étalon qui va servir lors de la découpe du pourtour scellé. Ce mode de réalisation semble largement préférable.

De préférence, l’embase 1040 est conformée selon la forme géométrique que l’on souhaite que le conditionnement présente. L’embase 1040 présente un pourtour 1041 . Ce pourtour 1041 définit une bande de matière s’étendant autour de l’embase 1040 et selon un plan incliné par rapport au plan d’extension principal de l’embase 1040, de préférence selon un plan orthogonal au plan d’extension principal de l’embase 1040.

Avantageusement, dans cette configuration, lorsque l’embase 1040 est positionnée au niveau de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020, l’embase 1040 pénètre dans le tronc 1020 sur une profondeur correspondant à la hauteur du pourtour 1041 de l’embase 1040. C’est ensuite ce pourtour 1041 et la portion de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 en contact avec ce pourtour 1041 qui sont soumis à la chaleur de la deuxième mâchoire chauffante 1410 de sorte à les solidariser l’un à l’autre.

De manière astucieuse, la pièce de maintien 1413 conformée présente une forme similaire à celle de l’embase 1040 et est configurée pour être disposée sur la face extérieure 1044 de l’embase 1040 lors du scellage de l’embase 1040.

Selon un exemple, la face extérieure 1044 de l’embase 1040 forme une cavité.

Cette pièce de maintien 1413 présente une certaine épaisseur servant d’appui aux éléments de la deuxième mâchoire chauffante 1410 lors du scellage de l’embase 1040.

Selon un mode de réalisation, le premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 comprend un dispositif de rotation de l’un parmi le tronc 1020 et la deuxième mâchoire chauffante 1410 autour de l’axe d’extension principal 1024 par rapport à l’autre parmi le tronc 1020 et la deuxième mâchoire chauffante 1410. Ce dispositif de rotation permet de réaliser un deuxième scellage de l’embase selon un angle différent que lors du premier scellage. Cela permet d’améliorer le scellage de l’embase 1040.

En effet, et comme précédemment indiqué, lorsque la deuxième mâchoire chauffante 1410 applique une pression et de la chaleur sur le pourtour de la deuxième extrémité 1012, en fonction du nombre d’éléments qui constitue cette deuxième mâchoire chauffante 1410, ici deux 1411 et 1412, il est possible que certaines zones, en particulier les zones situées entre les différentes parties de la deuxième mâchoire chauffante 1410, reçoivent une chaleur et une pression moindre, résultant en des points de scellage potentiellement plus fragile. En réalisant un deuxième scellage avec une position de la deuxième mâchoire chauffante 1410, de préférence des éléments 141 1 et 1412 de la deuxième mâchoire chauffante 1410, différente autour de la deuxième extrémité 1012, cela permet d’appliquer sur ces zones la pression et la chaleur qu’elles n’ont pas reçues lors du premier scellage de l’embase 1040.

Selon un mode de réalisation particulier, le scellage de l’embase 1040 peut également s’effectuer par scellage ultrason. Le poste 1400 comprenant avantageusement un troisième dispositif rotatif configuré pour se déplacer en rotation selon une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024 et chauffer par ultrason le pourtour 1014 contre l’embase 1040. Le scellage par ultrason de l’embase 1040 pouvant être effectué par application de l’au moins une parmi la première mâchoire chauffante 1410 et la deuxième mâchoire chauffante 1420. En effet, l’au moins une parmi la première mâchoire chauffante 1410 et la deuxième mâchoire chauffante 1420 comprend préférentiellement un dispositif émetteur d’ultrason configuré pour chauffer radialement le pourtour 1014 contre l’embase 1040.

On notera que le scellage du pourtour 1041 de l’embase 1040 avec le pourtour 1014 de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 donne lieu à un pourtour scellé 1430. Ce pourtour scellé 1430 correspond donc au scellage du pourtour 1041 de l’embase 1040 avec le pourtour 1014 de la deuxième extrémité 1012.

Aussi, selon un mode de réalisation, une fois ce premier scellage de l’embase 1040 effectué, on réalise un deuxième scellage avec la deuxième mâchoire chauffante 1410, en décalant celle-ci angulairement autour de l’axe d’extension principal 1024.

