Messvorrichtung zur Messung eines Gießspalts bei einer

Stranggießanlage und Verwendung dieser Messvorrichtung zur Messung eines Gießspalts

Die Erfindung betrifft eine Messvorrichtung zur Messung eines Gießspalts bei einer Stranggießanlage sowie eine Verwendung dieser Messvorrichtung zur Messung eines Gießspalts.

Eine Stranggießanlage - zum Gießen von Stahlbrammen - umfasst - in einer Durchlaufrichtung des Strangs durch die Stranggießanlage - unter anderem eine Pfanne mit einem Auslassrohr, ein unterhalb der Pfanne angeordnetes Verteilerbecken mit ei- nem Gießrohr und einen im Verteilerbecken angeordneten Stopfen sowie eine unterhalb des Verteilerbeckens angeordnete und ein unteres Ende des Gießrohres aufnehmende sowie gekühlte Breitseitenplatten und gekühlte Schmalseitenplatten aufweisende Kokille.

In der Pfanne befindet sich flüssiger Stahl, der über das Auslassrohr in das Verteilerbecken eingeleitet wird. Aus dem Verteilerbecken wiederum wird der flüssige Stahl über das Gießrohr in die Kokille eingeleitet, wobei ein Massenstrom des in die Kokille fließenden Stahls mithilfe des Stopfens gesteuert wird.

In der Kokille kühlt (primär) der Stahl - an seinen Kontaktflächen mit den (gekühlten) Breitseitenplatten und den (ge- kühlten) Schmalseitenplatten der Kokille ab und erstarrt hierbei, sodass der Stahl in Form eines Strangs mit einem rechteckigen Querschnitt aus der Kokille austritt. Beim Aus ^¬ treten hat der Strang eine erstarrte Schale von - in der Re ^¬ gel - einigen Zentimetern Dicke, während ein Großteil seines Querschnitts noch flüssig ist. Unterhalb der Kokille wird der Strang mittels eines Strang ^¬ führungssystems durch einen unterhalb bzw. nachfolgend der Kokille angeordneten sogenannten Gießbogen - von einer Vertikalen in eine Horizontale - und dann ausgangs des Gießbogens horizontal weiter - geführt bzw. durch Strangführungssystem- Stützelemente, d. h. Rollen des Strangführungssystems, ge ^¬ stützt und geführt bzw. abtransportiert.

Die Rollen des Strangführungssystems, welche in der Regel in Segmenten (Rollengangsegmente) oder unmittelbar im Gießbogen verbaut sind, kommen - meist paarweise und so einen Gießspalt bzw. Rollenspalt bildend - an einander gegenüberliegenden Seiten des Strangs (anschaulich gesehen an einer Oberseite und an einer Unterseite des Strangs) - diesen stützend und führend - zur Anlage, um darüber hinaus auch ein Ausmaß eines Ausbauchens des Strangs, welches Ausbauchen wegen eines auf eine Strangschale wirkenden ferrostatischen Druckes erfolgt, zu verringern. Vereinfacht und anschaulich ausgedrückt, diejenigen zwei Rol ^¬ len des Strangführungssystems, d. h. die eine Rolle des

Strangführungssystems, welche an der Oberseite des Strangs zur Anlage kommt, bzw. die andere (korrespondierende) Rolle des Strangführungssystems, welche an der Unterseite des

Strangs zur Anlage kommt, welche dabei einen geringsten Ab ^¬ stand („Normalabstand") zueinander haben und so „unmittelbar" („normal") einander (am Strang) gegenüberliegen, bilden den bzw. einen örtlichen Gießspalt bzw. Rollenspalt aus. Gleichzeitig wird der Strang durch Luft-/Wasserbesprühung (sekundär) gekühlt.

Nachfolgend dem Gießbogen befindet sich bei der Stranggießanlage ein Folgeaggregat, wie z. B. eine Brennschneidmaschine, mittels welcher der Strang - in Form von Brammen - zugeschnitten bzw. zerteilt wird.

Der Strang kann aber auch von einem (anderen) Folgeaggregat, beispielsweise einem Walzgerüst einer Gieß-Walz-

Verbundanlage, direkt weiterverarbeitet werden, ohne vorher in Stücke zerteilt zu werden.

Die Strangführungsrollen des Strangführungssystems, mittels welcher der Strang - gestützt - abtransportiert wird und die höchsten Beanspruchungen ausgesetzt sind, gehören wegen ihres u. a. formgebenden/-haltenden Einflusses auf den Strang und dessen Strangoberfläche - und so auf die Qualität des Strang bzw. der Bramme - zu zentralen Bauteilen einer Stranggießan- läge.

Insbesondere eine (möglichst genaue) Überwachung des Gieß ^¬ bzw. Rollenspalts, d. h. die Überwachung des Abstandes der zwei „paarweise zusammengehörenden", an den einander gegen- überliegenden Seiten des Strangs bzw. an der Oberseite und an der Unterseite des Strangs zu Anlage kommenden (und so den Gießspalt bildenden) , den Strang führenden Stützelemente/Rollen des Strangführungssystems, im Speziellen eine Mes ^¬ sung und/oder Einstellung eines (wertemäßig) vorgebbaren Gieß- bzw. Rollenspalts, ist für die Qualität der Bramme von herausragender Bedeutung.

Aufgrund der ungünstigen Umgebungsbedingungen am (jeweiligen zu überwachenden örtlichen) Gießspalt, wie dortige hohe Tem- peraturen und/oder eine beschränkte Zugänglichkeit zu den (den jeweiligen Gieß- bzw. Rollenspalt bildenden) Rollen, insbesondere Rollen im „Inneren" eines Rollengangsegments, u. ä., sowie einem Erfordernis - aufgrund einer gegebenen ^¬ falls gegebenen individuellen Einstellbarkeit jeder einzelnen Rolle (insbesondere im „Inneren" eines Rollengangsegments) , - jeden (örtlichen) Gieß- bzw. Rollenspalt separat überwachen zu können, ist diese Überwachungsaufgabe, insbesondere die Gieß- bzw. Rollenspaltmessung, von besonderer Komplexität.

In JP S57 1554 A ist eine Messvorrichtung zur Messung eines Gießspalts bei einer Stranggießanlage offenbart. Die Messvor ^¬ richtung umfasst zwei um eine gemeinsame Drehachse drehbare Arme sowie einen Drehwinkelaufnehmer zur Messung eines relativen (Ver- ) Drehwinkels der zwei Arme zueinander. Das Dokument JP S54 151515 A offenbart eine analoge Messvor ^¬ richtung mit ebenfalls zwei um eine gemeinsame Drehachse drehbare Arme sowie einen Drehwinkelaufnehmer zur Messung eines relativen (Ver- ) Drehwinkels der zwei Arme zueinander. In US 4 294 305 A ist eine Messvorrichtung zur Messung eines Gießspalts bei einer Stranggießanlage offenbart, welche zwei translatorisch verschiebbare Backen aufweist.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine Messvorrichtung zur Messung eines Gieß- bzw. Rollenspalts bei einer Stranggießanlage anzugeben, welche kostengünstig ist und mittels welcher die Gießspaltmessung effizient und mit hoher Genauigkeit durchgeführt werden kann. Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Messvorrichtung zur Mes ^¬ sung eines Gieß- bzw. Rollenspalts (im Folgenden meist nur Gieß- oder Rollenspalt) bei einer Stranggießanlage sowie durch eine Verwendung dieser Messvorrichtung für eine Messung eines Gieß- bzw. Rollenspalts mit den Merkmalen des jeweili- gen unabhängigen Anspruchs.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand abhängiger Ansprüche sowie der nachfolgenden Beschreibung. Außerdem können sich die nachfolgend beschriebenen Merkmale sowohl auf die erfindungsgemäße Messvorrichtung als auf die erfindungsgemäße Verwendung der Messvorrichtung beziehen.

