Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufträgen und Formen, insbesondere Glätten, einer formbaren Beschichtungsmasse, die während eines vorbestimmten Applikationszeitraumes viskos und nach Ablauf des Applikationszeitraumes aus- gehärtet ist, auf einem Untergrund, insbesondere der Außenhaut eines Wasser- fahrzeuges.

In vielen Anwendungsfällen ist es gewünscht, dass nach Auftrag auf den Unter- grund die Beschichtungsmasse derart nachbearbeitet wird, dass ihre Oberfläche in eine gewünschte Form gebracht und/oder geglättet wird. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der Untergrund Unebenheiten aufweist, die es auszugleichen gilt, um ein gewünschtes bzw. glattes Finish zu erhalten. Für diesen Zweck kommt als Beschichtungsmasse bevorzugt eine geeignete Spachtelmasse oder Füll- masse zum Einsatz.

Gerade im Yachtbau ist die Herstellung einer glatten und glatt strakenden Außen- haut besonders gefragt, da sich Unebenheiten in der Außenhaut sehr negativ auf das Erscheinungsbild der Yacht auswirken. Dies trifft insbesondere auf hochwer- tige Superyachten zu, wo ein perfektes Finish für die Außenhaut und auch für an- dere Oberflächen verlangt wird. Insbesondere bei der Herstellung des Rumpfes lassen sich produktionsbedingt Unebenheiten nicht vermeiden, die dann durch Aufträgen einer hierfür geeigneten Spachtelmasse oder Füllmasse auszugleichen sind. Ein Problem dabei besteht insbesondere darin, dass der Rumpf wie auch gegebenenfalls weitere Komponenten keine ebene Fläche bilden, sondern ge- krümmt sind, sodass bei Aufbringen der Spachtel- oder Füllmasse zum Ausgleich von Unebenheiten ein gewünschter Form- und/oder Krümmungsverlauf und/oder gewünschte Rundungen zu beachten sind. Mit anderen Worten muss insbeson- dere bei der Nachbearbeitung der aufgetragenen Spachtel- oder Füllmasse peni- bel darauf geachtet werden, dass die Oberfläche dem gewünschten Krümmungs- verlauf folgt und somit ein insbesondere stetig durchgestraktes Finish erhält. Nach Aufbringen auf den Untergrund wird die Beschichtungsmasse während des Applikationszeitraumes, in dem sie noch viskos ist und sich somit nachbearbeiten lässt, mithilfe eines Formungswerkzeuges nachbearbeitet und insbesondere ver- schoben und verteilt, um der Oberfläche der Beschichtungsmasse die gewünschte Form zu verleihen und insbesondere ein glattes Finish zu erzielen. Insbesondere zur Erzielung einer glatten Oberfläche wird als Formungswerkzeug ein Glättungs- werkzeug wie beispielsweise ein Spachtelbrett, ein Rakel oder eine Ziehklinge ver- wendet, wobei für sehr große und lange Flächen wie insbesondere die Außenhaut von Superyachten bevorzugt ein sehr langes Spachtelbrett zum Einsatz kommt, das mehrere Meter breit ist. Von Nachteil ist jedoch, dass Teile der Beschichtungs- masse an ihrer Oberfläche an der Rückseite des Formungswerkzeuges anhaften und von dieser mitgenommen werden. Dieses Phänomen führt dazu, dass Teile der Beschichtungsmasse hinter dem Formungswerkzeug aus der Oberfläche wie- der herausgezogen werden und dabei auch Luftlöcher oder Lufteinschlüsse ent- stehen. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Lösung vorzuschlagen, bei der die zuvor beschriebenen Nachteile bei der Verwendung eines Formungswerk- zeuges vermieden werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen ein Verfahren zum Aufträgen und Formen einer formbaren Beschichtungsmasse, die während eines vorbestimmten Applikationszeitraumes viskos und nach Ablauf des Applika- tionszeitraumes ausgehärtet ist, auf einem Untergrund, insbesondere der Außen- haut eines Wasserfahrzeuges, mit den Schritten,

I) während des Applikationszeitraumes die Beschichtungsmasse auf den Un- tergrund aufzutragen,

II) während des Applikationszeitraumes auf die aufgetragene Beschichtungs- masse ein flexibles flächiges Substrat zu legen und

III) während des Applikationszeitraumes ein Formungswerkzeug zeitweise in Anlage an das Substrat zu bringen, um die Oberfläche der Beschichtungs- masse in eine gewünschte Form zu bringen.

