Die Erfindung betrifft einen Sockelkitt gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Ein derartiger Sockelkitt ist beispielsweise in den Offenlegungsschrif- ten JP 2-239540 (A) und DE 43 03 594 AI offenbart. Der in diesen Schriften beschriebene Sockelkitt wird aus Phenolharz. Schellak, Kolophonium bzw. nur aus Phenolharz und anorganischen Füllsub¬ stanzen unter Verwendung des Lösungsmittels Ethanol hergestellt. Die verwendeten Harzkomponenten sind üblicherweise nicht wasser¬ löslich.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen Sockelkitt für elektrische Lampen bereitzustellen, der unter Verwendung eines umweltfreundli¬ chen Lösungs- oder Suspensionsmittels hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrie¬ ben.

Der erfindungsgemäße Sockelkitt enthält nur solche Harze aus der Gruppe der Phenol- Melamin-, Silikon- und Naturharze, die erstens wasserverträglich und zweitens auch mit Wasser mischbar sind. Da- durch kann bei der Kittherstellung auf die üblicherweise verwendeten organischen Lösungsmittel wie beispielsweise Ethanol und Butanol

verzichtet werden und statt dessen Wasser als Lösungsmittel oder Suspensionsmittel benutzt werden. Vorteilhafterweise enthält der er¬ findungsgemäße Sockelkitt einen Harzanteil von 5 bis 30 Gewichts¬ prozent und einen Füllstoffanteil von 65 bis 95 Gewichtsprozent. Au- ßerdem hat sich der Einsatz der Phenolharze Bakelit 9043 DP, Ba¬ kelit 0791 K oder Bakelit 9075 DF als besonders vorteilhaft erwiesen. Der erfindungsgemäße Sockelkitt besitzt eine Abdrehfestigkeit von mehr als 12 Nm. Getestet wurde dieses am Sockel einer 60 W- und einer 100 W- Allgebrauchsglühlampe. Ferner ist der erfindungsgemä- ße Sockelkitt im Dauerbetrieb wärmebeständig gegenüber Tempera¬ turen von bis zu 300 C° und besitzt außerdem gute elektrische Isola¬ tionseigenschaften, gute Alterungsbeständigkeit, gute Maßhaltigkeit und eine gute chemische Beständigkeit. Der erfindungsgemäße Sok- kelkitt kann sowohl zur Verbindung des gläsernen Lampenkolbens mit einer metallischen Sockelhülse als auch mit einer aus Kunststoff bestehenden Sockelhülse eingesetzt werden. Damit ist der erfin¬ dungsgemäße Sockelkitt sowohl zur Sockelung von Allgebrauchsglüh¬ lampen als auch zur Sockelung von Leuchtstofflampen geeignet. Der erfindungsgemäße Sockelkitt kann ferner, wie in der obenzitierten Offenlegungsschrift DE 43 03 594 AI beschrieben, vorgetrocknet und zur Weiterverarbeitung in einer Hochleistungs-Fertigungslinie zwi¬ schengelagert werden, ohne dabei seine für die Verbindung von Sok- kelhülse und Lampenkolben erforderliche Quellfähigkeit einzubüßen.

Nachstehend wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbei- spiele näher erläutert.

Beim ersten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sok- kelkitt aus 842,8 g Kalziumkarbonat, 71.1 des Phenolharzes Bakelit 9043DP, 58,0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 160 g Wasser hergestellt. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 757,8 g

pulverisiertem Kalkspat und 85.0 g gemahlener Kreide dem Harzan¬ teil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kittpaste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. 90 Minuten geknetet und miteinander vermengt. Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt 1 1.4 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von Kalziumkarbonat berechnet sich zu 74.5 Gewichtsprozent. Der Rest ist Wasser.

Zur Herstellung des Sockelkitts gemäß des zweiten Ausführungsbei¬ spiels werden 842.8 g Kalziumkarbonat. 45.1 g des Phenolharzes Ba- kelit 9043DP, 38.0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 62.0 g der Silikonharzlösung VP4302 (42-prozentig) sowie 40 g Was¬ ser verwendet. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 757,8 g pul¬ verisiertem Kalkspat und 85.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kittpaste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. 90 Minu¬ ten geknetet und miteinander vermengt. Der Harzanteil in der Kitt¬ paste beträgt 10.6 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von Kalziumkarbonat berechnet sich zu 82.0 Gewichtsprozent. Den Rest bildet das Lösungsmittel Wasser.

