Ein Verfahren, der Eingangs genannten Art ist aus der DE-OS 19508632 AI bekannt. Dort wird ein Funktionselement in Form eines Mutterelemen- tes an einem Blechformteil mittels eines (Innen-) Hochdruckumfomvor- ganges angebracht. Das Mutterelement wird von einem beweglichen Dorn während des Umformvorganges abgestützt und dieser Dorn hat einen am Gewinde vorgesehenen Vorsprung, der in das Mutterelement vor der Durchführung des Umformvorganges eingeschraubt wird. Durch Anbrin-

gung eines Umformdruckes auf der dem Dorn abgewandten Seite des Metallteils wird das Metall gegen die Stirnseite des Mutterelementes und um deren gerundete Außenkontur umgeformt und zu einem Ringfalz umgebildet, der in eine ringförmige Hinterschneidung eindringt, die zwi- schen dem Mutterelement und dem Dorn sich befindet. Durch eine Rück- zugsbewegung des Dorns und damit auch der Mutter werden noch nicht vollends vom Blechformteilwerkstoff ausgefüllte Bereiche der Hinter- schneidung verpreßt. Es wird anschließend der Dorn vom Mutterelement durch eine überlagerte Dreh-und damit Rückzugsbewegung des Stempels erreicht, so daß nach einem Öffnen des Werkzeuges, die zu einem Zu- sammenbauteil formschlüssig verbundenen Bauteile (Blechformteil und Mutterelement) gemeinsam aus dem Werkzeug entnommen werden kön- nen.

Ein Formschluß gegen Belastung mit Drehmomenten kann durch eine Mehrkantform an der Mutter erreicht werden.

Bei einer Ausführungsform weist der Gewindezapfen des Dornes eine gegenüber der Mutter geringere Höhe auf und des weiteren weist die Mutter in ihrer dem Blechformteil zugewandten Seite eine Ausnehmung auf, wodurch unter der Einwirkung des Umformdruckes ein Butzen aus dem Blechformteil herausgetrennt wird, so daß eine später in das Mutter- element eingeführte Schraube auch über die Stirnseite des Mutterelemen- tes hinausragen kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu verbessern, so daß es leichter durchführbar ist und so

daß eine deutlich festere Anbringung des Funktionselementes am Metall- teil erfolgt und eine bessere Verdrehsicherung erreicht werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird verfahrensmäßig vorgesehen, daß in einer zweiten Phase des Umformvorganges der Ringfalz zwischen einer Umform- fläche einer Matrize und der sich radial nach innen erstreckenden Fläche des Funktionselementes flachgepreßt wird.

Da bei der bekannten Ausführungsform eine Matrize nicht vorhanden ist und die Bohrung, die den beweglichen Dorn aufnimmt, einen Durchmes- ser aufweist, der größer ist als der maximale Durchmesser des Funktions- elementes, um das Element, das auf den Dorn aufgeschraubt ist, durch die Bohrung des Werkzeuges dem Blechformteil zuzufügen, liegt die sich radial nach innen erstreckende Fläche des Funktionselementes dem Werkzeug nicht direkt gegenüber, so daß auch bei einem Zurückziehen des Dornes eine eigentliche Flachpressung des Blechformteils nicht erfol- gen kann. Im übrigen bereitet das Hineinschrauben und Herausschrau- ben des Dornes in das jeweilige Funktionselement eine Komplikation, die auch zu einem erheblichen Zeitverlust führt, was bei großen Produktions- serien einen entscheidenden Nachteil darstellt.

Durch die erfindungsgemäße Konstruktion wird aber der-Ringfalz zwi- schen einer Umformfläche einer Matrize und der sich radial nach innen erstreckenden, der Matrize gegenüberliegende Fläche des Funktionsele- mentes flachgepreßt, wodurch der flachgepreßte Ringfalz ganz innig mit der sich radial nach innen erstreckenden Fläche des Funktionselementes in Berührung gebracht wird, wodurch eine besonders sichere Anbringung des Funktionselementes erreicht wird. Da das Metallteil im Bereich des

Ringfalzes flachgepreßt ist, liegt auch bei der späteren Anbringung eines weiteren Bauteils mittels eines Schraubelementes (Bolzen oder Mutter) eine starre Verbindung vor, die beim Stand der Technik nicht gewährleis- tet ist.