Die Messvorrichtung zur Messung eines Gießspalts bei einer Stranggießanlage weist zwei um eine gemeinsame Drehachse drehbare Arme, d. h. einen ersten Arm und einen zweiten Arm, sowie einen Drehwinkelaufnehmer zur Messung eines relativen (Ver- ) Drehwinkels der zwei Arme zueinander auf. Dabei kann unter einem solchen Drehwinkelaufnehmer jede Art von (Mess- ) Vorrichtung verstanden werden, welche in der Lage ist, den Winkel, d. h. absolut und/oder dessen Veränderung (bei (Ver- ) Drehung eines der zwei Arme relativ zu den anderen der zwei Arme) , zwischen dem ersten und dem zweiten Arm zu bestimmen.

Beispielsweise kann ein solcher Drehwinkelaufnehmer ein analoger Drehwinkelaufnehmer bzw. Dreh-/Schwenkwinkelsensor, insbesondere ein analoger induktiver Drehwinkelaufnehmer bzw. Dreh-/Schwenkwinkelsensor, sein, welcher sich insbesondere durch seine kompakte Bauweise, seine hohe (Mess- ) Genauigkeit und sein ausgezeichnet „Preis-Leistungs-Verhältnis" auszeich ^¬ net . Zum Beispiel kann ein solcher analoger induktiver Drehwinkelaufnehmer der induktive Dreh-/Schwenkwinkelsensor RIPS Serie P505 der Firma ALTHEN GmbH Meß- und Sensortechnik sein. Der Dreh-/Schwenkwinkelsensor RIPS Serie P505 selbst enthält die gesamte Elektronik, einschließlich notwendiger EMV- Komponenten. Der Drehwinkelgeber ist in ein Metallgehäuse, dicht nach IP67, eingebaut. Flansch und Servo-Mount bestehen aus Aluminium.

Aus dem - unter Verwendung dieses Drehwinkelaufnehmers - ge- messenen (Ver- ) Drehwinkel der zwei Arme zueinander kann dann weiter in ein lineares Abstandsmaß, d. h. vereinfacht ein Ab ^¬ standswert, insbesondere der zu messende Gießspalt, bestimmt werden . Jeder der zwei Arme weist zumindest ein Segment, vereinfacht ausgedrückt einen (räumlichen) Abschnitt, auf, dessen jewei ^¬ lige Segmentaußenfläche ein Abschnitt einer Oberfläche einer gemeinsamen Kugel ist. D. h., vereinfacht ausgedrückt, die Segmentaußenflächen (der (Arm- ) Segmente (auch als Kugelschalen bezeichnet) weisen eine übereinstimmende, d. h. die gleiche, dreidimensionale (Raum ^¬ krümmung bzw. Sphäre einer (bestimmten bzw. gemeinsamen) Kugel auf.

Dabei kann als ( Segment- ) Außenfläche eines Armsegments dieje ^¬ nige Fläche des jeweiligen Armsegments verstanden werden, welche dem jeweils anderen Armsegment abgewandt ist. Insbesondere die Armsegmente, aber auch die anderen Bauteile der Messvorrichtung können aus einem Stahlwerkstoff sein, sind sie dadurch höchst verschleißfest. Auch können die Seg ^¬ mentaußenflächen weiter behandelt sein, beispielsweise geschliffen und/oder gehärtet, um so noch verschleißfester und/oder glatter zu sein.

Bei der Verwendung der Messvorrichtung zur Messung eines Gießspalts bei einer Stranggießanlage kann dann die Vorrich ^¬ tung derart in einen durch zwei zusammengehörige Stützelemen- te/Rollen gebildeten Gieß-/Rollenspalt eingebracht werden, dass jeweils eine der zwei Segmentaußenflächen eine der zwei zusammengehörigen Stützelemente/Rollen kontaktiert. Dabei kann dann der relative (Ver- ) Drehwinkel der zwei Arme zuei ^¬ nander unter Verwendung des Drehwinkelaufnehmers gemessen werden. Der relative (Ver- ) Drehwinkel kann dann in ein linea- res Abstandsmaß, d. h. der Höhe des Gieß-/Rollenspalts, umge ^¬ rechnet werden.

Die Messung des Gieß-/Rollenspalts zwischen den (zusammenge- hörenden, den Gießspalt bildenden) Rollen kann sowohl in einer Werkstätte als auch in der Stranggießanlage erfolgen. Der Messwert für den Gieß-/Rollenspalt kann dann als Kalibrier ^¬ wert für ein positionsgeregeltes Rollengangsegment verwendet werden .

Der Erfindung liegt die Überlegung und Erkenntnis zugrunde, dass bei jeder Messung systematische (Mess- ) Fehler auftreten können, beispielsweise durch falsch justierte, wie verkippt oder verdreht (in den Gießspalt) eingeführte bzw. eingesetzte, Messvorrichtungen (systematischer geometrischer Messfehler) .

Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Ausbildung der Segment ^¬ außenflächen als Oberflächenabschnitt einer gemeinsamen Kugel („Kugelsegment/Kugelschale" ) , wird es möglich, einen solchen systematischen bzw. systematischen geometrischen Messfehler, beispielsweise bei falscher, wie verkippter, Justierung (der Messvorrichtung im Gießspalt) , zu eliminieren oder weitestgehend zu eliminieren bzw. zu minimieren. Vereinfacht ausgedrückt, da die den Gießspalt bildenden zu ^¬ sammengehörenden Rollen eines Strangführungssystems einer Stranggießanlage „kontaktierenden" Oberflächen der erfindungsgemäßen Armsegmente der Messvorrichtung bzw. Oberflächen der erfindungsgemäßen „Kugelsegmente/Kugelschalen" Kugelober- flächen einer gemeinsamen Kugel sind, haben Verkippungen/Verdrehungen der „Kugelsegmente/Kugelschalen" (in der Messposition) keinen verfälschenden Einfluss (hier ist der Kugeldurchmesser gleich dem Gießspalt) oder nur geringen verfälschenden Einfluss (hier weicht der Kugeldurchmesser vom Gießspalt ab) - auf das Messergebnis. Kurz, die erfindungsgemäße Messvorrichtung ist - weitestge ^¬ hend - „immun" gegen systematische geometrische Messfehler. Ist die erfindungsgemäße Messvorrichtung - weitestgehend - „immun" gegen systematische geometrische Messfehler, wie sie bei einer verkippten Lage der Messvorrichtung im Gießspalt entstehen können, so ermöglicht dadurch die erfindungsgemäße Messvorrichtung, dass insbesondere ein (geometrisch und/oder den Umgebungsbedingungen geschuldet) beschränkt zugänglicher Gießspalt bzw. Rollenspalt, beispielsweise im „Inneren" eines Rollengangsegments, effizient und mit hoher Genauigkeit ver ^¬ messen werden kann, muss die erfindungsgemäße Messvorrichtung

- aufgrund ihrer „Fehlerimmunität" - eben nicht komplett exakt in den Gießspalt eingeführt bzw. positioniert werden.

Dadurch kann mit der erfindungsgemäßen Messvorrichtung eine Gießspaltmessung (insbesondere unter „erschwerten Bedingungen") effizient und mit hoher Genauigkeit durchgeführt wer- den, wodurch dann qualitativ hochwertige Brammen bei einer Stranggießanlage hergestellt werden können.