Das erfindungsgemäß im Schritt II während des Applikationszeitraumes auf die Beschichtungsmasse aufgelegte flächige Substrat verhindert wirkungsvoll, dass im nachfolgenden Schritt III Teile der Beschichtungsmasse am Formungswerkzeug anhaften und sich aus der Oberfläche der Beschichtungsmasse ziehen. Denn das erfindungsgemäß verwendete flächige Substrat bildet eine Schutz- oder T rennlage auf der Oberfläche der auf den Untergrund aufgetragenen Beschichtungsmasse gegenüber dem Formungswerkzeug und zeigt zumindest an ihrer Oberfläche im Wesentlichen keine Hafteigenschaften, so dass sich das Formungswerkzeug in lösbare Anlage an die Oberfläche des Substrates bringen und auch wieder pro- blemlos von dieser abnehmen lässt, ohne daran anzuhaften. Da das flächige Sub- strat außerdem erfindungsgemäß flexibel ausgebildet ist, entfaltet das Formungs- werkzeug die gleiche Wirkung wie im Stand der Technik, indem die aufgetragene Beschichtungsmasse in Abhängigkeit von den jeweiligen Unebenheiten im Unter- grund mithilfe des Formungswerkzeugs durch das flexible flächige Substrat hin- durch mit einem unterschiedlichen Druck beaufschlagt werden kann, bis sich die Oberfläche der Beschichtungsmasse in der gewünschten Form befindet. Insbe- sondere kann mithilfe des Formungswerkzeugs die Beschichtungsmasse während des Applikationszeitraumes, solange sie also nicht anfängt zu härten, beliebig oft hin- und hergeschoben und somit geglättet werden, bis sie die richtige Form erhal- ten hat. Somit lässt sich die Oberfläche der Beschichtungsmasse auch an einen gekrümmten Verlauf des Untergrundes oder an im Untergrund ausgebildete Run- dungen (beispielsweise zu Anbauteilen wie Scheuerleisten an einer Yacht) pro- blemlos anpassen. Dabei verhindert aufgrund seiner Trennwirkung das erfin- dungsgemäß verwendete flexible flächige Substrat des Weiteren in vorteilhafter Weise die Entstehung von unerwünschten Luftlöchern oder Lufteinschlüssen. Nach alldem lässt sich mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens eine auf den Untergrund aufgetragene Beschichtungsmasse problemlos in eine gewünschte Form bringen, die beispielsweise eine Krümmung oder Rundungen oder sogar auch Unstetigkeitsstellen aufweisen kann, und insbesondere auch glätten.

Bevorzugte Ausführungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhän- gigen Ansprüchen angegeben. Zweckmäßigerweise wird als Beschichtungsmasse Spachtelmasse oder Füll masse verwendet.

Insbesondere bei Einsatz in einer feuchtigkeitshaltigen oder wasserhaltigen Um- gebung sollte als Beschichtungsmasse bevorzugt ein Epoxyharz aufweisendes Material verwendet werden. Da Epoxyharz nicht nur kein wesentliches Schrump- fungsverhalten zeigt, sondern auch wasserresistent ist und somit eine wirksame Dampfsperre bildet, findet Epoxyharz besonders im Yachtbau Verwendung.

Vorzugsweise wird im Schritt I die Beschichtungsmasse im Wesentlichen ohne Lufteinschlüsse auf den Untergrund aufgetragen, wozu bevorzugt die Beschich- tungsmasse auf den Untergrund aufgespritzt oder aufgesprüht wird. Ein bevorzugter Anwendungsfall besteht darin, Unebenheiten im Untergrund mit- hilfe der Beschichtungsmasse auszugleichen und somit die Oberfläche der Be- schichtungsmasse zu glätten, sodass insbesondere in solchen Fällen als For- mungswerkzeug bevorzugt ein Glättungswerkzeug verwendet wird.

Um besonders effektiv der Oberfläche der auf den Untergrund aufgetragenen Be- Schichtungsmasse die gewünschte Form zu verleihen und/oder die Oberfläche zu glätten, sollte im Schritt III das Formungswerkzeug entlang des Substrates bewegt, und zwar vorzugsweise hin- und herbewegt und dabei insbesondere in einer ersten Richtung und in einer quer, im Wesentlichen rechtwinklig, zur ersten Richtung ori entierten zweiten Richtung, bewegt werden.

Bevorzugt sollte als Formungswerkzeug ein länglicher Körper verwendet werden, der in einer Richtung quer, vorzugsweise im Wesentlichen rechtwinklig, zu seiner Längserstreckung bewegt wird, um insbesondere auf diese Weise besonders ef- fektiv die Oberfläche der auf den Untergrund aufgetragenen Beschichtungsmasse zu glätten.

Wird als formbare Beschichtungsmasse eine unter Wärmeeinfluss aushärtbare Beschichtungsmasse verwendet, ist es von Vorteil, als flexibles flächiges Substrat ein Heizmittel aufweisendes Substrat zu verwenden. Somit übernimmt bei dieser bevorzugten Ausführung das erfindungsgemäß verwendete flexible flächige Sub- strat nicht nur die Funktion einer die Oberfläche der Beschichtungsmasse abde- ckenden Schutz- bzw. Trennlage für eine problemlose Bearbeitung durch das For- mungswerkzeug, sondern auch noch in vorteilhafter Weise zugleich die Aufgabe, für eine effektive Aushärtung der Beschichtungsmasse die notwendige Wärme zu- zuführen. Die Aktivierung der Heizmittel im flexiblen flächigen Substrat während des Applikationszeitraumes sollte zweckmäßigerweise im Schritt II und/oder zwi- schen dem Schritt II und dem Schritt III und/oder im Schritt III und/oder im An- schluss an den Schritt III erfolgen. Bei einer vorteilhaften Weiterbildung weisen die Heizmittel elektrische Heizdrähte auf, die an eine Spannungsquelle außerhalb des Substrates angeschlossen werden.