Obwohl diese Konstruktion bedeutet, daß das Funktionselement nicht ohne weiteres durch eine den Stempel führende Bohrung der Matrize hindurchgeführt werden kann, kann die Matrize, die sich in einer Boh- rung des Werkzeuges befindet, mit dem Stempel gemeinsam zurückgezo- gen werden, um die Einführung eines Mutterelementes in den Arbeitsbe- reich des Stempels zu ermöglichen.

Darüber hinaus ist es erfindungsgemäß nicht erforderlich, den Stempel in ein Mutterelement hineinzuschrauben, sondern es reicht vollständig aus, wenn bei Anwendung eines hohlen Funktionselementes der Stempel einen zylinderförmigen Zapfen aufweist, der in das hohle Funktionselement mindestens teilweise hineinragt.

Besonders günstig bei der vorliegenden Erfindung ist es, wenn die sich radial nach innen erstreckende Fläche des Funktionselementes in einen in axialer Richtung des Funktionselementes gerichteten Zylinderabschnitt übergeht und wenn bei der Flachpressung des Ringfalzes der Zylinderab- schnitt durch Formmerkmale der Matrize radial nach außen umgeformt wird, so daß mindestens ein Teil des Ringfalzes zwischen der sich radial nach innen erstreckenden Fläche des Funktionselementes und dem umge- formten Zylinderabschnitt liegt und dort festgehalten wird.

Hierdurch wird nicht nur eine noch festere Anbringung des Funktions- elementes am Metallteil geschaffen, sondern auch sichergestellt, daß Formmerkmale, die eine Verdrehsicherung zwischen dem Funktionsele- ment und dem Metallteil bilden und sich im Bereich der radial nach innen erstreckenden Fläche des Funktionselementes und/oder im Bereich des Zylinderabschnittes befinden, bei der Umformung des Metallteils zur Bildung des flachgepreßten Ringfalzes vollständig zur Wirkung kommen und ein inniges Ineinandergreifen des Metallteils und den Verdrehsiche- rungsformmerkmalen sicherstellen, wodurch die Verdrehsicherheit der Verbindung zwischen dem Funktionselement und dem Metallteil deutlich verbessert wird.

Es bestehen verschiedene Möglichkeiten die zweite Phase des Umformvor- ganges zur Flachpressung des Ringfalzes durchzuführen.

Nach einer ersten Ausführungsform wird die Abstützung des Funktions- elementes von einem in der Matrize vorgesehenen Stempels derart vorge- nommen, das nach der ersten Phase des Umformvorganges ein Zurück- weichen des Stempels gestattet wird, wodurch die zweite Phase des Um- formvorganges zwischen der den Stempel umgebenden Matrize und dem mit Fluiddruck belasteten Metallteil erfolgen kann.

Der Stempel kann beispielsweise durch eine Federkraft abgestützt werden und das Zurückweichen des Stempels durch Herabsetzung der Federkraft erreicht werden. Alternativ hierzu kann der Stempel durch eine Federkraft abgestützt werden und das Zurückweichen des Stempels durch Erhöhung des Fluiddruckes bewerkstelligt werden. Mit anderen Worten wird hier die

Federkraft bei Erhöhung des Fluiddruckes überwunden und somit der Stempel gegen die Federkraft zurückgedrückt.

Für solche Vorgänge braucht man eine relativ starke Feder. Solche Federn sind jedoch in Form von hydraulischen Federn und mit Gasdruck belaste- ten Federn im Maschinenbau bestens bekannt und für andere Zwecke in Preßwerkzeugen eingesetzt.

Alternativ oder zusätzlich zu der druckabhängigen Bewegung des Stem- pels kann nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung die Abstüt- zung des Funktionselementes durch die Matrize herbeigeführt werden, wobei die zweite Phase des Umformvorganges lediglich durch eine Erhö- hung des auf das Metallteil einwirkenden Fluiddrucks erfolgt. Diese Aus- führungsvariante läßt sich insbesondere dann bewerkstelligen, wenn das Funktionselement einen Zylinderabschnitt aufweist. Dieser Zylinderab- schnitt kann zunächst auf der Stirnseite der Matrize abgestützt werden, wodurch ein ausgeprägter Abstand zwischen der sich radial nach innen erstreckenden Fläche des Funktionselementes und der Stirnseite der Matrize vorliegt, der durch die Länge des Zylinderabschnittes bestimmt wird. Auf diese Weise kann der Ringfalz in der so gebildeten Hinterschnei- dung sich leicht ausbilden. Mit zunehmender Druckerhöhung fängt der Zylinderabschnitt des Funktionselementes an der Umlenkfläche der Mat- rize an nach außen zu gleiten, so daß sich der genannte Abstand verrin- gert und der dort vorhandene Ringfalz zunehmend flachgepreßt wird.

