Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung metallischer Fasern. Weiter¬ hin wird eine Vorrichtung zur Durchführung eines Herstellungsverfahrens metal¬ lischer Fasern beschrieben. Darüber hinaus betrifft die Erfindung Fasern, Faser¬ material, Partikelfilter sowie ein Fahrzeug.

In Abgassystemen mobiler Verbrennungskxaftmaschinen werden eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien eingesetzt, die in besonderem Maße hohen Tempe¬ raturen, aggressiven Gasen sowie erheblichen Erschütterungen ausgesetzt sind. Trotz dieser widrigen Umgebungsbedingungen müssen diese Materialien ihre Funktion über einen möglichst langen Zeitraum aufrecht erhalten. Die Funktion richtet sich im wesentlichen nach der Art der Abgasbehandlungseinrichtung, die mit den Materialien gebildet werden. Mögliche Abgasbehandlungseinrichtungen sind katalytische Konverter, Adsorber, Partikelfilter, Mischer, Dämmmatten, Dichtungen, etc.. Die Materialien müssen in der Regel hochtemperaturfest und korrosionsbeständig sein. Hierfür bieten sich neben keramischen Materialien ins- besondere metallische Komponenten an.

Bei den oben genannten Abgasbehandlungseinrichtung werden z. T. auch metalli¬ sche Fasern eingesetzt. Dabei rücken metallische Fasern insbesondere als Dämmmaterial und Filtermaterial immer stärker in den Mittelpunkt des Interesses. Da es sich hierbei um Bauteile bzw. Materialien handelt, die überwiegend im Au¬ tomobilbau eingesetzt werden, ist es von besonderem Interesse, eine preiswerte Herstellung derartiger metallischer Fasern mit einer hohen Ausbringung zu reali¬ sieren. Aufgrund der Sensibilität bzw. Störungsempfindlichkeit von Abgassyste¬ men mobiler Verbrennungskraftmaschinen, die z. T. mit sehr empfindlicher Elekt- ronik, Sensoren, etc. ausgeführt sind, ist es besonders wichtig, dass die Fasermate¬ rialien eine hohe Lebensdauer haben und auch eine möglichst hohe Gestaltfestig¬ keit. Nur so kann verhindert werden, dass sich durch die beachtlichen Temperatur- und Druckunterschiede Teile der metallischen Fasern während des Betriebes ablö¬ sen, die ggf. von der Abgasströmung mitgerissen werden und auf stromabwärts angeordnete Abgasbehandlungseinrichtungen auftreffen könnten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein hierfür geeignetes Verfahren vor¬ zuschlagen. Dieses soll insbesondere auf die Bedürfnisse einer Serienfertigung für Abgasbehandlungseinrichtungen im Automobilbau geeignet sein. Gleichzeitig sollen möglichst gleichmäßig geformte Fasern generiert werden. Außerdem sollen eine einfach aufgebaute Vorrichtungen zur Herstellung von metallischen Fasern sowie Bauteile und Komponenten zur verbesserten Abgasbehandlung mobiler Verbrennungskraftmaschinen aufgezeigt werden.

Dies wird erreicht durch ein Verfahren zur Herstellung metallischer Fasern, wie es mit den Schritten des Patentanspruchs 1 beschrieben ist. Weitere vorteilhafte Aus- gestaltungen des Verfahrens sind in den davon abhängig formulierten Patentan¬ sprüchen beschrieben. Weiterhin werden die Zielsetzungen mit einer Vorrichtung umfassend eine Werkstückaumahme zur Fixierung mindestens eines Metallblocks und einem Werkzeug mit den Merkmalen des unabhängig formulierten Vorrich¬ tungs-Patentanspruch erreicht. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sich in beliebi¬ ger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinieren lassen und zu weite¬ ren Ausgestaltungen der Erfindung führen. Gleichermaßen kann der Inhalt der Beschreibung zur Spezifizierung der Patentansprüche herangezogen werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung metallischer Fasern sind zumindest die folgenden Schritte umfasst: (a) Bereitstellen wenigstens eines Metallblocks; (b) Abtragen von Fasern mittels eines spanabhebenden Fertigungsver¬ fahrens durch Einsatz wenigstens eines rotierenden Werkzeuges. Mit einer Faser ist insbesondere ein feines, dünnes, längliches Gebilde gemeint. Eine Faser ist demnach ein Gebilde, bei dem bevorzugt der Durchmesser deutlich kleiner als die Länge ist, insbesondere beträgt das Verhältnis von Län¬ ge/Durchmesser mindestens 10, bevorzugt 100 oder sogar 1000.

