La présente invention concerne un procédé d'application à au moins une partie de la surface d'un objet, d'un élément de revêtement et un objet pourvu d'un tel revêtement. Elle s'applique, en particulier, à la protection ou à la décoration dudit objet par l'élément de revêtement par l'intermédiaire d'un moyen de fixation sur la surface de l'objet. Les procédés connus d'application d'éléments de revêtement utilisent en général, à titre d'élément à appliquer, des feuilles de stratifié peu épaisses qui sont fixées par collage sur la surface du support. Ces procédés présentent de nombreux inconvénients, dont celui d'un fort risque de décollage de la feuille, risque qui augmente avec la complexité de la forme du support. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé d'application à au moins une partie de la surface d'un objet, d'un élément de revêtement, par l'intermédiaire d'un moyen de fixation de cet élément de revêtement sur la surface de l'objet, caractérisé en ce que l'on utilise, comme moyen de fixation, une résine durcissable transparente ayant une viscosité prédéterminée et, comme élément de revêtement, un élément perméable à la résine de façon que, à l'état appliqué à la surface de l'objet, l'élément de revêtement soit imprégné de ladite résine et que ladite résine soit en contact avec la surface de l'objet. Grâce à ces dispositions, l'adhérence de l'élément de revêtement sur la surface est augmentée par rapport aux procédés connus, et l'élément de revêtement est entouré, de part et d'autre, par la résine. On observe que la résine est, par exemple, une résine polymérique. Selon des caractéristiques particulières, l'élément de revêtement est une étoffe. Grâce à ces dispositions, l'élément de revêtement présente des qualités décoratives et peut porter des motifs tissés ou imprimés sur l'étoffe, façonnée ou fantaisie. Selon des caractéristiques particulières, dans le procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, on pose l'élément de revêtement sur la surface de l'objet et on verse la résine sur l'élément de revêtement posé sur la surface de l'objet de façon que la résine, après imprégnation de l'élément de revêtement, forme au dessus de l'élément de revêtement, un film de résine d'épaisseur prédéterminée. Grâce à ces dispositions, l'épaisseur ajoutée à l'objet est constante et l'élément de revêtement n'est séparé de la surface de l'objet que par la résine qui traverse l'élément de revêtement. Selon des caractéristiques particulières, dans le procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, on applique préliminairement à la pose de l'élément de revêtement, sur la surface de l'objet, une couche de résine durcissable et on pose ensuite l'élément de revêtement sur ladite couche de résine. Grâce à ces dispositions, l'adhérence de la résine au support est renforcée, aucune bulle d'air ne pouvant s'intercaler entre eux. Selon des caractéristiques particulières, dans le procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, on applique successivement deux couches de résine. Grâce à ces dispositions, on peut utiliser différentes couleurs ou différentes épaisseurs de résine et on évite les défauts liés au durcissement d'une couche trop importante de résine, tels que des fissures. Selon des caractéristiques particulières, dans le procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, on effectue un surfaçage d'une couche de résine. Grâce à ces dispositions, on peut choisir l'état de surface de l'objet muni de l'élément de revêtement. Par exemple, on peut choisir un effet mat ou un effet brillant. Selon des caractéristiques particulières, dans le procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, on effectue un ébullage des couches de résine. Grâce à ces dispositions, on évite la présence de bulles nuisibles à l'adhérence et/ou à l'apparence de la couche de résine. Selon des caractéristiques particulières, dans le procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, on applique d'abord sur la surface de l'objet une couche d'apprêt perméable à la résine. Grâce à ces dispositions, on peut cacher la couleur ou les irrégularités de la surface de l'objet tout en maintenant une forte adhérence de la résine audit objet. Dans les procédés d'application de revêtement connus, les matériaux utilisés sont maintenus en place, par un moyen ou un autre, sur le support et l'on déverse ensuite sur eux deux couches, ou plus, de résine pour réaliser un stratifié pratiquement indécollable du support une fois la polymérisation achevée. Ces procédés ont les inconvénients majeurs suivants. D'une