Um diese Variante zu realisieren, ist es im Prinzip möglich, die Matrize fest anzuordnen, es ist jedoch wahrscheinlich günstiger, um die Funktions- elemente im Bereich der Umformfläche der Matrize einführen zu können,

die Matrize so auszulegen, daß sie im geöffneten Zustand des Werkzeugs zurückgezogen wird, um die Einführung des jeweiligen Mutterelementes zu ermöglichen.

Eine weitere Möglichkeit, die Flachpressung des Ringfalzes erfindungsge- mäß zu realisieren, besteht darin, die Matrize durch eine Kraft in Rich- tung des Metallteiles vorzuspannen und zur Durchführung der zweiten Phase des Umformvorganges die auf die Umformfläche der Matrize wir- kende Vorspannkraft und der sich auf das Metallteil wirkenden Flu- iddruck zu erhöhen.

Weiterhin besteht die Möglichkeit bei allen drei Aspekten zur Durchfüh- rung des Umformvorganges, anstatt den im Druckfluid herrschenden Druck zu erhöhen, mit einem Werkzeug zu arbeiten, das auf das an der Stirnseite anliegende Metallteil drückt und hierdurch eine mechanisch erhöhte Umformungskraft erzeugt, um die Flachpressung des Ringfalzes zwischen der sich radial nach innen erstreckenden Fläche des Funktions- elementes und der Matrize zu erreichen.

Es kann sich bei dem Funktionselement entweder um ein Bolzenelement mit einem Kopfteil und einem Schaftteil oder in an sich bekannter Weise um ein Mutterelement handeln. Besonders bevorzugte Ausführungsfor- men des Verfahrens lassen sich den Unteransprüchen entnehmen. Be- sonders bevorzugte Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Zu- sammenbauteils sowie der Matrize sind den weiteren Ansprüchen 22 bis 32 zu entnehmen.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbei- spielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben ; es zeigen : Fig. 1A bis 1C eine Reihenfolge von Zeichnungen, um die erfindungs- gemäße Anbringung eines hohlen Funktionselementes an einem Metallteil mittels eines Hochdruckumformvor- ganges darzustellen, Fig. 2A bis 2C eine Reihenfolge von Zeichnungen ähnlich den Zeich- nungen der Fig. 1A bis 1C, um die Anbringung eines hohlen Elementes an einem Metallteil zu erläutern, wo- bei ein Butzen aus dem Metallteil herausgetrennt wird, Fig. 3A bis 3C eine weitere Reihenfolge von Zeichnungen ähnlich den Zeichnungen der Fig. 1A bis 1C, bei denen jedoch der verwendete Stempel eine besondere Formgebung auf- weist, Fig. 4A bis 4C eine zusätzliche Reihenfolge von Zeichnungen ähnlich den Zeichnungen der Fig. 1A bis 1C, wobei jedoch das Metallteil im Bereich der einen Stirnseite des hohlen Funktionselementes gelocht und umgeformt wird, Fig. 5A bis 5C eine weitere Folge von Zeichnungen ähnlich den Zeich- nungen der Fig. 2A bis 2C, um eine weitere Ausfüh- rungsvariante darzustellen, und

Fig. 6A bis 6C eine Zeichnungsreihe ähnlich den Zeichnungen der Fig.

1A bis 1C, jedoch in modifizierter Form zur Darstellung der erfindungsgemäßen Anbringung eines Funktions- elementes in Form eines Bolzenelementes an einem Me- tallteil.

