Beschreibung

Hiermit wird der gesamte Inhalt der Prioritätsanmeldung DE 20 2013 006 901 .5 durch Bezugnahme Bestandteil der vorliegenden Anmeldung.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine, insbesondere eine handgeführte Werkzeugmaschine, die eine sich um eine Antriebsachse bewegende Antriebseinrichtung aufweist. Die Erfindung wird nachfolgend vorwiegend am Beispiel einer handgeführten Werkzeugmaschine beschrieben, welche dafür vorgesehen ist, mit einer Werkzeugeinrichtung zur Bearbeitung eines Werkstücks oder einer Werkstückanordnung verwendet zu werden. Die Werkzeugmaschine weist dabei insbesondere eine sich um eine Antriebsachse dreh-oszillierend oder insbesondere kontinuierlich rotierend, bewegende Antriebseinrich- tung auf. Diese Einschränkung der Darstellung ist aber nicht als Einschränkung der Anwendungsmöglichkeiten einer solchen Werkzeugeinrichtung zu verstehen.

Eine Werkzeugmaschine ist eine Vorrichtung, die ein oder mehrere Antriebsmotoren und ggf. eine oder mehrere Getriebeeinrichtungen aufweist. Die Antriebseinrichtung einer Werkzeugmaschine ist das Bauteil bzw. sind die Bauteile, mit denen das Drehmoment auf das Werkzeug aufgebracht wird, also üblicherweise eine Antriebswelle, eine Antriebsspindel oder dergleichen.

Eine handgeführte Werkzeugmaschine weist eine Trageeinrichtung, insbesondere Griffe und dergleichen auf, mit denen die Werkzeugmaschine mit dem daran befestigten Werkzeug von einer Bedienungskraft getragen und geführt werden kann. Typischerweise sind handgeführte Werkzeugmaschinen mit einem elektrischen Antriebsmotor versehen, es sind aber auch andere Bauarten, wie z. B. hydraulisch, pneumatisch oder mit Muskelkraft betriebene Werkzeugmaschinen bekannt. Im Stand der Technik ist eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen bekannt, die dafür vorgesehen sind, mit einer Werkzeugeinrichtung verwendet zu werden, die eine umlaufende oder dreh-oszillierende Antriebseinrichtung aufweist. Derartige Werkzeugeinrichtungen sind z. B. Bohrer, Schleif- und Trennscheiben, Kreissägen, etc. Diese Werkzeugeinrichtungen sind mit ihrer Antriebseinrichtung an der Abtriebseinrichtung der Werkezugma- schine befestig- und auswechselbar. Die Abtriebseinrichtung bewegt sich - je nach Einsatz, Werkzeugeinrichtung und Werkzeugmaschine - mit einer Drehzahl zwischen nahe 0 bis zu einigen 1000 Umdrehungen/min., in Extremfällen kann diese aber auch deutlich höher drehen. Die Werkzeugeinrichtung wird beim Betrieb mit mehr oder weniger hohem Anpressdruck in Kontakt mit einem Werkstück oder einer Werkstückanordnung gebracht, an dem es dann den entsprechenden Bearbeitungsvorgang ausführt. Die Werkzeugmaschinen werden häufig multifunktional eingesetzt, d.h. beispielsweise zum Sägen, Schleifen, Schaben, Verglasen - hierunter ist vorliegend insbesondere das Entfernen, von Glasscheiben aus einer Fahrzeugkarosserie, vorzugsweise das Durchtrennen einer Kleberaupe an einer solchen Scheibe, zu verstehen, der Fachmann spricht dabei auch vom Ausglasen - oder dergleichen. Innerhalb eines Einsatzbereichs müssen dabei in kurzer zeitlicher Abfolge, z. B. beim Schleifen, unterschiedliche Schleifwerkzeuge angetrieben werden, dies bedingt in vielen Anwendungsbereichen einem häufigen Wechsel der Werkzeugeinrichtungen. Die Zeit, welche für einen Wechsel der Werkzeugeinrichtung aufgewendet werden muss, wirkt sich direkt auf die mit der Werkzeugmaschine erreich- bare Produktivität aus. Weiter ist es von hoher Bedeutung, dass die Werkzeugmaschine die Werkzeugeinrichtung besonders sicher aufnehmen kann, denn eine im Sinne der Positionierung der Werkzeugeinrichtung gegenüber der Werkzeugmaschine ungenau aufgenommenen Werkzeugeinrichtung führt zu einer Verkürzung der Standzeit dieser, darüber hinaus ergibt sich aus einer nicht sicher aufgenommenen Werkzeugeinrichtung ein erhebliches Gefahrenpotential, insbesondere für den Maschinenbediener.

Unter einer Werkzeugmaschine mit dreh-oszillierender Antriebseinrichtung wird hier eine Werkzeugmaschine mit einer Bewegung der Antriebseinrichtung verstanden, bei der die Antriebseinrichtung sich ausgehend von einer Mittellage in einer ersten Drehrichtung bewegt, zum Stillstand abgebremst wird und sich dann in umgekehrter Drehrichtung wieder bis zum Stillstand bewegt.

Der Winkelabstand von der Mittellage zur jeweiligen Endlage kann typischerweise bis zu 5° betragen, üblich sind allerdings bei ausgeführten Maschinen meist geringere Winkel von 1 ° bis 2,5°, was einer Gesamtwinkelbewegung (1 . - 2. Endlage) von 2° bis 5° entspricht. Diese Oszillationsbewegung wird typischerweise zwischen 5.000 und 50.000 mal pro Minute ausgeführt, es sind allerdings geringere und auch höhere Oszillationsfrequenzen (hier ausgedrückt als Schwingungen/min.) möglich.

Unter einer Werkzeugmaschine mit rotierender Antriebseinrichtung wird hier eine Werkzeugmaschine mit einer Bewegung der Antriebseinrichtung verstanden, bei der die Antriebseinrichtung fortlaufend, mit variabler oder konstanter Geschwindigkeit in eine Richtung bewegt. Bei solchen Werkzeugmaschinen kann auch eine Drehrichtungsumkehr ermöglicht sein, welche dann aber in der Regel, insbesondere bei einer Bohrmaschine mit Spiralbohrer anders als bei einer Schleifmaschine mit einem Schleifwerkzeug mit unbestimmter Schneide, auch einen Wechsel der Werkzeugeinrichtung bedingt. Die Drehgeschwindigkeit solcher Werkzeugmaschinen reicht von 0 bis zu einigen hundert 1/min, wie insbesondere bei handgeführten Bohrmaschinen, über mehrere tausend 1/min, wie insbesondere bei Winkelschleifern und Kreissägen, bis hin zu mehreren zehntausend 1/min insbesondere für Sonderanwendungen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Werkzeugmaschine so zu gestalten, dass eine Werkzeugeinrichtung zuverlässig an dieser aufgenommen werden kann.

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst.

Zu bevorzugende Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Erfindungsgemäß weist eine Werkzeugmaschine eine Werkzeugaufnahmeeinrichtung auf, mit der die Werkzeugeinrichtung so an die Werkzeugmaschine befestigt werden kann, dass deren Antriebsachse und eine Werkzeug-Drehachse im Wesentlichen zusammenfallen. Es ist insbesondere aber auch ermöglicht, dass die Werkzeug-Drehachse außerhalb der Werkzeugkontur liegt. Der Begriff „Antriebsachse" und „Werkzeug- Drehachse" bezeichnet dabei die geometrische Drehachse der Werkzeugmaschine bzw. der Werkzeugeinrichtung. Die Werkzeugaufnahmeeinrichtung weist jeweils wenigstens eine Spanneinrichtung, eine Halteeinrichtung und eine Sperreinrichtung auf. Eine Werkzeugmaschine kann auch mehrere dieser Werkzeugaufnahmeeinrichtungen aufweisen, insbesondere zwei oder drei. Die Halteeinrichtung oder wenigstens ein Teil dieser, ist zwischen wenigstens zwei Positionen bewegbar, wobei die erste dieser beiden Positionen eine geöffnete Position ist und die zweite eine geschlossenen. Dabei kann, wenn sich die Halteeinrichtung in der ersten Position befindet, eine Werkzeugeinrichtung in die Werkzeugaufnahmeeinrichtung eingesetzt werden oder aus dieser entnommen werden. In der zweiten geschlossenen Position wird mittels der Halteeinrichtung eine Werkzeugeinrichtung in der Werkzeugaufnahmeeinrichtung gehalten, insbesondere ist es dann nicht möglich eine Werkzeugeinrichtung in die Werkzeugaufnahmeeinrichtung einzusetzen.

Durch die Spanneinrichtung wird die Halteeinrichtung, vorzugsweise von der ersten ge- öffneten Position in Richtung der zweiten geschlossenen Position, mit einer Spannkraft beaufschlagt. Vorzugsweise weist eine Spanneinrichtung eine elastisch federnde Einrichtung auf. In einem besonders einfachen Fall weist die Spanneinrichtung insbesondere eine Spiral- oder Tellerfedereinrichtung auf, es sind aber auch eine Reihe anderer Federeinrichtungen vorstellbar, wie nachfolgend ausgeführt wird. Unter der Spannkraft ist dabei im Sinne der Erfindung eine Kraftwirkung zu verstehen, also insbesondere ein Kraftvektor oder ein Paar von Kraftvektoren, insbesondere also ein Drehmoment.

Auch die Sperreinrichtung ist zwischen wenigstens zwei Positionen bewegbar. Sowohl für die Halteeinrichtung wie auch für die Sperreinrichtung ist es vorteilhaft ermöglicht, dass diese auch weitere Positionen einnehmen können, insbesondere eine Transportposition sowie eine Montage-Demontageposition können vorgesehen sein. Wobei eine Transportposition insbesondere so eingerichtet ist, dass die Werkzeugmaschine besonders vorteilhaft transportiert werden kann und eine Montage-Demontageposition dazu vorgesehen ist, dass die Werkzeugaufnahmeeinrichtung in der Werkzeugmaschine mon- tiert oder demontiert werden kann. Die Sperreinrichtung ist darüber hinaus dazu eingerichtet, mit der Halteeinrichtung zusammenzuwirken. Dabei ist unter dem Zusammenwirken insbesondere zu verstehen, dass die Bewegung der Halteeinrichtung durch die Sperreinrichtung mittelbar oder unmittelbar beeinflussbar ist. Die Bewegung der Hal- teeinrichtung ist durch die Sperreinrichtung insbesondere blockierbar, wenn sich die Sperreinrichtung in der Sperrposition befindet. Dabei ist unter dem Blockieren insbesondere zu verstehen, dass eine Bewegung der Halteeinrichtung in wenigstens eine Richtung, vorzugsweise in alle Richtung, verhindert wird. Befindet sich die Sperreinrichtung in einer von der Sperrposition abweichenden Position ist es der Halteeinrichtung insbesondere ermöglicht, sich wenigstens in eine Richtung, vorzugsweise in Richtung von der ersten geöffneten in Richtung auf die zweite geschlossene Position zu bewegen. Die Sperreinrichtung ist vorteilhaft so gestaltet, dass diese durch die Werkzeugeinrichtung betätigt werden kann. Unter dem Betätigen ist dabei zu verstehen, dass von der Werkzeugeinrichtung mittelbar oder unmittelbar eine Kraftwirkung auf die Sperreinrichtung aufbringbar ist. Die Sperreinrichtung ist durch diese Kraftwirkung aus der Sperrposition in die Entsperrposition bewegbar.

Durch das Betätigen der Sperreinrichtung durch die Werkzeugeinrichtung ist damit also insbesondere die Bewegung der Halteeinrichtung von der ersten geöffneten in die zweite geschlossene Position freigebbar. Insbesondere durch diese Art der Betätigung ist ein besonders schnelles und einfaches Einsetzen der Werkzeugeinrichtung in die Werk- zeugmaschine ermöglicht.