Selon ce mode de réalisation, une fois l’embase 1040 scellée une première fois et une deuxième fois, le tronc 1020 passe du premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 au poste de découpe 1600 d’une portion du pourtour scellé 1430. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 scellé avec l’embase 1040 depuis le premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 jusqu’au poste de découpe 1600.

Selon un exemple, la surface de contact de la pièce étalon est configurée pour coopérer, de préférence, formellement avec une portion du pourtour de l’embase 1040.

Selon un exemple, la pièce étalon présente une surface de contact présentant une forme géométrique complémentaire de celle d’une face externe de l’embase 1040.

De manière préférée, la pièce étalon est par un dispositif de positionnement 1630 de la pièce étalon pouvant être une tige s’étendant principalement selon une direction parallèle à l’axe d’extension principal 1024.

Selon un autre mode de réalisation, une fois l’embase 1040 scellée une première fois, le tronc 1020 passe du premier poste 1400 de scellage à un deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 scellé avec l’embase 1040 depuis le premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 jusqu’au deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040.

DEUXIEME POSTE DE SCELLAGE DE L’EMBASE 1500

La figure 7 illustre une vue de dessus, selon un mode de réalisation, du premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040 et du deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040. Sur cette figure le tronc 1020 est porté par un chariot 1002. Ce chariot 1002 est configuré pour se déplacer le long d’un rail définissant de préférence le carrousel 1001 .

Selon ce mode de réalisation, le deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040 est similaire au premier poste 1400 de scellage de l’embase 1040. Il peut comprendre un dispositif de maintien comprenant une pièce conformée pour coopérer avec l’embase 1040 de sorte à maintenir celle- ci en position lors de l’étape de scellage. Le deuxième poste 1500 de scellage comprend une deuxième mâchoire additionnelle chauffante 1510 disposée de part et d’autre de la zone à sceller. Cette deuxième mâchoire additionnelle chauffante 1510 comprend une première partie 1511 et une deuxième partie 1512. De manière avantageuse, la deuxième mâchoire additionnelle chauffante est angulairement décalée par rapport à la deuxième mâchoire chauffante 1410 autour de l’axe d’extension principal 1024. La première partie 1511 et la deuxième partie 1512 sont configurées pour coopérer ensemble et appliquer de part et d’autre de l’embase 1040 et de la deuxième extrémité 1012 une pression mécanique et un chauffage de sorte à sceller thermiquement la deuxième extrémité 1012 sur le pourtour 1041 de l’embase 1040 et à former ainsi, en partie au moins, le pourtour scellé 1430.

De préférence, l’application thermique se fait sur l’ensemble du pourtour 1014 de la deuxième extrémité 1012.

Ce deuxième scellage, comme indiqué précédemment, est particulièrement astucieux, en partie au moins du fait du décalage angulaire. En effet, cela permet de renforcer l’ensemble des points de scellage du pourtour de la deuxième extrémité avec le pourtour de l’embase.

On notera sur la figure 7 que selon un mode de réalisation, la deuxième mâchoire additionnelle chauffante 1510 peut ne pas être tournée par rapport à la deuxième mâchoire chauffante 1410 autour de l’axe d’extension principal 1024, mais simplement présenter une première partie 151 1 et une deuxième partie 1512 dont la géométrie est différente de celle des parties 1411 et 1412 formant la deuxième mâchoire chauffante 1410. Avantageusement, en plus d’une géométrie différente entre les parties de chaque mâchoire, les mâchoires peuvent présenter en plus un décalage angulaire entre elles autour de l’axe d’extension principal 1024.

De manière astucieuse, chaque mâchoire chauffante est conformée pour épouser le pourtour de la zone à sceller.

Une fois l’embase 1040 scellée une deuxième fois, le tronc 1020 passe du deuxième poste 1500 de scellage au poste de découpe 1600 d’une partie du pourtour scellé 1430. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du tronc 1020 scellé avec l’embase 1040 depuis le deuxième poste 1500 de scellage de l’embase 1040 jusqu’au poste de découpe 1600. FIGURE 8A & 8B POSTE DE DECOUPE 1600

Les figure 8A et 8B illustrent schématiquement une vue en coupe d’un poste de découpe 1600 selon un mode de réalisation de la présente invention.