Beim dritten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sok- kelkitt aus 842.8 g Kalziumkarbonat. 45, 1 g des Phenolharzes Bakelit 9043DP, 38,0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 62.0 g der Silikonharzlösung VP4302 (42-prozentig) sowie 160 g Wasser hergestellt. Das Kalziumkarbonat -wird in Form von 422,0 g pulveri- siertem Kalkspat und 420.8 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kitt¬ paste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. 1 bis 2 Stun¬ den geknetet und miteinander vermengt. Der Harzanteil in der Kitt¬ paste beträgt 9,5 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von

Kalziumkarbonat berechnet sich zu 73.4 Gewichtsprozent. Der Rest ist Wasser.

Beim vierten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sok- kelkitt aus 796.0 g Kalziumkarbonat. 81.0 g des selbstreaktiven Phe- nolharzes Bakelite 9075 DF der Firma Bakelite AG. 59.0 g Silikon¬ harzlösung MP 03 E. 36.0 g Melaminharz Madurit MW320PLV. 28.0 g Polyvinylalkohol Mowiol 3-83 und 168,0 g Wasser hergestellt. Der Füllstoff Kalziumkarbonat wird in Form von 398.0 g pulverisiertem Kalkspat und 398.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Suspensionsmittel Wasser beigemischt. Der Harzanteil in der Kittpa¬ ste beträgt bei diesem Ausführungsbeispiel 15, 1 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil 68.2 Gewichtsprozent. Sämtliche Komponen¬ ten der Kittpaste werden in einer Misch- oder Kne vorrichtung ca. zwei Stunden miteinander vermengt und homogenisiert.

Zur Herstellung des Sockelkitts gemäß des fünften Ausführungsbei¬ spiels werden 796.0 g Kalziumkarbonat, 139.7 g des wässrigen Phe¬ nol-Epoxidharz-Präkondensates Phenodur VPW 1942 der Firma Via¬ nova Resins. 59.0 g Silikonharzlösung MP 03 E. 36.0 g Melaminharz Madurit MW320PLV. 28,0 g Polyvinylalkohol Mowiol 3-83 und 140,0 g Wasser verwendet. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 398.0 g pulverisiertem Kalkspat und 398.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Bei dem wässrigen Phenol-Epoxidharz-Präkondensat beträgt der Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen ungefähr 58%. Die Komponenten der Kitt- paste werden ungefähr zwei Stunden in einer Misch- oder Knetvor¬ richtung miteinander vermengt und homogenisiert. Der Harzanteil beträgt bei diesem fünften Ausführungsbeispiel ungefähr 14,7 Ge¬ wichtsprozent und der Füllstoffanteil beträgt ungefähr 66.4 Ge¬ wichtsprozent.

Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, daß die noch teigig¬ feuchte Kittmasse in die Sockelhülsen der Lampen eingestrichen und anschließend mittels kurzer Hochfrequenzimpulse vorgetrocknet wird, wie es in der Offenlegungsschrift DE 43 03 594 AI offenbart ist. Beim Sockeln der Lampen wird der Kitt dann durch induktives Er¬ wärmen auf eine Temperatur oberhalb von ca. 170 °C aufgeschäumt und ausgehärtet. Es ist aber auch möglich, die Kittmasse einem übli¬ chen Aushärtungsverfahren zu unterziehen, bei dem die Kittmasse mittels Heißluft-, Infrarot- oder Gasheitung erwärmt wird. Der erfin- dungsgemäße Sockelkitt eignet sich sowohl zur Sockelung von Lam¬ pen mit metallischen Sockelhülsen als auch zur Sockelung von Lam¬ pen, die einen Kunststoffsockel besitzen.

Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die oben näher beschriebe¬ nen Ausführungsbeispiele. Beispielsweise kann anstelle des Phenol- harzes Bakelit 9043DP auch der Phenolharz 0791 K verwendet wer¬ den. Außerdem kann der Kitt als zusätzliche Füllstoffe auch Farbstof¬ fe enthalten, um die Kittfarbe der Farbe des Kunststoffsockels anzu¬ gleichen. Ferner können anstelle von Kalkspat auch andere Füllstoffe wie zum Beispiel Magnesiumsilikat. Kieselsäure. Zinkoxid. Alumini- umoxid. Titanoxid oder/und Zirkonoxid sowie Soja- und Milchpro¬ dukte — insbesondere Milchzucker. Magermilchpulver und Milchpul¬ ver — verwendet werden.