Ein derartiger Gurt ist aus der EP 0 726 982 B1 bekannt.

Dieser Gurt weist eine große Laufruhe und somit einen deut- lich geringeren Geräuschpegel am Einsatzort auf. Er zeigt eine hohe Standzeit, wobei sich mit wachsender Einsatzzeit auf der der Papierseite zugewandten Gewebelage Oberflächen- veränderungen ergeben, obwohl zur Verlängerung der Stand- zeit Randfäden aus Kevlar eingewebt werden. Vorzeitige Ver- schleißerscheinungen des Gurtes können aber die Qualität der Oberfläche des aufliegenden Gutes nachteilig beein- trächtigen, weshalb ein vorhandener Gurt oft schon aufgrund geringfügiger Änderungen der Oberflächenqualität der Pa- pierseite ausgetauscht wird, obwohl sein Gesamtaufbau für eine längere Einsatzzeit grundsätzlich geeignet ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Gewebegurt für eine Papiermaschine bereitzustellen, der auch nach längerer Einsatzzeit eine gleichmäßige Oberflächenqualität der Papierseite zeigt.

Die Aufgabe wird nach den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Es hat sich überraschend gezeigt, daß ein Gurt mit einer Papierseite aus einer Materialmischung mit einem Faser- anteil von mehr als 30 % eines aromatischen Polyamids und einem Restanteil aus Polyesterfasern und/oder anderen Trä- gerfasern auch nach langer Einsatzzeit eine gleich- bleibende, hohe Oberflächenqualität der Papierseite gewähr- leistet. Daher kann der erfindungsgemäße Gewebegurt auch über lange Einsatzzeiten eine hohe Oberflächenqualität des aufliegenden Gutes sicherstellen.

Bevorzugt wird auch die der Papierseite abgewandte An- triebsseite des Gurtes aus einer Materialmischung von min- destens 30 % aromatischen Polyamidfasern und einem Restan- teil Polyesterfasern und/oder anderen Trägerfasern ge- fertigt. Dies führt zu einer hohen Laufruhe und geringem Verschleiß auf der Antriebsseite.

In einer ersten Ausführungsform können die Gewebefäden der Papierseite und/oder der Antriebsseite aus einer Material- mischung aus mindestens 30 % aromatischen Polyamidfasern und einem Restanteil von Polyesterfasern und/oder anderen Trägerfasern bestehen. Nach dem Weben der oberen Gewebelage weist die Papierseite den geforderten Faseranteil von mehr als 30 % eines aromatischen Polyamids auf. Es kann aber auch zweckmäßig sein, die Papierseite aus einer Mischung von Gewebefäden zusammenzustellen, nämlich aus Kettfäden, die im wesentlichen aus aromatischem Polyamid bestehen, und aus Kettfäden, welche aus Polyesterfasern oder anderen ge- eigneten Fasern wie Viskose bestehen.

Eine hohe Laufruhe bei geringem Verschleiß hat sich ge- zeigt, wenn das aromatische Polyamid ein Paraaramid mit einem Faseranteil von bis zu 90 % ist. Eine deutliche Er- höhung der Wärmeabfuhr kann durch Materialbeimischung von bis zu etwa 7 %, vorzugsweise etwa 4 %, Stahlfasern erzielt werden.