Unter einem dreh-oszillierenden oder einem vollständig rotierenden Antrieb der Werkzeugeinrichtung, so wie dieser vorliegend diskutiert wird, ist insbesondere kein huboszillierender Antrieb, wie dieser insbesondere von Hubsägeeinrichtungen bekannt ist, zu verstehen. Unter einer Hubsägeeinrichtung ist insbesondere eine Stichsäge-, Säbelsäge- oder Fuchsschwanzsägeeinrichtung oder dergleichen zu verstehen. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Spanneinrichtung wenigstens eine Federeinrichtung auf. Dabei ist diese Federeinrichtung aus einer Gruppe von Einrichtungen ausgewählt, welche wenigstens folgende Elemente aufweist: - Gas- oder Öldruckfedereinrichtungen,

- Blatt- oder Tellerfedereinrichtungen,

- Spiralfedereinrichtungen,

- Schraubenfedereinrichtungen,

- Torsionsfeder-, insbesondere Drehstabfeder-, und

- Elastomerfedereinrichtungen.

Weiter vorzugsweise weist eine Spanneinrichtung eine Kombination aus mehreren dieser Einrichtungen auf. Bevorzugt weist eine Spanneinrichtung mehrere artgleiche Federeinrichtungen auf, wobei diese vorzugsweise in Reihen- oder Parallelschaltungen ange- ordnet sein können. Insbesondere durch die Anordnung mehrerer Federeinrichtungen in Parallelschaltungen kann die Ausfallsicherheit der Spanneinrichtung verbessert werden. Insbesondere durch die Anordnung mehrerer Federeinrichtungen in Reihenschaltung kann eine besonders flexible Abstimmung der Spannkraftwirkung erreicht werden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Halteeinrichtung wenigstens in einer Drehrichtung drehbar gelagert. Weiter vorzugsweise ist die Halteeinrichtung in wenigstens einer Richtung translatorisch bewegbar gelagert. Dabei ist unter einer translatorischen Bewegung insbesondere eine gradlinige Bewegung zu verstehen. Weiter vorzugsweise ist die Halteeinrichtung so gelagert, dass diese sich bei der Bewegung von der ersten geöffneten in die zweite geschlossene Position sowohl verdreht als auch verschiebt. Insbesondere durch eine derart allgemeine Bahnkurve (Verdreh- und Verschiebebewegung) kann eine besonders schnelle und sichere Bewegung der Halteeinrichtung von einer ersten geöffneten in eine zweite geschlossene Position erreicht werden. Vorzugsweise ist die Halteeinrichtung mit einer Gleitlagereinrichtung, bevorzugt mit einer Wälzlagerein- richtung gelagert. Weiter vorzugsweise ist eine Gleitlagereinrichtung als eine Buchse oder dergleichen ausgeführt, bevorzugt ist eine Wälzlagereinrichtung als eine Einrichtung ausgeführt, welche Kugeln, Rollen oder Tonnen als Wälzkörper aufweist. Insbesondere durch eine Gleitlagerung kann die Halteeinrichtung besonders betriebssicher mit geringer Ausfallwahrscheinlichkeit gelagert werden. Insbesondere durch eine Wälzlage- rung kann die Halteeinrichtung besonders leicht beweglich gelagert werden und damit können die Bedienkräfte zum Bewegen der Halteeinrichtung klein gehalten werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Werkzeugmaschine eine Vielzahl dieser Halteeinrichtungen auf. Vorzugsweise weist die Werkzeugmaschine drei oder vier oder fünf oder sechs dieser Halteeinrichtungen auf. Besonders bevorzugt weist die Werkzeugaufnahmeeinrichtung 2 dieser Halteeinrichtungen auf. Insbesondere durch den Einsatz mehrerer dieser Halteeinrichtungen kann die Betriebssicherheit der Werkzeugmaschine verbessert werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Werkzeugmaschine eine gerade Anzahl dieser Halteeinrichtungen, vorzugsweise genau zwei dieser Halteeinrichtungen, auf. Weiter vorzugsweise sind jeweils zwei dieser Halteeinrichtungen jeweils gegenläufig bewegbar gelagert. Weiter vorzugsweise sind jeweils zwei dieser Halteeinrichtungen me- chanisch miteinander gekoppelt, insbesondere so, dass sich diese bezüglich ihrer Geschwindigkeit genau gegenläufig bewegen. Insbesondere durch die gegenläufige Bewegung dieser Halteeinrichtungen kann eine symmetrische Spannung der Werkzeugeinrichtung in der Werkzeugmaschine und damit eine besonders sichere Spannung der Werkzeugeinrichtung in der Werkzeugmaschine erreicht werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist von der Sperreinrichtung auf die Spanneinrichtung eine Sperrkraftwirkung aufbringbar. Vorzugsweise ist diese Sperrkraftwirkung dann aufbringbar, wenn sich die Sperreinrichtung in der Sperrposition befindet. Von der Werkzeugeinrichtung ist vorzugsweise auf die Sperreinrichtung eine Endsperrkraftwirkung aufbringbar. Diese Endsperrkraftwirkung ist vorzugsweise der Sperrkraftwirkung entgegengerichtet. Die Sperreinrichtung bewegt sich insbesondere dann, wenn die Endsperrkraftwirkung größer als die Sperrkraftwirkung wird, wenigstens teilweise in Richtung der Endsperrkraftwirkung. Dadurch, dass die Endsperrkraftwirkung von der Werkzeugeinrichtung aufbringbar ist, ist es insbesondere besonders einfach ermöglicht, die Sperrein- richtung aus Sperrposition heraus zu bewegen, dadurch ist ein besonders einfacher und schneller Werkzeugwechsel ermöglicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Sperreinrichtung einen ersten Sperrflächenabschnitt und einen zweiten Sperrflächenabschnitt auf. Vorzugsweise kontaktiert dieser erste Sperrflächenabschnitt diesen zweiten mittelbar oder bevorzugt unmittelbar. Dabei ist unter dem mittelbaren Kontaktieren bzw. Berühren dieser Sperrflächenabschnitte zu verstehen, dass sich diese über ein Zwischenelement berühren. Unter einem solchen Zwischenelement ist vorzugsweise ein Gleit- oder Wälzkörper zu verstehen, vorzugsweise eine Rolle, eine Kugel, eine Hebeleinrichtung, ein Gleitschuh oder dergleichen. Unter dem unmittelbaren Berühren der beiden Sperrflächenabschnitte ist vorzugsweise zu verstehen, dass sich wenigstens diese beiden Abschnitte direkt berühren oder nur durch einen Gleit- oder Schmierfilm voneinander getrennt sind. Weiter vorzugsweise ist wenigstens eine Komponente der von der Spanneinrichtung aufgebrachten Spann- kraft im Wesentlichen parallel zu einem Normalvektor auf wenigstens einen Abschnitt dieses ersten oder dieses zweiten Sperrflächenabschnitts. Weiter vorzugsweise weisen dieser erste und dieser zweite Sperrflächenabschnitt wenigstens teilweise, bevorzugt vollständig parallele Normalvektoren auf. Insbesondere dadurch, dass sich diese Sperrflächenabschnitte unmittelbar berühren, ist eine besonders einfache Sperreinrichtung erreichbar, welche dann besonders betriebssicher zu betreiben ist. Insbesondere dadurch, dass sich diese beiden Sperrflächenabschnitte mittels eines Zwischenelements berühren, ist es ermöglicht, eine Sperreinrichtung bereitzustellen, die ihr Betriebsverhalten nur geringfügig aufgrund äußerer Parameter, wie etwa der Temperatur, dem Verschmutzungsgrad oder dergleichen, verändert.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Spanneinrichtung beziehungsweise die Sperreinrichtung wenigstens ein Bewegungselement auf. Vorzugsweise ist dieses Bewegungselement so mit der Spanneinrichtung verbunden, dass dieses mit dieser mit bewegt wird. Dieses Bewegungselement ist weiter vorzugsweise, bevorzugt mittels der Spanneinrichtung, entlang einer ersten Bewegungsrichtung bewegbar. Weiter vorzugsweise ist diese Bewegungsrichtung wenigstens abschnittsweise rotatorisch und/oder translatorisch. Bevorzugt weist diese Sperreinrichtung eine Kontaktfläche auf, wobei diese Kontaktfläche insbesondere dazu eingerichtet ist, dass die Sperreinrichtung dieses Bewegungselement kontaktiert. Vorzugsweise kann diese Sperreinrichtung gegenüber diesem Bewegungselement gleit- oder wälzgelagert sein, bzw. berühren sich diese Sperreinrichtungen und dieses Bewegungselement in einem Gleit- oder Wälzkontakt. Eine solche gleitende Bewegung zwischen der Sperreinrichtung und diesem Bewegungselement ist insbesondere besonders einfach darzustellen und führt zu einer besonders betriebssicheren Betätigung des Bewegungselementes durch die Spanneinrichtung. Ein Wälzkontakt bzw. eine Wälzlagerung ist gegenüber äußeren Einflussparametern in der Regel unempfindlich und führt insbesondere daher zu einer besonders betriebssicheren Kontaktierung der Sperreinrichtung durch das Bewegungselement. In einer bevorzugten Ausführungsform definiert ein Normalvektor auf diese Kontaktfläche in einem Berührpunkt des Bewegungselementes mit der Sperreinrichtung, insbesondere, wenn sich dieses in der Sperrposition befindet, einen Winkel ^ . Die Größe des Winkels kann insbesondere dadurch beeinflusst werden, dass der Verlauf der Kontaktfläche, bei entsprechend bekannter Bewegungsrichtung des Bewegungselementes, ausgewählt wird. Dabei wird diese Kontaktfläche vorzugsweise so gestaltet, dass der Winkel γι größer ist als 80°, bevorzugt größere ist als 90° und besonders bevorzugt größer ist als 120°. Weiter vorzugsweise wird die Kontaktfläche so gestaltet, dass der Winkel γι vorzugsweise kleiner oder gleich ist wie 315°, bevorzugt kleiner ist als 270° und besonders bevorzugt kleiner ist als 210°. Besonders bevorzugt ist der Winkel γι im Wesentlichen 186°. In diesem Zusammenhang ist unter im Wesentlichen 186° ein Winkel von vorzugsweise 175° bis 195°, bevorzugt 180° bis 190° und besonders bevorzugt 185° bis 187° und ganz besonders bevorzugt 186° +/-0,5° zu verstehen. Durch die Wahl des Winkels γι aus dem genannten Bereich ist es erreichbar, dass die Kraft zum Einsetzten der Werkzeugeinrichtung gering ist und zum anderen die Werkzeugaufnahmeeinrichtung sicher in der geöffneten Position gehalten wird. Die Kontaktfläche bildet in Zusammenhang mit diesem Bewegungselement insbesondere eine schiefe Ebene, daher ist die von dem Bewegungselement auf die Spanneinrichtung durch die entsprechende Wahl des Verlaufs der Kontaktfläche beeinflussbar, insbesondere ist dadurch eine Kraftverstärkung erreichbar. Durch eine hohe Spannkraft, welche insbesondere durch die Wahl des Verlaufs der Kontaktfläche erreichbar ist, kann ein besonders sicheres Halten der Werkzeugeinrichtung in der Werkzeugaufnahmeeinrichtung erreicht werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform schließt der Normalvektor auf die Kontaktfläche in einem Berührpunkt des Bewegungselementes mit der Sperreinrichtung, insbesondere wenn sich diese in der Entsperrposition befindet mit der Bewegungsrichtung des Bewegungselements einen Winkel γ ₂ ein. Dieser Winkel γ ₂ ist vorzugsweise aus einem bestimmten Bereich ausgewählt, vorzugsweise ist der Winkel γ ₂ kleiner oder gleich 180°, bevorzugt kleiner 135° und besonders bevorzugt kleiner 1 15°. Weiter vorzugsweise ist der Winkel γ ₂ größer oder gleich 80°, bevorzugt größer als 95° und besonders bevorzugt größer als 105°. Weiter vorzugsweise ist der Winkel γ ₂ abhängig von der Position der Sperreinrichtung, insbesondere wenn sich diese im Wesentlichen nicht in der Sperrposition befindet, so gewählt, dass dieser kleiner oder gleich 180°, bevorzugt kleiner 135° und besonders bevorzugt kleiner 115° und weiter vorzugsweise ist der Winkel γ ₂ größer oder gleich 80°, bevorzugt größer als 95° und besonders bevorzugt größer als 105° und ganz besonders 108° bis 1 12°. Insbesondere durch die entsprechende Auswahl des Winkels γ ₂ ist es ermöglicht, dass sich die Sperreinrichtung selbsttätig in der geöffneten Position hält. Insbesondere dadurch, dass sich die Sperreinrichtung in der geöffneten Position hält, ist ein schneller Werkzeugwechsel ermöglicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Sperreinrichtung wenigstens ein erstes Hebelelement, ein zweites Hebelelement und ein Verbindungselement auf. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens ein erstes oder ein zweites, besonders vorzugsweise aber beide Hebelelemente drehbar gelagert. Dabei können diese Hebelelemente oder wenigstens eines dieser Hebelelemente, wälz- oder gleitgelagert sein. Weiter vorzugsweise ist dieses erste Hebelelement dazu eingerichtet, von diesem Verbindungselement in einem ersten Kontaktbereich kontaktiert zu werden. Weiter vorzugsweise ist dieses zweite Hebelelement dazu eingerichtet, von diesem Verbindungsele- ment in einem zweiten Kontaktbereich kontaktiert zu werden. Dabei kann diese Kontak- tierung jeweils mittels einer Wälz- oder Gleitlagerung geschehen. Das Verbindungselement kann die Hebelelemente oder eines dieser Hebelelemente mittelbar oder unmittelbar kontaktieren, dabei ist unter dem mittelbaren kontaktieren insbesondere zu verstehen, dass das Verbindungselement das Hebelelement mittels eines Zwischenelements wie einem Wälzkörper oder einem Gleitelement kontaktiert.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist diese Sperreinrichtung derart ausgestaltet, dass sich diese in ihrer Sperrposition in einer Übertotpunktlage befindet. Dies wird insbesondere durch besondere geometrische Bedingungen und Lagen dieser Hebelele- mente und des Verbindungselementes erreicht. Vorzugsweise weist eine durch diesen ersten Kontaktbereich und durch diesen zweiten Kontaktbereich verlaufende Verbindungsgerade einen Abstand a_1 zu diesem Drehpunkt d_2 des zweiten Hebelelementes auf. Weiter vorzugsweise wirkt entlang dieser Verbindungsgerade, auf dieses zweite Hebelelement, ausgehend von diesem ersten Hebelelement, eine Kraftwirkung F_1 . Dabei ruft diese Kraftwirkung F_1 ein erstes Drehmoment T_1 auf dieses zweite Hebelelement um den Drehpunkt d_2 hervor. Insbesondere durch diese Anordnung der Hebelelemente wird das zweite Hebelelement in eine vordefinierte Richtung durch das Drehmoment T_1 gedrückt und somit eine sichere Lage für dieses erreicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird beim Einsetzen der Werkzeugeinrichtung in die Werkzeugmaschine auf die Sperreinrichtung mittelbar oder unmittelbar eine Kraftwirkung durch die Werkzeugeinrichtung ausgeübt. Vorzugsweise wird dabei eine Kraftwirkung F_2 auf die zweite Hebeleinrichtung übertragen. Weiter vorzugsweise ist wenigs- tens eine Wirkrichtung dieser zweiten Kraftwirkung F_2 von diesem Drehpunkt d_2 der zweiten Hebeleinrichtung um einen Abstand a_2 beanstandet. Insbesondere durch diesen Abstand a_2 und diese zweite Kraftwirkung F_2 wird ein zweites Drehmoment T_2 auf das zweite Hebelelement hervorgerufen. Dabei ist die Größe des zweiten Drehmoments T_2 insbesondere von der Kraft beim Einsetzen der Werkzeugeinrichtung in die Werkzeugmaschine abhängig. Weiter vorzugsweise ist dieses erste Drehmoment T_1 diesem zweiten Drehmoment T_2 entgegengerichtet. Anders gesprochen führt insbesondere dieses zweite Drehmoment T_2 zu einer Bewegung dieses zweiten Hebelelementes, welche der Bewegung dieses Hebelelementes entgegen gerichtet ist, die durch dieses erste Drehmoment T_1 hervorgerufen wird, wenn das zweite Drehmoment T_2 das erste Drehmoment T_1 übersteigt. Weiter vorzugsweise bewegt das erste Drehmoment T_1 dieses zweite Hebelelement auf einen mechanischen Anschlag hin, von diesem mechanischen Anschlag bewegt sich das zweite Hebelelement insbesondere weg, wenn das zweite Drehmoment T_2 das erste Drehmoment T_1 übersteigt. Insbesondere durch diese Kraftverhältnisse lässt sich ein besonders sicheres, vorzugsweise aber auch einfaches Einsetzen der Werkzeugeinrichtung in die Werkzeugmaschine darstellen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist eine Verbindungsgerade welche durch diesen ersten Kontaktbereich und durch diesen zweiten Kontaktbereich verläuft, wenn sich die Sperreinrichtung in der Entsperrposition befindet, einen dritten Abstand a_3 zu die- sen Drehpunkt d_2 des zweiten Hebelelements auf. Vorzugsweise wird von diesem ersten Hebelelement eine dritte Kraftwirkung F_3 in Richtung dieser Verbindungsgerade auf dieses zweite Hebelelement übertragen. Insbesondere durch diese Kraftwirkung F_3 und diesen Abstand a_3 wird ein drittes Drehmoment T_3 auf dieses zweite Hebelelement übertragen. Dabei wird darauf hingewiesen, dass insbesondere das erste und das zweite Drehmoment T_1/T_2 gleichzeitig auftreten können, da diese beiden Drehmomente auftreten können, wenn sich die Sperreinrichtung in der Sperrposition befindet. Das dritte Drehmoment T_3 tritt auf, wenn sich die Sperreinrichtung in der Entsperrposition befindet bzw. in diese bewegt wird. Insbesondere durch dieses dritte Drehmoment T_3 wird die Sperreinrichtung sicher in der Entsperrposition gehalten, dabei ist insbesondere kein weiterer Eingriff des Masch inen bedieners notwendig und das Aufnehmen der Werkzeugeinrichtung in der Werkzeugmaschine läuft besonders schnell und sicher ab.

In einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist die Wirkrichtung dieses dritten Dreh- moments T_3 der Wirkrichtung dieses ersten Drehmoments T_1 entgegen gerichtet.

In einer weiter bevorzugten Ausführungsform weist die Anschlusseinrichtung der Werkzeugmaschine einen Drehmomentübertragungsbereich auf. Dabei ist dieser Drehmomentübertragungsbereich zur Übertragung von Antriebskräften von der Werkzeugma- schine auf die Werkzeugeinrichtung eingerichtet. Dabei ist unter den Antriebskräften insbesondere eine lineare Kraftwirkung, ein Kräftepaar oder ein Drehmoment zu verstehen. Vorzugsweise wirkt ein solches Kräftepaar oder ein solches Drehmoment um die Antriebsachse herum. Dieser Drehmomentübertragungsbereich weist wenigstens zwei im Abstand zu der Antriebsachse angeordnete Abtriebsflächenbereiche auf. Dabei weist ein Abtriebsflächenbereich vorzugsweise eine Vielzahl von Flächenpunkten auf.

Der Begriff des Flächenpunktes ist geometrisch zu verstehen. Der Begriff wird verwendet, um den geometrischen Punkt zu charakterisieren, an welchem eine Tangentialebene an einer Fläche anliegt. Der Vektor auf dem Flächenpunkt senkrecht zur Tangential- ebene beschreibt die Orientierung der Fläche in diesem Punkt in einen Raum, der z.B. durch ein dreidimensionales Koordinatensystem oder durch andere Bezugsebenen oder Bezugsflächen definiert ist.

Eine Fläche hat unendlich viele Flächenpunkte, da jeder Punkt der Fläche gleichzeitig auch ein Flächenpunkt im vorliegenden Sinne ist. Um eine einsinnig oder mehrsinnig gekrümmte Fläche für die Praxis zu beschreiben, genügt jedoch eine endliche Anzahl von Flächenpunkten. Unter dem Begriff einsinnig gekrümmt ist eine an jedem Punkt nur in eine Richtung gekrümmte Fläche, z.B. eine zylindrische Fläche, zu verstehen, unter dem Begriff mehrsinnig gekrümmt eine an wenigstens einem Punkt in mehrere Richtungen gekrümmte Fläche, z.B. eine Kugeloberfläche.

Eine ebene Fläche hat nur eine Tangentialebene, die mit der Fläche selbst zusammen- fällt. Zur Charakterisierung einer ebenen Fläche genügt somit ein einzelner Flächenpunkt, wobei dies jeder beliebige Punkt der ebenen Fläche sein kann.

Da Flächenpunkte geometrische Punkte sind, sind sie auf der Fläche nicht sichtbar. Weiter vorzugsweise sind Tangentialebenen an wenigstens einen, bevorzugt an mehrere und besonders bevorzugt an alle diese Flächenpunkte, gegenüber einer Axialebene geneigt. Weiter vorzugsweise sind Tangentialebenen an wenigstens einen, bevorzugt an mehrere und besonders bevorzugt an alle diese Flächenpunkte, gegenüber einer Radialebene geneigt. Dabei ist unter einer Radialebene insbesondere eine Ebene zu verste- hen, welche orthogonal zu dieser Antriebsachse angeordnet ist, weiter vorzugsweise ist unter einer Axialebene eine Ebene zu verstehen, welche insbesondere die Antriebsachse beinhaltet. Insbesondere durch eine derartige Gestaltung des Drehmomentübertragungsbereichs ist eine spielfreie Aufnahme der Werkzeugeinrichtung an der Werkzeugmaschine und damit eine besonders sichere und schnelle Art der Befestigung der Werk- zeugeinrichtung an der Werkzeugmaschine ermöglicht.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform gibt es wenigstens einen Abtriebsflächenbereich, für den an keinem Flächenpunkt der Normalvektor an diesem Flächenpunkt auf einer Geraden liegt, die durch die Antriebsachse verläuft. Ein solcher Abtriebsflächenbe- reich ist also an keinem Flächenpunkt zur Antriebsachse hin orientiert, sondern der Abtriebsflächenbereich ist gegenüber der Antriebsachse "verdreht".

Wie bereits ausgeführt, sind die Abtriebsflächenbereiche vorzugsweise im Wesentlichen eben gestaltet. Dies bedeutet, dass die Abtriebsflächenbereiche einen ebenen Bereich mit im Wesentlichen gleicher Tangentialebene aufweisen, die aber durch Kanten, einseitig oder mehrseitige gekrümmte Flächen, etc. begrenzt sein können bzw. über Kanten oder über gewölbte Bereiche in andere Bereiche der Werkzeugeinrichtung übergehen können. Der Vorteil der ebenen Abtriebsflächenbereiche liegt darin, dass dadurch eine Werkzeugaufnahmeeinrichtung geschaffen werden kann, die einerseits sowohl die Werke- zugeinrichtung spielfrei aufnehmen kann - wenn diese entsprechend gestaltet ist - und bei welcher, bei entsprechenden Toleranzen und Werkstoffeigenschaften wie Elastizität, etc., eine Flächenberührung zwischen der Abtriebseinrichtung/Drehmomentübertragungsbereich, der Werkzeugmaschine und der Antriebseinrichtung der Werkzeugeinrichtung möglich ist, wodurch sich der Bereich der Kraftübertragung erhöht.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die Abtriebsflächenbereiche wenigstens abschnittsweise gekrümmt. Dabei kann die Krümmung sowohl einsinnig, als auch zweisinnig, konvex, konkav mit festen oder variablen Krümmungsradius ausgeführt sein.