Selon un mode de réalisation, le poste de découpe 1600 est configuré pour réduire la hauteur 1042 du pourtour scellé 1430. Pour rappel, le pourtour scellé 1430 est formé du scellage du pourtour 1041 de l’embase 1040 avec le pourtour 1014 de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020. L’embase 1040 est avantageusement disposée en partie à l’intérieur du tronc 1020, aussi, le pourtour scellé 1430 se situe à l’extérieur du tronc 1020 et forme un pourtour sur lequel repose le conditionnement 1010 lorsqu’il est disposé à la verticale, embout 1030 vers le haut. Ce pourtour scellé 1430 se doit dès lors d’être d’une part uniforme et d’autre part correctement calibré, c’est- à-dire que la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430

Aussi, la présente invention est configurée pour ajuster cette hauteur 1431 .

De manière avantageuse, le poste de découpe 1600 comprend au moins :

- Un dispositif de calibration 1605 comprenant au moins une pièce étalon 1610 présentant une forme géométrique similaire à celle de l’embase 1040 et une épaisseur 1611 prédéterminée prise selon l’axe d’extension principal 1024. Cette pièce étalon 1610 est destinée à être disposée sur l’embase 1040 scellée, et de préférence à servir d’étalon pour calibrer la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 ;

- Un dispositif de découpe 1620 mobile configuré pour découper une partie de la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 de sorte à ce que celui-ci présente une hauteur 1431 selon l’axe d’extension principal 1024 égale à l’épaisseur 1611 prédéterminée de la pièce étalon 1610.

De manière préférée, le dispositif de découpe 1620 comprend :

- une portion de perçage, de préférence une pointe, configurée pour dans une étape de perçage, transpercer entièrement le pourtour scellé 1430,

- une portion coupante, de préférence une lame, configurée pour dans une étape de découpe, découper le pourtour scellé 1430.

La pièce étalon 1610 et la pièce de maintien 1420 pouvant être une seule et même pièce ou bien deux pièces distinctes.

Avantageusement l’étape de perçage précède l’étape de découpe.

Selon un mode de réalisation particulier, l’étape de découpe comprend un déplacement de la portion coupante selon une trajectoire circulaire dans un plan perpendiculaire à l’axe d’extension principal 1024.

De manière préférée, lors de l’étape de découpe, la portion coupante effectue une rotation d’au moins 360°, de préférence d’au moins 370° de sorte à s’assurer une découpe complète de la portion excédante de l’embase 1040.

Alternativement, le dispositif de découpe est fixe et le conditionnement est configuré pour être mobile en rotation selon l’axe d’extension principal 1024. Ainsi la découpe s’effectue avec une portion coupante fixe selon une hauteur le long d’un axe parallèle à l’axe d’extension principal 1024. Selon un mode de réalisation particulier, le mouvement de rotation est relatif entre le conditionnement et le dispositif de découpe.

Ainsi l’étape de découpe permet un alignement à fleur de l’embase 1040 et du tronc 1020 permettant un alignement coplanaire garantissant une bonne tenue lorsque le contenant est positionné tête en haut.

Comme illustré à la figure 8B et selon un exemple, l’embase 1040 étant avantageusement issue d’un procédé de thermoformage, elle présente une portion sacrificielle de l’embase 1421 tel un surplus qui sera retiré lors de l’étape de découpe.

La portion sacrificielle de l’embase 1421 comprend avantageusement une partie plane correspondant à une portion du deuxième film qui n’a pas été embouti par thermoformage.

De manière préférée, cette étape de découpe sera effectuée par un dispositif d’émission d’onde à ultrasons permettant une découpe par effet piézo-électrique.

De manière astucieuse, le poste de découpe 1600 calibre la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 à partir d’une pièce étalon 1610 conformée pour venir au contact ée l’embase 1040 à l’image des pièces de maintien 1420 précédemment décrites pour les étapes de scellage de l’embase 1040.

La figure 8A illustre en particulier le dispositif de découpe 1620 en cours de découpe d’une partie de la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 de sorte à ce que la hauteur 1431 soit égale à la hauteur 1611 de la pièce étalon. On notera que la pièce étalon 1610 peut être positionnée au contact de l’embase 1040, de préférence au contact de la surface extérieure 1044 de l’embase 1040, par un dispositif de calibration 1605 solidaire ou non de la pièce étalon 1610.