Die Fig. 1A bis 1C zeigen verschiedene Phasen bei der Anbringung eines Funktionselementes in Form eines hohlen Mutterelementes 10 an einem Metallteil in Form eines Blechformteils 12. Das hohle Funktionselement 10 weist in diesem Beispiel eine Bohrung 14 auf, die mit einem Gewinde- zylinder 16 versehen ist, der an einer dem Blechformteil 12 zugewandten Stirnseite 18 des Funktionselementes 10 in eine zumindest im wesentli- chen kreisförmige Öffnung 20 mündet. Die mit dem Gewindezylinder 16 versehene Bohrung 14 erstreckt sich konzentrisch zur Längsrichtung 22 des Funktionselementes, das zugleich die Längsachse eines allgemein mit dem Bezugszeichen 24 gekennzeichneten Werkzeugs mit Matrize 26 dar- stellt. Das Funktionselement 10 hat einen Körperabschnitt 28 mit einer Mantelfläche 30 und die Stirnseite 18 des Funktionselementes 10 geht über eine gerundete Schulter 32 des Funktionselementes in die Mantelflä- che 30 über. Diese geht wiederum in eine sich radial nach innen erstre- ckende Fläche 34 über, die in diesem Beispiel anschließend in die Außen- fläche 36 eines Zylinderabschnittes 38 übergeht. Das freie, der Stirnseite 18 entgegengesetzte Stirnende 40 des Zylinderabschnittes 38 ist abgerun- det und geht in einen hohlen Bereich 42 im Inneren des Zylinderab- schnitts 38 über und dieser Bereich 42 führt über eine schräg gestellte Schulterfläche 44, die später als Einführhilfe für eine Schraube dient, in die mit dem Gewinde 16 versehene Bohrung.

Im Bereich des Überganges zwischen der sich radial nach innen erstre- ckenden Fläche 34 und der äußeren Fläche 36 des Zylinderabschnittes 38 befinden sich Verdrehsicherungsnasen 46, in dieser Ausführungsform acht an der Zahl, die erhaben an der sich radial nach innen erstreckenden Fläche 34 und der Zylinderfläche 36 des Zylinderabschnitts 38 entlang verlaufen. Die Anzahl der Verdrehsicherungsmerkmale und deren Form kann durchaus anders realisiert werden. Sie können z. B. nur an der sich radial erstreckenden Fläche 34 oder nur am Zylinderabschnitt 38 vorge- sehen werden und können nicht nur als Nasen, sondern auch als Vertie- fungen realisiert werden.

Das dargestellte Element weist eine starke Ähnlichkeit mit dem von der Firma Profil Verbindungstechnik GmbH & Co. KG angebotenen RSN- Element auf.

Wie bereits angedeutet, befindet sich das Funktionselement 10 oberhalb einer Matrize 26 mit einer ringförmigen Umformfläche 50, die konzen- trisch zur Längsachse 22 angeordnet ist. Die Umformfläche 50 ist zwi- schen einem axialen Vorsprung 52 und einer mit der Oberseite des Werk- zeugs 24 bündig angeordneten Ringfläche 54 angeordnet und weist einen sanft gerundeten Übergang vom Vorsprung 52 in die senkrechte zur Längsachse 22 stehende Ringfläche 56 auf, die über eine kleine Ring- schulter 58 in die stirnseitige Ringfläche 54 der Matrize 26 übergeht, wobei die Ringfläche 54 ebenfalls senkrecht zur Längsachse 22 angeord- net ist.

Innerhalb der Matrize 26 befindet sich ein Stempel 60, der über eine schematisch dargestellte Feder 62 nach oben vorgespannt ist. Es handelt

sich bei der Feder 62 um eine vorzugsweise hydraulisch vorgespannte Feder, die eine starke Federkraft ausüben kann. Der Stempel 60 hat einen Zylinderbereich 64, der in die mittlere Längsbohrung 66 der Matrize 26 geführt ist und diese geht über eine schräg gestellte Ringschulter 68, deren Schräge der der Ringfläche 44 entspricht, in einen zylindrischen Zapfen bzw. Vorsprung 70 über, der innerhalb der Gewindebohrung 14 angeordnet ist und einen Außendurchmesser aufweist, der geringfügig kleiner als der Innendurchmesser der Gewindebohrung 14 ist. Die Stirn- seite 71 des Zapfens 70 liegt in diesem Beispiel bündig mit der Stirnseite 18 des Funktionselementes 10.