part, ils provoquent une pollution de l'atmosphère et, partant, des lieux de travail : du fait de la toxicité connu des résines de synthèse, obligation est faite au personnel de se protéger efficacement les voies respiratoires par un système adapté et homologué. Les graves problèmes d'allergies que peuvent développer d'autre part les produits utilisés obligent également le personnel à porter dans toutes manipulations des gants et des lunettes. On observe que les résines dégagent des émanations, vapeurs et autres, jusqu'à complète polymérisation des stratifiés. Les moyens de protection sont donc obligatoires jusqu'au séchage complet, soit pendant douze heures environ pour chaque strate. Très bientôt la stratification «ouverte », à l'air libre, sera très réglementée par les lois sur l'environnement et sur les conditions de travail. D'autre part, ces procédés gâchent beaucoup de résine, car la quantité de celle-ci ne peut être calculée précisément. Ceci a pour conséquence des pertes importantes de résine, la pollution qui s'en suit, des problèmes de recyclage de ces nombreux déchets et un surcoût des pièces produites du fait de la résine gâchée. De plus, selon ces procédés, le coût de la main d'œuvre pour la réalisation d'une pièce stratifiée est élevé car il y a de nombreuses étapes de fabrication requérant une intervention manuelle : préparation, dépôts successifs de plusieurs couches de résine et attente durant chaque polymérisation, étape de finitions... Enfin les procédés « au contact » habituels demandant en permanence dans les ateliers une régulation de la température, entre 20 0C et 25°C, et un taux d'hygrométrie constant, sont incompatibles avec une optique de réduction des dépenses d'énergie et de réduction du coût de revient des pièces fabriquées. Comme il faut que le lieu de travail soit à la bonne température dès le début de la stratification, on doit chauffer le local plusieurs heures avant le début des opérations, on doit maintenir le chauffage jusqu'à la complète polymérisation de la dernière couche, soit, au minimum, pendant trente heures correspondant à trois heures de préchauffage et deux étapes de polymérisation de douze heures. Enfin, ces procédés imposent de maintenir les revêtements en place, d'une façon ou d'une autre, lors de la première opération car, une fois la résine déversée dessus, on risque de déplacer ou de faire glisser le revêtement sur le support en ébullant. La présente invention vise aussi à remédier à ces inconvénients. A cet effet, selon des caractéristiques particulières, on transfert la résine sur l'élément de revêtement en milieu clos. Ainsi, le risque de pollution de l'atelier ou d'intoxication des personnels sont éliminés et la perte de résine est limitée. Selon des caractéristiques particulières, on maintient la résine, la surface de l'objet et l'élément de revêtement en milieu clos pendant toute la durée de durcissement de la résine. On observe que ce durcissement peut donner lieu à une polymérisation de la résine. . Selon des caractéristiques particulières, dans le procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, on transfert la résine sur l'élément de revêtement et sur la surface de l'objet en appliquant une dépression autour de l'élément de revêtement. Selon des caractéristiques particulières, on applique préliminairement à la pose de l'élément de revêtement, sur la surface de l'objet, un feutre de drainage et on pose ensuite l'élément de revêtement sur ledit feutre de drainage. Selon des caractéristiques particulières, on forme un réseau de sillons sur la surface de l'objet préliminairement à la pose de l'élément de revêtement. Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un objet caractérisé en ce qu'il comporte un élément de revêtement incorporé dans une couche d'une résine durcie sur au moins une partie de la surface de l'objet, l'élément de revêtement étant perméable à ladite résine et imprégné de ladite résine. Selon des caractéristiques particulières, au moins une partie de la surface de l'objet est recouverte d'une couche d'apprêt perméable à ladite résine, entre ladite surface de l'objet et ledit élément de revêtement. Selon des caractéristiques particulières, l'élément de revêtement est une étoffe perméable à la résine dont elle est imprégnée. Selon des caractéristiques particulières, l'élément de revêtement est un élément de décoration. Selon des caractéristiques particulières, l'objet comporte un feutre de drainage en dessous de l'élément de revêtement. Selon des caractéristiques particulières, l'objet comporte un réseau de