Auch die Sicherheit - bei der händischen Vermessung eines insbesondere schwer zugänglichen Gießspalts durch einen Be- diener - kann durch die erfindungsgemäße Messvorrichtung erhöht werden, vereinfacht die „Fehlerimmunität" der erfin ^¬ dungsgemäßen Messvorrichtung das händische Einführen der Messvorrichtung in den zu vermessenden Gießspalt. Des Weiteren ist eine erfindungsgemäße Messvorrichtung - ins ^¬ besondere aufgrund ihrer leicht fertigbaren (Einzel- ) Bautei ^¬ le, wobei hier auch Standardbauteile verwendet werden können,

- kostengünstig. Darüber hinaus baut sie sehr kompakt. Kurz, die erfindungsgemäße Messvorrichtung stellt ein neues Messgerät zur Verfügung, mit welchem es möglich ist, einen, insbesondere schwer zugänglichen bzw. insbesondere unter „er- schwerten Bedingungen" zugänglichen, Gieß-/Rollenspalt , insbesondere bei einem Rollengangsegment mit einzeln verstellba ^¬ ren Rollen, effizient und mit hoher Genauigkeit zu vermessen. Bevorzugt ist bei der Messvorrichtung vorgesehen, dass der Durchmesser der gemeinsamen Kugel aus einem Bereich von

150 mm bis 350 mm, insbesondere aus einem Bereich von 200 mm bis 300 mm, besonders bevorzugt aus einem Bereich von 220 mm bis 250 mm, gewählt ist.

Anders ausgedrückt, der die Sphäre (bei den Armsegmenten bzw. „Kugelsegmenten/Kugelschalen) definierende Kugelradius kann aus einem Bereich von 75 mm bis 175 mm, insbesondere aus ei ^¬ nem Bereich von 100 mm bis 150 mm, besondere bevorzugt aus einem Bereich von 110 mm bis 125 mm, gewählt sein.

Damit lassen sich durch die Messvorrichtung insbesondere typische Rollengangsegmente mit einem (Soll-) Gieß-/Rollenspalt zwischen 200 mm und 300 mm vermessen.

Anders bzw. verallgemeinert ausgedrückt, der Durchmesser bei der Messvorrichtung kann an einen Sollgieß-/Rollenspalt ange- passt werden. Insbesondere gleich gewählt, sein. So kann bei ^¬ spielsweise - für einen typischen Rollenspalt von 230 mm - der Durchmesser der Sphäre bei der Messvorrichtung ebenfalls 230 mm sein.

Ferner kann auch vorgesehen sein, dass - bei der Messvorrichtung bzw. bei dortigen Segmenten - die jeweilige Segmentau- ßenfläche durch folgende Kugelkoordinaten (r (Kugelradius) , φ (Azimutwinkel), Θ (Polarwinkel)), mit [0° φ ca. 35°] oder [0° < φ < ca. 30°] oder [0° < φ < ca. 25°] oder [0° < φ < ca. 20°], mit [0° < Θ < ca. 90°] oder [0° < Θ < ca. 80°] oder [0° < θ ^ ca. 70°] oder [0° < θ ^ ca. 60°] beschreibbar ist.

Das heißt bzw. anders ausgedrückt, zweckmäßigerweise ist die jeweilige Segmentaußenfläche durch einen Wert r und einen Be- reich [0 < φ < cp _max ] , welchen φ durchläuft, und einen Bereich [0° < Θ ^ 9 _max ] , welchen Θ durchläuft, beschreibbar, wobei vorzugsweise cp _max bei 35° oder 30° oder 25°oder 20° und vor ^¬ zugsweise 9 _max bei 90° oder 80° oder 70° oder 60° liegt.

Derartig konzipierte bzw. bemessene Segmentaußenflächen stel ^¬ len einen guten Kompromiss zwischen einem großem Kontaktierbereich (von Segmentaußenfläche und Rollenoberfläche) und so ^¬ mit einen großen „Verkippungstoleranzbereich" bzw. einer Vielzahl von Messpositionen und einer kleinen Baugröße der Messvorrichtung dar.

Weiterhin kann bei der Messvorrichtung vorgesehen sein, dass die zwei um eine gemeinsame Drehachse drehbaren Arme unter Verwendung einer Feder, insbesondere einer Spiralfeder, gegeneinander verspannt sind. Eine solche Feder bzw. Spiralfe ^¬ der kann derart „funktionell" zwischen den Armen angebracht sein, dass deren Verspannung ein „Auseinanderdrücken" der Arme, d. h. eine Vergrößerung eines Öffnungswinkels zwischen den Armen, bewirkt.

Auch kann bei der Messvorrichtung vorgesehen sein, dass die zwei um eine gemeinsame Drehachse drehbaren Arme unter Ver ^¬ wendung eines Wälzlagers, insbesondere eines Kugellagers, ge- geneinander drehbar gelagert sind. Werden hier Standardlager verwendet, kann sich dies kostengünstig für die Messvorrich ^¬ tung auswirken.

Weiterbildend kann auch vorgesehen sein, dass die zwei um ei- ne gemeinsame Drehachse drehbaren Arme einen, insbesondere unter Verwendung mindestens eines, insbesondere mechanischen, Anschlags begrenzbaren, maximalen mechanischen (Ver-) Drehwinkelbereich von ca. +/- 12,5° oder von ca. +/- 10° oder von ca. +/- 7,5° oder von ca. +/- 5° aufweisen. Ferner kann weiter auch vorgesehen sein, dass die zwei um eine gemeinsame Drehachse drehbaren Arme einen, insbesondere unter Verwendung des Drehwinkelaufnehmers messbaren, maxima ^¬ len messtechnischen (Ver- ) Drehwinkelbereich von ca. +/- 12,5° oder von ca. +/- 10° oder von ca. +/- 7,5° oder von ca. +/- 5° oder von ca. +/- 5° aufweisen.

Anders bzw. allgemeiner ausgedrückt, der maximale mechanische (Ver- ) Drehwinkelbereich und/oder der maximale messtechnische (Ver- ) Drehwinkelbereich (Messbereich des Drehwinkelaufnehmers) kann/können, wie gegebenenfalls der Kugeldurchmesser auch, an den Sollwert des zu vermessenden Gieß-/Rollenspalts angepasst sein. So können sich - beispielsweise in einer für einen 230 mm dicken Gießspalt konzipierten Messvorrichtung (d. h., der Kugeldurchmesser bei den Segmentaußenflächen der Messvorrichtung entspricht dem Sollgieß-/Rollenspalt , hier dann 230 mm)

- die Arme der Messvorrichtung 20 mm über den Sollwert des zu vermessenden Gießspalts hinaus öffnen bzw. können sich bis zu

55mm unterhalb des Sollwertes schließen (bis gegebenenfalls ein mechanischer Endanschlag wirksam wird) . Die Messvorrichtung hätte so einen maximalen mechanischen Spielraum von 185 mm bis 250 mm.

Auch können - nach obig beispielhaft konzipierter Messvorrichtung (Kugeldurchmesser und Sollgieß-/-rollenspalt 230 mm)

- eine Winkelstellung der Arme in einem Öffnungsbereich von 220 mm - 240 mm messtechnisch erfasst werden, was bei der ge- wählten Geometrie beim Drehwinkelaufnehmer einem Messbereich von ±7,5° entspricht.