Une fois la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 régularisée, c’est-à-dire réduite à hauteur prédéterminée 1611 , le conditionnement 1010 passe du poste de découpe 1600 à un poste de remplissage 1800 du conditionnement par un produit destiné à y être conditionné. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du conditionnement 1010 depuis le poste de découpe 1600 jusqu’au poste de remplissage 1800.

Selon un exemple, la pièce étalon 1610 s’étend entre une première face 1612 destinée à être disposée au contact de la face extérieure 1044 de l’embase 1420 et une deuxième face 1613 opposée à la première face 1612. Le dispositif de découpe 1620 étant configuré pour passer dans une portion de plan P1 située du côté de la deuxième face 1613, de sorte que la deuxième face 1613 soit située entre la première face 1612 et le dispositif de découpe 1620 lors de la coupe.

Selon un mode de réalisation particulier, la machine comprend un dispositif pour insérer l'embase dans le tronc. Avantageusement, il s’agit d’une tige.

POSTE DE VALIDATION DE L’ETANCHEITE

Selon un mode de réalisation, en sortie du poste de découpe 1600, la présente invention comprend un poste de validation de l’étanchéité du contenant. Préférentiellement, le poste d’étanchéité comprenant un dispositif d’envoi d’air sous pression et un élément de mesure, de sorte à ce que le dispositif soit configuré pour envoyer de l’air à l’intérieur du contenant et que l’élément de mesure soit configuré pour mesurer la pression à l’intérieur du contenant. Ainsi, cela permet une détection facilitée de chutes de pression qui traduirait une fuite du contenant et par conséquent un défaut d’étanchéité à l’air ou à un liquide.

Préférentiellement le dispositif d’envoi d’air sous pression est configuré pour coopérer par emmanchement avec l’embout 1030.

POSTE DE MANIPULATION 1700

Selon un mode de réalisation, la présente invention comprend, entre le poste de découpe 1600 et le poste de remplissage 1800, au moins un poste de manipulation 1700. Ce poste de manipulation 1700 est configuré pour modifier l’orientation du conditionnement 1010 par rapport à un axe prédéterminé, par exemple un axe vertical. Par exemple ce poste de manipulation 1700 peut être configuré pour que le conditionnement 1010 passe d’une configuration tête en bas, c’est-à-dire avec l’embout 1030 disposé en dessous de l’embase 1040 selon la verticale, à une configuration tête en haut, c’est-à-dire avec l’embout 1030 disposé au-dessus de l’embase 1040 selon la verticale. Selon un mode de réalisation, le poste de manipulation 1700 comprend, par exemple, un dispositif de préhension mobile configuré pour modifier l’orientation spatiale du conditionnement 1010.

Selon un mode de réalisation, le poste de manipulation 1700 est disposé en amont du poste de remplissage 1800 de sorte à positionner le conditionnement 1010 selon une orientation permettant la coopération de l’embout 1030 et d’une conduite d’amenée 1810 tel qu’illustré en figure 9 par exemple. De préférence, le poste de manipulation 1700 est donc configuré pour disposer le conditionnement 1010 à la verticale avec l’embout 1030 tourné vers le haut.

POSTE DE STERILISATION

Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention comprend un poste de stérilisation, de préférence en amont du poste de remplissage selon l’ordre de réalisation des étapes prévues par le procédé.

Avantageusement, le poste de stérilisation comprend un dispositif à lumière pulsée configuré pour décontaminer le contenant de toutes impuretés.

POSTE DE REMPLISSAGE 1800

La figure 9 illustre un poste de remplissage 1800 du conditionnement 1010 selon un mode de réalisation. Selon ce mode de réalisation, le remplissage du conditionnement se fait via l’embout 1030. Ce poste de remplissage 1800 comprend par exemple une conduite d’amenée 1810 d’un produit destiné à être contenu par le conditionnement 1010. Cette conduite d’amenée 1810 est alors disposée en communication fluidique avec l’embout 1030 de sorte à remplir le conditionnement 1010 dudit produit. De manière avantageuse, la conduite 1810 est configurée pour pénétrer en partie au moins dans le conditionnement 1010 par l’embout 1030. Sur la figure 9, à titre d’exemple non limitatif, une portion au moins de la conduite d’amenée 1810 est parallèle, et de préférence confondue, avec l’axe d’extension principal 1024 du tronc 1020.