Die Fasern sind aus Metall, wobei das Material im wesentlichen dem des einge¬ setzten Metallblocks entspricht. Vorteilhafterweise ist dieses Metall ein Eisen¬ werkstoff, der zumindest einen der Bestandteile Aluminium und Chrom aufweist, bevorzugt sogar beide. Das metallische Material ist vorteilhafterweise duktil und hochtemperaturfest. Die aufgeführten Legierungsbestandteile dienen einem hohen Korrosionsschutz gegen die im Abgas enthaltenen Schadstoffe mobiler Verbren¬ nungskraftmaschinen.

Die Faserherstellung erfolgt hierbei durch ein spanabhebendes Fertigungsverfah- ren, welchem der Metallblock ausgesetzt wird. Dabei greift das rotierende Werk¬ zeug mit definierter Schneide in den Metallblock bzw. dessen Oberfläche ein und trennt die Fasern aus dem Vollmaterial. Die erforderliche (Haupt)-Relativge- schwindigkeit bzw. (Haupt-)Relativbewegung zwischen Werkzeug und Metall¬ block wird durch das Werkzeug ausgeführt. Dieses rotiert um seine eigene Achse. Diese werkzeugeigene Rotationsbewegung wird durch eine zusätzliche translato¬ rische (Neben-)Relativbewegung zwischen Metallblock und Werkzeug überlagert, dem sogenannten Vorschub. Dabei werden Werkstück und Werkzeug gegenein¬ ander mit einer vorgebbaren (meist konstanten) Geschwindigkeit bewegt, so dass die Schneiden des Werkzeugs mit einer vorgebbaren Eindringtiefe in den Metall- block eindringen. Aus diese Weise werden gleichmäßige Fasern hergestellt.

Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens wird das Abtragen von Fasern mittels Stirnfräsen durchgeführt. Mit Fräsen ist hier insbesondere ein spanabhebendes Fertigungsverfahren mit kreisförmiger Schnittbewegung eines meist mehrzahni- gen Werkzeugs zur Erzeugung beliebiger Werkstückoberflächen zu verstehen. Die Schnittbewegung verläuft senkrecht oder auch schräg zur Drehachse des Werk- zeugs. Bei der Unterteilung der Fräsverfahren werden generell beispielsweise nach der erzeugten Oberfläche, der Werkzeugform (Profil) und/oder der Kinema¬ tik unter anderem in Planfräsen, Rundfräsen, Wälzfräsen, Formfräsen und Profil¬ fräsen unterteilt.

Wird die Werkstückoberfläche von der Stirnseite des Werkzeugs mit den soge¬ nannten Nebenschneiden erzeugt, spricht man vom Stirnfräsen. Dementsprechend wird ein Fräsverfahren, bei dem die Oberfläche durch die Schneiden am Frä¬ serumfang erzeugt wird, als Umfangsfräsen bezeichnet. Je nach Werkzeugdreh- und Vorschubrichtung unterscheidet man weiter zwischen Gegenlauf- und Gleich¬ lauffräsen. Beim Gegenlauffräsen laufen Vorschub- und Schnittbewegung gegen¬ einander, während sie beim Gleichlauffräsen in dieselbe Richtung weisen. Bei dem hier besonders bevorzugten Stirnfräsen bzw. Stirn-Planfräsen ist die Ein¬ griffsgröße (entspricht im wesentlichen der Länge der Faser) deutlich größer als die Schnitttiefe (entspricht im wesentlichen der Höhe der Faser), und die Werk¬ stückoberfläche wird durch die Nebenschneide erzeugt, also die Schneidenanteile, die an der Stirnseite des Fräsers angeordnet sind. Der Stirnfräser wird bevorzugt mit einem Vorschub im Bereich von 10 bis 100 μm [Mikrometern] pro Umdre¬ hung betrieben.