Oberhalb des Blechformteils 12 befindet sich in dieser Ausführungsform ein Niederhalter 72, der von oben vorgespannt gegen das Blechformteil 12 gedrückt wird und diesem gegenüber über eine Dichtung 74 abgedichtet sein kann. Der Niederhalter 72 definiert einen Hohlraum 76, der mit einem Druckfluid wie beispielsweise eine Druckflüssigkeit gefüllt ist.

Zunächst wird der Niederhalter nach unten gedrückt und der Druck im Raum 76 erhöht, so daß das Blechformteil 12 sich um das Funktionsele- ment 10 unter dem aufgebrachten Druck umformt und in einer ersten Phase des Umformvorganges die Gestalt gemäß Fig. 1B annimmt. Aus Fig.

1B sieht man, daß das Blechformteil durch den aufgebrachten Fluiddruck - durch die Pfeile 78 schematisch angedeutet-an der Stirnseite 18 des Funktionselementes 10 angedrückt, um die gerundete. Ringschulter 32 und die Mantelfläche 30 gelegt und im Bereich zwischen der sich radial nach innen erstreckenden Fläche 34 des Funktionselementes 10 und der Stirnseite der Matrize 26 zu einem radial nach innen gerichteten Ringfalz

80 gebildet wird, der sich in die zwischen der Fläche 34 und der Stirnseite der Matrize gebildeten Hinterschneidung hineinerstreckt.

Während dieser ersten Phase des Umformvorganges verhindert der Stem- pel 60, daß das Funktionselement 10 sich in axialer Richtung der Längs- achse 22 bewegt, d. h. in diesem Beispiel wird das Mutterelement 10 vom Stempel 60 an der Ringfläche 44 abgestützt. Stattdessen kann das Funk- tionselement 10 über den zylindrischen Abschnitt 38 an der Umformfläche 50 der Matrize 26 abgestützt werden. Als weitere Alternative kann das Funktionselement sowohl vom Stempel 60 als auch von der Matrize 26 abgestützt werden.

Es wird nunmehr entweder der Druck der hydraulisch vorgespannten Feder 62 herabgesetzt oder der Fluiddruck (Pfeile 78) erhöht, oder beide Maßnahmen werden gleichzeitig durchgeführt, so daß die Gesamtkraft, die auf dem Funktionselement 10 in axialer Richtung arbeitet, ausreicht, um einerseits den Ringfalz 80 flachzupressen (zu der Form, die bei 80'in Fig. 1C gezeigt wird), und gleichzeitig den Zylinderabschnitt 38 in der radialen Richtung umzuformen, damit diese die Position und Gestalt gemäß Fig. 1C annimmt. Diese Verformung des Zylinderabschnittes 38 wird durch die gerundete Umformfläche 50 der Matrize unter Einwirkung der herrschenden Axialkräfte durchgeführt.

Man sieht aus der Fig. 1C, daß die Verdrehsicherungsnasen 46 in das Blechmaterial des Ringfalzes hineingedrückt sind. Dies ist ganz deutlich bei der Verdrehsicherungsnase 46 auf der linken Seite der Fig. 1C zu sehen. Somit wird in diesem Bereich eine starke Verdrehsicherung er- reicht, die auch nicht locker werden kann, da das in radialer Richtung

umgelegte freie Ende des Zylinderabschnittes 38 das Material des Metall- teils in diesem Bereich festklemmt.

Das Werkzeug kann nunmehr geöffnet werden und das Zusammenbauteil bestehend aus dem Metallformteil und dem Funktionselement entweder vom Zapfen des Stempels abgehoben oder dieser kann nach unten wegge- zogen werden, um das Zusammenbauteil freizugeben. Besonders günstig ist es, wenn die Matrize 26 mit dem Stempel 60 nach unten weggezogen werden, da man dann ein neues Funktionselement 10 über einen entspre- chenden Zuführkanal (nicht gezeigt) im Bereich des Stempels wieder einführen kann.

Als Alternative zu der Druckerhöhung oder zu der Federkraftherabset- zung, die zu der zweiten Phase des Umformvorganges führt, d. h. zu der Zustandsänderung vom Zustand gemäß Fig. 1B in den Zustand gemäß Fig. IC, wäre es auch denkbar, eine erhöhte mechanische Kraft auf die Stirnseite des Funktionselementes auszuüben ; dies kann dadurch erfol- gen, daß ein Teil des Werkzeuges 72 auf die in Fig. 1C gezeigte Oberseite des Metallteils. drückt und über das Metallteil das Funktionselement 10 nach unten drückt.