Une fois le conditionnement 1010 rempli, celui-ci passe du poste de remplissage 1800 à un poste de bouchonnage 1900 du conditionnement 1010. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du conditionnement 1010 depuis le poste de remplissage 1800 jusqu’au poste de bouchonnage 1900.

POSTE DE BOUCHONNAGE

Selon un mode de réalisation, après le poste de remplissage 1800, la machine 1000 peut comprendre un poste de bouchonnage 1900 destiné à boucher le conditionnement 1010, c’est- à-dire l’embout 1030. Ce poste de bouchonnage 1900 peut comprendre un dispositif de positionnement d’un bouchon de sorte à ce que celui-ci coopère avec l’embout 1030, par exemple en se vissant dessus. L’embout 1030 et le bouchon forment alors un dispositif de fermeture du conditionnement 1010.

Selon un mode de réalisation, le poste de bouchonnage 1900 peut être précédé ou comprendre un poste de scellage additionnel 1910 d’un opercule sur l’embout 1030 de sorte à fermer hermétiquement le conditionnement 1010. Ce poste de scellage additionnel 1910 d’un opercule comprend dès lors un dispositif de positionnement d’un opercule sur l’embout 1030 et un dispositif de scellage par application thermique venant au contact de l’opercule et de l’embout 1030.

Une fois le conditionnement 1010 fermé, celui-ci passe du poste de bouchonnage 1900 à un poste de conditionnement 1920 du conditionnement 1010. Ce passage peut être réalisé manuellement ou bien de manière automatisée. De préférence, la présente invention comprend un dispositif de transport automatisé 1001 du conditionnement 1010 depuis le poste de bouchonnage 1900 jusqu’au poste de conditionnement 1920.

Selon un mode de réalisation, la machine comprend un poste de conditionnement comprenant au moins un dispositif destiné à déplacer un conditionnement 1010 et à le positionner dans un carton par exemple.

POSTE DE MARQUAGE

Selon un mode de réalisation particulier, suite au poste de bouchonnage, la présente invention comprend un poste de marquage comprenant un élément de marquage configuré pour marquer l’extérieur du contenant, il peut s’agir d’un marquage par impression ou par étiquetage. Le marquage pouvant être effectué sur le bouchon et ou sur l’enveloppe, et/ou sur l’embase. Le poste de marquage pouvant comprendre un dispositif de mise en position du contenant de sorte à permettre un positionnement optimisé du contenant dans l’espace pour faciliter une étape de marquage.

ENCHAINEMENT DES POSTES

Nous allons maintenant décrire schématiquement la machine 1000 au travers de la figure 10.

Sur cette figure, on remarque un rail formant de préférence un circuit fermé, avantageusement un carrousel 1001 . Ce rail 1001 est configuré pour permettre le déplacement, de préférence automatisé, de chariots 1002. Ces chariots 1002 sont configurés pour chacun transporter au moins un conditionnement 1010, de préférence depuis sa formation en tronc 1020 jusqu’à son conditionnement, par exemple dans un carton. De manière astucieuse, la configuration en carrousel 1001 du rail permet à chaque chariot 1002 de faire le tour de chaque poste et de revenir au point de départ pour charger un nouveau tronc 1020 et ainsi de suite. Sur cette figure on retrouve l’ensemble des postes précédemment décrits ainsi que le sens de circulation des chariots 1002.

De manière particulièrement avantageuse, une partie ou l’ensemble de ces postes sont automatisés de sorte à ce que l’intervention humaine soit la plus réduite possible, voire inexistante.

Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, l’ensemble de ces postes sont montés en série le long du rail 1001.

Chaque poste est ainsi avantageusement disposé autour dudit carrousel 1001 via lequel les conditionnements circulent d’un poste à un autre de manière simple, fluide et automatique.

On notera que de manière avantageuse, la machine 1000 comprend pour certains et de préférence pour chaque poste des systèmes de positionnement et/ou d’alignement du tronc 1020, de l’embout 1030, du bouchon, de l’embase 1040, et plus généralement de chaque pièce mobile relativement au conditionnement 1010 ou à d’autres éléments de la machine 1000.

Selon un mode de réalisation, la machine 1000 peut également comprendre un système de sécurité permettant la détection d’une main par exemple et ainsi protéger tout utilisateur qui viendrait interagir avec la machine 1000 en cours de fonctionnement.