Die gekrümmten Flächen können auch so gestaltet sein, dass sie durch ihre Formge- bung und die Elastizität des Werkstoffes einer Elastizität unterworfen sind, durch die sich die Krümmung ändert und insbesondere durch die die Krümmung ab einer bestimmten Belastung im Wesentlichen verschwindet, d.h. also dann ein im Wesentlichen ebener Abtriebsflächenbereich gegeben ist. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Werkzeugmaschine im Bereich des Drehmomentübertragungsbereichs wenigstens eine erste obere Begrenzungsebene und wenigstens eine zweite untere Begrenzungsebene auf. Dabei sind diese Begrenzungsebenen im Wesentlichen senkrecht zu dieser Antriebsdrehachse angeordnet. Weiter vorzugsweise sind diese beiden Begrenzungsebenen voneinander beabstandet. Bevor- zugt ist jeder dieser Abtriebsflächenbereiche zwischen einer dieser ersten oberen und einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebenen angeordnet, und zwar vorzugsweise so, dass der Abtriebsflächenbereich die jeweilige Begrenzungsebene berührt, aber nicht schneidet. Insbesondere durch die Anordnung wenigstens eines Abtriebsflächenbereichs zwischen diesen Begrenzungsebenen ist ein besonders großflächiger Abtriebsflächenbe- reich erreichbar und die Beanspruchung dieses Abtriebsflächenbereichs ist dementsprechend gering. Vorzugsweise ist eine erste Gruppe von Abtriebsflächenbereichen, wenigstens aber ein Abtriebsflächenbereich, zwischen einer dieser ersten oberen Begrenzungsebenen und einer dieser zweiten unteren Begrenzungsebenen angeordnet, und weiter vorzugsweise ist eine zweite Gruppe von Abtriebsflächenbereichen zwischen ei- ner weiteren ersten oberen und einer weiteren zweiten unteren Begrenzungsebene angeordnet. Insbesondere durch die Gruppierung von mehreren Abtriebsflächenbereichen und Zuordnung dieser zu Begrenzungsebenen ist einerseits eine einfache Fertigung des Drehmomentübertragungsbereichs ermöglicht und andererseits eine besonders homo- gene Drehmomenteinleitung in die Werkzeugeinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich eine Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen zwischen einer einzigen ersten oberen und einer einzigen zweiten unteren Begrenzungsebene. Weiter vorzugsweise erstrecken sich alle diese Abtriebsflächenbe- reiche zwischen einer einzigen ersten oberen und einer einzigen zweiten unteren Begrenzungsebene. Insbesondere durch die Erstreckung dieser Abtriebsflächenbereiche zwischen einer einzigen ersten oberen und einer einzigen zweiten unteren Begrenzungsebene ist ein Drehmomentübertragungsbereich mit geringem Bauraumbedarf und darüber hinaus mit geringem notwendigen Materialeinsatz bei der Herstellung erreichbar. Weiter vorteilhaft ist es, insbesondere durch diese Art der Gestaltung der Abtriebsflächenbereiche, ermöglicht, das Drehmoment besonders gleichmäßig und damit materialschonend auf die Werkzeugeinrichtung zu übertragen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Drehmomentübertragungsbereich eine Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen auf. Vorzugsweise ist diese Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen rotationssymmetrisch um die Antriebsachse angeordnet.

"Rotationssymmetrisch um die Antriebsachse" im Sinne der vorliegenden Anmeldung soll bedeuten, dass die Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen durch Drehung um die Antriebsachse um wenigstens einen Winkel, der größer als 0° und kleiner als 360° ist, - oder auch um jeden beliebigen Winkel - geometrisch gesehen in sich selbst übergeht. Insbesondere beträgt einer dieser Winkel 360° / n, wobei n eine natürliche Zahl größer 1 ist. Insbesondere durch eine rotationssymmetrische Anordnung der Abtriebsflächenbereiche ist es ermöglicht, Zusatzbeanspruchungen auf den Drehmomentübertragungsbereich zu verringern bzw. die Abtriebsflächenbereiche gleichmäßig zu beanspruchen und damit insbesondere eine erhöhte Lebensdauer zu erreichen. In einer bevorzugten Ausführungsform sind wenigstens jeweils zwei dieser Abtriebsflächenbereiche symmetrisch zu einer Symmetrieebene angeordnet. Vorzugsweise fällt diese Symmetrieebene mit einer dieser Axialebenen zusammen. Vorzugsweise sind mehr als zwei dieser Abtriebsflächenbereiche symmetrisch zu einer Symmetrieebene angeordnet, bevorzugt vier. Dabei liegt in dieser Symmetrieebene insbesondere die Antriebsachse. Weiter vorzugsweise sind diese Abtriebsflächenbereiche im Wesentlichen aneinander stoßend angeordnet. Dabei ist unter einer aneinander stoßenden Anordnung im Sinne der Erfindung insbesondere auch eine solche Anordnung zu verstehen, wenn die Abtriebsflächenbereiche durch einen Übergangsbereich miteinander verbunden sind. Vorzugsweise kann ein solcher Übergangsbereich durch einen gekrümmt oder einen wenigstens abschnittsweise eben verlaufenden Flächenbereich gebildet sein. Weiter vorzugsweise schließt sich ein solcher Übergangsbereich an wenigstens einen, bevorzugt an beide dieser Abtriebsflächenbereiche tangential an. Insbesondere durch eine symmetrische und auch aneinanderstoßende Anordnung der Abtriebsflächenbereiche ist eine besonders hohe Stabilität des Drehmomentübertragungsbereichs und damit eine gute Kraftübertragung auf die Werkzeugeinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Drehmomentübertragungsbereich eine Seitenwandung auf. Vorzugsweise verläuft diese Seitenwandung radial beabstandet von der Antriebsachse. Weiter vorzugsweise erstreckt sich diese Seitenwandung zwischen der ersten oberen und der zweiten unteren Begrenzungsebene. Bevorzugt weist diese Seitenwandung diese Abtriebsflächenbereiche auf. Insbesondere durch die Gestaltung des Drehmomentübertragungsbereichs mit einer Seitenwandung entsteht eine im Wesentlicher hohlkegelige Ausnehmung im Bereich des Drehmomentübertragungsbereichs, jedoch weist diese hohlkegelige Ausnehmung keinen kreisrunden Querschnitt auf, sondern einen Querschnitt mit variablem Abstand der Seitenwandung zur Antriebsachse in einer zu dieser Antriebsachse orthogonalen Ebene. Insbesondere durch die beschriebene Art der Ausgestaltung des Drehmomentübertragungsbereichs ist ein besonders stabiler Drehmomentübertragungsbereich und damit eine gute Drehmomenteinleitung in die Werkzeugeinrichtung erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform läuft diese Seitenwandung im Wesentlichen radial geschlossen um die Antriebsachse um. In einer weiteren Ausführungsform weist die Seitenwandung in ihrem Verlauf um die Antriebsachse Ausnehmungen bzw. Unterbrechun- gen auf. Insbesondere durch eine geschlossen umlaufende Seitenwandung ist ein besonders stabiler Drehmomentübertragungsbereich erreichbar; durch eine unterbrochene oder Ausnehmungen aufweisende Seitenwandung ist insbesondere eine besonders leichter und ein geringes Trägheitsmoment aufweisender Drehmomentübertragungsbe- reich erreichbar.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist einer der Normalvektoren, auf eine dieser Tangentialebenen, in radialer Richtung von der Antriebsachse weg orientiert. Es wird darauf hingewiesen, dass im Rahmen dieser Erläuterungen die Begriffe Normale und Normalvektor gleichbedeutend verwendet werden. Vorzugsweise sind die Normalvektoren mehrerer, bevorzugt aller dieser Tangentialebenen in radialer Richtung von der Antriebsachse weg orientiert. Insbesondere durch diese Orientierung der Tangentialebene stellt der Drehmomentübertragungsbereich im Vergleich mit einer herkömmlichen Welle- Nabe-Verbindung das Wellenteil dar. Diese Gestaltung des Drehmomentübertragungs- bereichs bietet insbesondere die Möglichkeit einer einfachen Fertigung bzw. sind die Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung besonders gleichmäßig übertragbar.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist einer der Normalvektoren auf eine dieser Tangentialebenen in radialer Richtung zu der Antriebsachse hin orientiert. Vorzugsweise sind die Normalvektoren mehrerer, bevorzugt aller, dieser Tangentialebenen in radialer Richtung zu der Antriebsachse hin orientiert. Insbesondere durch diese Orientierung der Tangentialebenen stellt der Drehmomentübertragungsbereich im Vergleich mit einer herkömmlichen Welle-Nabe-Verbindung das Nabenteil dar, anders gesprochen stellt sich der Drehmomentübertragungsbereich wenigstens abschnittsweise als Ausnehmung dar. Bei einer derartigen Gestaltung des Drehmomentübertragungsbereichs werden die Kräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung durch innenliegende Fläche (Nabenteil) übertragen, derartige Flächen sind insbesondere gut vor Verschmutzung und Beschädigung geschützt.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen einer dieser Tangentialebenen und dieser Radialebene, wobei diese Radialebene senkrecht zur Antriebsachse angeordnet ist, der Winkel eingeschlossen. Vorzugsweise ist der Winkel α aus einem bestimmten Bereich ausgewählt, wobei der Winkel α vorzugsweise kleiner ist als 90°, bevorzugt klei- ner ist als 80° und besonders bevorzugt kleiner ist als 75°, weiter vorzugsweise ist der Winkel α größer als 0°, bevorzugt größer als 45° und besonders bevorzugt größere als 60°. Weiter vorzugsweise liegt der Winkel α in einem Bereich zwischen 62,5° und 72,5°. Vorzugsweise wird der Winkel α aufgrund der Bauteileigenschaften (insbesondere Geo- metrie, Wandstärke, E-Modul, Festigkeit und dergleichen) des Drehmomentübertragungsbereichs oder der Werkzeugeinrichtung oder bevorzugt aufgrund der auftretenden Kräfte, in den zuvor genannten Bereichen, gewählt. Insbesondere durch die zuvor beschriebene Auswahl des Winkels α aus dem genannten Bereich ist einerseits ein stabiler Drehmomentübertragungsbereich und andererseits eine gleichmäßige Einleitung der Antriebskräfte in die Werkzeugeinrichtung erreichbar. Es ist in der Regel zu bevorzugen, den Winkel α des Drehmomentübertragungsbereichs kleiner als 70° zu wählen, da dann die Gefahr des Verklemmens geringer ist. Dabei ist der Begriff „Verklemmen" derart aufzufassen, dass die Werkzeugeinrichtung nicht planmäßig aus der Werkzeugmaschine, insbesondere diesem Drehmomentübertragungsbereich, entfernbar ist, also insbesonde- re nicht ohne zusätzliche Krafteinwirkung. Diesem„Verklemmen" ähnliche Effekte sind in der Mechanik insbesondere als Selbsthemmung bekannt. Vorteilhaft führt ein aus dem genannten Bereich ( >= 70°) gewählter Winkel zu einem besonders geringen Bauraumbedarf. Weiter vorteilhaft kann durch kleinere Winkel α (α < 70°) diese Neigung zum Verklemmen der Werkzeugeinrichtung in diesem Drehmomentübertragungsbereich ver- ringert werden. Als besonders bevorzugter Bereich für den Winkel α hat sich der Bereich um 60° (+/-5°) gezeigt, da hierdurch ein relativ geringer Bauraumbedarf erreichbar ist und ein ungewolltes Verklemmen der Werkzeugeinrichtung vollständig vermieden oder wenigstens verringert werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen einer dieser Tangentialebenen und dieser Axialebene, wobei in dieser Axialebene die Antriebsachse liegt, der Winkel ß eingeschlossen. Vorzugsweise ist der Winkel ß aus einem bestimmten Bereich ausgewählt, wobei der Winkel ß vorzugsweise kleiner ist als 90°, bevorzugt kleiner ist als 70° und besonders bevorzugt kleiner ist als 65° und weiter vorzugsweise ist der Winkel ß größer als 0°, bevorzugt größer als 15° und besonders bevorzugt größer als 30°. Weiter vorzugsweise ist der Winkel ß im Wesentlichen 30°, 45° oder 60°. Weiter vorzugsweise weicht der Winkel ß nur geringfügig von einem der zuvor genannten drei Winkelwerte ab, wobei unter geringfügig vorzugsweise ein Bereich von vorzugsweise +/- 7,5°, vorzugsweise +/- 5° und besonders bevorzugt von +/- 2,5° zu verstehen ist. Insbesondere durch die beschriebene Wahl des Winkels ß aus dem genannten Bereich ist ein besonders stabiler Drehmomentübertragungsbereich und damit eine gleichmäßige Drehmomentein- leitung von der Werkzeugmaschine in die Werkzeugeinrichtung erreichbar. Das übertragbare Drehmoment steigt insbesondere mit abnehmenden Winkel ß, vorzugsweise wird der Winkel ß, insbesondere für Auslegungen bei welchen ein hohes übertragbares Drehmoment im Vordergrund steht, aus einem Bereich gewählt für den gilt 0° < ß < 30°. Der Bauraumbedarf nimmt insbesondere mit steigendem Winkel ß ab, vorzugsweise wird der Winkel ß, insbesondere bei Auslegungen für welche ein geringer Bauraumbedarf im Vordergrund steht, aus einem Bereich gewählt für den gilt 60° < ß < 90°. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, bei welcher insbesondere ein großes Drehmoment übertragbar ist und ein geringer Bauraumbedarf entsteht, beträgt der Winkel ß im Wesentlichen 60°.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Drehmomentübertragungsbereich eine gerade Anzahl von Abtriebsflächenbereichen auf. Vorzugsweise weist der Drehmomentübertragungsbereich 4 oder mehr, bevorzugt 8 oder mehr und besonders bevorzugt 16 oder mehr Abtriebsflächenbereiche auf. Weiter vorzugsweise weist der Drehmomentübertragungsbereich 64 oder weniger, bevorzugt 48 oder weniger und besonders bevorzugt 32 oder weniger Abtriebsflächenbereiche auf. Weiter vorzugsweise weist der Drehmomentübertragungsbereich eine ungerade Anzahl an Abtriebsflächenbereichen auf. Vorzugsweise ist die Anzahl der Abtriebsflächenbereiche von der Größe des Dreh- momentübertragungsbereichs abhängig. Weiter vorzugsweise können große Drehmomentübertragungsbereiche auch größere Anzahlen von Abtriebsflächenbereichen aufweisen als die hier angegebenen. Dabei ist unter einem großen Drehmomentübertragungsbereich insbesondere eine Drehmomentübertragungsbereich zu verstehen, bei welcher im Wesentlichen einen Durchmesser von mehr als 50 mm oder mehr aufweist. Insbesondere durch die gerade Anzahl von Abtriebsflächenbereichen können die Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine paarweise auf die Werkzeugeinrichtung übertragen werden. Dabei hat sich gezeigt, dass insbesondere durch diese paarweise Einlei- tung der Antriebskräfte in die Werkzeugeinrichtung ein besonders langlebiger und damit verbesserter Drehmomentübertragungsbereich erreichbar ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Abtriebsflächenbereiche im Wesentlichen sternartig angeordnet. Vorzugsweise sind die Abtriebsflächenbereiche im Wesentlichen sternartig um die Antriebsachse angeordnet. Weiter vorzugsweise wird durch die Abtriebsflächenbereiche ein dreidimensionaler Körper beschrieben, welcher geschnitten mit einer zur Antriebsachse orthogonalen Ebene die Grundfläche eines sternförmigen Polygons aufweist.