Mit dem hier vorgeschlagenen Fräsverfahren lassen sich in einem besonders kur¬ zen Zeitraum eine sehr große Anzahl von gleichmäßigen Fasern generieren. Dabei wird dieser Prozess in der Regel so lange wiederholt, bis schließlich der Metall¬ block aufgebraucht ist. Grundsätzlich sei noch erwähnt, dass selbstverständlich auch eine Mehrzahl von Fräsern gleichzeitig einen solchen Metallblock bearbeiten können, zusätzlich Kühl- und/oder Schmiermittel eingesetzt werden können und/oder andere Bearbeitungsprozesse parallel ablaufen können (z. B. Nachschlei¬ fen der gefrästen Oberfläche, etc.).

Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens werden Fasern mit einer Dicke im Bereich von 10 μm bis 100 μm [Mikrometer] abgetragen. Bevorzugt liegt die Di- cke im Bereich von 20 μm bis 30 μm. Die Einstellung der gewünschten Dicke, sowie auch der gewünschten Länge bzw. Höhe, der Fasern wird durch eine ent¬ sprechende Wahl von Drehzahl des rotierenden Werkzeuges und dem Vorschub eingestellt. Gleichzeitig sind dabei auch die Geometrien der in Eingriff gelangen- den Schneiden zu berücksichtigen.

Weiter wird vorgeschlagen, dass Fasern mit einer Länge im Bereich von 1 mm bis 50 mm [Millimeter], vorzugsweise im Bereich von 15 mm bis 25 mm, abgetragen werden.

Besonders vorteilhaft ist es, dass Fasern mit einer Höhe im Bereich von 10 μm bis 100 μm [Mikrometer] abgetragen werden. Auch hier liegt der bevorzugte Bereich bei 20 μm bis 30 μm.

Die hier angegebenen Dimensionen sind insbesondere für Fasern zu wählen, die als Teilkomponente von Abgasbehandlungseinrichtungen eingesetzt werden. Da¬ mit weisen die Fasern die erforderlichen Querschnitte auf, um dauerhaft den thermischen und dynamischen Belastungen standzuhalten. Darüber hinaus ge¬ währleisten sie beispielsweise eine spezifische Oberfläche, die wesentlich für ei- nen innigen Kontakt mit dem Abgas ist. Weiter ist zu berücksichtigen, dass sie damit auch die Möglichkeit geeigneter Knotenpunkte bereitstellen, wie sie bei¬ spielsweise durch das Verbinden mehrerer Fasern generiert werden. Die dabei auftretenden fügetechnischen und/oder stofftechnischen Verbindungen sind aus¬ reichend widerstandsfest.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens wird das mindestens eine Werkzeug mit einer vorgebbaren Drehzahl rotiert und mit einem vorgebbaren Vorschub relativ zu den wenigstens einen Metallblock bewegt, wobei die Dreh¬ zahl und der Vorschub so gewählt sind, dass die Fasern zumindest über 50 % ihrer Länge eine einheitliche Dicke aufweisen. Damit wird sichergestellt, dass die Fa¬ sern zumindest über einen großen Anteil ihrer Länge im wesentlichen gleich aus- geführt sind und somit gerade bei einem nachfolgenden Zusammenführen der Fasern zu einem Gewebe, Gestrick, etc. ausreichend große Kontaktregionen be¬ nachbarter Fasern zueinander bereitgestellt werden. Vorteilhafterweise haben die Fasern zumindest über 80 % ihrer Länge eine einheitliche Dicke, bevorzugt um sogar über 90 bzw. 95 %. Zur Klarstellung sei darauf hingewiesen, dass der Aus¬ druck „einheitliche Dicke" gleichwohl so zu verstehen ist, dass damit auch noch gewisse Fertigungstoleranzen umfasst sind. Welche Fertigungstoleranzen hierun¬ ter zu subsumieren sind, hängt vorwiegend von der Herstellungsmethode ab; hier beim Fräsen können diese zulässiger Weise z.B. in einem Bereich von +/- 20 % um einen Mittelwert schwanken.

