La présente invention est relative à un matériau obtenu à partir de résidus de noix de coco imprégnés et liés entre eux par un liant polymérisé-

Dans la demande EP-A-0404679, on a décrit un matériau obtenu à partir de fibres végétales, et plus spécialement de fibres de noix de coco, qui sont trempées dans une résine, groupées en paquets, mises en place et pressées dans un moule, puis soumises à un traitement qui pol<jπ»* ^r 'aSβ la résine. La présente invention découle d'observations faites sur les résidus de noix de coco, observations qui ont permis de constater qu'en plus des fibres, on trouvait parmi ces résidus d'autres substances aux propriétés intéressantes. En particulier, on a constaté qu'après séparation des fibres, il subsiste une poussière formée de petits morceaux de ce qu'on a appelé la "moelle", qui est une matière végétale, formée entre les fibres, de dimension maximale 0,2 à 2 mm et de dimension minimale supérieure au tiers de leur dimension maximale, si bien qu'on ne peut absolument pas les qualifier de fibres. La "moelle" a la propriété curieuse d'une consistance analogue à celle du liège, c'est-à-dire qu'elle présente une certaine élasticité lorsqu'on la comprime, ce qui est différent du comportement des fibres. On a constaté que, si on mélange ces moelles avec une résine prépolymère, puis qu'on fait polymériser cette résine sous pression, on obtient un matériau qui présente des propriétés intéressantes. En effet, pour un dosage convenable, il est isolant, ther iquement et électriquement, non combustible, imperméable, imputrescible et n'est pas attaqué par les insectes. Il présente cependant une densité faible, de l'ordre de 0,7 kg par dm ³ , cette densité variant, bien évidemment, selon le dosage et la nature du liant. La présente invention fournit donc un matériau obtenu à partir de résidus de noix de coco, imprégnés et liés entre eux par un liant polymérisé, ce matériau ayant

pour particularité que lesdits résidus comprennent au moins 10% en poids de petits morceaux de "moelle" ou matière végétale qui se forme entre les fibres enveloppant la noix de coco, ces morceaux ayant une dimension maximale de 0,2 à 2 mm et une dimension minimale supérieure au tiers de leur dimension maximale.

De préférence, les résidus comprennent au moins 50% en poids desdits petits morceaux de "moelle".

Cette proportion peut approcher les 100%. On a constaté que les propriétés du matériau peuvent encore être améliorées si on prévoit que les résidus comprennent en outre jusqu'à 50% en poids de fibres courtes de noix de coco de longueur de 2 à 5 mm et de diamètre 0,1 à 0,4 mm. Les fibres courtes de noix de coco peuvent être soit grossièrement orientées, soit orientées au hasard, selon l'usage prévu.

Si l'on désire obtenir des propriétés encore renforcées dans une direction préférées, on peut prévoir que les résidus comprennent en outre jusqu'à 50% de fibres longues de noix de coco de longueur 50 à 150 mm et de diamètre 0,1 à 0,4 mm.

La mise en oeuvre des fibres longues peut être analogue à celle qui est décrite dans EP-A-0404679 mentionné plus haut, le mélange de petits morceaux de moelle, et éventuellement de fibres courtes avec le liant se comportant alors comme un liant contenant une charge, ainsi qu'il est bien connu.

Il a en outre été découvert que la résistance à la compression du matériau selon l'invention peut être encore augmentée si on prévoit que les résidus comprennent jusqu'à 30% en poids de coque de noix de coco broyée à une dimension moyenne de 0,2 à 2 mm.

La coque de noix de coco broyée est un matériau rigide, donc de propriétés nettement différentes de la souplesse de la moelle et de la flexibilité des fibres, le dosage des différents composants permet donc d'adapter

dans une large gamme les propriétés du matériau obtenu aux exigences de l'utilisateur.

L'invention fournit également un procédé d'obtention d'un matériau de la composition qu'on vient de décrire, ce matériau comprenant les étapes suivantes :

1) séparer par tamisage les fibres courtes et lesdits petits morceaux de "moelle",

3) mélanger les petits morceaux de "moelle" et les autres composants solides éventuels tels que fibres courtes, fibres longues et coque broyée, dans les proportions choisies, avec un prépolymère de liant, éventuellement additionné d'un durcisseur,

4) mouler le mélange sous pression à chaud dans des conditions aboutissant à la polymérisation du liant. Suivant une variante intéressante, l'étape 4) de ce procédé est remplacée par une étape 4' ) consistant à mettre le mélange en forme par extrusion à chaud, puis laisser polymériser le liant.

Le premier procédé permet d'obtenir, notamment, des blocs ou des plaques. Le deuxième procédé permet d'obtenir des profilés, et en particulier des tubes, aux caractéristiques particulièrement intéressantes.

L'invention va maintenant être décrite de façon plus détaillée à l'aide d'un exemple pratique. On est parti d'une matière première ayant la composition suivante :

- 60% de morceaux de "moelle" de noix de coco,

- 25% de fibres courtes de noix de coco,

- 15% de coques de noix de coco broyées à une dimension de l'ordre de 0,1 à 0, -™.

On a ajouté à ces matières premières un mélange de la résine "DESMODUR VL" et la résine du durcissement "DE _SM OFEN 550U" , toutes deux de la société BAYER, uti _l isées sans solvant en proportions égales. La proportion de ces résines était de 5% en poids des matières premières définies plus haut. Après mélange, on a obtenu un produit ayant la consistance d'une farine. On

l'a placé dans une extrudeuse, développant une pression de 150 bars à température de 100*C. On a obtenu un tube de diamètre extérieur 35 mm, d'épaisseur de paroi 3 mm, satisfaisant pour, par exemple, une adduction d'eau, et capable de remplacer les tubes usuels en polychlorure de vinyle.