Weiter kann dann auch vorgesehen sein, dass der maximale mechanische (Ver- ) Drehwinkelbereich größer ist als der maximale messtechnische (Ver- ) Drehwinkelbereich . D. h. anschaulich und beispielhaft erklärt, die Arme der Messvorrichtung können sich über einen Sollwert des zu vermessenden Gießspalts hinaus öffnen bzw. können sich unterhalb des Sollwertes schließen (bis gegebenenfalls ein mechanischer Endanschlag wirksam wird), ohne, dass dies jeweils vom Dreh ^¬ winkelaufnehmer erfasst würde.

Dieser über den messtechnischen hinausgehenden mechanischen Spielraum kann dazu dienen, die in einem Segment eines Kaltstrangs montierte Messvorrichtung ohne Beschädigung an sogenannte Treiberrollen eines Rollganges vorbeizufahren.

So besitzt - beispielshaft ausgeführt nach obigem Beispiel (Sollgießspalt 230 mm) - der Kaltstrang selbst typischerweise eine mechanische Bauhöhe von 200 mm (aus Gewichts- und Kos ^¬ tengründen wird der Kaltstrang so leicht als nötig gebaut und besitzt daher eine geringere Bauhöhe als der Rollenspalt sel ^¬ ber) und wird von den Treiberrollen in dem Rollgang weiterbe- wegt .

Wenn nun jenes Segment des Kaltstranges, in dem die Messvor ^¬ richtung montiert ist, direkt unter einer solchen Treiberrol ^¬ le hindurchläuft, so muss sichergestellt sein, dass die Mess- Vorrichtung nicht von den Treiberrollen zerquetscht wird, sondern innerhalb des Kaltstranges versenkt werden kann. Da im Laufe der Zeit der Kaltstrang selbst von den mit sehr großen Kräften angreifenden Treiberrollen zusätzlich etwas flachgewalzt wird, ist eine entsprechende Toleranz unterhalb der Kaltstranghöhe von 200 mm vonnöten, sodass die genannte minimale mechanische Öffnung von 185 mm hier ausreichend er ^¬ scheint . Auch kann vorgesehen sein, dass der Drehwinkelaufnehmer ein analoger Drehwinkelaufnehmer, insbesondere ein induktiver analoger Drehwinkelaufnehmer, ist. Derartige analoge Drehwinkelaufnehmer haben gegenüber digitalen Winkelsensoren den Vorteil, dass sie bei vergleichbarer Winkelauflösung eine wesentlich kleinere Bauform besitzen.

So kann ein solcher analoger Drehwinkelaufnehmer vorteilhaf- ter Weise in einem „Inneren" der gemeinsamen Drehachse der

Arme der Messvorrichtung platziert werden, was ihn vor äußeren Umwelteinflüssen, wie mechanische Stöße, Feuchtigkeit, oder Staub schützt. Zudem können derartige analoge Drehwinkelaufnehmer mit guter Linearität und Temperaturbeständigkeit bei vergleichsweise geringen Herstellungskosten produziert werden.

Eine notwendige A/D-Wandlung eines Analogsignals eines sol- chen analogen Drehwinkelaufnehmers kann ebenfalls mit han ^¬ delsüblichen und dementsprechend kostengünstigen Industrie ^¬ standard-Elektronikkomponenten erfolgen und stellt keinen wirklichen Nachteil gegenüber digitalen Winkelgebern dar. Beispielsweise kann das Analogsignal eines solchen analogen Drehwinkelaufnehmers (vgl. obiges Beispiel für eine Messvor ^¬ richtung) bei einem maximalen Mess- bzw. Winkelbereich von ±7,5° - entsprechend einer mechanischen Bewegung der Messvorrichtung von ±10mm - mit 13Bit gewandelt werden, was einer Winkelauflösung von knapp 7 Bogensekunden bzw. einer räumli- chen Auflösung des zu messenden Gießspalts von etwa 25 ym entspricht, was wiederum der Hälfte einer - beispielhaft - geforderten Messgenauigkeit in Bezug auf den Gießspalt von 50 ym entspricht. So können auch mittels einer Kalibrierung der Messvorrichtung zuverlässig auch eine Drift des analogen Signalausgangs

(z. B. in Abhängigkeit der Temperatur oder in Form eines Langzeitdrifts aufgrund langer Lagerzeit) kompensiert werden.

Weiterbildend kann bei der Messvorrichtung auch vorgesehen sein, dass jeder der zwei Arme zumindest ein erstes weiteres Verlängerungssegment, insbesondere ein erstes weiteres und ein zweites weiteres Verlängerungssegment, aufweist, welches erste und/oder zweite Verlängerungssegment mit dem jeweiligen Segment, insbesondere einstückig, verbunden ist.

Derartige Verlängerungssegmente bei der Messvorrichtung kön ^¬ nen die Positionierung der Messvorrichtung (im Gieß- /Rollenspalt) erleichtern.

Ferner kann weiter dann auch vorgesehen sein, dass das erste und/oder das zweite Verlängerungssegment eine jeweilige Ver ^¬ längerungssegmentaußenfläche aufweist, die ein Abschnitt ei- ner Oberfläche eines geraden Kreiszylinders ist, insbesondere eines geraden Kreiszylinders, welcher den Durchmesser der gemeinsamen Kugel besitzt.

Auch kann dieses die Positionierung der Messvorrichtung (im Gieß-/Rollenspalt ) erleichtern.

Auch kann vorgesehen sein, dass jeder Arm einen Grundträger aufweist, an welchem das jeweilige Segment und/oder das erste weitere Verlängerungssegment und/oder das zweite weitere Ver- längerungssegment lösbar, insbesondere unter Verwendung einer Verschraubung, angeordnet ist/sind.

Weiterbildend kann bei der Messvorrichtung auch vorgesehen sein, dass der Drehwinkelaufnehmer im Bereich der gemeinsamen Drehachse der zwei um die gemeinsame Drehachse drehbaren Ar- me, insbesondere zumindest teilweise in einer Längsbohrung in einer Welle, durch welche die gemeinsame Drehachse verläuft, angeordnet ist. Vereinfacht und anschaulich ausgedrückt, der Drehwinkelauf ^¬ nehmer kann im „Inneren" der gemeinsamen Drehachse der Arme der Messvorrichtung angeordnet sein. So kann der Drehwinkelaufnehmer geschützt von äußeren Umwelteinflüssen, wie mechanischen Stößen, Feuchtigkeit und/oder Staub, werden; auch kann eine solche Anordnung zu einer kompakten Bauform der Messvorrichtung beitragen.

Zweckmäßiger Weise kann bei der Messvorrichtung auch vorgesehen sein, dass die zwei um die gemeinsame Drehachse drehbaren Arme derart ausgebildet sind, dass, wenn die zwei um die ge ^¬ meinsame Drehachse drehbaren Arme derart zueinander verdreht sind, dass die zwei Segmentaußenflächen auf der Oberfläche der gemeinsamen Kugel zu liegen kommen („Ausgangsstellung" mit „Ausgangshöhe") , dann ein Mittelpunkt der gemeinsamen Ku- gel beabstandet, insbesondere in einem Abstand von ca. 60 mm oder von ca. 55mm oder von ca. 50 mm oder von ca. 45 mm, von der gemeinsamen Drehachse liegt („Mittelpunktversatz").

Mit einer Wahl dieses „Mittelpunktversatzes" des Kugelmittel- punkts zur gemeinsamen Drehachse bei der Messvorrichtung kann der Einfluss des relativen (Ver- ) Drehwinkels auf den Segment ^¬ abstand bzw. des Abstandes der Segementaußenflächen eingestellt werden. Nach Weiterbildungen können auch vorgesehen sein, die Messvorrichtung in (übergeordneten) Messeinheiten einzubauen.

