Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen von Verpackungen mit Produkten, insbesondere zum Befüllen von Kartons mit Gebindepackungen aus Zigarettenpackungen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Befüllen von Verpackungen mit Produkten, insbesondere zum Befüllen von Kartons mit Gebindepackungen aus Zigarettenpackungen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6.

Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art sind aus der Praxis in unterschiedlichen Konfigurationen bekannt. Eine Lösung aus dem Bereich der Zigarettenindustrie ist in der DE 10 2004 009 584 A1 gezeigt. Demnach weist die Vorrichtung eine Kombination eines Kartonpackers mit einer Palettierstation auf, um Zigaretten-Gebindepackungen in Kartons einzuführen und diese auf Paletten abzusetzen. Die konstruktiv zusammengefassten Einheiten bilden eine gemeinsam bedienbare Gesamtvorrichtung.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, insbesondere im Hinblick auf eine verbesserte Erfassung bzw. Dokumentation des Verpackungsprozesses.

Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass a) mehrere Produkte zu einer Produktgruppe zusammengestellt werden und die Vollständigkeit der Produktgruppe durch eine insbesondere erste Kontrolleinrichtung erfasst wird, mehrere Produktgruppen mittels einer Handhabungseinrichtung zu einer Gruppe von Produktgruppen zusammengestellt und in die Verpackung eingeführt werden, wobei das Vorhandensein der Gruppe in der Verpackung und/oder die Vollständigkeit der Gruppe von Produktgruppen mittels einer insbesondere zweiten Kontrolleinrichtung erfasst wird, die Zuführung von Gruppen zur Verpackung gegebenenfalls wiederholt wird, bis eine vorgesehene Anzahl von Gruppen in die Verpackung eingefüllt wurde, die einer Sollmenge an Gruppen bzw. Produktgruppen in der Verpackung entspricht, wobei das Vorhandensein jeder Gruppe in der Verpackung jeweils mittels einer Kontrolleinrichtung erfasst bzw. dokumentiert wird, insbesondere mittels der zweiten Kontrolleinrichtung. Diese Lösung weist insbesondere den Vorteil auf, dass damit der komplette Prozess von der Gruppierung der Produkte bis zur Verbringung in die Verpackung dokumentiert wird. Damit kann der Verpackungsprozess gut überwacht und insbesondere garantiert werden, dass sich die vorgesehene Anzahl von Produkten tatsächlich in der Verpackung befindet. Damit kann auch eine Manipulation des Verpackungsinhalts während des Verpackungsprozesses vermieden werden. Die Dokumentation des Verpackungsprozesses kann auch gegenüber Abnehmern als Nachweis dafür benutzt werden, dass die Verpackungen ordnungsgemäß befüllt wurden. Vorzugsweise kommt die erfindungsgemäße Lösung im Rahmen eines "Track and Trace'-Systems zum Einsatz.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung ist vorgesehen, dass die Vollständigkeit der Produktgruppe im Bereich der Handhabungseinrichtung geprüft wird, wobei das Vorhandensein einzelner Produkte innerhalb der Produktgruppe durch sowohl pneumatisch arbeitende Mittel als auch durch mechanisch arbeitende Mittel geprüft wird. Auf diese Weise kann zuverlässig überprüft werden, ob die Produktgruppe komplett ist. Diese Lösung hat gegenüber rein pneumatisch arbeitenden Systemen den Vorteil, dass die mechanisch arbeitenden Prüforgane nicht durch Verpackungsmaterialien getäuscht werden, wodurch sich die Zuverlässigkeit der Prüfung verbessert.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, dass die pneumatisch arbeitenden Mittel und die mechanisch arbeitenden Mittel der Handhabungseinrichtung zugeordnet sind, wobei zwecks pneumatischer Kontrolle des Vorhandenseins jedes Produkts innerhalb der Produktgruppe dieses über eine Unterdruckquelle mit einem Unterdruck beaufschlagt wird, wobei der Unterdruck durch ein poröses Material jeweils auf die Produkte ausgeübt wird. Durch die Erzeugung des Unterdrucks durch das poröse Material hindurch ist es möglich das Vakuum auf eine größere Fläche zu verteilen, wodurch die Produkte schonender behandelt werden als üblich.

Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass die insbesondere zweite Kontrolleinrichtung im Bereich des Transportwegs der Gruppe in die Verpackung positioniert ist und nach Zufuhr einer Gruppe in die Verpackung dieselbe erfasst, wobei die Kontrolleinrichtung, vorzugsweise eine Kamera, im Bereich einer Transportbahn für die Produkte angeordnet ist und nach Transport der Gruppe in die Verpackung aus einer vorzugsweise unterhalb der Transportbahn angeordneten Wartestellung in eine vorzugsweise oberhalb der Transportbahn angeordnete Erfassungsstellung bewegt wird, zum Erfassen der Gruppe in der Verpackung, und dass die Kontrolleinrichtung danach zurück in die Wartestellung bewegt wird zur Zufuhr einer weiteren Gruppe in die Verpackung. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die insbesondere zweite Kontrolleinrichtung der Handhabungseinrichtung zum Zuführen der Gruppe in die Verpackung zugeordnet ist, insbesondere im Bereich eines Arms eines Roboters zum Abschub der Gruppe in die Verpackung, wobei die in die Verpackung eingeführte Gruppe beim Zurückziehen der Handhabungseinrichtung von der Verpackung erfasst wird.

Weitere Einzelheiten und bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind den Unteransprüchen und der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels zu entnehmen.

Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 6 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass a) eine insbesondere erste Kontrolleinrichtung zum Erfassen der Vollständigkeit mehrerer Produkte innerhalb einer Produktgruppe vorgesehen ist, b) eine Handhabungseinrichtung zum Zusammenstellen mehrerer Produktgruppen zu einer Gruppe von Produktgruppen und zum Einführen der Gruppe von Produktgruppen in die Verpackung vorgesehen ist, c) eine insbesondere zweite Kontrolleinrichtung zum Erfassen des Vorhandenseins der Gruppe in die Verpackung und/oder der

Vollständigkeit der Gruppe von Produktgruppen vorgesehen ist.

Diese Lösung weist insbesondere die eingangs genannten Vorteile auf. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die insbesondere erste Kontrolleinrichtung der Handhabungseinrichtung zugeordnet ist, wobei die Handhabungseinrichtung sowohl pneumatisch arbeitende Mittel als auch mechanisch arbeitende Mittel zur Prüfung der Vollständigkeit der Produktgruppe aufweist. Die sich hieraus ergebenden Vorteile wurden bereits eingangs erwähnt.

Weiterhin kann in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel vorgesehen sein, dass die Handhabungseinrichtung durch einen Roboter gebildet ist, wobei der Roboter einen Kopf zum Handhaben der Produktgruppen bzw. Gruppen aufweist und die pneumatisch arbeitenden Mittel und die mechanisch arbeitenden Mittel dem Kopf zugeordnet sind.

Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass die pneumatisch arbeitenden Mittel zur Übertragung eines Unterdrucks auf die Produktgruppe ausgebildet sind, wobei der Unterdruck durch ein im Bereich des Kopfes angeordnetes poröses Material auf die Produktgruppe ausgeübt wird.

Auch die sich hierdurch insbesondere ergebenden Vorteile sind eingangs bereits erwähnt worden.

Eine Besonderheit kann weiterhin darin gesehen werden, dass der Kopf an einem Arm des Roboters angeordnet ist, und dass die insbesondere zweite Kontrolleinrichtung am Arm derart angeordnet ist, dass die Produktgruppe bzw. Gruppe durch den Kopf hindurch erfassbar ist, insbesondere durch eine Ausnehmung im Kopf hindurch.

Diese Lösung weist insbesondere den Vorteil auf, dass bei einem Formatwechsel, also bei einer Veränderung hinsichtlich der Abmessungen der zu handhabenden Produktgruppe bzw. Gruppe aus Produktgruppen nur der Kopf ausgetauscht werden muss, aber die Kontrolleinrichtung am Arm verbleiben kann.

Eine alternative Lösung zur Anordnung der zweiten Kontrolleinrichtung kann vorsehen, dass die Gruppe von Produktgruppen auf einer Transportbahn ruhen und entlang dieser durch die Handhabungseinrichtung in eine bereitgehaltene Verpackung abschiebbar sind, wobei im Bereich der Transportbahn die insbesondere zweite Kontrolleinrichtung angeordnet ist, derart, dass die Kontrolleinrichtung, vorzugsweise eine Kamera, nach einem Transport einer Gruppe in die Verpackung aus einer vorzugsweise unterhalb der Transportbahn angeordneten Wartestellung in eine vorzugsweise oberhalb der Transportbahn angeordnete Erfassungsstellung bewegbar ist, zum Erfassen der Gruppe in der Verpackung und dass die Kontrolleinrichtung danach zurück in die Wartestellung bewegbar ist zur Zufuhr einer weiteren Gruppe in die Verpackung.