Unter dem Begriff Polygon wird im Sinne der vorliegenden Erfindung nicht nur die mathematisch exakte Form mit recht- stumpf- oder spitzwinkeligen Ecken verstanden, sondern auch eine Form, bei der die Ecken abgerundet sind. Vorzugsweise ist dieses sternförmige Polygon rotationssymmetrisch. Weiter vorzugsweise erscheinen diese sternartig angeordneten Abtriebsflächenbereiche ähnlich einer Zahnwelle einer herkömmlichen Welle-Nabe-Verbindung, wobei diese Welle durch die doppelte Neigung der Abtriebsflächenbereiche eine kegelige Grundform aufweist. Insbesondere durch die sternförmige Anordnung dieser Abtriebsflächenbereiche ist es ermög- licht, eine Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen auf kleinem Bauraum anzuordnen und so große Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine sicher auf die Werkzeugeinrichtung zu übertragen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist eine Werkzeugmaschine einen Kodierungs- abschnitt beziehungsweise ein Kodierungselement auf. Vorzugsweise weist ein derartiger Kodierungsabschnitt eine Querschnittsfläche auf, bevorzugt ist die Querschnittsfläche in einer Ebene angeordnet, welche im Wesentlichen orthogonal zu dieser Antriebsachse ist. Vorzugsweise weist dieses Kodierungselement eine axiale Erstreckung im Wesentlichen orthogonal zu dieser Querschnittsfläche und damit insbesondere paral- lel zu dieser Antriebsachse auf. Insbesondere durch diese axiale Erstreckung und deren Ausrichtung ist es ermöglicht, dass eine Kodierungseinrichtung einer Werkzeugeinrichtung besonders gut mit diesem Kodierungsabschnitt zusammenwirkt und dadurch ist ein besonders sicheres Aufnehmen der Werkzeugeinrichtung an der Werkzeugmaschine ermöglicht. In einer bevorzugten Ausführungsform ist einer dieser Kodierungsabschnitte rotationssymmetrisch zu dieser Antriebsachse und somit insbesondere auch zu dieser Werkzeug- Drehachse angeordnet. Vorzugsweise sind mehrere dieser Kodierungsabschnitte rotati- onssymmetrisch zu dieser Antriebsachse angeordnet. Vorzugsweise sind diese Kodierungsabschnitt um fest vorgegebene Winkelinkremente um die Antriebsachse versetzt. Bevorzugt weist ein Winkelinkrement die Größe von 1 °, 2,5°, 10°, 15°, 22,5°, 30° oder 45° auf, weiter vorzugsweise ergibt ein ganzzahliges vielfaches eines solchen Winke- linkrements einen Vollkreis von 360°. Insbesondere durch diese Verteilung der Kodie- rungsabschnitte ist es ermöglicht, die Werkzeugeinrichtung gemäß der vorliegenden Winkelinkremente um die Antriebsachse zu versetzten und wieder sicher aufzunehmen, wobei dadurch ein besonders sicheres Aufnehmen der Werkzeugeinrichtung und insbesondere auch ein schnelles Einsetzten der Werkzeugeinrichtung in die Werkzeugmaschine ermöglicht ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform, ist der Kodierungsabschnitt, insbesondere die Querschnittsfläche des Kodierungsabschnitts, aus einer bestimmten Gruppe von geometrischen Formen ausgewählt. Dabei umfasst diese Gruppe vorzugsweise. - ein Polygon mit einer Vielzahl von Ecken, bevorzugt 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 oder mehr,

- einen Kreis,

- eine Ellipse,

- einen Spline,

- eine Grundform mit mehreren Geraden, welche mittels Bögen miteinander verbunden sind

oder eine Kombination aus mehreren der zuvor genannten Elemente.

Insbesondere weist der Kodierungsabschnitt der Werkzeugmaschine die gegengleiche Form zu einer Kodierungseinrichtung an der Werkzeugeinrichtung auf um vorzugsweise mit dieser Zusammenzuwirken.

Ein Werkzeugmaschinensystem weist eine erfindungsgemäße Werkzeugmaschine und wenigstens eine Werkzeugeinrichtung zur Verwendung mit dieser Werkzeugmaschine auf. Dabei weist die Halteeinrichtung wenigstens eine Wirkfläche zum Übertragen einer Kraftwirkung auf die Werkzeugeinrichtung auf. Diese Wirkfläche ist vorzugsweise auf der der Werkzeugmaschine zugewandten Seite der Halteeinrichtung angeordnet. Weiter vorzugsweise weist die Halteeinrichtung eine Halteeinrichtungs-Begrenzungsfläche auf. Diese Halteeinrichtung-Begrenzungsfläche ist auf der von der Werkzeugmaschine ab- gewandten Seite der Halteeinrichtung angeordnet. Vorzugsweise ist die Wirkfläche der Halteeinrichtung dazu eingerichtet eine Haltekraft auf die Werkzeugeinrichtung zu übertragen. Bevorzugt ist die Halteeinrichtungs-Begrenzungsfläche im Wesentlichen gegenüberliegend zu dieser Wirkfläche angeordnet. Die Werkzeugeinrichtung weist einen Werkzeuganschlussbereich und eine Werkzeug- Drehachse auf. Dabei weist dieser Werkzeuganschlussbereich wenigstens eine Seitenwandung auf. Dieser Werkzeuganschlussbereich erstreckt sich in axialer Richtung zwischen einer ersten und einer zweiten Orthogonalebene, wenigstens eine Komponente der Erstreckung des Werkzeuganschlussbereichs weist in Richtung der Werkzeug- Drehachse. Dabei ist eine solche Orthogonalebene insbesondere orthogonal zur Werkzeug-Drehachse angeordnet. Weiter vorzugsweise ist diese Seitenwandung radial beanstandet zu dieser Werkzeug-Drehachse und weist eine axiale Erstreckung in Richtung der Werkzeug-Drehachse auf. Weiter vorzugsweise verläuft diese Seitenwandung radial geschlossen oder bevorzugt unterbrochen oder mit Ausnehmungen um diese Werkzeug- Drehachse.

Durch diese Halteeinrichtung wird auf die Werkzeugeinrichtung, wenn diese in der Werkzeugmaschine aufgenommen ist, im Bereich der Wirkfläche dieser Halteeinrichtung eine Kraftwirkung ausgeübt, insbesondere eine Haltekraftwirkung welche die Werkzeugein- richtung an der Werkzeugmaschine hält. Diese Kraftwirkung, insbesondere Haltekraftwirkung, weist wenigstens eine Komponente in Richtung der Werkzeug-Drehachse auf, vorzugsweise ist die Kraftwirkung im Wesentlichen parallel zu dieser.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Halteeinrichtungs-Begrenzungsfläche und die Wirkfläche der Halteeinrichtung zwischen der ersten und der zweiten Orthogonalebene dieses Werkzeug-Anschlussbereichs angeordnet, wenn die Werkzeugeinrichtung an der Werkzeugmaschine aufgenommen ist. Weiter vorzugsweise sind die Halteeinrichtung-Begrenzungsfläche und die Wirkfläche der Halteeinrichtung in axialer Richtung im Bereich der axialen Erstreckung der Werkzeug-Antriebsflächenbereiche ange- ordnet, wenn die Werkzeugeinrichtung an der Werkzeugmaschine aufgenommen ist. Vorzugsweise bildet der Werkzeug-Anschlussbereich eine ringförmige Gestalt aus, bevorzug eine konische Gestalt, weiter vorzugsweise ist die Wirkfläche, vorzugsweise einer, bevorzugt aller Halteeinrichtung radial und axial innerhalb dieser Gestalt angeord- net, wenn die Werkzeugeinrichtung an der Werkzeugmaschine aufgenommen ist. Insbesondere durch eine solche Ausgestaltung der Werkzeugeinrichtung und der Werkzeugmaschine ist es ermöglicht, dass die Halteeinrichtung in axialer Richtung nicht über die Werkzeugeinrichtung hinausragt, somit ist ein besonders sicherer Betrieb des Werkzeugmaschinensystems ermöglicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Seitenwandung der Werkzeugeinrichtung Werkzeug-Antriebsflächenbereiche auf. Vorzugsweise erstrecken sich diese Antriebsflächenbereiche in radialer Richtung wenigstens abschnittsweise zwischen einem ersten und einem zweiten radialen Abstand zu dieser Werkzeug-Drehachse. Weiter vor- zugsweise ist wenigstens eine dieser Abschnitte zur Drehmomentübertragung bzw. zur Antriebskraftübertragung von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung eingerichtet. Weiter vorzugsweise weist der Drehmomentübertragungsbereich der Werkzeugmaschine wenigstens abschnittsweise den geometrisch konjugierten Verlauf zu diesen Werkzeug-Antriebsflächenbereichen auf. Insbesondere durch diese radialen Erstre- ckungen der Werkzeug-Antriebsflächenbereiche ist eine formschlüssige Antriebskraftübertragung und damit eine besonders sichere Form der Antriebskraftübertragung von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung ermöglicht.

Die nachfolgenden Figuren zeigen verschiedene Merkmale und Ausführungsformen der Erfindung und sind teilweise schematisiert, wobei auch eine Kombination einzelner Merkmale und Ausführungsformen über die Figuren hinaus möglich ist.