So kann bevorzugt bei einer solchen Messeinheit vorgesehen sein, dass die Messvorrichtung auf einer Längsschiene - in einer Längsrichtung der Längsschiene verfahrbar, insbesondere motorisiert oder händisch verfahrbar, - angeordnet ist.

Eine Energieversorgung, insbesondere eine Stromversorgung, eines Motors, kann dabei über Versorgungsleitungen oder über Batterien erfolgen.

Eine Datenerfassung von Messdaten der Messvorrichtung

und/oder eine Steuerung des Motors (Auswerteeinheit) können direkt an die Schiene montiert werden oder in einer eigenen Auswertebox untergebracht werden.

Ein Human Maschine Interface (HMI) kann zur Steuerung eines Messablaufes und zu einer Messung, Auswertung und Visualisie- rung dienen.

Daten zwischen dem HMI und der Auswerteeinheit können mit Kabel oder wireless übertragen werden. Als HMI können sowohl PCs, Notebooks, Tablets als auch Smartphones dienen.

Diese Längsschiene kann dann in ein Rollengangsegment bzw. zwischen dessen Rollen geschoben - und dort, mittels geeigneter Sicherungselemente, gegen ein Verschieben in oder gegen die Rollengangsegmentlängsrichtung (Durchlaufrichtung) gesi- chert werden. Wird dann die Messvorrichtung entlang der

Längsschiene bewegt, können die einzelnen Rollenspalten des Rollengangsegments einzeln und nacheinander vermessen werden.

Bei einer anderen solchen Messeinheit kann bevorzugt vorgese- hen sein, dass die Messvorrichtung - oder mehrere davon - in einen Kaltstrang, insbesondere in ein Kaltstrangglied, einge ^¬ baut oder einem solchen angehängt ist bzw. sind.

Bei einer Messung kann dann der derart ausgebildete Kalt- sträng durch die Stranggießanlage gezogen werden. Für die eine Messvorrichtung bzw. für alle Messvorrichtungen in/an einem solchen Kaltstrang kann es eine Auswerteeinheit, die ebenfalls im Kaltstrang untergebracht werden kann, geben.

Die Übertragung der Daten zwischen der Auswerteeinheit und dem HMI kann auch hier sowohl über Kabel erfolgen (, das an die Auswerteeinheit angesteckt wird, wenn der Kaltstrang in seiner Ruheposition ist), als auch kabellos („wireless") er- folgen.

Bei einer solchen „wireless"-Übertragung können sowohl die Messdaten als auch die Spannungsübertragung wireless erfolgen .

Korrekturverfahren

Ist die Messzange - weitestgehend - „immun" gegen systemati ^¬ sche geometrische Messfehler, wodurch die Messvorrichtung nicht komplett exakt in den Gießspalt eingeführt bzw. positi ^¬ oniert werden muss, so kann trotzdem aber auch, insbesondere bei einer verkippt in den Messspalt eingebrachter Messvorrichtung, eine „mathematische Korrektur" des durch die Mess ^¬ vorrichtung gemessenen Gießspalts bzw. des ermittelten Gieß- spaltwertes vorgenommen werden, welche diese Verkippung bzw. Schiefstellung „mathematisch" berücksichtigt bzw. korrigiert.

Eine solche Verkippung der Messvorrichtung kann beispielsweise dadurch herbeigeführt sein, dass eine die Messvorrichtung tragende und in ein Rollengangsegment eingebrachte Längs ^¬ schiene durch Rollen des Rollengangsegments, in welchem sie eingebracht ist, in eine gekippte Position (Schiefstellung) gezwungen wird, beispielsweise bei einem gebogenen Rollengangsegment . Hierfür, d. h., für diese mathematische Korrektur der Verkippung, kann - zusätzlich zum Drehwinkelaufnehmer, der den relativen (Ver- ) Drehwinkel der zwei Arme zueinander misst - ein Neigungssensor bei der Messvorrichtung vorgesehen sein, bei- spielsweise an der Messvorrichtung (beispielsweise dort an einem der beiden Messarme) oder an der Längsschiene montiert, unter Verwendung dessen insbesondere ein absoluter Neigungswinkel der Messvorrichtung bzw. der Längsschiene gegen eine Vertikale bzw. die Lotrichtung, d. h., gegen die Richtung der Erdschwerkraft bzw. in Richtung der Erdbeschleunigung, messbar ist.

Der (Verkippungs- ) korrigierte Gießspalt kann dann als Funkti ^¬ on des absoluten Neigungswinkels (des Neigungssensors) und des relativen (Ver- ) Drehwinkels des Drehwinkelaufnehmers be ^¬ schrieben (und so berechnet) werden, wobei hier auch weitere geometrische Konstruktionsmasse, wie eine Länge der Arme und/oder der Kugelradius, die Rollendurchmesser, in die Funktion eingehen können.

Bei der Funktion können auch (geometrische) Näherungen, wie beispielsweise bei den Berührpunkten zwischen den Segmentau ^¬ ßenflächen und den Rollen des zu vermessenden Gießspalts bzw. deren Lage, angenommen bzw. unterstellt werden.

Der (Verkippungs- ) korrigierte Gießspalt g kann beispielsweise durch folgende Funktion (Formel 1) beschrieben bzw. berechnet werden (vgl. FIG 8, Skizze mit geometrischen Überlegungen zur Vermessung des Gießspalts unter Verwendung der Messvorrich- tung) : g= 2R _M cosS + s cos« (Formel 1)

Dabei kann der Abstand s über den gemessenen relativen Ver- drehwinkel ß der Messarme wie folgt ermittelt werden: ß

s = 2a sin,—

2 (Formel 2)

Aus der bekannten Geometrie der Anlage/Rollengangsegments/ Rollen ( ') und der Neigung eines Messarms der Messvorrichtung (hier Neigung des unteren Messarms, erhalten aus dem Neigungssensor (angeordnet am unteren Messarm) ) kann der Winkel berechnet werden: ß

a = Yv + 2 - flC

(Formel 3)

Alternativ zu einer Berechnung des Winkels mit Formel 3 kann - vereinfacht (hier entspricht die Neigung R ₀ -Ru der oberen und unteren Rolle annähernd der Vertikale) - ein un ^¬ mittelbar mit einem Neigungssensor ermittelter Neigungswinkel (der Messvorrichtung gegen die Vertikale) (hier dann unmittelbar Winkel ) herangezogen werden.

Damit kann der Hilfswinkel δ berechnet werden: s

δ = rcsin{ —sin )

^' 2-Rif (Formel 4) wobei : Winkel zwischen der Messvorrichtung und der Verbindungsachse zwischen den zu messenden Rollen.

' Winkel der Verbindungsachse R ₀ Ru zwischen den zu

messenden Rollen und der Vertikalen

ß gemessener, relativer Verdrehwinkel ß der Messarme Yu Neigung des unteren Messarms (gegen die Horizonta ^¬ le) , erhalten aus dem Neigungssensor (angeordnet am unteren Messarm)

δ Hilfswinkel für die Berechnung

H Drehpunkt der Messarme der Messvorrichtung P ₀ , Pu Berührpunkte zwischen Messkugeln der Messvorrich ^¬ tung und der oberen und unteren Rolle

R _M Radius der Kugel der Messvorrichtung

R _R Radius der Rolle die vermessen werden soll (in der

Berechnung werden die Radien von oberer und unterer

Rolle als gleich angenommen; in der Praxis können diese auch unterschiedlich sein)

R ₀ , Ru Mittelpunkte der oberen und unteren Rolle

a Abstand zwischen Messkugelmittelpunkt N und Dreh- punkt H der Messkugeln

g (Verkippungs- ) korrigierter Gießspalt, tatsächlicher

Spalt zwischen oberer und unterer Rolle

s Abstand zwischen den beiden Messkugel-Mittelpunkten ist.