Eine weitere alternative Lösung zur Anordnung der zweiten Kontrolleinrichtung kann vorsehen, dass die insbesondere zweite Kontrolleinrichtung außerhalb des Transportweges der Gruppen in die Verpackung angeordnet ist, insbesondere ortsfest unterhalb der Transportbahn und dass die Gruppe über einen ebenfalls ortsfest außerhalb des Transportweges der Gruppen in die Verpackung angeordneten Reflektor in der Verpackung erfassbar ist.

Weitere Einzelheiten und bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind den Unteransprüchen und der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels zu entnehmen. Diesbezüglich wird auf die beigefügten Zeichnungen verwiesen. Darin zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Verpackungsanlage für

Gebindepackungen aus Zigarettenpackungen,

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie II - II in Fig. 1,

Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie III -

III in Fig. 2, Fig. 4 bis 6 eine Einzelheit der Vorrichtung im Bereich IV in Fig. 3 während verschiedener Phasen des Verpackungsvorganges,

Fig. 7 eine alternative Lösung zur Darstellung in Fig. 4 bis 6, Fig. 8 eine weitere alternative Lösung zur Darstellung gemäß Fig. 4 bis

7,

Fig. 9 eine Seitenansicht der Vorrichtung entsprechend Pfeil IX in Fig. 3, Fig. 10 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie X - X in Fig. 9, Fig. 11 ein Kontrollorgan der Vorrichtung,

Fig. 12 einen Horizontalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie

XII - XII in Fig. 10, Fig. 13 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung beim Erfassen von

Produktgruppen,

Fig. 14 eine Seitenansicht der Vorrichtung entsprechend Pfeil XIV in Fig.

13, und

Fig. 15 einen Schnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XV - XV in

Fig. 14.

Die Erfindung wird nachfolgend anhang einer Vorrichtung zum Verpacken von Produkten 10 in eine Verpackung 11 beschrieben. Im gezeigten Beispiel handelt es sich um eine Vorrichtung zum Verpacken von Zigarettenstangen 12 in einen Karton 13. Da es sich aber nicht zwangsläufig um Zigarettenstangen 12 handeln muss, die in einen Karton 13 verpackt werden, wird im Weiteren nur der Begriff Produkt 10 bzw. Verpackung 11 benutzt.

Die Produkte 10 werden auf einem Förderer 14 in einer ersten Transportrichtung gemäß Pfeil 15 einer Gruppierstation 16 zugeführt und dort zu einer Produktgruppe 17 aus Produkten 10 zusammengestellt. In der Gruppierstation 16 ist ferner eine Handhabungseinrichtung 18, insbesondere in Form eines Roboters 19 vorgesehen. Die Handhabungseinrichtung 18 dient dazu die Vollständigkeit der Produktgruppe 17 zu prüfen. Danach wird aus mehreren Produktgruppen 17 ein Stapel 20 aus einer Gruppe 21 von Produktgruppen 17 gebildet und vorzugsweise quer zur ersten Transportrichtung gemäß Pfeil 15 in die Verpackung 11 überführt.

Zuschnitte 22 für die Verpackung 11 werden in einem Magazin 23 bereitgehalten und in einer zweiten Transportrichtung gemäß Pfeil 24 entnommen und aufgerichtet. In einer Einfüllstation 25 werden dann die Verpackungen 11 zur Einführung einer oder mehrerer Gruppen 21 aus Produktgruppen 17 bereitgehalten, beispielsweise als einseitig geöffneter Karton 13, wobei Faltlappen 26 mittels Organen 27 einer Einführeinrichtung 28 offen gehalten werden, um die Produkte 10 in die Verpackung 1 einführen zu können.

Nach dem Befüllen der Verpackung 1 1 wird diese in Richtung von Pfeil 24 in den Bereich einer Verschließstation 29 transportiert und verschlossen.