Um das Zusammenbauteil aus dem Werkzeug gemäß Fig. 1C entfernen zu können, können in an sich bekannter Weise Stifte im Werkzeug 24 betä- tigt werden, um das Zusammenbauteil nach oben in eine Freigabeposition oberhalb der Stirnseite 72 des Stempels 60 anzuheben, damit es aus dem Bereich des Werkzeuges entfernt werden kann. Das Werkzeug kann an- schließend mit einem neuen Blechformteil 12 bestückt werden.

Bei dem Metallteil 12 kann es sich auch um eine hohle Struktur handeln, beispielsweise in Form eines Rohrs, wobei der Fluiddruck im hohlen Inneren des Rohres aufgebaut wird. Bei einer solchen Konstruktion ist es erforderlich, ein oberes Werkzeug vorzusehen, das das Rohr auf dessen Oberseite stabil abstützt und nach unten drückt, damit der Umformvor- gang durchgeführt werden kann.

Die Fig. 2A bis 2C zeigen nunmehr eine leicht abgewandelte Ausführungs- form der Ausführung gemäß Fig. 1A bis IC und es werden in diesen Figu- ren wie auch in allen nachfolgenden Figuren die gleichen Bezugszeichen verwendet wie auch in Fig. 1A bis 1C. Es versteht sich, daß Teile, die mit den gleichen Bezugszeichen identifiziert sind, die gleiche Auslegung und die gleiche Funktion aufweisen wie die bereits beschriebenen Teile in Fig.

1A bis 1C, so daß auf eine erneute Beschreibung dieser Teile bzw. deren Funktionen verzichtet werden kann. Stattdessen werden lediglich die wesentlichen Unterschiede bei der Ausführung gemäß Fig. 2A bis 2C und bei den weiteren Ausführungsformen nach den Figuren 3A bis 3C, 4A bis 4C, 5A bis 5C und 6A bis 6C beschrieben.

Wesentlich bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2A bis C ist, daß das Metallteil im Bereich der stirnseitigen Öffnung des hohlen Funktionsele- mentes 10 gelocht wird und hierdurch einen Butzen 82 erzeugt. Zu die- sem Zweck ist die hohle Bohrung 14 des Funktionselementes 10 der Zeichnungen Fig. 2A bis 2C nicht mehr als Gewindebohrung ausgebildet, sondern als Zylinderbohrung, die im Bereich der Stirnseite 18 des Funkti- onselementes 10 in eine scharfe Ringkante 84 übergeht. In der zweiten Phase des Umformvorgangs, beim Zurückweichen des Stempels, reicht der

auf das Blechteil ausgeübte Druck aus, um den Butzen 90 herauszutren- nen.

Das Funktionselement 10 kann anschließend mit einer gewindeformenden oder gewindeschneidenden Schraube benutzt werden oder es kann nach- träglich ein Gewinde in die Bohrung 14 eingeschnitten werden, oder der Gewindezylinder kann in eine abgesetzte Bohrung übergehen, wie bei- spielsweise nachfolgend im Zusammenhang mit den Fig. 4A bis 4C be- schrieben wird.

Denkbar wäre es auch, daß das Funktionselement 10 lediglich mit einer hohlen Bohrung versehen wird, die dann beispielsweise als Lagerbohrung für eine drehbare Welle genutzt werden könnte oder durch eine besondere Formgebung für die Zusammenarbeit mit einem Steckstift oder derglei- chen ausgelegt sein könnte.

Durch die Heraustrennung des Butzens 82 ist es möglich, ein Bolzenele- ment in das Funktionselement hineinzuführen, und zwar so, daß sein Schaftteil aus der Stirnseite 18 des Funktionselementes heraus-und durch das Metallteil 12 hindurchragt.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3A bis 3C wird der Stempel 60 mit einem domförmigen vorzugsweise halbsphärischen Stirnende 86 ausges- tattet, das bereits während der ersten Phase des Umformforgangs eine entsprechende halbsphärische Vertiefung im Metallteil 12 ausbildet. Nach Herausnahme des fertigen Zusammenbauteils (wie es Fig. 3C zeigt) aus dem Werkzeug 24 dient die halbsphärische Vertiefung im Metallteil 12 zur

Aufnahme der Spitze eines in das Funktionselement 10 eingeschraubten Bolzens.