Die bisher gegebene Beschreibung vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung enthält zahlreiche Merkmale, die in den einzelnen Unteransprüchen teilweise zu mehreren zusammenge- fasst wiedergegeben sind. Diese Merkmale können jedoch zweckmäßigerweise auch einzeln betrachtet und zu sinnvollen weite ^¬ ren Kombination zusammengefasst werden. Insbesondere sind diese Merkmale jeweils einzeln und in beliebiger geeigneter Kombination mit der erfindungsgemäßen Kokille und den erfin- dungsgemäßen Verfahren kombinierbar. So sind Verfahrensmerkmale, gegenständlich formuliert, auch als Eigenschaft der entsprechenden Vorrichtungseinheit zu sehen und umgekehrt.

Auch wenn in der Beschreibung bzw. in den Patentansprüchen einige Begriffe jeweils im Singular oder in Verbindung mit einem Zahlwort verwendet werden, soll der Umfang der Erfindung für diese Begriffe nicht auf den Singular oder das je ^¬ weilige Zahlwort eingeschränkt sein. Ferner sind die Wörter „ein" bzw. „eine" nicht als Zahlwörter, sondern als unbe- stimmte Artikel zu verstehen. Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile der Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele der Erfindung, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Die Ausführungsbeispiele dienen der Erläuterung der Erfindung und beschränken die Erfindung nicht auf darin angegebene Kombinationen von Merkmalen, auch nicht in Bezug auf funktionale Merkmale. Außerdem können dazu ge ^¬ eignete Merkmale eines jeden Ausführungsbeispiels auch expli- cit isoliert betrachtet, aus einem Ausführungsbeispiel ent ^¬ fernt, in ein anderes Ausführungsbeispiel zu dessen Ergänzung eingebracht und mit einer beliebigen der Ansprüche kombiniert werden .

Es zeigen: eine erste Ansicht einer Messzange zur Gießspaltmes ^¬ sung; eine zweite Ansicht der Messzange zur Gießspaltmes ^¬ sung nach FIG 1 ; eine erste Konstruktionsskizze, welche die Messzange nach FIG 1 in einer ersten Ansicht zeigt; eine zweite Konstruktionsskizze, welche die Messzan ^¬ ge nach FIG 1 in einer zweiten Ansicht zeigt; ein erstes Messsystem mit einer Längsschiene und ei ^¬ ner darauf längs verfahrbaren Messzange nach FIG 1;

FIG 6 das in einem Gießspalt eingeschobene Messsystem nach

FIG 5 und FIG 7 einen Kaltstrang (zweites Messsystem) mit mehreren dort eingebauten Messzangen nach FIG 1 und FIG 8 Skizze mit geometrischen Überlegungen zur Vermessung des Gießspalts unter Verwendung der Messvorrichtung bzw. Messzange.

Messzange 1 (FIG 1 bis FIG 4)

FIG 1 bis FIG 4 zeigen verschiedene Ansichten einer Messzange 1 zur Messung eines Gießspalts 2 bei einer Stranggießanlage 3 (vgl . FIG 6) . Die Messzange 1 weist zwei auf einer gemeinsamen Drehachse 4 bzw. Welle 36 montierte und - mittels eines Rillenkugellagers 18 - unabhängig voneinander (ver- ) drehbare Arme 5, 6, d.h. Zangenbacken 5, 6, auf, die mittels einer starken Spiralfeder 17 auseinandergedrückt werden.

Für die Verspannung dieser Spiralfeder 17 sind Zylinderkopf- schrauben 31, an denen jeweils Federenden dieser Spiralfeder 17 zum Anschlag kommen, vorgesehen. In der gemeinsamen Drehachse 4 bzw. Welle 36 ist ein Drehwinkelaufnehmer 7, kurz im Folgenden nur Winkelsensor 7 oder nur Sensor 7 genannt, zur Erfassung der relativen Winkelstellung 8 der beiden Zangenbacken 5, 6 zueinander montiert. Das Rillenkugellager 18 und der Drehwinkelaufnehmer 7 sind

„nach außen hin" mittels eines - über Senkkopfschrauben 31 an der Welle 36 verschraubten - Lagerdeckels 37 geschützt.

Als Sensor 7 zur Erfassung der (momentanen) relativen Winkel- Stellung 8 zwischen den beiden Zangenbacken 5, 6 wird ein analoger Drehwinkelaufnehmer verwendet, der auf einem induktiven Messprinzip basiert. Derartige analoge induktive Drehwinkelaufnehmer, wie der bei der Messzange 1 verwendete Sensor 7, haben gegenüber digita ^¬ len Winkelsensoren den Vorteil, dass sie bei vergleichbarer Winkelauflösung eine wesentlich kleinere Bauform besitzen, was bei der Messzange 1 aufgrund dortiger mechanischer Rest ^¬ riktionen von entscheidender Bedeutung ist.

So kann der bei der Messzange 1 verwendete Sensor 7 - mit seinen kompakten Abmessungen - problemlos „im Inneren" der gemeinsamen Drehachse 4 der beiden Zangenbacken 5, 6 platziert werden, was ihn (in Verbindung mit dem Lagerdeckel 37) vor äußeren Umwelteinflüssen, wie mechanische Stöße, Feuchtigkeit oder Staub schützt.

Zudem können derartige analoge induktive Drehwinkelaufnehmer, wie der bei der Messzange 1 verwendete Sensor 7, mit guter Linearität und Temperaturbeständigkeit, bei vergleichsweise geringen Herstellungskosten, aufwarten.

Die notwendige A/D-Wandlung des vom - analogen induktiven - Sensor 7 erzeugten Analogsignals kann ebenfalls mit handels ^¬ üblichen und dementsprechend kostengünstigen Industriestandard-Elektronikkomponenten erfolgen .

Das analoge bzw. digitalisierte Winkelsignal kann dann weiter in einen „linearen" Abstandswert (Spaltmaß) umgerechnet wer ^¬ den . Wie weiter FIG 1 bis FIG 4 zeigt, weist jede Zangenbacke 5, 6 einen Grundträger 29 bzw. 30 auf, auf bzw. an welchem jeweils drei Segmente 9, 22, 24 bzw. 10, 23, 25, d.h. zwei äußere Segmente 22, 24 bzw. 23, 25 und ein mittiges Segment 9, 10, mittels Zylinderschrauben 31 - formschlüssig - verschraubt sind. Das jeweils mittige Segmente 9, 10 einer jeweiligen Zangenba ^¬ cke 5 bzw. 6 bildet eine Kugelschale 9, 10 aus, d.h. die je ^¬ weilige Segmentaußenfläche 11 bzw. 12 des jeweiligen mittig angeordneten Segments 9 bzw. 10 bildet einen Abschnitt einer Oberfläche 13 einer gemeinsamen Kugel 14 aus.