Dabei zeigt Fig. 1 eine teilweise schematisierte Darstellung einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung einer handgeführten Werkzeugmaschine,

Fig. 2 zwei Schnittdarstellungen (Fig. 2a geschlossene Stellung; Fig. 2b offene Stellung) einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung, Fig. 3 zwei weitere Schnittdarstellungen einer Ausführungsform der Werkzeugaufnahmeeinrichtung, Fig. 4 zwei Schnittdarstellungen einer weiteren Ausführungsform der Werkzeugaufnahmeeinrichtung in offener und geschlossener Stellung sowie eine detaillierte Ansicht der Sperreinrichtung,

Fig. 5 zwei schematisierte Darstellungen einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung,

Fig. 6 einen Drehmomentübertragungsbereich mit zwei Abtriebsflächenbereichen,

Fig. 7 einen Drehmomentübertragungsbereich mit Abtriebsflächenbereichen, welche sich zwischen Begrenzungsebenen erstrecken,

Fig. 8 einen Drehmomentübertragungsbereich mit zwei Abtriebsflächenbereichen, welche aneinanderstoßend angeordnet sind,

Fig. 9 einen Drehmomentübertragungsbereich und die Neigung im Wesentlichen des Abtriebsflächenbereichs (Tangentialebene) um den Winkel ß,

Fig.10 einen Drehmomentübertragungsbereich und die Neigung im Wesentlichen des Abtriebsflächenbereichs (Tangentialebene) um den Winkel a, Fig.1 1 einen Drehmomentübertragungsbereich mit sternförmiger Anordnung der Abtriebsflächenbereiche um die Antriebsachse,

Fig.12 eine Draufsicht (Fig. 12a) und eine Seitenansicht (Fig. 12b) einer Ausführungsform eines Drehmomentübertragungsbereichs mit sternförmiger Anordnung der Abtriebsflächenbereiche,

Fig.13 zwei Schnittdarstellungen von Drehmomentübertragungsbereichen mit unterschiedlichen Ausführungsformen der Kodierungseinrichtungen, Fig.14 eine Teilschnittdarstellung einer Ausführungsform eines Werkzeugmaschinensystems,

Fig.15 eine Draufsicht auf einen Teilbereich einer Ausführungsform der Werkzeugein- richtung mit Werkzeug-Seitenwandung,

Fig.16 perspektivische Darstellungen verschiedene Berührbereiche (Fig. 16a, Punktberührung; Fig. 16b, Linienberührung; Fig. 16c, Flächenberührung) zwischen den Abtriebsflächenbereichen des Drehmomentübertragungsbereichs und den Werk- zeug-Antriebsflächenbereichen,

Fig.17 perspektivische Darstellungen unterschiedlich gekrümmte Abtriebsflächenbereiche, Fig.18 eine Seitenansicht einer Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugeinrichtung.

Figur 1 zeigt eine schematisierte Darstellung einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 für eine handgeführte Werkzeugmaschine. Mit dieser Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 kann eine Werkzeugeinrichtung 8 an der Werkzeugmaschine aufgenommen werden, dabei fallen eine Werkzeug-Drehachse und eine Antriebsachse 2 der Werkzeugmaschine im Wesentlichen zusammen. Die Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 ist so gestaltet, dass beim Aufnehmen der Werkzeugeinrichtung 8 durch diese eine Sperreinrichtung 5 betätigt wird. Diese Sperreinrichtung 5 ist dazu vorgesehen, eine Halteeinrichtung 4 in einer ge- öffneten Position zu halten. Diese Halteeinrichtung 4 wird in der geöffneten Position mittels einer Spanneinrichtung 3 in Richtung einer geschlossenen Position belastet. In dieser geschlossenen Position ist die Werkzeugeinrichtung 8 an der Werkzeugmaschine aufgenommen und wird durch die Halteeinrichtung 4 an dieser gehalten. Wird die Werkzeugeinrichtung 8 aus der Werkzeugaufnahmevorrichtung 1 entfernt, so hält die Sper- reinrichtung 5 die Halteeinrichtung 4 wieder in der geöffneten Position und gibt diese erst wieder in Richtung der geschlossenen Position frei, wenn die Sperreinrichtung 5 mittels der Werkzeugeinrichtung 8 betätigt wird. Durch eine derartige Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 ist einerseits ein werkzeugloser Wechsel der Werkzeugeinrichtung 8, wie dieser bei handgeführten Werkzeugmaschinen häufig vorkommt, ermöglicht, andererseits ist dieser Werkzeugwechsel besonders einfach zu bewerkstelligen. Figur 2 zeigt zwei Schnittdarstellungen einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 (Fig. 2a geschlossene Stellung, Fig. 2b offene Stellung). Dabei bedeutet die geschlossene Stellung, Figur 2a, der Werkzeugaufnahme 1 , dass die Halteeinrichtung 4 geschlossen ist und die Werkzeugeinrichtung 8 an der Werkzeugaufnahmeeinrichtung aufgenommen ist. Die offene Stellung, Figur 2b, dass die Halteeinrichtung 4 geöffnet ist und die Werkzeugeinrichtung 8 in die Werkzeugaufnahmeeinrichtung eingesetzt werden oder aus dieser entnommen werden kann. Die Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 weist eine Spanneinrichtung 3, eine Halteeinrichtung 4 und eine Sperreinrichtung 5 auf. Die Halteeinrichtung 4 weist zwei gegenläufig bewegbare Hakeneinrichtungen 4a/b auf. Die Hakeneinrichtungen 4a/b sind um einen gemeinsamen Drehpunkt 4d drehbar in der Werkzeugaufnahmevorrichtung gelagert. Zum Halten der Werkzeugeinrichtung 8 weisen die Hakeneinrichtungen 4a/b jeweils Halteflächen 4c auf. Die Sperreinrichtung 5 weist eine kulissenartige Führungsausnehmung 5e auf, weiter ist die Sperreinnchtung 5 einstückig mit der ersten Hakeneinrichtung 4a ausgebildet. In die Führungsausnehmung 5e greift ein Bewegungselement 6 ein und verbindet die Hakeneinrichtung 4a/b mittels der Sperreinrichtung 5 mit der Spanneinrichtung 3. Durch die Spanneinrichtung wird die Halteeinrichtung 4 in der geschlossenen Stellung gehalten. In der offenen Stellung, Figur 2b, stützt sich das Bewegungselement 6 in der Führungsausnehmung 5e ab. Beim Einsetzten der Werkzeugeinrichtung 8 in die Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 kontaktiert die Werkzeugeinrichtung die Hakeneinrichtungen 4a/b im Bereich der Betätigungsbereiche 4e/f. Durch dieses Kontaktieren der Werkzeugeinrichtung 8 mit den Hakeneinrichtungen 4a/b wird ein Drehmoment auf diese in Richtung auf die geschlossenen Position dieser ausgeübt und bei entsprechender Größe dieses Drehmoments der Schließvorgang der Werkzeugaufnahmeeinrichtung eingeleitet. Durch zwei gegenläufig bewegbare Hakeneinrichtungen 4a/b und ein in einer Führungsausnehmung 5e bewegbares Bewegungselement 6 ist eine besonders einfache und sichere Werkzeugaufnahmeeinrichtung mit wenigen Bauteilen erreichbar. Figur 3 zeigt zwei detaillierte Schnittdarstellungen eines Ausschnitts der in Figur 2 dargestellten Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 , einmal in einer geschlossenen (Figur 3a) und einmal in einer offenen (Figur 3b) Stellung. Das Bewegungselement 6 bewegt sich aufgrund der von der Spanneinrichtung 3 aufgebrachten Kraftwirkung in seiner Bewegungsrichtung 6a. Die Führungsausnehmung 5e ist so gestaltet, dass eine Normale auf die Kontaktfläche 7a, der Führungsausnehmung 5e mit dem Bewegungselement 6, in der geschlossenen Stellung (Figur 3a), mit der Bewegungsrichtung 6a einen Winkel γ ₂ einschließt. In der geöffneten Stellung (Figur 3b) schließt die Normale auf die Kontaktfläche 7a, der Führungsausnehmung 5e mit dem Bewegungselement 6, mit der Bewe- gungsrichtung 6a einen Winkel γ ₁ ein. Der Winkel γ ₂ ist so gewählt, dass dieser nahe 1 10° (vorzugsweise in einem Bereich von 108°-1 12°) liegt, somit stellt sich eine Kraftverstärkung in Bezug auf die Hakeneinrichtungen 4a/b ein, wobei eine Kraftverstärkung zu einer großen Haltekraft der Halteeinrichtung 4 führt. Der Winkel γ<[ ist so gewählt, dass dieser im Wesentlichen 180° entspricht, dadurch werden die Hakeneinrichtungen 4a/b in der offenen Stellung gehalten. Aus dieser offenen Stellung (Figur 3b) wird die Halteeinrichtung erst bewegt, wenn mittels der Werkzeugeinrichtung 8 ein Drehmoment auf die Hakeneinrichtungen 4a/b über die Betätigungsbereiche 4e/f ausgeübt wird. Die Größe der Winkel γι und γ ₂ kann, bei gegebener Bewegungsrichtung des Bewegungselements 6, durch den Verlauf der Führungsausnehmung 5e bestimmt werden. Durch die darge- stellte Wahl der Winkel und γ ₂ kann einerseits ein sicheres Verbleiben der Hakeneinrichtungen 4a/b in der offenen Stellung und andererseits eine besonders hohe Haltekraft, welche diese Hakeneinrichtungen 4a/b auf die Werkzeugeinrichtung 8 ausüben, erreicht werden und damit ist eine besonders zuverlässige Werkzeugaufnahmeeinrichtung erreichbar.

Figur 4 zeigt eine Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 in einer offenen und einer geschlossenen Stellung, sowie eine detaillierte Ansicht der Sperreinrichtung. Die Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 weist eine einfache Sperreinrichtung 5, eine Spanneinrichtung 3 und eine Halteeinrichtung 4 auf. Dabei zeigt Figur 4a die Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 in einer offenen Stellung, Figur 4b in einer geschlossenen Stellung und Figur 4c eine detaillierte Ansicht einer Sperreinrichtung mit mittelbarer Kontaktierung der Sperrflächenabschnitte 5a/b. Die Halteeinrichtung 4 wird durch die Spanneinrichtung 3 mit der Spannkraft 3a beaufschlagt und in Richtung der geschlossenen Stellung gezogen. In der offenen Stellung (Fig. 4a) kontaktiert der erste Sperrflächenabschnitt 5a den zweiten Sperr- flächenabschnitt 5b aufgrund der Spannkraft 3a in Zusammenhang mit einer wirksamen Reibungszahl zwischen diesen beiden Abschnitten 5a/b ergibt sich ein Sperrkraftpotential 5d. Mittels der Werkzeugeinrichtung 8 kann auf die Halteeinrichtung eine Kraftwirkung entgegen dem Sperrkraftpotential 5d aufgebracht werden. Erst wenn diese von der Werkzeugeinrichtung 8 ausgehende Kraftwirkung größer ist als das Sperrkraftpotential 5d, bewegt sich die Halteeinrichtung in Richtung der geschlossenen Stellung (Fig.4b). In der geschlossenen Stellung (Fig.4b) wird die Werkzeugeinrichtung 8 durch die Halteeinrichtung 4 in der Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 dadurch gehalten, dass die Spannkraft 3a an der Haltefläche 4c auf die Werkzeugeinrichtung 8 übertragen wird. Figur 4c zeigt eine Sperreinrichtung 5, bei welcher sich der erste Sperrflächenabschnitt 5a und der zweite Sperrflächenabschnitt 5b mittels eines Zwischenelements 5c kontaktieren. Zum Überführen der Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 von der offenen Stellung, in der diese in Fig.4c dargestellt ist, in eine geschlossenen Stellung wird durch die Werkzeugeinrichtung 8 im Betätigungsbereich 4a eine Kraftwirkung aufgebracht. Bei Überschreiten eines Schwellenwertes bewegt sich die Halteeinrichtung in Richtung der geschlossenen Stellung (nicht dargestellt).