sillons en dessous de la couche de résine. Les avantages, buts et caractéristiques particuliers de l'objet selon le deuxième aspect de la présente invention étant similaires à ceux du procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, ils ne sont pas rappelés ici. D'autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention apparaîtront dans la description qui va suivre, faite dans un but explicatif et nullement limitatif en regard des dessins annexés dans lesquels : - les figures 1 et 2 représentent, en perspective, une table et une commode, respectivement, pourvues d'éléments de revêtement conformément à la présente invention ; - la figure 3 représente, schématiquement, en perspective et avec arrachement, d'une partie de la surface d'un objet, pour illustrer le procédé objet de la présente invention ; - la figure 4 représente, schématiquement, une coupe selon la ligne IV-IV de la figure 3 ; - la figure 5 représente, schématiquement, une coupe similaire à celle de la figure 4, dans un autre mode de réalisation de la présente invention ; - la figure 6 représente, sous forme d'un logigramme, une succession d'étapes mises en oeuvre dans un mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention et - la figure 7 représente un dispositif de fabrication d'objet stratifié pour la mise en œuvre du mode de réalisation particulier du procédé objet de. la présente invention illustrée en figure 6. Les figures 1 et 2 montrent, à titre d'exemple, deux objets, une table et une commode, respectivement, dont certaines parties de la surface extérieure sont pourvues d'un revêtement 1 qui a été appliqué selon le procédé objet de la présente invention. Dans le cas de la table illustrée en figure 1 , c'est la face supérieure de la table qui est recouverte d'un revêtement présentant des motifs décoratifs. Dans le cas de la commode illustrée en figure 2, en plus de la face supérieure, les faces latérales et la face avant des tiroirs sont recouvertes d'un revêtement présentant des motifs décoratifs. On observe que le revêtement peut ainsi être appliqué à des surfaces horizontales, verticales, obliques, planes ou courbes, au moins partiellement concave et/ou au moins partiellement convexes. On décrit, ci-après, plus en détail, en regard des figures 3 à 5, deux modes de réalisation particuliers du procédé selon l'invention. Dans chacun de ces modes de réalisation, il s'agit d'appliquer un élément de revêtement 1, de protection ou porteur de motifs décoratifs, sur une surface 2 d'un objet 3, dans le cas décrit à titre d'exemple, un panneau ou un meuble. Dans le cadre de l'invention, l'élément de revêtement 1 peut être de nature appropriée, à condition qu'il soit perméable à la résine utilisée. Cet élément peut, avantageusement, être une étoffe, en textile ou tissu par exemple, d'ameublement, de confection ou de décoration comportant éventuellement des fils de trame et de chaînes qui se croisent. En variante, l'élément de revêtement est en papier ou en textile non tissé. Conformément au premier mode de réalisation du procédé objet de l'invention, on pose tout d'abord l'élément de revêtement 1 sur la surface 2, à l'état bien étendu, le cas échéant assuré par des moyens de fixation préalablement appropriés. On peut citer, par exemple, l'utilisation d'un film de colle vinyle ou un film de colle en bombe. Puis, on verse sur l'élément de revêtement 1 , une quantité prédéterminée d'une résine durcissable 4, comme illustré par la flèche F, figure 4. Cette résine, par exemple une résine polymérique, présente une viscosité lui permettant de passer à travers des interstices du revêtement 1 , pour venir en contact avec et adhérer à la surface 2, imprégner le revêtement 1 et former sur le revêtement 1 une couche de résine d'une épaisseur prédéterminée 6. Par exemple, la viscosité inférieure à 200 mPa/s. Comme illustré en figure 4, en s'écoulant aussi sur les zones de la surface 2 tout autour du revêtement 1 , la résine recouvre non seulement la surface supérieure du revêtement 1 , mais également les bords 7 du revêtement 1 , de façon que le revêtement 1 soit complètement intégré à la couche de résine 6 qui, après durcissement, est devenue inséparable de la surface de l'objet formant support, non seulement sous le revêtement 1 , mais également autour du revêtement 1. Après le durcissement de la résine, on peut travailler la surface extérieure de la couche de résine 6, c'est-à-dire effectuer un surfaçage, par exemple la polir pour obtenir une surface extérieure plane, lisse et régulière, mate ou brillante. Il est également possible