Wird die Papierseite und/oder die Antriebsseite vollflächig aus einem aromatischen Polyamid, insbesondere Paraaramid, gefertigt, ergeben sich bei hoher Oberflächenqualität signifikant höhere Standzeiten. Dabei hat sich als vorteil- haft erwiesen, der Materialmischung vorzugsweise geringe Anteile hitzebeständiger, gleitfreudiger Fasern aus Teflon oder Nomex (Metaaramid) beizumischen.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den wei- teren Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung, in der nachfolgend im einzelnen beschriebene Ausführungsbei- spiele der Erfindung dargestellt sind. Es zeigen : Fig. 1 in schematischer Darstellung den Fadenverlauf eines Gewebegurtes im Längsschnitt, Fig. 2 eine Teildraufsicht auf die obere, der Papier- seite zugewandte Gewebelage, Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Unterseite der unteren Gewebelage des Gurtes, Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf einen Gewebegurt gemäß Fig. 1, Fig. 5 in schematischer Darstellung einen Schnitt durch die Verbindung von dickenreduzierten Gurtenden eines Gewebegurtes, Fig. 6 eine schematische Ansicht einer zur Verbindung der dickenreduzierten Gurtenden vorgesehenen Klammer, Fig. 7 eine Draufsicht auf ein mit Klammern versehenes dickenreduziertes Gurtende.

Der bevorzugt aus Kunststoffäden hergestellte Gewebegurt besteht-wie Fig. 1 zeigt-aus einer ersten, oberen Ge- webelage 10, einer zweiten, die Zugkräfte aufnehmenden mittleren Gewebelage 20 und einer dritten, unteren Gewebe- lage 30. Die der mittleren Gewebelage 20 abgewandte Seite der oberen Gewebelage 10 bildet die Papierseite 70 des Gewebegurtes 1.

In den Gewebelagen 10,20,30 verlaufen die Schußfäden 4 quer zur Längsrichtung 5 (Fig. 2) des Gurtes 1 und sind in der jeweiligen Lage abgebunden.

In der ersten, oberen Gewebelage 10 sind vier jeweils innerhalb einer Fadengruppe gegeneinander versetzt verlau- fende Kettfäden 11,12,13 und 14 (Fig. 1, 2) vorgesehen, die nach innen zur mittleren Gewebelage 20 hin und nach außen zur Papierseite hin über jeweils mindestens zwei Schußfäden 4 laufen.

Die zweite, mittlere Gewebelage 20 weist zwei zueinander versetzt verlaufende Kettfäden 21 und 22 auf, die über je- weils zwei Schußfäden 4 laufen.

Die dritte, untere Gewebelage 30 weist vier jeweils zuein- ander versetzt laufende Kettfäden 31,32,33 und 34 auf, die nach innen-zur mittleren Gewebelage 20 hin-über nur einen Schußfaden 4 und nach außen über zumindest drei Schußfäden 4 laufen.

Die Gewebelagen 10,20,30 sind über Bindefäden 40,41,42, 43 miteinander verbunden. Dabei sind die Bindefäden 40,41, 42,43 in jeweils zwei Fadengruppen unterteilt. Die eine Fadengruppe bildenden Bindefäden 42,43 verlaufen zuein- ander versetzt und binden die obere Gewebelage 10 an die mittlere Gewebelage 20. Die Bindefäden 40,41 bilden eine weitere Fadengruppe, die zueinander versetzt laufen und die dritte, untere Gewebelage 30 an die mittlere, zweite Ge- webelage 20 binden.

Um einen verschleißfesten, gut wärmeableitenden Gurt zur Verfügung zu stellen, ist vorgesehen, daß das Gurtgewebe einen Anteil von mehr als 30 % Fasern aus aromatischem Polyamid aufweist und der Rest aus Polyesterfasern oder anderen Trägerfasern (Viskose, Baumwolle) besteht. Insbe- sondere besteht die Papierseite aus einer Materialmischung mit einem Faseranteil von mehr als 30 % eines aromatischen Polyamids und einem Restanteil aus Polyesterfasern und/oder anderen Trägerfasern. Zur Bildung der Papierseite können die Gewebefäden selbst, im Ausführungsbeispiel z. B. die Kettfäden 11,12,13 und 14 und bei Bedarf auch die Schuß- fäden 4, aus einer Materialmischung aus mindestens 30 % Fa- sern aus aromatischem Polyamid und einem Restanteil Poly- esterfasern und/oder anderen Trägerfasern bestehen. Es kann auch zweckmäßig sein, die gewünschte Materialmischung der Papierseite durch eine geeignete Zusammenstellung aus Kett- fäden 11,12,13 und 14 unterschiedlichen Materials zu bil- den. So können, wie in Fig. 4 angedeutet, Kettfäden 11', 12', 13', 14'aus Kunststoffasern wie Polyesterfasern oder dgl. mit Gewebefäden, nämlich Kettfäden 11", 12", 13", 14" gemischt werden, die aus aromatischem Polyamid bestehen.