Figur 5 zeigt zwei schematisierte Darstellungen einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung, Fig.5b in geschlossener Stellung und in offener Stellung Fig.5a. Die Werkzeugaufnah- meeinrichtung 1 weist eine Spanneinrichtung 3 eine Halteeinrichtung 4 und eine Sperreinrichtung 5 auf. Die Sperreinrichtung 5 weist ein erstes Hebelelement 10, ein zweites Hebelelement 1 1 und ein Verbindungselement 12 auf. Dabei steht das erste Hebelelement 10 mittels des Verbindungselements 12 mit dem zweiten Hebelelement 1 1 in Verbindung. Das erste Hebelelement 10 wird mittels der Spanneinrichtung 3 in die ge- schlossene Stellung mit einer Spannkraft beaufschlagt und ist um einen Drehpunkt d1 drehbar gelagert. Das zweite Hebelelement 1 1 ist um einen zweiten Drehpunkt d2 drehbar gelagert. In der offenen Stellung (Fig.5a) übt das erste Hebelelement 10 über das Verbindungselement 12 eine Kraftwirkung F1 auf das zweite Hebelelement 1 1 aus. Diese Kraftwirkung ist um den Abstand a1 vom Drehpunkt d2 beabstandet und ruft damit ein Drehmoment T1 auf das zweite Hebelelement 11 hervor. Wird eine Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) in die Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 eingesetzt, so wird auf das zweite Hebelelement 1 1 eine Kraftwirkung F2 durch die Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) mittelbar oder unmittelbar hervorgerufen. Diese Kraftwirkung F2 ist um den Abstand a2 vom Drehpunkt d2 beabstandet und ruft ein Drehmoment T2 auf das zweite Hebelelement 1 1 hervor. Übersteigt das Drehmoment T2 der Größe nach das Drehmoment T1 , so bewegt sich das zweite Hebelelement 1 1 in Richtung des Drehmoments T2, die Werkzeugaufnahmeeinrichtung schließt sich. Im geschlossenen Zustand Fig.5b übt das erste Hebelelement 10 mittels des Verbindungselements 12 eine Kraftwirkung F3 auf das zweite Hebelelement 1 1 aus. Die Kraftwirkung F3 ist um den Abstand a3 von dem Drehpunkt d2 beanstandet und ruft damit ein Drehmoment T3 hervor. In dieser geschlossenen Stellung kann die Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) mittels einer Halteeinrichtung 4 (nicht dargestellt) in der Werkzeugaufnahmeeinrichtung gehalten werden. Durch die beschriebene Gestaltung der Hebelelemente 10/1 1 sowie deren Verbindung mit dem Verbindungselement 12 kann die Werkzeugeinrichtung mit einer sogenannten Übertotpunktlage gehalten werden, derartige Mechanismen haben sich als besonders sicher herausgestellt, so dass ein verbesserte Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 erreichbar ist. Figur 6 zeigt zwei Ansichten eines Drehmomentübertragungsbereichs 9 einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung (Fig.6a Vorderansicht, Fig.6b Draufsicht). Dieser Drehmomentübertragungsbereich 9 weist zwei Abtriebsflächenbereiche 9a auf, welche jeweils mehrere Flächenpunkte 9b aufweisen. Der Drehmomentübertragungsbereich 9 ist dazu eingerichtet, Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) auf eine Werk- zeugeinrichtung (nicht dargestellt) zu übertragen. Die Werkzeugmaschine treibt die Werkzeugeinrichtung dreh-oszillierend an, dabei oszilliert die Werkzeugeinrichtung um die Antriebsachse 2.

Figur 7 zeigt einen Drehmomentübertragungsbereich 9 einer Werkzeugmaschine, dieser ist dazu eingerichtet Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) auf die Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) zu übertragen. Der Drehmomentübertragungsbereich 9 weist zwei Abtriebsflächenbereiche 9a auf. Jeder Abtriebsflächenbereich 9a weist mehrere Flächenpunkte 9b auf. Die Abtriebsflächenbereiche 9a erstrecken sich jeweils zwischen einer oberen Begrenzungsebene 13 und einer unteren Begrenzungsebene 14, wobei die oberen Begrenzungsebenen in einer Begrenzungsebene 13 zusammenfallen. Die Begrenzungsebenen 13/14 sind orthogonal zur Antriebsachse 2 angeordnet. Mittels der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) wird die Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) dreh-oszillierend um die Antriebsachse 2 angetrieben. Figur 8 zeigt zwei Ansichten eines Drehmomentübertragungsbereichs 9 einer Werkzeugmaschine (Fig.8a Draufsicht, Fig.8b Vorderansicht). Der Drehmomentübertragungsbereich 9 ist dazu vorgesehen Antriebskräfte von einer Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) auf eine Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) zu übertragen, die Werkzeugeinrichtung wird um die Antriebsachse 2 dreh-oszillierend angetrieben. Jeweils zwei Ab- triebsflächenbereiche 9a sind aneinanderstoßend angeordnet und mehrere dieser Abtriebsflächenbereiche 9a sind rotationssymmetrisch um die Antriebsachse 2 angeordnet. Die Abtriebsflächenbereiche 9a erstrecken sich zwischen einer einzigen oberen 13 und einer einzigen unteren 14 Begrenzungsebene. Jeweils zwei Abtriebsflächenbereiche 9a sind mit zwei weiteren Abtriebsflächenbereichen 9a mittels eines Verbindungsbereichs 9c verbunden. Durch die aneinanderstoßende Anordnung der Abtriebsflächenbereiche 9a können sich diese gegeneinander abstützen und es wird ein besonders stabiler Drehmomentübertragungsbereich 9 ermöglicht. Durch die rotationssymmetrische Anordnung der Abtriebsflächenbereiche 9a ist es ermöglicht die Werkzeugeinrichtung in dis- kreten Schritten um die Antriebsachse zu versetzten, somit ist ein flexibler Einsatz der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) ermöglicht.

In Figur 9 sind zwei Ansichten eines Ausschnitts eines Drehmomentübertragungsbereichs 9 der Werkzeugmaschine dargestellt (Fig.9a Draufsicht, Fig.9b Vorderansicht). Eine Axialebene 15 schließt die Antriebsachse 2 ein. Eine Tangentialebene 17 tangiert den Abtriebsflächen bereich 9a in einem Flächenpunkt 9b. Die Tangentialebene 17 schließt mit der Axialebene15 den spitzen Winkel ß ein.

In Figur 10 ist eine Schnittdarstellung eines Drehmomentübertragungsbereichs 9 einer Werkzeugmaschine dargestellt. Der Drehmomentübertragungsbereich 9 weist eine Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen 9a auf. Eine Tangentialebene 17 tangiert einen dieser Abtriebsflächenbereiche 9a in einem Flächenpunkt 9b. Orthogonal zur Antriebsdrehachse 2 ist eine Radialebene 16 angeordnet. Die Radialebne 16 schließt mit der Tangentialebene 17 einen spitzen Winkel α ein.

Figur 1 1 zeigt eine Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 in dreidimensionaler Darstellung. Der Drehmomentübertragungsbereich 9 weist eine Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen 9a auf. Diese Abtriebsflächenbereiche sind rotationssymmetrisch, sternförmig um die Antriebsachse 2 angeordnet. Eine Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) kann mit- tels der Hakeneinrichtungen 4a/b an der Werkzeugmaschine gehalten werden. Die Abtriebsflächenbereiche 9a sind dabei so angeordnet, dass eine Normale 18 auf einen dieser Abtriebsflächenbereiche 9a in Richtung zu der Antriebsdrehachse 2 weist. Daraus ergibt sich, dass der Drehmomentübertragungsbereich 9 im Wesentlichen als eine Ausnehmung mit einem sternförmigen Profil gestaltet ist. Die Abtriebsflächenbereiche 9a sind aneinanderstoßend angeordnet und laufen geschlossen um die Antriebsdrehachse 2 um. Durch diese Anordnung wird ein besonders stabiler Drehmomentübertragungsbereich 9 ermöglicht, welcher eine gleichmäßige Einleitung der Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine (nicht dargestellt) auf die Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) erlaubt.

Figur 12 zeigt einen Drehmomentübertragungsbereich 9 einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung einer handgeführten Werkzeugmaschine, dabei ist in Fig.12a eine Draufsicht und in Fig.12b eine Vorderansicht dieser Werkzeugaufnahmeeinrichtung dargestellt. Ei- ne Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) kann mittels der Hakeneinrichtungen 4a/b an einem Drehmomentübertragungsbereich 9 gehalten werden. Die Hakeneinrichtungen 4a/b sind hierzu gegenläufig bewegbar und von der Werkzeugeinrichtung betätigbar. Der Drehmomentübertragungsbereich 9 weist eine Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen 9a auf, diese sind radial geschlossen umlaufend um die Antriebsachse 2 und sternförmig angeordnet. Eine Normale 18 auf einen dieser Abtriebsflächenbereiche 9a ist von der Antriebsachse 2 weg orientiert. Durch eine derartige Anordnung der Abtriebsflächenbereiche 9a ist eine besonders einfache Werkzeugaufnahmeeinrichtung erreichbar.

Figur 13 zeigt zwei Teilschnittdarstellungen von Drehmomentübertragungsbereichen 9 einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung einer handgeführten Werkzeugmaschine, dabei sind in Fig.13 verschiedene Kodierungseinrichtungen 19 dargestellt. Fig.13a zeigt einen Drehmomentübertragungsbereich 9 mit einer Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen 9a. Die Abtriebsflächenbereiche 9a sind sternförmig um die Antriebsachse 2 angeordnet und radial beabstandet zu dieser. Im Bereich der Antriebsachse 2 ist eine Kodierungseinrich- tung 19a als erhabener Abschnitt angeordnet, dabei ist diese Kodierungseinrichtung 19a dazu eingerichtet in eine Ausnehmung in der Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) einzugreifen. Die Kodierungseinrichtung 19a ist kreisrund und rotationssymmetrisch zur Antriebsachse 2 angeordnet. Fig.13b zeigt einen Drehmomentübertragungsbereich 9 mit einer Vielzahl von Abtriebsflächenbereichen 9a. Die Abtriebsflächenbereiche 9a sind sternförmig um die Antriebsachse 2 angeordnet und radial beabstandet zu dieser. Im Bereich der Antriebsachse 2 ist eine Kodierungseinrichtung 19b als eine Ausnehmung angeordnet, dabei ist diese Kodierungseinrichtung 19b dazu eingerichtet, dass ein erhabener Abschnitt an einer Werkzeugeinrichtung (nicht dargestellt) in diese eingreift. Figur 14 zeigt ein Werkzeugmaschinensystem mit einer Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 und einer Werkzeugeinrichtung 8. Die Werkzeugeinrichtung 8 ist so an der Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 aufgenommen, dass die Antriebsdrehachse 2 und die Werk- zeugeinrichtungs-Drehachse 8b zusammenfallen. Die Werkzeugeinrichtung 8 weist ei- nen Werkzeuganschlussbereich 8a auf, dieser erstreckt sich zwischen einer ersten 8c und einer zweiten 8d Orthogonalebene. Der Werkzeug-Antriebsflächenbereich 8f ist zwischen der ersten und der zweiten Orthogonalebene 8c/d angeordnet. Die erste Orthogonalebene 8c begrenzt den Werkzeug-Anschlussbereich 8a auf der der Werkzeugmaschine zugewandten Seite in Richtung der Werkzeug-Drehachse 8b, die zweite Ortho- gonalebene 8d begrenzt den Werkzeug-Anschlussbereich 8a auf der von der Werkzeugmaschine abgewandten Seite. Der Werkzeug-Antriebsflächenbereich 8f ist zur Übertragung der Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung 8 vorgesehen. Dazu weist der Werkzeug-Antriebsflächenbereich 8f wenigstens abschnittsweise die negative Form des Abtriebsflächenbereichs 9a auf und ermöglicht da- mit eine formschlüssige Verbindung zwischen der Werkzeugeinrichtung 8 und der Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1. Die Werkzeugeinrichtung 8 weist eine Werkzeug- Kodierungseinrichtung 8e auf, durch diese greifen die erste und die zweite Hakeneinrichtung 4a/b der Halteeinrichtung 4. Die Hakeneinrichtungen 4a/b üben im Bereich der Wirkflächen 4c eine Haltekraftwirkung 4h auf die Werkzeugeinrichtung 8 aus. Die Werk- zeugeinrichtung 8 wird mittels dieser Haltekraftwirkungen 4h an der Werkzeugmaschine gehalten. Durch die doppelte Neigung um die Winkel α und ß (nicht dargestellt) der Ab- triebsfiächenbereiche 9a des Drehmomentübertragungsbereichs 9 wird die Werkzeugeinrichtung 8 spielfrei in der Werkzeugaufnahmeeinrichtung 1 gehalten. Die Haltekraftwirkungen 4h werden mittelbar durch die Spanneinrichtung 3 aufgebracht. Die Hakenein- richtungen 4a/b der Halteeinrichtung 4 sind um den Hakendrehpunkt 4d drehbar gelagert. Die Spanneinrichtung 3 kontaktiert mittels des Bewegungselements 6 die Halteeinrichtung 4. Durch die beschriebene Gestaltung der Führungsausnehmung 5e wird die Summe der Haltekraftwirkungen 4h gegenüber der Spannkraft 3a verstärkt und ein besonders sicheres Halten der Werkzeugeinrichtung 8 in der Werkzeugaufnahmeeinrich- tung 1 ermöglicht.