Weiter wird auch vorgeschlagen, dass der mindestens eine Metallblock eine Bear¬ beitungsfront hat, die im wesentlichen einem Profil des Werkzeugs entspricht. Damit ist insbesondere gemeint, dass sich die Bearbeitungsfront, also die front des Metallblocks, in die das rotierende Werkzeug eingreift, sich im wesentlichen an das Profil des Werkzeugs „anschmiegt". Das bedeutet beispielsweise, dass die Bearbeitungsfront mit einem Radius ausgeführt ist, der im wesentlichen dem Ra¬ dius des Werkzeugs entspricht. Damit soll gewährleistet werden, dass sich die Schnittparameter während des gesamten Bearbeitungsprozesses, also vom Eintau- chen bis zum Ausfahren des Werkzeuges aus dem Metallblock nicht ändern. Hier¬ zu ist es vorteilhaft, wenn eine entsprechende Rückfront des Metallblocks vorge¬ sehen ist, die also den gleichen Radius wie das Werkzeug umfasst. Damit ist die Bearbeitungsfront vorteilhafterweise konkav ausgestaltet, während die Rückfront konvex gestaltet ist. Dabei ist das rotierende Werkzeug mittig zur Bearbeitungs- front zu positionieren und mit einem Vorschub zu versehen.

Weiter wird vorgeschlagen, dass die spanabhebende Bearbeitung in angrenzenden Ebenen nacheinander durchgeführt wird, wobei der Eingriff des mindestens einen rotierenden Werkzeugs in den mindestens einen Metallblock in angrenzenden Ebenen versetzt erfolgt. Dem liegt der Gedanke zugrunde, dass während einer Bearbeitung des Metallblocks in der Oberfläche nahe der Schnittkante Unebenhei- ten erzeugt werden, z. B. Rillen, Riefen, Erhebungen, etc.. Hier wird nun vorge¬ schlagen, dass in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt, in dem die nächste obere Lage des Metallblocks abgenommen wird, ein solcher Versatz realisiert wird, dass die nun gebildeten Unebenheiten nicht in einer senkrechten Ebene zu den Unebenheiten der darüber liegenden Ebene angeordnet sind. Bevorzugt liegt dabei der Versatz in Bereich der Hälfte der Dicke der Faser. Je nach Einstellung des Vorschubes bzw. der Rotationsdrehzahl sowie der Anzahl der Schneiden kön¬ nen somit unter Umständen Sollbruchstellen in den Fasern generiert werden. Die¬ se ermöglichen auf eine einfache Weise dann eine weitere Reduzierung des Quer- Schnitts der Faser durch zusätzliche Bearbeitungsschritte. Außerdem können so besondere, beispielsweise nahezu runde, ellipsenförmige oder vieleckige Quer¬ schnitte generiert werden.

