MACHINE DE PRODUCTION DE NONTISSES DE PLUSIEURS QUALITES La présente invention se rapporte aux machines de production de nontissés et, plus particulièrement aux machines de production de nontissés comprenant une tour ou plusieurs spun-bond et éventuellement une ou plusieurs ttes melt-blown déposant des filaments ou des filaments et des fibres (nappes melt-blown) en une nappe sur un brin supérieur d'un convoyeur. La nappe ainsi déposée et encore fragile est envoyée à une consolidation par jets d'eau.

Ces machines de production de nontissés ne permettent d'obtenir pour une alimentation donnée de la tour spun-bond qu'une seule qualité de nontissé.

L'invention remédie à cet inconvénient par une machine de production de nontissés qui permet, pour une mme alimentation de la tour spun-bond, d'obtenir des nontissés de qualités différentes.

L'invention a donc pour objet une machine de production de nontissés comprenant une tour spun-bond déposant des filaments en une nappe sur un brin supérieur d'un premier convoyeur, caractérisée en ce qu'il est prévu un premier moyen d'envoi de la nappe du premier convoyeur à une première consolidation par jets d'eau sur une trajectoire ayant une direction autre que celle du brin supérieur du premier convoyeur, et il est prévu, en aval dans la direction du brin supérieur du premier convoyeur, une calandre et, en aval de cette calandre, un moyen de déviation de la nappe calandrée au choix soit directement vers une unité d'application d'un produit à la nappe, soit indirectement, avec interposition d'une deuxième consolidation par jets d'eau, à l'unité d'application d'un produit à la nappe et il est prévu un deuxième moyen d'envoi de la nappe sortant de la première consolidation à la deuxième consolidation.

Une mme machine peut soumettre ainsi la nappe soit à un simple calandrage suivi d'un traitement par l'unité d'application, ce traitement pouvant consister en une application d'agents tensioactifs, de liants, d'agents lubrifiants, d'agents gonflants, de colorants, en une impression, puis en un séchage et en un enroulage, soit d'envoi de la nappe au calandrage puis, à la deuxième consolidation et enfin à l'unité d'application, soit d'envoi de la nappe à la première consolidation, puis à la deuxième consolidation et enfin à l'unité d'application. La première consolidation par jets d'eau s'effectue avec des

pressions comprises entre 20 et 400 bar, la deuxième s'effectue avec des pressions comprises entre 50 et 600 bar de manière à réaliser un adoucissement de la nappe après qu'elle a été calandrée ou, si elle n'est pas calandrée à obtenir un complément d'une solidification ou une perforation ou la création logos ou de structures en trois dimensions.

Chaque consolidation peut s'effectuer par exemple à l'aide d'un tambour ou d'un convoyeur, avec projection de jets d'eau.

Suivant un mode de réalisation, le premier moyen d'envoi comprend un tambour faisant partie du dispositif permettant de réaliser la première consolidation par jets d'eau. Le moyen de déviation peut comprendre simplement un rouleau qui dévie la nappe en contournant la deuxième consolidation ou en l'y faisant passer selon que l'on fait passer la nappe autour de ce rouleau suivant un arc tournant sa concavité vers le bas ou vers le haut. Le deuxième moyen d'envoi de la nappe sortant de la première consolidation à la deuxième consolidation peut tre constitué par un deuxième convoyeur. Suivant une autre possibilité, on obtient l'alternative de contournement ou d'effectuer la deuxième consolidation en ne mettant pas, pour le contournement, les injecteurs de jets d'eau en fonctionnement.

Suivant un mode de réalisation avantageux, il est prévu en amont de l'unité d'application, un moyen d'exprimage de l'humidité contenue dans la nappe. Ce moyen d'exprimage peut tre constitué notamment par un troisième convoyeur muni d'un dispositif donnant une dépression, donnant notamment un vide compris entre 400 et 700 millibar. Grâce à cela, on peut maintenant faire subir à des nappes constituées de filaments hydrophobes, par exemple en polypropylène, en polyéthylène ou en métallocène, un traitement ultérieur par un agent tensioactif et/ou un liant ou autre traitement ennoblissant, puisque la nappe est suffisamment sèche pour recevoir un traitement de ce genre avec succès. En outre, on a moins de liquide à évaporer lors du séchage grâce à ce traitement d'exprimage préalable. Le traitement peut s'effectuer sur une face ou sur les deux faces de la nappe laquelle peut tre une nappe pleine, structurée ou perforée. En outre, on peut tendre les filaments hydrophiles par l'adjonction d'additifs ou de colorants dans la tour spun-bond.