La machine 1000 de la présente invention permet ainsi la fabrication du conditionnement 1010 précédemment décrit de manière simple, rapide, de préférence automatique, et peu coûteuse. PROCEDE DE PRODUCTION

Nous allons à présent décrire au travers de la figure 1 1 un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention.

Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication 2000 d’un conditionnement 1010 tel que précédemment décrit comprend au moins les étapes suivantes :

- De préférence, découpe 2050 du patron 1052 d’une enveloppe 1021 à partir d’une bobine 1051 d’un premier film ;

- Formation 2100 d’un tronc 1020 à partir de l’enveloppe 1021 à base du premier film ; L’enveloppe 1021 est avantageusement partiellement repliée sur elle-même de sorte à former le tronc 1020 ; le tronc 1020 présente une première 1011 et une deuxième extrémité 1012 ; le tronc 1020 comprend une section se rétrécissant en se rapprochant de la première extrémité 1011 ; enfin le tronc présente un axe d’extension principal 1024 ;

- Scellage 2100 dudit tronc 1020, de préférence par un scellage peau contre chair, avantageusement par application thermique ; Le scellage peau contre chair correspond à un scellage de la surface intérieure 1022 de l’enveloppe avec la surface extérieure 1023 de l’enveloppe 1021 ;

- Premier scellage 2200 d’un embout 1030 par application thermique d’une première mâchoire chauffante 1210 sur le pourtour 1013 de la première extrémité 1011 du tronc 1020 en contact avec une portion de l’embout 1030 ;

- Deuxième scellage 2300 de l’embout 1030, par application thermique de la première mâchoire chauffante 1210 angulairement décalée autour de l’axe d’extension principal 1024 ou d’une première mâchoire additionnelle chauffante 1310, angulairement décalée par rapport à la première mâchoire chauffante 1210 selon l’axe d’extension principal 1024, sur le pourtour 1013 de la première extrémité 1011 du tronc 1020 en contact avec la portion de l’embout 1030 ;

- Premier scellage 2400 de l’embase 1040 avec le tronc 1020, par application thermique d’une deuxième mâchoire chauffante 1410 sur le pourtour 1014 de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 en contact avec une portion du pourtour 1041 de l’embase 1040; cette étape comprend de préférence le positionnement d’une pièce de support de l’embase 1040 au niveau de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 de sorte à faire pénétrer en partie au moins l’embase 1040 dans le tronc 1020, et de sorte à maintenir l’embase 1040 en position pendant l’étape de scellage ;

- Deuxième scellage 2500 de l’embase 1040 avec le tronc 1020, par application thermique de la première mâchoire chauffante 1410 angulairement décalée autour de l’axe d’extension principal 1024 ou d’une deuxième mâchoire additionnelle chauffante 1510, angulairement décalée par rapport à la deuxième mâchoire chauffante 1410 selon l’axe d’extension principal 1024, sur le pourtour 1014 de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 en contact avec la portion du pourtour 1041 de l’embase 1040; cette étape comprend de préférence le positionnement d’une pièce de support de l’embase 1040 au niveau de la deuxième extrémité 1012 du tronc 1020 de sorte à maintenir l’embase 1040 en position pendant l’étape de scellage ;

- Découpe 2600 d’une partie au moins de la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430, la hauteur étant prise selon une projection le long de l’axe d’extension principal 1024 ; Cette étape de découpe 2600 comprend de préférence le positionnement d’une pièce étalon 1610 sur la surface extérieure 1044 de l’embase 1040 ; et une étape de découpe 2600 au ras de ladite pièce étalon 1610 de la hauteur 1431 du pourtour scellé 1430 ;

- De préférence, disposition 2700 du tronc 1020 de sorte à ce que l’embout 1030 soit verticalement disposé au-dessus de l’embase 1040 ;

- De préférence, remplissage 2800 du conditionnement 1010 par un produit au travers d’une conduite d’amenée 1810 et de l’embout 1030 ; Cette étape comprend de préférence l’introduction d’une portion au moins de la conduite d’amenée 1810 dans le conditionnement 1010 au travers de l’embout 1030 ;

- De préférence, scellage 2910 d’un opercule sur l’embout 1030 de sorte à empêcher le contenu de sortir du conditionnement 1010 ;

- De préférence bouchonnage 2900 du conditionnement ; Cette étape comprend de préférence le positionnement d’un bouchon configuré pour coopérer avec l’embout 1030 et ainsi former le dispositif de fermeture du conditionnement 1010 ;

- De préférence, conditionnement 2920 du conditionnement ainsi formé et rempli, par exemple dans un carton.