Außerdem wird ein Verfahren zur Herstellung von Filtermaterial vorgeschlagen, wobei Fasern zunächst in der oben beschriebenen Weise hergestellt und anschlie¬ ßend fügetechnisch miteinander verbunden werden, wobei eine gasdurchlässige Lage gebildet wird. Zum fügetechnischen Verbinden kann Zusatzmaterial einge¬ setzt werden, es ist jedoch auch möglich, dass die Fasern miteinander durch Ein¬ wirkung von Druck und/oder Temperatur miteinander einen Stoffschluss eingehen (z. B. Schweißen, Sintern etc.). Dabei können die Fasern zueinander ausgerichtet oder chaotisch positioniert werden. Damit wird schließlich eine gasdurchlässige Lage gebildet, wobei das Fluid bzw. das Gas durch die Hohlräume der Lage, wie sie mit den Fasern gebildet werden, hindurchströmen kann. Die Lage hat bevor¬ zugt eine Lagendicke im Bereich kleiner 4 mm [Millimeter], insbesondere kleiner 2 mm. Durch die Anordnung der Fasern zueinander wird eine Porosität der Lage im Mittel von etwa 40 bis 90 % bereitgestellt. Diese Lage wird bevorzugt zum Auffangen von Rußpartikeln oder anderen Feststoffen eingesetzt, die im Abgas¬ strom eines Motors mitgeführt werden. Hierfür kann das Filtermaterial weitere Materialien umfassen wie z.B. eine Beschichtung, Metallschaum, Keramik- schäum, eine Stützstruktur, einen Katalysator, etc.. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung umfassend eine Werkstückaumahrne zur Fixierung mindestens eines Metallblocks und min¬ destens ein rotierendes Werkzeug vorgeschlagen, das zur Durchfuhrung des oben beschriebenen, erfindungsgemäßen, Verfahrens mit mindestens einem Metall- block in Eingriff gebracht werden kann, wobei das mindestens eine rotierende Werkzeug einen mehrschneidigen Fräser, insbesondere einen Stirnfräser, umfasst. Mit Fräser sind insbesondere Werkzeuge zur Spanabhebung gemeint, die mehrere Schneiden aufweisen bzw. deren Schneide mehrfach geschlitzt oder unterbrochen ist. Die Schneiden des Fräsers sind bevorzugt gleichmäßig voneinander beabstan- det und am Umfang und/oder an einer Stirnseite angeordnet. Besonders bevorzugt ist in diesem Zusammenhang eine NC-Universal-Fräsmaschine der Konsolenbau¬ art. Der in der Höhe verstellbare Werkzeugtisch mit der Werkstückaufnahme ü- bernimmt zusätzlich eine zwei-dimensionale Horizontalbewegung (z.B. zur Ver¬ wirklichung des Vorschubes). Die dritte Verfahrensachse (z.B. für die Einstellung der Schnitttiefe) liegt in dem Spindelstock für den Antrieb des rotierenden, mehr¬ schneidigen Stirnfräsers.

Alternativ dazu kann auch die Kreuzbettbauweise eingesetzt werden, wobei man damit die Ausführungen bezeichnet, bei denen zwei senkrechte Vorschubbewe- gungen auf dem Bett realisiert werden, und die eine der werkzeugtragenden Bau¬ gruppe (meist Ständer) die andere der werkstücktragenden Baugruppe (meist Ti¬ sche) zugeordnet ist. Dabei gibt es unterschiedliche Möglichkeiten, diese Bewe¬ gungsachsen zu realisieren. Bevorzugt wird dabei die horizontale Bewegung vom Tisch bzw. der Werkstückaufnahme durchgeführt, während die vertikale Bewe- gung durch das rotierende Werkzeug durchgeführt wird.

Als Stirnfräser wird bevorzugt eine Messerkopfstirnfräser mit Werkzeugkassetten eingesetzt, wobei beispielsweise geklemmte Hartmetallwendeschneidplatten als Schneiden eingesetzt werden. Ein solcher Messerkopfstirnfräser hat einen Durch- messer bis zu 250 mm [Millimeter]. Vorliegend werden bevorzugt Schnittge¬ schwindigkeiten (vc) im Bereich von 1 bis 20 m/min [Meter pro Minute], ein Vor- Schub je Zahn (fz) im Bereich von 0,02 bis 0,1 mm [Millimeter] und eine Schnitt¬ tiefe (ae) im Bereich von 0,02 mm bis 0,1 mm [Millimeter] realisiert.

Die Fasern, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der erfmdungsgemä- ßen Vorrichtung hergestellt werden, zeichnet sich durch eine hohe Formgenauig¬ keit aus und bilden damit den Grundstein für Abgasbehandlungskomponenten, die dauerhaft im Abgassystem mobiler Verbrennungskraftmaschinen eingesetzt wer¬ den können.

So kann beispielsweise ein Filtermaterial zumindest teilweise aus solchen Fasern gebildet werden. Das Filtermaterial wird dabei vom Abgas durchströmt, so dass im Abgas enthaltene Partikel oder Feststoffe sich an den Fasern bzw. einer darauf versehenen Beschichtung anlagern. Durch Einsatz von Reduktionsmitteln oder auf andere Weise, beispielsweise durch Erhöhung der Temperatur, kann das Filterma- terial nun kontinuierlich oder zu vorgegebenen Zeitpunkten diskontinuierlich re¬ generiert werden, wobei die Feststoffe zumindest teilweise in gasförmige Be¬ standteile umgewandelt werden.