d'appliquer successivement d'autres couches de résine non représentées dans les figures et qui présenter des différentes couleurs ou inclusions, dans un but de décoration ou de protection. Il est avantageux que la résine soit appliquée sous forme de couches relativement minces pour éviter les défauts dans l'épaisseur totale de la structure stratifiée ainsi crée, par exemple des fissurations, lors du durcissement, ou d'autres phénomènes • préjudiciables aux qualités mécaniques ou esthétiques de cette structure stratifiée. Préférentiellement, on procède aussi à un ébullage, par exemple avec un rouleau ébulleur composé de rondelles indépendantes les unes des autres. Les étapes de traitement et d'autres étapes sont décrites plus en détail avec la description du deuxième mode de réalisation. Comme on l'observe en figure 3, si la revêtement 1 a été choisi pour ses motifs décoratifs, la couche de résine 6 qui recouvre ce revêtement et qui est, au moins partiellement, transparent pour au moins une couleur, laisse apparaître ce motif tout en permettant d'obtenir une surface extérieure plane et lisse. Bien entendu, il suffit de traiter de façon appropriée la couche de résine 6 pour produire d'autres effets de surface, par exemple des rainures parallèles ou concentriques. La présente invention s'applique également dans le cas de surfaces d'objets qui présentent des défauts ou d'autres particularités dont on souhaite qu'elles ne soient pas visibles, par exemple lorsque le support est en bois, les veines du bois. En effet, du fait que la résine peut donner un effet de « mouillé » au revêtement 1 , ces défauts ou particularités de la surface de l'objet peuvent devenir visibles par transparence, à travers le revêtement 1. Pour éviter ces inconvénients, dans une variante de la présente invention, on applique une fine couche d'apprêt 7, par exemple microporeux, illustrée en figure 4, recouvrant, au moins partiellement, la surface de l'objet, avant la pose du revêtement et l'application de la résine. Grâce aux micropores de la couche d'apprêt, la résine est en mesure de traverser cette couche d'apprêt pour venir en contact avec la surface de l'objet, la viscosité de la résine et les qualités de l'apprêt étant choisies à cet effet. Dans d'autres variantes dans lesquelles on souhaite mettre en avant les irrégularités de l'objet, par exemple les veines du bois, on n'applique pas de couche d'apprêt unie. Dans certaines variantes, on applique, à la place de la peinture d'apprêt, une teinture qui se concentre dans les irrégularités pour les souligner. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, particulièrement adapté à l'application de revêtements de protection ou décoratifs à des surfaces, au moins partiellement, inclinées ou verticales, on dépose d'abord sur la surface de l'objet, éventuellement après application d'une couche d'un apprêt perméable à la résine, une première couche de résine transparente chargée ou non, selon l'état de la surface, par exemple par projection ou avec un rouleau ou selon toute autre méthode appropriée. Après cette étape, on pose le revêtement 1 à plat sur la couche de résine, en le maintenant en place par tout moyen approprié. Puis, on procède à un ébullage ou marouflage, pour assurer que le revêtement 1 s'imprègne de la résine, et pour chasser les bulles d'air. Après la réalisation de cette première strate, on peut assurer le maintien de celle-ci par une presse et/ou compléter l'ébullage à l'aide d'une pompe à vide jusqu'à polymérisation totale de la résine de cette strate, avec, le cas échéant, recouvrement de cette strate par un film micropbreux, qu'on enlève ensuite, par exemple un film en mylar (marque déposée). Pour l'ébullage à l'aide d'une pompe à vide, on met avantageusement en place, sur la première strate, une poche hermétiquement fermée raccordée à la pompe à vide. Comme dans le cas du premier mode de réalisation, on peut ensuite procéder à un traitement de surface, tel qu'un ponçage d'accroché pour supprimer des fibres rebelles ou des irrégularités du revêtement 1 et pour ouvrir les bulles d'air qui seraient remontée en surface. Puis, on peut déposer une deuxième couche de résine et, lorsque cette deuxième couche de résine devient « filante » au doigt, le cas échéant, une troisième couche de résine et ainsi de suite. De nouveau, comme décrit précédemment, après une polymérisation totale du composite ainsi formé, et éventuellement une cuisson de vingt-quatre heures, par exemple à 40 0C, on effectue un traitement de surface final, sous forme d'un ponçage, polissage, vernissage ou