D. h., vereinfacht ausgedrückt, die Segmentaußenflächen 11 bzw. 12 der jeweils mittig angeordneten Segmente 9 bzw. 10 weisen eine übereinstimmende, d.h. die gleiche, dreidimensio ^¬ nale (Raum- ) Krümmung bzw. Sphäre 13 einer (bestimmten bzw. gemeinsamen) Kugel 14 (mit einem bestimmten Kugeldurchmesser 15) auf. Die jeweilige Segmentaußenfläche 11 bzw. 12 des jeweiligen mittig angeordneten Segments 9 bzw. 10 bzw. dessen Abmessung/Flächengröße kann durch die Kugelkoordinaten (r (Kugel ^¬ radius) , φ (Azimutwinkel) , Θ (Polarwinkel) ) beschrieben und - in ihrer Abmessung/Flächengröße definiert werden, wobei der Kugelradius r 16 (bzw. so dann auch der Durchmesser 15 der gemeinsamen Kugel 14 (Durchmesser 15 ist zwei-mal Kugelradius r 16) an den Sollwert eines zu vermessenden Gießspalts 2 an- gepasst ist. Bei der Messzange ist ausführungsgemäß beispielsweise [0° -S φ Azimutwinkel -S ca. 25°], [0° -S Θ Polarwinkel -S ca. 70°] und Radius r 16 ca. 115 mm vorgesehen.

Die beiden Kugelschalen 9, 10 sind jeweils derart auf „ihrer" jeweiligen Zangenbacke 5 bzw. 6 (geometrisch) angeordnet, dass der Mittelpunkt 33 der gemeinsamen Kugel 14 einen be ^¬ stimmten Abstand 34 („Mittelpunktsversatz") zur gemeinsamen Drehachse 4 aufweist. Über die Wahl bzw. über die Wahl der Größe dieses „Mittel ^¬ punktversatzes" des Kugelmittelpunkts 33 der gemeinsamen Ku ^¬ gel 14 zur gemeinsamen Drehachse 14 der beiden Zangenbacken 5, 6 kann der Einfluss des relativen (Ver- ) Drehwinkels 8 auf den Abstand der Zangenbacken 5, 6 bzw. des Abstandes der Se- gementaußenflachen 11, 12 der Kugelschalen 9, 10 („Spaltmass") eingestellt (und berechnet werden) werden.

Bei der Messzange ist ausführungsgemäß beispielsweise ein Mittelpunktsversatz von ca. 50 mm vorgesehen.

Die beiden jeweils beiderseitig der jeweiligen Kugelschale 9 bzw. 10 angeordneten Segmente 22, 24 bzw. 23, 25 („Verlänge ^¬ rungssegmente" 22, 24 bzw. 23, 25) bilden jeweils eine Zylin- derschale 22, 24 bzw. 23, 25 eines geraden Kreiszylinders 27, d.h. einen Abschnitt aus einem geraden Kreishohlzylinder 27, aus, dessen jeweilige Zylinderschalenaußenfläche/-oberfläche 38, 40 bzw. 39, 41 einen Abschnitt der Zylinderschalenaußen- fläche/-oberfläche 26 des geraden Kreiszylinders 27 bildet.

Der Durchmesser 28 dieses geraden Kreiszylinders 27 stimmt wiederum mit dem Durchmesser 15 der gemeinsamen Kugel 14 überein . Auch der die Abmessung/Flächengröße des jeweiligen Verlänge ^¬ rungssegments 22, 24 bzw. 23, 25 beschreibende/definierende „Azimutwinkel φ" der jeweilige Zylinderschalenaußenfläch /- Oberfläche 38, 40 bzw. 39, 41 stimmt mit dem Azimutwinkel φ jeweilige Segmentaußenfläche 11 bzw. 12 des jeweiligen mittig angeordneten Segments 9 bzw. 10 überein.

Die Messzange 1 wird typischerweise für die Vermessung von Rollgängen/Rollensegmenten bei Stranggießanlagen 3 mit einem Gießspalt 2 zwischen 200 mm und 300 mm konzipiert, wobei die Stellung der Zangenbacken 5, 6 in einem Bereich 21 von maxi- mal ±15 mm relativ zum Gießspalt 2 - mittels des Winkel ^¬ sensors 7 - erfasst werden kann. Anders ausgedrückt bzw. kon ^¬ zipiert meint, es wird die Geometrie der Zangenbacken 5, 6, insbesondere auch der Durchmesser 15 der gemeinsamen Kugel 14, und der Messbereich 21 des Winkelsensors 7 an den Soll ^¬ wert des jeweiligen Gießspalts 2 angepasst.

So kann beispielsweise in eine für einen 230 mm dicken Gieß ^¬ spalt 2 (Gießspaltsollwert) konzipierte Messzange 1 die Win- kelstellung 8 der Zangenbacken 5, 6 in einem Öffnungsbereich (vgl. 21) von 220 mm - 240 mm messtechnisch erfasst werden, was bei der gewählten Geometrie der Messzange 1 bzw. der Zangenbacken 5, 6, insbesondere auch des Mittelpunktsversatzes 34 des Kugelmittelpunkts 33 der gemeinsamen Kugel 14 zur ge- meinsamen Drehachse 4 der beiden Zangenbacken 5, 6 und des

Kugeldurchmessers 15 der gemeinsamen Kugel 14, dann beim Winkelsensor 7 einem (maximalen messtechnischen) Messbereich 21 von ±7,5° entspricht. Darüber hinaus - d. h., ohne, dass dies vom Winkelsensor 7 erfasst würde - können sich die Zangenbacken 5, 6 typischerweise bis zu 20 mm über den Sollwert des Gießspalts 2 hinaus öffnen sowie sich um beispielsweise bis zu 55 mm unterhalb des Sollwertes schließen, bis ein - mittels einer Zylinder- kopfschraube 31 in den jeweiligen Grundträger 29 bis 30 ver- schraubter - mechanischer Endanschlag 19 (ein mechanischer Endanschlag 19 pro Zangenbacke 5, 6) wirksam wird.

Demnach haben hier die Zangenbacken 5, 6 also einen maximalen mechanischen (Ver- ) Drehwinkelbereich 20 (mechanischen Spielraum), der einer Höhe von 185 mm bis 250 mm entspricht.

Das analoge Ausgangssignal des bei der Messzange 1 verwende ^¬ ten analogen induktiven Sensors 7 kann - bei einem maximalen Winkelbereich, d. h. hier bei dem maximalen messtechnischen (Ver- ) Drehwinkelbereich 21, von ±7,5° (hier entsprechend der sich daraus erbenden mechanischen Bewegung der Messzange 2 von ±10 mm bei einer Ausgangshöhe (Gießspaltsollwert) von 230 mm) mit 13Bit gewandelt werden, was einer Winkelauflösung von knapp 7 Bogensekunden bzw. einer räumlichen Auflösung des zu messenden Gießspalts 2 von etwa 25 ym entspricht.

Bei Messung eines Gießspalts bei einer Stranggießanlage wird dann die Messzange 1 derart in den durch zwei zusammengehöri- ge Stützelemente/Rollen 56 und 57 (für die Stützelemente/Rollen 56 und 57 vgl. FIG 6) gebildeten Gieß-/Rollenspalt 2 eingebracht, dass jeweils eine der zwei Kugelschalenaußen ^¬ flächen 11 bzw. 12 eine der zwei zusammengehörigen Stützelemente/Rollen 56 bzw. 57 kontaktiert.

Dabei kann dann - mittels des Sensors 7 - der relative (Ver- ) Drehwinkel 8 der zwei Zangenbacken 5, 6 zueinander gemessen werden. Der relative (Ver- ) Drehwinkel 8 wird dann unter Ver ^¬ wendung einer Auswerteelektronik in ein lineares Abstandsmaß, d. h. der Höhe des Gieß-/Rollenspalts 2, umgerechnet.