Weitere Einzelheiten der Handhabung der Verpackungen 1 1 sind auch der DE 10 2004 009 584 A1 zu entnehmen, auf die zum Zwecke einer vollständigen Offenbarung verwiesen wird.

Eine erste Besonderheit besteht darin, dass die Handhabungseinrichtung 18 bzw. der Roboter 19 einen Arm 30 mit einem Kopf 31 aufweist, wobei der Kopf 31 vorzugsweise am Ende des Arms 30 angeordnet ist. Der Arm 30 ist vorzugsweise mehrgliedrig ausgebildet, wobei die einzelnen Glieder gelenkig miteinander verbunden sind und wobei auch der Kopf 31 gelenkig am Arm 30 angeordnet ist, sodass der Kopf 31 zum Handhaben der Produkte 10 in alle Richtungen bewegt und auch gedreht werden kann.

Die Handhabungseinrichtung 18 verfügt über eine (erste) Kontrolleinrichtung 32 zur Prüfung der Vollständigkeit der auf dem Förderer 14 gebildeten Produktgruppe 17. Im vorliegenden Fall ist die Kontrolleinrichtung 32 dem Kopf 31 des Roboters 19 zugeordnet bzw. in diesem angeordnet. Es ist aber auch denkbar, dass die Kontrolleinrichtung 32 nicht der Handhabungseinrichtung 18 bzw. dem Roboter 19 angeordnet ist, sondern anderen Organen der Vorrichtung.

Die Einzelheiten der Kontrolleinrichtung ergeben sich aus den Fig. 9 bis 15:

Die Bildung der Produktgruppe 17 auf dem Förderer 14 erfolgt im gezeigten Ausführungsbeispiel durch Aufstauen der Produkte 10 hinter einem Anschlag 33 im Bereich des Förderers 14. Die Produktgruppe 17 besteht im vorliegenden Fall aus fünf Zigarettenstangen 12. Denkbar ist natürlich auch eine andere Konfiguration der Produktgruppe 17. Die Zigarettenstangen 12 bestehen im vorliegenden Fall aus Zigarettenpackungen, die in zwei Reihen zu je fünf Packungen angeordnet sind (Fig. 11 ). Auch hier sind andere Konfigurationen denkbar. Die erste Kontrolleinrichtung 32 dient zur Prüfung der Vollständigkeit der Produktgruppe 17 und verfügt sowohl über mechanisch arbeitende Mittel als auch über pneumatisch arbeitende Mittel. Im vorliegenden Fall ist jedem Produkt 10 innerhalb der Produktgruppe 17 sowohl ein mechanisches Mittel als auch ein pneumatisches Mittel zugeordnet. Gegebenenfalls können aber auch mehr als ein pneumatisches Mittel und/oder mechanisches Mittel je Produkt 10 vorgesehen sein. Gegebenenfalls ist es auch denkbar, dass mit einer geringeren Anzahl an Mitteln mehrere Produkte 10 gleichzeitig geprüft werden.

Der Kopf 31 erstreckt sich über einen Großteil der Produktgruppe 17 (Fig. 12) und verfügt über eine zentrale Grundplatte 34 sowie seitliche Wangen 35 im Bereich der Längsseiten der Grundplatte 34. Die Abmessungen des Kopfes 31 und damit der Grundplatte 34 sowie der Wangen 35 ist formatabhängig, d.h. von den Abmessungen der jeweiligen Produktgruppe 17. Daher kann der Kopf 31 vom Arm 30 gelöst werden, um die Vorrichtung an andere Formate anzupassen.

In der Grundplatte 31 sind Unterdruckkanäle 36 ausgebildet, die mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle über Pneumatikzuleitungen 37 in Verbindung stehen. Die Unterdruckkanäle 36 münden mit vorzugsweise mehreren Stichkanälen 38 im Bereich einer Unterseite der Grundplatte 34 und dienen zum Ansaugen der Produktgruppe 17 bzw. der einzelnen Produkte 10 der Produktgruppe 17.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass jedes Produkt 10 innerhalb der Produktgruppe 17 über mehrere Stichkanäle 38 mit einem Unterdruck beaufschlagt und auf diese Weise am Kopf 31 gehalten wird.