Mit einem solchen Filtermaterial lassen sich beispielsweise Partikelfilter für Ab- gassysteme verschiedener Motoren (Dieselmotor, Ottomotor, etc.) bereitstellen, die sich durch eine hohe Lebensdauer und eine hohe Effektivität auszeichnen. Der Partikelfilter kann dabei allein aus Filtermaterial gebildet sein, es ist jedoch be¬ vorzugt, dass das Filtermaterial nur Teil des Partikelfilters darstellt. Dabei werden ganz besonders bevorzugt Kanäle mit zumindest teilweise strukturierten Blechla- gen gebildet, wobei das Filtermaterial zumindest teilweise eine solche Kanalwand begrenzt. Die Blechfolien sind so gestaltet, dass das hindurchgeführte Abgas bzw. die darin enthaltenen Partikel hin zu dem Filtermaterial ablenkt. Wird und somit die Partikelbahn durchströmen des Filtermaterials in diesem eingelagert werden.

Besonders vorteilhaft ist es, mindestens eine Abgasbehandlungskomponente mit Filtermaterial und/oder einem Partikelfilter der vorstehend beschriebenen Art in ein Fahrzeug zu integrieren. Mit Fahrzeug sind insbesondere Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Motorboote, Motorflugzeuge, etc. gemeint.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen die Figuren neben dem technologischen Hintergrund besonders bevorzugte Aus¬ gestaltungen der Erfindung, auf die diese jedoch nicht begrenzt ist. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch die Bearbeitung eines Metallblocks mittels eines rotierenden Werkzeugs;

Fig. 2 schematisch und perspektivisch das Stirnfräsen;

Fig. 3 Detailansichten des Metallblocks nach einer Bearbeitung;

Fig. 4 ein Fahrzeug mit einem Fasern aufweisenden Partikelfilter; und

Fig. 5 ein Detail des Partikelfilters aus Fig. 4.

Fig. 1 zeigt schematisch in einer seitlichen Ansicht einen Stirnfräser 11, der um seine Achse 33 in Dreh-Richtung 17 rotiert werden kann. Der Stirnfräser 11 weist einen Grundkörper 28 mit mehreren Schneiden 12 auf. In der dargestellten Aus¬ führungsform ist der Stirnfräser 11 mit 4 am Umfang gleichmäßig verteilt ange¬ ordneten Schneiden 12 ausgeführt, es können jedoch auch 6 Schneiden, 8 Schnei¬ den, zwölf 12 oder noch mehr Schneiden sein. Der Stirnfräser 11 wird mit einer Vorschub-Richtung 18 gegenüber dem Metallblock 2 bewegt, wobei üblicherwei¬ se diese Relativbewegung durch den Metallblock 2 bzw. den Werkstück-Tisch generiert wird. Die Schneiden 12 gelangen bei der Durchführung des Verfahrens in Eingriff mit dem Metallblock 2, wobei Fasern 1 mit einer Höhe 6 und einer Dicke 4 herausgetrennt werden. In Fig. 2 ist die Vorrichtung sowie das Verfahren zur Herstellung der Fasern 1 schematisch und perspektivisch dargestellt. Der Metallblock 2 wird mit der Werk- stückaufhahme 10 fixiert. Um ein gleichmäßiges Eindringen des rotierenden Werkzeugs 3 in den Metallblock 2 zu gewährleisten, weist dieser eine Bearbei- tungsfront 7 auf, die im wesentlichen dem Profil 8 des Werkzeugs 3 entspricht. Dabei ist das Profil 8 des Werkzeugs 3 gemeint, welches zuerst mit dem Metall¬ block 2 in Eingriff gelangt. In der dargestellten Ausführungsvariante ist das rotie¬ rende Werkzeug 3 mit einem Durchmesser versehen, der größer ist als die Breite 30 des Metallblocks 2. Damit handelt es sich hier um das Fertigungsverfahren Stirnplanfräsen. Dabei wird der Metallblock 2 in einzelnen Schichten entlang vor¬ gegebenen Bearbeitungsebenen abgetragen, wobei die Fasern 1 generiert werden. Die Faser 1 ist unten links in Fig. 2 noch im Detail dargestellt. Gekennzeichnet sind dabei insbesondere die Höhe 6, die Dicke 4 und die Länge 5 der Faser 1.