US-A-5 301 401 et EP-A-0 072 691 ne décrivent pas une machine à plusieurs trajectoires.

La figure unique du dessin annexé illustre l'invention.

La figure est une représentation schématique en coupe d'une machine suivant l'invention.

Elle comprend une tour spun-bond comportant une extrudeuse d'un polymère organique fondu alimentant une filière 1 permettant de produire un rideau de filaments F, une zone 2 de refroidissement permettant d'obtenir la solidification au moins superficielle des filaments extrudés, un dispositif 3 d'aspiration sous la forme d'une chambre à l'intérieur de laquelle le rideau de filaments est soumis à l'action de veines d'air à grande vitesse qui provoquent l'étirage des filaments, et un diffuseur 4 permettant en sortie du dispositif d'aspiration de dévier et ralentir le flux d'air et de répartir les filaments F de manière aléatoire en une nappe se déposant sur le brin 5 supérieur d'un premier convoyeur 6 sans fin. Les filaments se présentent sous la forme d'un faisceau de filaments F, s'étendant perpendiculairement au plan de la figure.

Au dessus du brin 5 supérieur, est monté un tambour 7 horizontal avec un dispositif symbolisé par la lettre A de dépression à l'intérieur. La surface latérale du tambour 7 est perforée. Le tambour est entraîné en rotation par rapport à son axe. Le tambour est entouré d'un manchon troué. Deux injecteurs 8 projettent des jets d'eau sous pression sur la face latérale du tambour, la nappe de filaments pouvant passer sous la forme de la nappe N1 entre le tambour 7 et les injecteurs 8 et tre ainsi consolidée. Les jets peuvent avoir un diamètre compris entre 80 et 170 microns. Le nombre de jets par mètre peut tre compris entre 1 000 et 5 000 et la pression d'eau dans les injecteurs peut tre comprise entre 10 et 400 bar, tandis que la dépression dans le tambour 7 peut tre comprise entre moins 20 millibars et moins 500 millibars et le tambour 7 peut tre entraîné à une vitesse comprise entre 1 et 800 m/mn. La nappe N1 passe ensuite sur le brin 9 supérieur d'un deuxième convoyeur 10 pour aller à un deuxième tambour 11 de mme structure et de mme fonctionnement que le tambour 7. Du tambour 11, la nappe passe sur un tambour 12 muni comme le tambour 11 d'injecteurs. Le tambour 12 est analogue au tambour 11 dans sa structure et dans son fonctionnement.

Au lieu de faire passer la nappe N sur le tambour 7 en une nappe Ni on peut la couper et la faire aller en une nappe N2 dans la mme direction que le brin 5 supérieur du convoyeur 6 et la faire passer dans une calandre 13. A la sortie de la calandre 13, est prévu un rouleau 14 de déviation qui selon que l'on fait passer la nappe N2 sur la partie supérieure du rouleau 14 ou sur la partie inférieure de ce rouleau 14, dévie la nappe en une nappe N3 ou en une

nappe N4. La nappe N3 est envoyée directement à un troisième convoyeur 15 muni d'un dispositif 16 d'exprimage de l'humidité à savoir un dispositif donnant un vide de 600 millibar en contournant donc les tambours 11 et 12, alors que la nappe N4 passe sur ces tambours 11 et 12 avant d'aller comme les autres nappes N1 et N3 sur le convoyeur 15 et de là vers une unité d'application, qui peut comprendre un poste 18 d'application d'un agent tensioactif et d'un liant, un poste 19 de séchage et un 20 poste d'enroulage.

Les pointillés à la figure montrent que toutes les nappes N1 à N4 passent dans l'unité d'application.