Über nicht gezeigte Sensoren wird geprüft, ob der Unterdruck im Bereich von allen Produkten 10 der Produktgruppe 17 anliegt. Fehlen ein oder mehrere Produkte 10, so kann dies entsprechend detektiert werden.

Die Sensoren bilden somit zusammen mit den Stichkanälen 38 die pneumatisch arbeitenden Mittel der Kontrolleinrichtung 32. Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass die Produkte 10 nicht unmittelbar durch die Stichkanäle 38 mit einem Unterdruck beaufschlagt werden, sondern durch ein oder mehrere poröse Ansaugelemente 39 hindurch. Auf diese Weise wird der Unterdruck auf eine größere Fläche verteilt, was zu einer produktschonenderen Handhabung führt.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Ansaugelemente 39 jeweils längliche Gebilde, die derart unterhalb der Grundplatte 34 angeordnet sind, dass sie etwa in Längsmitte und in Quermitte der jeweiligen Produkte 10 angeordnet sind (Fig. 14). Umgeben sind die Ansaugelemente 39 jeweils von einem oder mehreren elastischen Dichtkörpern 40. Im vorliegenden Fall handelt es sich um einen einteiligen Dichtkörper 40, der sich über fast die gesamte Unterseite der Grundplatte 34 erstreckt und der Aussparungen für die jeweiligen Ansaugelemente 39 aufweist. Ein weiteres vorteilhaftes Detail ist in Fig. 15 gezeigt. Demnach sind mit geringen seitlichen Abständen zum Ansaugelement 39 Aussteifungselemente 41 im Dichtkörper 40 angeordnet. Die Aussteifungselemente 41 dienen zur Versteifung des Dichtkörpers 40 im Bereich der Ansaugelemente 39 und erstrecken sich ausgehend von einer Oberseite des Dichtkörpers 40 bis etwas über die halbe Höhe des Dichtkörpers 40 hinaus in Richtung einer Unterseite des Dichtkörpers 40. Bei dem Aussteifungselement 41 kann es sich beispielsweise um ein oder mehrere Stegbleche oder dergleichen handeln. Die Stegbleche können die Ansaugelemente 39 umgeben oder nur bereichsweise- angeordnet sein, beispielsweise im Bereich der Längsseiten.

Weiterhin ergibt sich aus Fig. 15, dass die Wangen 35 hinsichtlich ihrer Lage an der Grundplatte 34 verstellbar sind, nämlich hinsichtlich der Höhe. Zu diesem Zweck weisen die Wangen 35 in Abständen Langlöcher 42 auf, durch die Befestigungsmittel 43 in die Grundplatte 34 eingreifen.

Nachfolgend werden die mechanisch arbeitenden Mittel der Kontrolleinrichtung 32 beschrieben:

In der Grundplatte 34 sind jeweils Stößel 44 angeordnet, die mittels einer Feder 45 vorgespannt sind und die von oben auf die Produkte 10 drücken. Die Kraft der Feder 45 ist dabei jeweils geringer als die Haltekraft, die mittels Unterdruck auf die Produkte 10 ausgeübt wird.

Fehlt ein Produkt 10 (wie in Fig. 9 angedeutet), so kann der Stößel 44 durch die Feder 45 nach unten gedrückt werden, wodurch ein Sensor 46 geschlossen wird und somit das Fehlen eines Produkts 10 erkannt wird (Fig. 11 ). Bei vorhandenem Produkt 10 befindet sich der Stößel 44 hingegen in einer oberen Stellung, wodurch ein weiterer Sensor 47 betätigt wird. Auf diese Weise kann geprüft werden, ob der Stößel 44 korrekt arbeitet und sich nicht festgesetzt hat.

Wie insbesondere Fig. 12 und 14 zeigen, ist jedem Produkt 10 ein eigener Stößel 44 zugeordnet.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Stößel 44 in Art eines Ventils ausgebildet und weist einen zentralen Schaft 48 auf, der durch eine Bohrung 49 der Grundplatte 34 geführt ist und an dem unterseitig ein Teller 50 angeordnet ist.

Die Feder 45 stützt sich an der Rückseite des Tellers 50 und an der Unterseite der Grundplatte 34 ab.

Im Bereich des oberen Endes des Schafts 48 ist ein quergerichtetes Betätigungsmittel 51 vorgesehen, welches seitlich in den Bereich der Sensoren 46, 47 ragt, die im vorliegenden Fall als Lichtschranken ausgebildet sind.