autre traitement. Après ce surfaçage, l'objet auquel l'élément de revêtement a été appliqué est fini et prêt à être utilisé, par exemple usiné ou assemblé. On comprend, à la lecture de ce qui précède, que la couche stratifiée appliquée à l'objet est réalisable sur des objets de tout genre, par exemple des parties de meubles anciens ou neufs qu'on voudra décorer ou protéger. La surface d'application peut être de toute nature, par exemple en bois, en métal, matière synthétique ou analogue. De façon générale, l'invention permet l'application d'élément de protection ou décoratifs, qui sont perméables à la résine utilisée, sur des objets de toute nature et matière, qui permettent la polymérisation de la résine sur la surface extérieure de l'objet, de façon que la surface de l'objet fasse partie de la structure composite formée. Comme il a été décrit ci-dessus, l'invention est particulièrement adaptée à l'utilisation de textiles décoratifs d'ameublement ou de confection, quel que soit leur nature ou leur mode de fabrication. En plus de l'aspect purement esthétique, la résine laisse transparaître la trame des textiles. La structure stratifiée peut être réalisée sur un objet dont la surface n'est pas lisse et comporte, par exemple, des crevasses, rayures ou fissures, grâce à l'adjonction de charges transparentes dans la résine, par exemple des microbilles de verre ou de matière synthétique. Dans le troisième mode de réalisation, illustré dans les figures 6 et suivantes, le transfert de la résine et son durcissement sont effectués en milieu clos et ce transfert est effectué par l'action d'une dépression sur l'élément de revêtement et sur Ia surface de l'objet que cet élément de revêtement recouvre. On observe que, dans le logigramme de la figure 6, les étapes représentées en traits discontinus sont des étapes optionnelles faisant partie de variantes du procédé objet de la présente invention. Préférentiellement, on se place dans une pièce chauffée entre 200C et 300C. Au cours d'une étape optionnelle 8, on forme des sillons, par exemple par gravure, à la surface de l'objet pour faciliter la diffusion de la résine et/ou on effectue des trous dans ledit objet pour que les orifices ainsi créés permettent l'arrivée de la résine et l'aspiration de l'air. Dans le cas où on effectue à la fois des gravures et des trous, ils sont préférentiellement en correspondance pour que les trous débouchent dans les gravures. Au cours d'une étape 9, on nettoie et on dégraisse les surfaces de l'objet qui seront recouvertes par la résine. Au cours d'une étape 10, optionnelle, on applique, sur la surface de l'objet, une couche d'apprêt, unie, neutralisant les dessins qui pourraient se trouver sur la surface. Cette couche d'apprêt est, par exemple, microporeuse pour laisser la résine la traverser et se coller sur le support, ou elle sert d'élément de liaison entre la surface de l'objet servant de support et la résine. Au cours d'une étape 11 , optionnelle, on place un feutre de drainage sur l'objet. Au cours d'une étape 12, on place l'élément de revêtement sur la surface de l'objet et, la cas échéant, sur le feutre de drainage. Au cours d'une étape 14, on dépose sur l'ensemble constitué de l'objet, de l'élément de revêtement, et, le cas échéant du feutre de drainage, un film (ou membrane) étanche qui enserrera de façon hermétique les différents éléments. L'étanchéité de cet ensemble sera réalisée grâce à la fixation du film(ou de la membrane) sur des parties du support non prévues pour être stratifiées, par exemple avec des moyens mécaniques (pression ou scellement), thermiques (thermosoudure) ou chimiques (colle). Une ouverture sera pratiquée dans le fiim, ouverture dans laquelle on installera par exemple une valve pour l'arrivée de résine et une seconde ouverture sera également pratiquée pour installer, par exemple une vanne pour l'aspiration d'air. Préférentiellement, au moins l'une de ces ouvertures est formée dans l'objet. Ainsi, les étapes suivantes, notamment le transfert de la résine et le durcissement, par polymérisation, de la résine sont effectuées en milieu clos, évitant ainsi les risques de pollution, d'intoxication et de perte de matière résultant de la mise en oeuvre des procédés de l'art antérieur. Au cours d'une étape 15, on branche l'ouverture d'aspiration d'air de la zone d'imprégnation à une pompe à vide évacuant l'air vicié à l'extérieur de l'atelier. Au cours de l'étape 16, on prépare la résine, en lui incorporant éventuellement des charges ou des additifs et/ou des colorants pour lui donner de la couleur et/ou des propriétés