Bevorzugt ist die Materialmischung derart ausgestaltet, daß das aromatische Polyamid Aramid ist, insbesondere Para- aramid, und zweckmäßig in einem Faseranteil von bis zu 90 % vorliegt. Paraaramid ist auch unter der Bezeichnung Kevlar bekannt. Zur Erzielung einer hohen Wärmeableitung sind dem Fadenmaterial zweckmäßig bis zu 7 %, vorzugsweise etwa 4 %, Metallfasern beigemischt. Als Metallfasern können zum Bei- spiel nichtrostende Stahlfasern wie Bekinox eingesetzt wer- den.

Für eine hohe Beanspruchung kann die Papierseite voll- flächig aus einem aromatischen Polyamid, insbesondere Para- aramid, bestehen, also alle Kettfäden 11,12,13,14 der Papierseite 70 aus einem aromatischen Polyamid bestehen.

Die Standzeit des Gurtes 1 kann deutlich erhöht werden, wenn auch die der Papierseite 70 abgewandte Antriebsseite 80 des Gurtes aus einer Materialmischung von mindestens 30 % Faseranteilen aus aromatischem Polyamid und einem Restanteil aus Polyesterfasern und/oder anderen Träger- fasern besteht. Dabei kann-wie bereits zur Papierseite 7 beschrieben-die Materialmischung dadurch erreicht werden, daß entweder in einem entsprechenden Anteil Kettfäden 31, 32, 33,34 aus einem aromatischen Polyamid wie Aramid oder Paraaramid mit Kettfäden aus Kunststoffmaterialien wie Polyester oder dgl. gemischt werden. Vorteilhaft ist vorge- sehen, die Papierseite und/oder die Antriebsseite voll- flächig aus einem aromatischen Polyamid, vorzugsweise Ara- mid, insbesondere Paraaramid, zu bilden.

Die Lauffähigkeit eines erfindungsgemäß gestalteten Gurtes wird deutlich verbessert, wenn auf der der Papierseite 70 abgewandten Antriebsseite 80 zusätzlich hoch hitze- beständige, gleitfreudige Fasern aus Teflon (Polytetra- fluorethylen) oder Nomex (Metaaramid) hinzugefügt werden.

Auch können einzelne Kettfäden 31,32,33,34 aus einem hoch hitzebeständigen, gleitfreudigen Material wie Teflon oder Nomex (Metaaramid) in die Antriebsseite 80 des Gurtes 1 eingewebt werden.

Die Gewebestruktur des Gurtes 1 ist aufgrund der verwen- deten Materialien durch Hitzeeinwirkung verformbar. Zum Verbindung der Gurtenden 2,3 werden diese von der Aus- gangsdicke der Gewebestruktur des Gurtes 1 von etwa 7 mm bis 11 mm, vorzugsweise etwa 5 mm bis 10,5 mm um ein Maß d von etwa 1 mm bis 2 mm, vorzugsweise 1,25 mm bis 1,75 mm, in der Dicke reduziert. Hierzu hat sich als zweckmäßig er- wiesen, die Gurtenden 2,3 zwischen zwei Druckplatten zu behandeln, wobei die Dickenreduzierung unter erhöhter Temperatur und unter Druck erfolgt. Die Dickenreduzierung der Gurtenden 2,3 erfolgt dabei symmetrisch zu einer Symmetriemittelebene 6 des Gurtes 1 (Fig. 5).