Weiterhin dient das quergerichtete Betätigungsmittel 51 auch zur Ausrichtung der Stößel 44. Zu diesem Zweck wird das Betätigungsmittel 51 in einer Führung 52 gehalten um ein Verdrehen des Stößels 44 zu vermeiden. Die Lichtschranke ist im vorliegenden Fall als Reflexlichtschranke 53 ausgebildet, die mit einer Reflektorfläche 54 zusammenwirkt (Fig. 12).

Weiterhin sind in Fig. 12 auch Ejektoren 55 gezeigt zur Erzeugung des Vakuums bzw. Unterdrucks.

Eine weitere Besonderheit hinsichtlich einer (zweiten) Kontrolleinrichtung 56 wird nachfolgend anhand der Fig. 4 bis 8 und 13 beschrieben:

Fig. 4 bis 6 zeigen eine erste Variante des Einsatzes der zweiten Kontrolleinrichtung 56. Demnach werden die Produktgruppen 17 mittels der Handhabungseinrichtung 18 vom Förderer 14 abgehoben und zu einem Stapel 20 bzw. einer Gruppe 21 von Produktgruppen 17 zusammengestellt (Fig. 4).

Nachdem die Gruppe 21 komplettiert ist, wird diese mittels der Handhabungseinrichtung 18 entlang einer Transportbahn 57 durch die Einführeinrichtung 28 hindurch in die offene Verpackung 11 geschoben. Der Abschub der Gruppe 21 erfolgt vorzugsweise durch den Kopf 31 des Roboters 19, welcher die Gruppe 21 seitlich abschiebt. Der Abschub erfolgt dabei quer zur Transportrichtung auf dem Förderer 14 entsprechend Pfeil 58. Zum Einführen der Gruppe 21 in die Verpackung 11 wird die Einführeinrichtung 28 teilweise in die offene Verpackung 11 eingeführt, sodass Faltlappen 26 der Verpackung 1 offen gehalten werden und wobei die Einführeinrichtung 28 auch den Abstand zwischen einem Ende der Transportwand 27 und der Verpackung 11 überbrückt.

Nach dem Einführen der Gruppe 21 in die Verpackung 11 wird die Handhabungseinrichtung 18 aus dem Transportweg der Gruppen 21 herausgezogen, sodass der Inhalt der Verpackung 11 erfasst werden kann. Zu diesem Zweck wird die zweite Kontrolleinrichtung 56, beispielsweise in Form einer Kamera, aus einer Wartestellung unterhalb der Transportbahn 57 (Fig. 4 und 5) in eine Erfassungsstellung oberhalb der Transportbahn 57 (Fig. 6) bewegt und der Inhalt der Verpackung 11 erfasst, beispielsweise durch Aufnahme eines Fotos der geöffneten Verpackung 11. Danach wird die Kontrolleinrichtung 56 in die Ausgangsstellung zurückbewegt, nämlich in die Wartestellung.

Fig. 7 zeigt eine alternative Lösung, bei der die zweite Kontrolleinrichtung 56 ortsfest unterhalb der Transportbahn 57 angeordnet ist. Durch eine Ausnehmung in der Transportbahn 57 oberhalb der Kontrolleinrichtung 56 (die gegebenenfalls mit einer Glasscheibe gefüllt sein kann) wird über einen oberhalb der Transportbahn 57 angeordneten Reflektor 59, beispielsweise einen Spiegel, der Inhalt der Verpackung 11 erfasst.