mécaniques particulières, notamment dans le cas où l'objet présente des fissures ou des crevasses. Eventuellement, on mélange un catalyseur ou un durcisseur à la résine pour accélérer la polymérisation. Au cours d'une étape 17, on branche, à l'opposé du branchement de la pompe à vide, l'ouverture d'arrivée de résine de la zone d'imprégnation à un tuyau plongé dans un récipient contenant de la résine. Au cours d'une étape 18, on met la pompe à vide en route, par exemple pour obtenir une pression résiduelle de moins de un bar dans la zone d'imprégnation. Au cours d'une étape 19, on surveille que l'imprégnation se fasse bien sur l'ensemble de la surface de l'objet, par exemple pendant environ une demi-heure. Par exemple, on observe visuellement la progression du flux de résine sous le film étanche. En variante, on effectue préliminairement au moins un essai ou on simule l'imprégnation pour connaître, à l'avance, la durée d'imprégnation, c'est-à-dire la durée de l'étape 19 nécessaire pour que l'intégralité de l'élément de revêtemeηt soit imprégnée par la résine. Ainsi, pendant les étapes 18 et 19, on transfert la résine sur le revêtement et sur la surface de l'objet en milieu clos, par l'action d'une dépression engendrée par la pompe à vide dans la zone d'imprégnation. Au cours d'une étape 20, on arrête la pompe à vide et on la débranche, éventuellement pour l'utiliser sur une autre pièce. Au cours d'une étape 21 , on attend que la polymérisation totale de la résine soit effectuée, par exemple pendant douze heures. Après l'étape 21 , on retire le film étanche séparateur. Ainsi, le durcissement est aussi effectué en milieu clos. Au cours d'une étape 22, optionnelle, on effectue une cuisson selon la nature de l'objet, par exemple entre 40°C et 60 °C. On observe que le présent mode de réalisation du procédé objet de la présente invention permet de supprimer l'étape de la cuisson 22 et, ainsi d'économiser de l'énergie, de la main d'œuvre et une partie du délai de fabrication de la structure stratifiée. Au cours d'une étape 23, optionnelle, on effectue des finitions éventuelles, par exemple par ponçage. On observe que le présent mode de réalisation du procédé objet de la présente invention permet de supprimer l'étape du ponçage/finitions et, ainsi, d'économiser de la main d'œuvre et de l'énergie, tout en supprimant les poussières de l'atelier et en protégeant les opérateurs. Grâce à la mise en œuvre de ce mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention, on élimine toute pollution de l'atelier car le dégagement de composés organiques volatiles a lieu en milieu hermétiquement clos donc ne nécessite pas de protection particulière de l'opérateur puisque celui-ci ne manipule plus Ja résine. On observe que, préférentiellement, la "sortie de la pompe à vide est reliée à une évacuation vers l'extérieur du bâtiment dans lequel le procédé est mis en œuvre ou comporte des moyens de traitement de gaz pour réduire la pollution extérieure. De plus, ce mode particulier de réalisation permet de réduire le nombre d'étapes de polymérisation à une seule. Il n'y a donc plus de délai d'attente entre les couches car une seule couche est polymérisée. En outre, il n'est pas nécessaire de maintenir l'élément de revêtement en place puisque la dépression plaque cet élément de revêtement sur l'objet. On peut, de plus, estimer, à l'avance, très précisément la quantité de résine utilisée. On peut, éventuellement, effectuer des calculs en amont par modélisation de la surface de l'objet et de l'élément de revêtement et simulation de l'imprégnation. Ce mode de réalisation du procédé objet de la présente invention permet aussi d'éliminer l'étape d'ébullage. On observe que, dans ce cas, toute la surface de l'objet est recouverte de la même épaisseur de résine. Par exemple, on met en œuvre de la résine de type époxyde ou acrylique à basse viscosité, par exemple, inférieure à 200 mPa/s, car l'une de leurs propriétés est de mélanger leurs molécule avec celles de tous les supports dégraissés et, ainsi, de se coller partout. On observe, en figure 7, un réservoir 30 de résine catalysée, un tuyau d'amenée de résine 31 , des sillons gravés 33, un film étanche 35 enfermant sur l'objet 2, un feutre de drainage 34 optionnel et l'élément de revêtement 1. On observe aussi, en figure 7, une canalisation de pompage 36 reliée à un orifice 37 de la pièce 1 et à une pompe à vide 39, éventuellement par l'intermédiaire d'un piège à résine (non représenté). On rappelle que les sillons 33 et le feutre de drainage 34 sont des éléments optionnels dans l'objet