Bei der Auführungsform gemäß Fig. 4A bis C geht die Bohrung 14 des Funktionselementes 10 in eine abgesetzte Bohrung 90 über und der Stempel 60 weist an der Stirnseite 71 des Zapfens 70 in der Mitte und mit der Längsachse 22 ausgerichtet eine Spitze 92 auf. In der ersten Phase des Umformvorganges wird das Metallteil 12 gegen die Spitze 96 gedrückt, so daß die Spitze in das Metallteil hineindringt und diese schwächt, und zwar so weit, daß der auf das Metallteil im Bereich der Stirnseite des Mutterelementes 10 ausgeübte Druck ausreicht, um das Blechmaterial dort zu einem Loch zu verformen und anschließend den Randbereich des Loches in die abgesetzte Bohrung 90 hineinzuformen, bis das Metallteil schließlich die Position und Gestalt gemäß Fig. 4C annimmt. Man merkt aus der Fig. 4C, daß der Innendurchmesser des umgeformten Blechteils in der abgesetzten Bohrung 90 gerade noch größer ist als der Grunddurch- messer des Gewindezylinders 16, so daß ein in das Funktionselement 10 eingeführter Bolzen aus der Stirnseite 18 des Funktionselementes hinaus- ragen kann, ohne dabei das Blechmaterial zu berühren.

Die Fig. 5A bis 5C zeigt eine weitere Möglichkeit, einen Butzen 82 aus dem Metallteil 12 herauszutrennen, und zwar unter Anwendung eines Stem- pels 60 mit einem Stirnende 71 mit einer mittleren Vertiefung 94, die konzentrisch zur Längsachse 22 ist. Während der ersten Phase des Um- formvorgangs wird das Blechmaterial in die Vertiefung 94 hineingedrückt und anschließend an der scharfen Kante im Bereich des Überganges der abgesetzten Bohrung 14 in die Stirnseite 18 des Funktionselements (wo das Gewinde 16 nicht vorliegt) durchschnitten. Die bereits erwähnte Form

des Butzens 82 sorgt dafür, daß dieser durch den Gewindezylinder 16 hindurchgedrückt werden kann, ohne daß der Gewindezylinder in unzu- lässiger Weise beschädigt wird, da die vertiefte Form des Butzens 82 eine radial. nach. innen federnde Wirkung seines äußeren Bereichs zuläßt und auf diese Weise einerseits eine schräge Führungsfläche im Bereich des Gewindezylinders 16 bildet und andererseits die hier herrschenden Druckkräfte deutlich herabsetzt.

Schließlich zeigt die Ausführungsform gemäß Fig. 6A bis 6C eine Ausfüh- rungsform mit einem Funktionselement in Form eines Bolzenelements 101 mit einem Kopfteil 102 und einem mit einem Gewinde versehenen Schaft- teil 104. Bei den Fig. 6A bis 6C werden gewisse Formmerkmale des Bol- zenelements mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet wie in den bisherigen Figuren, um die Gemeinsamkeiten mit den vorher beschriebe- nen Mutterelementen zu verdeutlichen, jedoch erhöht durch die Grund- zahl 100 um eine Unterscheidung in den Ansprüchen zu gestatten. Der wesentliche Unterschied zwischen dieser Ausführungsform und den bis- her beschriebenen Ausführungsformen liegt darin, daß der Stempel 60 das Schaftteil 104 an dessen freiem Stirnende 106 abstützt und somit deutlich unterhalb der Stirnseite 54 der Matrize 26 angeordnet ist.

In dieser Ausführungsform bildet der Zylinderabschnitt 138 des Kopfteils 102 des Funktionselementes 10 einen zylinderförmigen Raum 108 um das Schaftteil 104 des Bolzenelementes herum, das zur Aufnahme des axial vorstehenden ringförmigen Vorsprunges 52 der Matrize 26 dient.

Das Schaftteil 104 des Funktionselements 101 ist in einer mittig angeord- neten Längsbohrung 109 der Matrize 26 geführt.