Eine dritte Variante ist in Fig. 8 und 13 gezeigt. Dabei ist die Kontrolleinrichtung 56, beispielsweise eine Kamera, am Arm 30 der Handhabungseinrichtung 18 angeordnet, nämlich im Bereich des Kopfes 31. Die Erfassung des Inhalts der Verpackung 11 erfolgt dabei durch eine Ausnehmung 60 in der Grundplatte 34 und im Dichtkörper 40 hindurch, vorzugsweise beim Zurückziehen des Arms 30 aus der Verpackung 11 (Fig. 8). Mit Hilfe der beiden Kontrolleinrichtungen 32, 56 kann der Verpackungsprozess komplett überwacht werden, nämlich ausgehend von der Bildung der Produktgruppen 17 bis zur Einführung der Gruppen 21 aus Produktgruppen 17 in die Verpackung 11. Sind mehrere Gruppen 21 in die Verpackung 11 einzuführen, so wird der Prozess der Bildung der Gruppe 21 und des Abschiebens mit nachfolgender Erfassung wiederholt bis die Sollmenge an Produkten 10 sich in der Verpackung 11 befindet. Auf diese Weise kann beispielsweise gegenüber einem Kunden der Nachweis erbracht werden, dass die Verpackung 11 ordnungsgemäß mit Produkten 10 befüllt wurde. Weiterhin ermöglicht diese Lösung insbesondere den Nachweis, dass jede Gruppe 21 ordnungsgemäß und Vollständig in die Verpackung 11 eingefüllt wurde. Es kann damit auch der Nachweis erbracht werden, dass sich innerhalb eine größeren Verpackung 1 nur ordnungsgemäße Produkte 10 befinden. Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht damit einen lückenlosen Nachweis auch dann wenn sich die nacheinander eingefüllten Gruppen 21 teilweise oder komplett verdecken.

Weiterhin kann im Zuge eines "Track and Trace"-Systems dafür gesorgt werden, dass die erfassten Bilder der Kameras den Produkten 10 bzw. der Verpackung 11 zugeordnet werden.

Ferner kann auf geeignete Weise dafür Sorge getragen werden, dass nach dem Fotografieren des Verpackungsinhalts es nicht mehr möglich ist in den Verpackungsprozess einzugreifen und gegebenenfalls Produkte 10 zu entnehmen. Wird dies doch getan, beispielsweise um eine Störung zu beseitigen, wird die Verpackung 1 1 entsprechend gekennzeichnet und kann dann gegebenenfalls für den weiteren Verpackungsprozess nicht mehr zur Verfügung stehen.

Es versteht sich, dass es natürlich in Einzelfällen ausreichend sein kann nur eine der beiden Kontrolleinrichtungen 32, 56 vorzusehen. Denkbar ist weiterhin, dass die zweite Kontrolleinrichtung 56 dazu benutzt wird, um sowohl die Produktgruppen 17 als auch die Gruppen 21 zu erfassen. Damit könnte auf die erste Kontrolleinrichtung 32 verzichtet werden. Die zweite Kontrolleinrichtung 56 könnte im Kopf 31 angeordnet sein, wie gezeigt, und die Produktgruppe 17 beispielsweise auf dem Förderer 14 erfassen.

Darüber hinaus ist es nicht zwingend erforderlich, dass mehrere Gruppen 21 in die Verpackung 11 eingeführt werden. Der Packungsinhalt kann auch nur aus einer Gruppe 21 bestehen.

Weiterhin sind auch Fälle vorstellbar, in denen auf das Bilden von Produktgruppen 17 verzichtet wird und demnach die Produkte 10 direkt oder nach Bildung eines Stapels 20 in die Verpackung 11 transportiert werden. Selbstverständlich muss es sich bei den Produkten 10 nicht um Zigarettenstangen 12 oder Gebindepackungen handeln. Als Produkte 10 kommen auch Zigarettenpackungen oder andere Gegenstände in Frage.

Bezugszeichenliste

10 Produkt 38 Stichkanal

11 Verpackung 39 Ansaugelement

12 Zigarettenstange 40 Dichtkörper

13 Karton 41 Aussteifungselement

14 Förderer 42 Lang loch

15 Pfeil 43 Befestigungsmittel

16 Gruppierstation 44 Stößel

17 Produktgruppe 45 Feder

18 Handhabungseinrichtung 46 Sensor

19 Roboter 47 Sensor

20 Stapel 48 Schaft

21 Gruppe 49 Bohrung

22 Zuschnitte 50 Teller

23 Magazin 51 Betätigungsmittel

24 Pfeil 52 Führung

25 Einfüllstation 53 Reflexlichtschranke

26 Faltlappen 54 Reflektorfläche

27 Organ 55 Ejektor

28 Einführeinrichtung 56 Kontrolleinrichtung

29 Verschließstation 57 Transportbahn

30 Arm 58 Pfeil

31 Kopf 59 Reflektor

32 Kontrolleinrichtung 60 Ausnehmung

33 Anschlag

34 Grundplatte

35 Wange

36 Unterdruckkanal

37 Pneumatikzuleitung