In die dickenreduzierten Gurtenden 2,3 werden Klammern 7 eingepreßt, wie in Fig. 5 dargestellt ist. Das Einpressen der Klammern 7 erfolgt unter Druck und Temperatur, wobei es sich als zweckmäßig erwiesen hat, die Klammern 7 unter einer höheren Temperatur und einem höheren Druck einzupres- sen als die bei der Dickenreduzierung angewandten Variablen. Vorteilhaft werden eine Temperatur von etwa 180°C und ein Druck von etwa 590 bar aufgebracht, um die Klammern einzupressen.

Die zum Verbinden der dickenreduzierten Gurtenden 2,3 ver- wendeten Klammern 7 sind vor ihrer Einbaulage gemäß Fig. 5 entsprechend der Darstellung in Fig. 6 vorgebogen. Jede Klammer 7 besteht im wesentlichen aus einem halbkreisförmig gebogenen Kopf 17, der mit zwei Schenkeln 15,16 die Form eines zu einer Mittelebene 8 etwa symmetrischen U bildet.

Der eine Schenkel 16 ist dabei länger als der andere Schen- kel 15 ausgebildet, wobei der abgebogene Endabschnitt 18 des Schenkels 16 in der Ebene der Klammer 7 in der Einbau- lage nach Fig. 5 über den Schenkel 15 übersteht. Der Endab- schnitt 19 kann in der Einbaulage vor dem Schenkel 16 innerhalb der Klammer 7 enden ; zweckmäßig ragt auch der Endabschnitt 19 mit seinem freien Ende 9'über die Kontur der Klammer 7 hinaus, wie in Fig. 5 angedeutet. Der über- stand v des freien Endes 9 bzw. 9'des Endabschnitts 18 bzw. 19 beträgt etwa 1 mm, vorzugsweise etwa 0,6 bis 0,9 mm. Vorteilhaft sind die freien Drahtenden 50 der End- abschnitte 18 und 19 spitz angeschnitten, um ein leichtes Eindringen in und ein Durchstoßen durch das Gurtende 2,3 zu begünstigen. Das spitze Anschneiden der Drahtenden 50 ist ferner vorteilhaft, um das widerhakenartige Verformen und Umbiegen zu unterstützen.

Jeder Endabschnitt 18,19 der Klammer 7 bildet mit seinem ihn tragenden Schenkel 15,16 einen Winkel 23,24 von we- niger als 90°. Bevorzugt beträgt der Winkel 23 zwischen dem längeren Schenkel 16 und dem Endabschnitt 18 etwa 56°, ins- besondere etwa 48°, und der Winkel 24 zwischen dem kürzeren Schenkel 15 und dem Endabschnitt 19 etwa 68°, insbesondere etwa 54°. Der Abstand B der Schenkel 15 und 16 ist in der Einbaulage kleiner als die Dicke der dickenreduzierten Gurtenden 2,3, so daß die Schenkel 15 und 16 in das Ma- terial der Gurtenden 2,3 eingedrückt werden. Der Abstand B beträgt vorzugsweise zwischen 1,5 mm bis 4,5 mm, insbeson- dere etwa 4 mm. Der Winkel 49 zwischen den Schenkeln 15 und 16 der unverformten Klammer 7 nach Fig. 6 beträgt in der Ausgangslage etwa 80°. Der längere Schenkel 16 misst etwa 23,4 mm, der kürzere Schenkel 15 etwa 19,4 mm. Der Endab- schnitt 18 des längeren Schenkels 16 hat eine Länge von etwa 8,7 mm ; der Endabschnitt 19 des kürzeren Schenkels 15 hat eine Länge von etwa 8,2 mm.