Selon un exemple, la présente invention prévoit un ensemble comprenant la machine et le film. La présente invention permet ainsi la fabrication d’un conditionnement tel que décrit précédemment, de manière simple, fiable et automatisée. La présente invention permet également un entretien aisé de par sa modularité. En effet, il est aisé de remplacer un poste défectueux par un autre sans devoir changer l’ensemble de la machine.

L’invention prévoit que l’ordre des étapes du procédé mentionné ci-dessus ou l’enchainement successif des différents postes de la machine ne sont pas limitatifs. En effet, notamment l’étape de scellage du dispositif de fermeture et l’étape de scellage de l’embase peuvent être inversées chronologiquement.

Selon un mode de réalisation très particulier, le scellage de l’embase 1040 est effectué par ultrason et ainsi, l’étape de remplissage peut s’effectuer en amont de l’étape de scellage de l’embase 1040. En effet, le scellage par ultrason permet avantageusement de chasser le liquide ou le produit alimentaire susceptible d’être intercalé entre l’enveloppe et le contenant. Dans ce cas particulier, l’étape de bouchonnage serait effectuée avant l’étape de remplissage.

L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation couverts par les revendications.

Références numériques :

1000. Machine

1001 . Carrousel

1002. Chariot

1010. Conditionnement

1010a. Ouvertures

1011. Première extrémité

1012. Deuxième extrémité

1013. Pourtour de la première extrémité

1014. Pourtour de la deuxième extrémité

1020. Tronc

1021 . Enveloppe

1022. Surface intérieure de l’enveloppe

1023. Surface extérieure de l’enveloppe

1024. Axe d’extension principal

1030. Embout

1040. Embase

1041. Pourtour de l’embase

1042. Hauteur du pourtour de l’embase

1043. Surface intérieure de l’embase

1044. Surface extérieure de l’embase

1050. Poste de découpe additionnel

1051 . Bobine de film

1052. Patron

1100. Poste de formation et de scellage du tronc

1110. Support d’enroulement 1120. Dispositif de chauffage

1130. Eléments de maintien

1140. Ligne de scellage

1200. Premier poste de scellage d’un embout

1210. Première mâchoire

1211. Première partie de la première mâchoire

1212. Deuxième partie de la première mâchoire

1213. Dispositif de positionnement de l’embout

1220. Deuxième mâchoire chauffante

1300. Deuxième poste de scellage d’un embout

1310. Première mâchoire additionnelle

1311. Première partie de la première mâchoire additionnelle

1312. Deuxième partie de la première mâchoire additionnelle

1400. Premier poste de scellage d’une embase

1410. Deuxième mâchoire

1411. Première partie de la deuxième mâchoire

1412. Deuxième partie de la deuxième mâchoire

1413. Dispositif de positionnement de la première pièce de support de l’embase

1420. Première pièce de support de l’embase

1421 . Portion sacrificielle de l’embase

1430. Pourtour scellé

1431. Hauteur du pourtour scellé

1500. Deuxième poste de scellage d’une embase

1510. Deuxième mâchoire additionnelle

1511. Première partie de la deuxième mâchoire additionnelle

1512. Deuxième partie de la deuxième mâchoire additionnelle

1600. Poste de découpe

1605. Dispositif de calibration

1610. Pièce étalon

1611. Hauteur de la pièce étalon

1612. Première face

1613. Deuxième face

1620. Dispositif de découpe

1630. Dispositif de positionnement de la pièce étalon

1700. Poste de manipulation

1800. Poste de remplissage

1810. Conduite d’amenée

1900. Poste de bouchonnage

1910. Poste scellage additionnel

1920. Poste de conditionnement 2000. Procédé de fabrication

2050. Découpe du patron

2100. Formation et scellage du tronc

2200. Premier scellage d’un embout 2300. Deuxième scellage d’un embout

2400. Premier scellage d’une embase

2500. Deuxième scellage d’une embase

2600. Découpe d’une partie de la hauteur du pourtour de l’embase

2700. Manipulation du conditionnement 2800. Remplissage

2900. Bouchonnage

2910. Scellage d’un opercule

2920. Conditionnement