de la présente invention. Comme on l'observe en figure 7, on dépose l'élément de revêtement 1 dans une zone d'imprégnation qui est ensuite placé sous dépression, étanche à la pression extérieure par utilisation du film étanche 35. On observe que la zone d'imprégnation et de dépression peut être réalisée par un film souple, élastique, non poreux et non adhérent ou encore par un matériau en plaque conforme à la géométrie du support permettant, selon la qualité (ou le placement) des étoffes employées, la mise en œuvre du procédé sur des supports aux formes complexes non développables. La canalisation 31 relie la zone sous dépression à une réserve de résine 30 et un tuyau 36 relie un système déprimogéne, ici la pompe à vide 39, à la zone d'imprégnation. La résine est aspirée et amenée à un ou plusieurs points choisis de la zone d'imprégnation. De même, la pompe à vide 39 peut être reliée à un ou plusieurs points de la zone d'imprégnation. On observe que le point d'amenée de résine peut-être au centre de la zone d'imprégnation, sur toute la périphérie de la zone d'imprégnation, au-dessus ou au-dessous de la zone d'imprégnation et, éventuellement, multiple. La zone d'imprégnation et de dépression peut être réalisée par mise en œuvre d'un film souple, élastique, non poreux ou par un matériau en plaque, de forme conforme à la géométrie de l'objet formant support. Le système d'étanchéité de la zone de dépression peut être physique, mécanique, chimique ou une combinaison de ces effets, par exemple en combinant un mastic adhésif, un système de ventouse, un joint déformable et des fixations mécaniques. Le fluage de la résine peut être assisté par différents procédés. Préférentiellement, l'élément de revêtement est fortement poreux, résistant à la pression d'écrasement du vide et facilite la circulation de la résine. Par exemple, l'élément de revêtement est en étoffe. Dans des variantes, pour faciliter la circulation de la résine, on forme, par exemple par gravure, avant de mettre l'éventuelle couche d'apprêt uni, un système d'irrigation sur la surface de l'objet formant support. Des sillons, par exemple de 0,2 à 1 mm. de profondeur, parallèles les uns aux autres ou perpendiculaires ou en forme de « squelette de poisson » peuvent constituer ce système d'irrigation sur tout ou partie de la surface de l'objet à imprégner. Un avantage de ces variantes est que la résine pénètre dans l'objet et améliore ainsi les qualités mécaniques de la structure stratifiée résultante, en particulier en réduisant les problèmes de délaminage. De plus, il n'y a, dans ce mode de réalisation, aucun consommable a installé, à l'exception éventuelle du film étanche, et on effectue donc une économie sur les matériaux et sur le temps de travail nécessaire pour réaliser une pièce. Dans des variantes, pour éviter toute marque de la ou des zones d'aspiration, par exemple d'une valve d'aspiration, sur la surface extérieure du stratifié, on perce au moins un trou au travers de l'objet formant support et on aspire l'air à travers ce ou ces orifice(s). De cette façon, il n'est pas nécessaire d'effectuer un traitement de surface ou une réparation après la polymérisation de la résine. On observe que ce ou ces trous peuvent tomber dans un ou des sillons d'irrigation mentionnés ci-dessus. Selon les qualités de l'étoffe et selon l'état de surface que l'on souhaite obtenir, et éventuellement en complément des sillons indiqués ci-dessus, on place sur la surface de l'objet, un feutre de drainage puis l'étoffe et par dessus le film (ou membrane) à vide. Le feutre de drainage placé sous l'étoffe, est rendu prisonnier à la fin de la polymérisation de l'ensemble. Ce feutre, rendu invisible par l'aspect mouillé de la résine, n'enlève rien aux qualités de la pièce réalisée, mais constitue, au contraire, un liant de plus. Ainsi, par exemple, si on utilise une étoffe peu épaisse (en soie par exemple), on obtient un état de surface parfaitement lisse et brillant. Par contre si l'on utilise une étoffe très épaisse, donc résistante à la pression d'écrasement, avec des reliefs très marqués, on obtiendra une surface brillante mais avec des reliefs parfaitement tangibles, c'est-à-dire palpables. On évite ainsi les déchets dus aux feutres et films séparateurs d'arrachement qui sont jetés dans les procédés connus. On observe que la mise en œuvre de la présente invention permet de fabriquer des pièces successives dont les formes et les éléments de revêtement sont très différents, alors que les procédés connus mettant en œuvre des moules imposent la réalisation de séries uniformes.