Wie aus den Fig. 5 und 7 zu ersehen, durchdringt beim Klam- mern zumindest der abgewinkelte Endabschnitt 18 das Gurt- ende 2 bzw. 3 und ragt in der Einbaulage aus der jeweiligen Seitenfläche des Gurtendes mit einer Spitze 9 um den über- stand v von etwa 1 mm, insbesondere etwa 0,6 mm bis 0,9 mm, heraus. Die herausragende Spitze 9 wird beim Klammern durch die aufgebrachte Kraft gleichzeitig verformt, so daß sich die Spitze 9 widerhakenartig in das Gurtende eingräbt. Vor- teilhaft wird auch die Spitze 9'des Schenkels des Endab- schnitts 19 derart ausgeführt, daß sie aus der Seitenfläche des Gurtendes heraustritt und beim Klammern gleichzeitig widerhakenartig verformt wird.

Wie Fig. 7 zeigt, werden über die Breite G des Gurtes 1 in jedem Gurtende eine Vielzahl von Klammern 7 angeordnet, die mit gleichem Abstand a zueinander liegen. Zur Erzielung einer hohen Festigkeit der Verbindung wird ein Abstand a von etwa 1,8 mm bis etwa 4 mm gewählt, insbesondere 3,67 mm. Die Klammern 7 sind ferner derart angeordnet, daß nebeneinanderliegende Klammern jeweils um 180° gedreht lie- gen. Somit liegt einmal der kürzere Schenkel 15 und einmal der längere Schenkel 16 auf einer Seite. Dadurch wird die Spitze 9 einer Klammer 7 einmal auf der einen Flachseite des Gurtendes 2,3 und einmal auf der anderen Flachseite austreten und widerhakenartig verformt werden. Es hat sich gezeigt, daß die in Längsrichtung 5 gemessene Länge 1 eines Gurtendes vorteilhaft im Bereich zwischen 16 mm bis 26 mm, insbesondere etwa 24 mm, liegen sollte. Entsprechend sind die Längen der Schenkel 15 und 16 gestaltet.

Zur Erzielung einer hohen Zugfestigkeit bei sicherer Fixie- rung der Klammern im Gurtgewebe ist vorgesehen, die Klammern aus einer Drahtstärke u von etwa 0,9 mm bis 1,5 mm zu fertigen. Vorteilhaft beträgt die Drahtstärke u etwa 1,2 mm.

Wie Fig. 5 zeigt, liegen die Klammern 7 des einen Gurtendes 2 in den Lücken zwischen den Klammern 7 des anderen Gurt- endes 3. Auf diese Weise können die Gurtenden derart ein- ander angenähert werden, daß durch alle Kammern 7 beider Gurtenden 2,3 ein Verbindungsstab 25 gesteckt werden kann, der zusammen mit den Klammern ein bewegliches Gelenk der erfindungsgemäßen Verbindung bildet. Der Verbindungsstab 25 hat vorteilhaft einen zylindrischen Querschnitt mit einem Durchmesser von etwa 2 mm bis 4 mm.

Um nach Einbringen der Klammerung eine Egalisierung der Gurtfläche zu erzielen, ist vorgesehen, eine Textilver- siegelung aufzubringen. Die Textilversiegelung stärkt das Gewebe und erhöht somit die Qualität der Haftung der Klam- mern in den Gurtenden 2 und 3. Ferner wird mit der Textil- versiegelung verhindert, daß der zum Aufbringen eines Flockmaterials 26 aufzubringende Kleber in das flüssig- keitsdurchlässige Gewebe des Gurtes 1 eindringt. Nach Auf- bringen des Klebers wird das Flockmaterial 26 aufgebracht, wobei bevorzugt ein Polyamidflock mit einer Flocklänge von ca. 1,5 mm eingesetzt wird. Zweckmäßig entspricht die Flocklänge dem Betrag d der Dickenreduzierung. Das Flock- material 26 füllt die Klammerstelle bis auf die Höhe der Papierseite bzw. der Antriebsseite auf, so daß die Dicken- reduzierung für die Klammerung egalisiert ist. Ein Kontakt der Klammern 7 mit einem auf der Papierseite aufliegenden Gut oder mit einer Antriebswalze ist sicher vermieden.