Fig. 3 zeigt nun zwei Details des Metallblocks 2 im Querschnitt, wobei insbeson¬ dere die Oberfiächenbeschaffenheit des Metallblocks 2 nach einer Bearbeitung mit dem rotierenden Werkzeug 3 dargestellt ist. Die Abtragung der Fasern 1 vom Metallblock 2 geschieht in unterschiedlichen Ebenen 9, die bevorzugt einen gleichbleibenden Abstand zueinander aufweisen. Durch die Bearbeitung mit den Schneiden 12 des rotierenden Werkzeuges 3 werden nicht- glatte Oberflächen 21 generiert, wobei sich insbesondere die dargestellten Erhebungen 22 ausbilden.

In der mit „A" gekennzeichneten Herstellungsvariante liegen die Erhebungen 22 benachbarter Ebenen 9 auf einer im wesentlichen senkrechten Linie bzw. Ebene. Das bedeutet, dass alle Fasern 1 mit einem Querschnitt 29 produziert werden, der über die gesamte Dicke 4 die gleiche Höhe 6 aufweist.

Im Gegensatz dazu ist bei der mit „B" gekennzeichneten Verfahrensvariante ein Versatz 19 bezüglich der benachbarten Ebenen 9 verwirklicht. Dabei werden Fa- sern 1 mit variierender Höhe 6 gestaltet, wobei die geringste Höhe 6 mittig zur Dicke 4 der Faser 1 ausgebildet wird, wenn der Versatz 19 in etwa der Hälfte der Dicke 4 der Faser 1 entspricht.

Fig. 5 zeigt nun schematisch den bevorzugten Einsatz solcher Fasern 1 im Auto- mobilbereich. Die Fasern 1 wurden hier zu einer Lage 20 miteinander verbunden und mit einer Beschichtung versehen. Diese Lage 20 ist zwischen teilweise struk¬ turierten Metallfolien 33 angeordnet, die mehrere, parallel zueinander angeordnete Kanäle 24 bilden. Die Metallfolien 23 weisen zudem eine Mikrostruktur 27 auf, die das Umlenken von Abgasen hin zum Filtermaterial 13 bzw. der Faserlage 20 bewirken. Dabei wird das Abgas zunächst in Strömungsrichtung 32 in die Kanäle 24 hineinströmen und aufgrund der Mikrostruktur 27 abgelenkt, so dass sich der darin enthaltene Ruß 25 in der Lage 20 anlagert. Der Ruß 20 wird kontinuierlich regeneriert.

Das dargestellte Detail aus Fig. 5 ist einem Partikelfilter 14 entnommen, der im Abgassystem 31 einer mobilen Verbrennungskraftmaschine 26 des Fahrzeugs 15 positioniert ist (siehe Fig. 4). Vor dem Partikelfilter 14, d.h. zwischen der Verbrennungskraftmaschine 26 und dem Partikelfilter 14, ist eine weitere Abgas¬ behandlungskomponente 16 angeordnet, beispielsweise ein Oxidationskatalysator, der die im Abgas enthaltenen Stickoxide umwandelt um eine kontinuierliche Re¬ generation des Rußes im Partikelfilter 14 zu ermöglichen. Bezugszeichenliste

1 Faser 2 Metallblock 3 Werkzeug 4 Dicke 5 Länge 6 Höhe 7 Bearbeitungsfront 8 Profil 9 Ebene 10 Werkstückaufnahme 11 Stirnfräser 12 Schneide 13 Filtermaterial 14 Partikelfilter 15 Fahrzeug 16 Abgasbehandlungskomponente 17 Dreh-Richtung 18 Vorschub-Richtung 19 Versatz 20 Lage 21 Oberfläche 22 Erhebung 23 Metallfolie 24 Kanal 25 Ruß 26 Verbrennungskraftmaschine 27 Mikrostruktur 28 Grundkörper 29 Querschnitt Breite Abgassystem Strömungsrichtung Achse