Figur 15 zeigt den Verlauf der Werkzeug-Seitenwandung 8i, wobei diese die Werkzeug- Antriebsflächenbereiche 8f aufweist. Die Werkzeug-Antriebsflächenbereiche 8f sind sternförmig um die Werkzeug-Drehachse 8b angeordnet und abschnittsweise konjugiert zu den Abtriebsflächenbereichen des Drehmomentübertragungsbereichs (nicht dargestellt) angeordnet. Die Werkzeug-Seitenwandung 8i verläuft im Bereich der Werkzeug- Antriebsflächenbereiche 8f zwischen einem ersten Abstand r1 und einem zweiten Abstand r2 zur Werkzeug-Drehachse 8b. Die Werkzeug-Antriebsflächenbereiche 8f weisen ihrerseits Werkzeug-Flächenpunkte 8h auf. Durch den an die Abtriebsflächenbereiche des Drehmomentübertragungsbereichs (nicht dargestellt) angepassten Verlauf der Werkzeug-Antriebsflächenbereiche 8f ist eine formschlüssige Übertragung der Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung 8 ermöglicht, damit können besonders große Antriebskräfte sicher übertragen werden.

Figur 16 zeigt verschiedene Berührbereiche 20a, 20b, 20c zwischen dem Werkzeug- Antriebsflächenbereich 8f und dem Abtriebsflächenbereich 9a des Drehmomentübertragungsbereichs 9. Dabei hängt die Form und Art dieser Berührbereiche 20a, 20b, 20c von der Form der beiden Abtriebsflächenbereiche 8f/9a und deren Zusammenwirken ab. Fig.16a zeigt einen punktförmigen Berührbereich 20a, dabei weist dieser Berührbereich 20a eine kreisrunde oder ellipsenförmige Ausdehnung auf. Ein punktförmiger Berührbereich 20a ist besonders unempfindlich gegenüber einer ungenauen Positionierung der Werkzeugeinrichtung gegenüber der Werkzeugmaschine, wie diese durch Toleranzen bei der Fertigung der Werkzeugeinrichtung verursacht werden kann. Fig.16b zeigt einen linienförmigen Berührbereich 20b, dabei weist dieser Berührbereich 20b entlang der Berührlinie 21 eine große Erstreckung und quer zu dieser eine kleine Erstreckung auf. Ein linienförmiger Berührbereich 20b bietet gegenüber einem punktförmigen Berührbereich 20a eine größere Kontaktfläche und es lassen sich größere Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung übertragen. Fig.16c zeigt einen flächigen Berührbereich 20c. Ein flächiger Berührbereich 20c bietet gegenüber einem linienförmigen Berührbereich 20b eine größere Kontaktfläche und es lassen sich daher größere Antriebskräfte von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung übertragen. Gegenüber einer punktförmigen Berührung 20a erfordern eine linienförmige 20b und eine flächige 20c Berührung eine höhere Genauigkeit, sowohl bei der Fertigung der Ab- triebs/Antriebsflächenbereiche 8f/9a als auch bei der Positionierung der Werkzeugeinrichtung an der Werkzeugmaschine. Die Abtriebsflächenbereiche 9a und die Werkzeug- Antriebsflächenbereiche 8f können so aufeinander abgestimmt sein, dass sich eine flächige (Fig.1 1 c) oder linienförmige Berührung (Fig.1 1 b) erst bei der Übertagung von nen- nenswerten Antriebskräften einstellt, beispielsweise bei Betrieb der Werkzeugmaschine mit Nennleistung.

Figur 17 zeigt unterschiedliche Ausschnitte eines Abtriebsflächenbereichs 9a. Nicht dar- gestellt ist ein ebener Abtriebsflächenbereich, ein solcher ist auch möglich. Fig.17a zeigt einen einsinnig gekrümmten Abschnitt eines Abtriebsflächenbereichs 9a. Dieser Abschnitt des Abtriebsflächenbereichs 9a ist mittels gerader Gitternetzlinien a und gekrümmter Gitternetzlinien b| beschreibbar. Die gekrümmten Gitternetzlinien b| weisen einen konstanten Krümmungsradius R| auf. Ein derartiger Abtriebsflächenbereich 9a ent- spricht abschnittsweise einer Zylindermantelfläche, soweit mehrere unterschiedliche Krümmungsradien R| vorgesehen sind entspricht er einer Kegelmantelfläche (nicht dargestellt). Dabei kann die Größe des Krümmungsradius R| so gewählt sein, dass sich der Abtriebsflächenbereich 9a bei der Übertragung von Antriebskräften abschnittsweise zu einer Ebene verändert oder an die Gegenfläche (nicht dargestellt), also den Werkzeug- Antriebsflächenbereich 8f, mit welcher dieser zum Übertragen der Antriebskräfte zusammenwirkt, anpasst. Fig.17b zeigt einen Abschnitt eins Abtriebsflächenbereichs 9a mit zweisinniger Krümmung. Dieser Abschnitt des Abtriebsflächenbereichs 9a ist mittels gekrümmter Gitternetzlinien b| und gekrümmter Gitternetzlinien bn beschreibbar. Die Gitternetzlinien b| weisen einen konstanten Krümmungsradius R| und die Gitternetzlinien bn weisen einen konstanten Krümmungsradius R _u auf. Ein derartiger Abtriebsflächenbereich 9a entspricht, für den Sonderfall, dass der erste R| und der zweite Ru Krümmungsradius gleich groß sind, einer Kugeloberfläche. In Fig.17b ist eine Abtriebsflächenbereich 9a mit unterschiedlichen Krümmungsradien R| und R _M dargestellt. Dabei kann die Größe der Krümmungsradien R| und Rn so gewählt sein, dass sich der Abtriebsflächenbereich 9a bei der Übertragung von Antriebskräften wenigstens abschnittsweise zu einer Ebene verändert oder an den Werkzeug-Antriebsflächenbereich 8f (nicht dargestellt) mit welchem dieser zum Übertragen der Antriebskräfte zusammenwirkt, anpasst. Fig.17c zeigt einen Abschnitt eins Abtriebsflächenbereichs 9a mit zweisinniger Krümmung. Dieser Abschnitt des Abtriebsflächenbereichs 9a ist mittels Gitternetzlinien b| mit konstantem Krümmungsradius R| und Gitternetzlinien bi _a mit variablem Krümmungsradius R _!a beschreibbar. Bei einem derartigen Abtriebsflächenbereich 9a können auch sämtliche Gitternetzlinien einen variablen Krümmungsradius aufweisen (nicht dargestellt). Die Größe der Krümmungsradien R| _a und R _M kann so gewählt sein, dass sich der Abtriebsflächenbereich 9a bei der Übertragung von Antriebskräften abschnittsweise zu einer Ebene verän- dert oder an den Werkzeug-Antriebsflächenbereich 8f (nicht dargestellt) mit welchem dieser zum Übertragen der Antriebskräfte zusammenwirkt, anpasst. In Figur 17 sind konkav gekrümmte Abtriebsflächenbereiche 9a dargestellt, die dargelegten Überlegungen sind auf konvex gekrümmte Antriebs-/Abtriebsflächenbereiche entsprechend über- tragbar. Vorteilhaft wird eine konkav-konvex Paarung der Antriebs-/Abtriebsflächenbe- reiche 8f/9a gewählt da somit große Antriebskräfte übertragbar sind oder eine Paarung konvex-konvex, da somit eine einfache Positionierung der Werkzeugeinrichtung ermöglicht ist. Figur 18 zeigt eine Werkzeugeinrichtung 8 welche in einer Werkzeugmaschine 22 aufgenommen ist. Die Werkzeugeinrichtung 8 weist einen Werkzeug-Anschlussbereich 8a auf, mit diesem wird es mit der Werkzeugmaschine 22 verbunden. Die Werkzeugmaschine 22 weist eine Abtriebsspindel 22a auf, diese leitet die Antriebskräfte an die Werkzeugeinrichtung 8, insbesondere deren Werkzeug-Anschlussbereich 8a. Die Abtriebs- spindel 22a bewegt sich um die Antriebsachse 2, insbesondere dreh-oszillierend, dabei wird auch die Werkzeugeinrichtung 8 in eine ebensolche Bewegung versetzt. Die Werkzeugeinrichtung 8 weist einen Arbeitsbereich 8j auf, dieser ist dazu eingerichtet auf ein Werkstück oder eine Werkstückanordnung (nicht dargestellt) einzuwirken. Die Antriebskräfte der Werkzeugmaschine 22 werden mittels des Werkzeug-Verbindungsbereichs 8k vom Werkzeug-Anschlussbereich 8a auf den Arbeitsbereich 8j übertragen. Die Werkzeugmaschine 22 weist einen Betätigungshebel 22b auf, dieser ist dazu eingerichtet einen Wechsel der Werkzeugeinrichtung 8 zu ermöglichen.

Bezugszeichenliste:

1 Werkzeugaufnahmeeinrichtung einer handgeführten Werkzeugmaschine

2 Antriebsachse

3 Spanneinrichtung

3a Spannkraft

4 Halteeinrichtung

4a Erste Hakeneinrichtung

b Zweite Hakeneinrichtung

c Haltefläche

d Hakendrehpunkt

e Betätigungsbereich von 4a

f Betätigungsbereich von 4b

g Halteeinrichtungs-Begrenzungsfläche

h Haltekraftwirkung

Sperreinrichtung

a Erster Sperrflächenabschnitt

b Zweiter Sperrflächenabschnitt

c Zwischenelement

d Sperrkraftpotential

e Führungsausnehmung

Bewegungselement

a Momentane Bewegungsrichtung von 6

Kontaktfläche

a Normale auf die Kontaktfläche

Werkzeugeinrichtung

a Werkzeug-Anschlussbereich

b Werkzeug-Drehachse

c Erste Orthogonalebene

d Zweite Orthogonalebene

e Werkzeug-Kodierungseinrichtung

f Werkzeug-Antriebsflächenbereich

g Axiale Erstreckung des Werkzeug-Antriebsflächenbereichs

h Werkzeug-Flächenpunkt

i Werkzeug-Seitenwandung

j Arbeitsbereich

k Werkzeug-Verbindungsbereich

Drehmomentübertragungsbereich

a Abtriebsflächenbereich

b Flächenpunkt

c Verbindungsbereich

d Befestigungsschraube

e Unterlegscheibe

f Mutternteil 9g Zugankereinrichtung

10 Erstes Hebelelement

1 1 Zweites Hebelelement

12 Verbindungselement

13 obere Begrenzungsebene

14 Untere Begrenzungsebene

15 Axialebene

16 Radialebene

17 Tangentialebene

18 Normale auf einen Abtriebsflächenbereich

19 Kodierungseinrichtung

19a Erhabene Kodierungseinrichtung

19b Kodierungseinrichtung mit Ausnehmung

20a Punktförmiger Berührbereich

20b Linienförmiger Berührbereich

20c Flächenförmiger Berührbereich

21 Berührlinie

22 Werkzeugmaschine

22a Abtriebsspindel

22b Betätigungshebel

Yi Winkel

Y2 Winkel

T1 Erstes Drehmoment auf zweites Hebelelement

T2 Zweites Drehmoment auf zweites Hebelelement

T3 Drittes Drehmoment auf zweites Hebelelement

d1 Drehpunkt erstes Hebelelement

d2 Drehpunkt zweites Hebelelement

F1 Erste Kraftwirkung auf zweites Hebelelement

F2 Zweite Kraftwirkung auf zweites Hebelelement

F3 Dritte Kraftwirkung auf zweites Hebelelement

a1 Abstand zwischen d2 und F1

a2 Abstand zwischen d2 und F2

a3 Abstand zwischen d2 und F3

r 1 Erster Abstand Werkzeug-Seitenwandung zu Werkzeug-Drehachse r_2 Zweiter Abstand Werkzeug-Seitenwandung zu Werkzeug-Drehachse

Ri erster Krümmungsradius eines Abtriebsflächenbereichs

Ria Variabler Krümmungsradius eines Abtriebsflächenbereichs

Rll Zweiter Krümmungsradius eines Abtriebsflächenbereichs

a Gerade verlaufende Gitternetzlinie eines Abtriebsflächenbereichs b, Erste gekrümmte Gitternetzlinie eines Abtriebsflächenbereichs b,i Zweite gekrümmte Gitternetzlinie eines Abtriebsflächenbereichs

Dritte Gitternetzlinie mit variabler Krümmung eines Abtriebsflächenbereichs α Winkel ß Winkel