Diese Auswerteelektronik kann in einer eigenen Auswertebox untergebracht werden (nicht gezeigt) , welche über eine Daten ^¬ leitung mit der Messzange 1 bzw. Sensor 7 verbunden ist

(nicht gezeigt) - und über welche Datenleitung die Messdaten des Sensors 7 - zur Auswertung - an die Auswerteelektronik übertragbar sind.

Ein Human Maschine Interface (HMI), beispielsweise ein PC, ein Notebook, ein Tablet oder ein Smartphone, (nicht gezeigt) kann zur Steuerung des Messablaufes der Messzange 1, zur Mes ^¬ sung selbst, zur Auswertung der Messung und zur Visualisierung verwendet werden. Durch die Ausbildung der zwei Kugelschalenaußenflächen 11 bzw. 12 bei der Messzange 1 jeweils als Oberflächenabschnitt 13 einer gemeinsamen Kugel 14, ist es möglich, den systematischen bzw. systematischen geometrischen Messfehler, bei- spielsweise bei falscher, wie verkippter, Justierung (der Messzange 1 im Gießspalt 2), zu eliminieren oder weitestge ^¬ hend zu eliminieren bzw. zu minimieren.

Kurz, die Messzange 1 ist - weitestgehend - „immun" gegen systematische geometrische Messfehler, wodurch die Messzange 1 nicht komplett exakt in den Gießspalt 2 eingeführt bzw. po ^¬ sitioniert werden muss.

Hierdurch wird es durch die Messzange 1 möglich, insbesondere einen (geometrisch und/oder umgebungsbedingungsbedingt) be ^¬ schränkt zugänglicher Gießspalt 2, beispielsweise im „Inne ^¬ ren" eines Rollengangsegments, effizient und mit hoher Genau ^¬ igkeit zu vermessen. Die Messzange 1 kann, wie beschrieben, als separates Mess ^¬ werkzeug zur Messung eines Gießspalts 2 verwendet werden, wie auch eingebaut werden in (größere) Messeinheiten bzw. Messsystemen 50 zu solchen Messungen. Messsystem „Messschiene" 58 mit einer Längsschiene 52 und einer darauf längs (53) verfahrbaren Messzange 1 (FIG 5 bis FIG 6)

FIG 5 und FIG 6 zeigen eine Messschiene 58 zur Messung eines Gießspalts 2 zwischen Rollen 56, 57 eines Rollengangsegments 59 bei einer Stranggießanlage 3.

Wie FIG 5 und FIG 6 zeigen, weist dieses Messsystem „Mess ^¬ schiene" 58 einen Längsträger 52, d. h. ein Schienensystem 52, kurz nur Längsschiene 52, aus zwei parallel zueinander angeordneten Schienen 60, 61 auf

Auf den Schienen 60, 61 der Längsschiene 52 ist ein - längs 53 der Längsschiene 52 bzw. längs 53 der Schienen 60, 61 - unter Verwendung eines (nur schematisch skizzierten (FIG 5, FIG 6) ) Motors 54 - verfahrbaren - Schlitten 62 angeordnet, welcher die Messzange 1 trägt - und so die Messzange 1 längs verfahrbar der Längsschiene 52 macht.

Eine Energieversorgung bzw. die Stromversorgung des Motors 54, welcher mittels einer entsprechenden Steuerung (beispielsweise zusammen mit der Auswertelektronik untergebracht in der Auswertebox) steuerbar ist, erfolgt über eine Versor- gungsleitung (oder über eine Batterie) (nicht gezeigt) .

Dieses Messsystem „Messschiene" 58 bzw. deren Längsschiene 52 kann - für eine Gießspaltmessung - dann in das Rollengangsegment 59 bzw. zwischen dessen Rollen 56, 57 geschoben - und dort - mittels geeigneter, an der Längsschiene 52 bzw. an de ^¬ ren Schienen 60, 61 angeordneten Sicherungselemente 63 - ge ^¬ gen ein Verschieben in oder gegen die Rollengangsegmentlängsrichtung (Durchlaufrichtung) 64 gesichert werden. Wird dann die Messzange 1 entlang der Längsschiene 52 bewegt, können die einzelnen Rollenspalten 2 des Rollengangsegments 59 einzeln und nacheinander vermessen werden.

Messsystem „Kaltstrang" 51 mit mehreren dort eingebauten Messzangen 1 (FIG 7)

FIG 7 zeigt einen - entsprechend ausgebildeten - Kaltstrang 51 zur Messung eines Gießspalts 2 bei einer Stranggießanlage 3. Wie FIG 7 zeigt, weist dieses Messsystem Kaltstrang" 51 ket ^¬ tenförmig verbundenen Kaltstrangglieder 55 auf, in welchem einen 55 drei Messzangen 1 - symmetrisch über dessen Breite angeordnet - eingebaut sind.

Bei einer Gießspaltmessung kann dann dieses Messsystem „Kaltstrang" 51 durch die Stranggießanlage 3 bzw. durch deren Rol ^¬ lengangsegmente 59 (vgl. FIG 6) gezogen werden. Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Bezugs zeichenliste

1 Messvorrichtung, Messzange

2 Rollenspalt, Gießspalt

3 Stranggießanlage

4 gemeinsame Drehachse

5 (erster) Arm, Zangenbacke

6 (zweiter) Arm, Zangenbacke

7 (analoger, induktiver) Drehwinkelaufnehmer, (Winkel-) Sensor

8 relativer (Ver- ) Drehwinkel , (relative) Winkelstellung

9 (erstes) (Kugel-) Segment, (erste) Kugelschale

10 (zweites) (Kugel-) Segment, (zweite) Kugelschale

11 (erste) Segmentaußenfläche

12 (zweite) Segmentaußenfläche

13 Oberfläche

14 (gemeinsame) Kugel

15 Durchmesser

16 Radius r

17 (Spiral-/Dreh-) Feder

18 Wälzlager, (Rillen- ) Kugellager

19 (mechanischer) Anschlag

20 (maximaler) mechanischer (Ver- ) Drehwinkelbereich

21 (maximalen) messtechnischer (Ver- ) Drehwinkelbereich

22 erstes weiteres Verlängerungssegment des ersten Armes

23 erstes weiteres Verlängerungssegment des zweiten Armes

24 zweites weiteres Verlängerungssegment des ersten Armes

25 zweites weiteres Verlängerungssegment des zweiten Armes

26 (Zylinderschalen-) Oberfläche, ( Zylinderschalen- ) Außen ^¬ fläche

27 gerader Kreiszylinder

28 Durchmesser

29 Grundträger des ersten Arms

30 Grundträger des zweiten Arms 1 Verschraubung, Schraube, Senkkopfschraube, Zylinderkopf- schraube

2 Längsbohrung

3 Kugelmittelpunkt

4 Abstand, Mittelpunktsversatz

5 Wellensicherungsring

6 Welle

7 Lagerdeckel

8 Verlängerungssegmentaußenfläche

9 Verlängerungssegmentaußenfläche

0 Verlängerungssegmentaußenfläche 1 Verlängerungssegmentaußenfläche 0 Messeinheit, Messsystem

1 Kaltstrang

2 Längsschiene, Längsträger, Schienensystem

3 Längsrichtung

4 Motor

5 Kaltstrangglied

6 Stützelement, Rolle

7 Stützelement, Rolle

8 Messschiene

9 Rollengangsegment

0 (erste) Schiene

1 (zweite) Schiene

2 Schlitten

3 Sicherungselement

4 Rollengangsegmentlängsrichtung, Durchlaufrichtung

5 Neigungssensor

(r, φ, Θ) Kugelkoordinaten