Vorzugsweise sollte als flexibles flächiges Substrat ein luftdurchlässiges Substrat verwendet werden. Auch wenn sich im Schritt II das flexible flächige Substrat auf die Oberfläche der auf den Untergrund aufgetragenen Beschichtungsmasse so problemlos auflegen lässt, dass jegliche Lufteinschlüsse ohne weiteres vermieden werden können, so stellt die Verwendung eines luftdurchlässigen Substrats sicher, dass doch eventuell wider Erwarten zwischen der Oberfläche der Beschichtungs- masse und der Unterseite des flexiblen flächigen Substrates eingeschlossene Luft spätestens während der Verarbeitung mithilfe des Formungswerkzeuges im Schritt III durch das Substrat hindurch entweichen kann. Auf diese Weise wird gewähr- leistet, dass tatsächlich jegliche Lufteinschlüsse vermieden werden. Bevorzugt sollte als flexibles flächiges Substrat ein perforiertes Substrat verwendet werden. Durch die Perforation erhält das Substrat eine besondere Struktur, die zu verbesserten Hafteigenschaften führt und bei Auflegen des Substrates auf die dann noch viskose Beschichtungsmasse im Schritt II auf deren Oberfläche über- tragen wird, welche dadurch eine entsprechende Struktur erhält.

Insbesondere bei Verwendung eines Epoxyharz aufweisenden Materials als Be- schichtungsmasse ist es von Vorteil, als flexibles flächiges Substrat ein Flüssigkei- ten aufsaugendes Substrat zu verwenden, welches dann das flüssige Harz auf- nimmt, sodass Harzrückstände in der Beschichtungsmasse nicht Zurückbleiben. Bevorzugt kann als flexibles flächiges Substrat ein Gewebe, insbesondere ein Tex- tilgewebe oder ein Glasfasergewebe, verwendet werden. Ein Gewebe ist nicht nur luftdurchlässig und besitzt die Fähigkeit, Flüssigkeiten aufzunehmen, sondern kann zusätzlich auch als mechanische Verstärkung dienen, um der gesamten An- ordnung einen noch besseren Halt zu verleihen. Ferner führt die Struktur des Ge- webes zu verbesserten Hafteigenschaften und wird bei Auflegen des Substrates auf die dann noch viskose Beschichtungsmasse im Schritt II auf deren Oberfläche übertragen, die dadurch eine entsprechende Struktur erhält.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführung des Verfahrens folgt dem Schritt III ein zusätzlicher Schritt IV, nach Ablauf des Applikationszeitraumes das flexible flä- chige Substrat von der dann ausgehärteten Beschichtungsmasse abzunehmen, um deren Oberfläche für eine weitere Nachbearbeitung freizulegen, die beispiels- weise das Aufbringen einerweiteren Beschichtung wie beispielsweise von Laminat oder Gelcoat oder einer Lackierbeschichtung umfassen kann. Insbesondere wenn das flexible flächige Substrat perforiert ist oder ein Gewebe aufweist, hinterlässt das Substrat, nachdem es von der ausgehärteten Beschichtungsmasse abgenom- men worden ist, auf der Oberfläche der ausgehärteten Beschichtungsmasse eine entsprechende Struktur, die für eine besonders gute Anhaftung einer dann noch aufzubringenden Beschichtung sorgt, so dass eine entsprechende Vorbehandlung der Oberfläche zur Erzielung einer guten Hafteigenschaft, beispielsweise durch Aufrauen oder Schleifen, entfällt. Hierzu sollte als flexibles flächiges Substrat vor- zugsweise ein Abreiß- oder Abziehgewebe verwendet werden. Alternativ ist aber auch grundsätzlich denkbar, das flexible flächige Substrat auf der Oberfläche der Beschichtungsmasse zu belassen und in einem dem Schritt III folgenden zusätzlichen Schritt IV auf das Substrat eine weitere Beschichtung auf- zubringen. Bei dieser alternativen Auswirkung wirkt das Substrat nicht nur als Ver- Stärkung, sondern ermöglicht auch eine gute Anhaftung der dann aufzutragenden weiteren Beschichtung, insbesondere wenn die Oberfläche des Substrates eine Struktur aufweist wie beispielsweise in dem Fall, dass als Substrat ein perforiertes Substrat oder ein Gewebe verwendet wird.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in einer schematischen Schnittansicht eine Anordnung aus einem Un- tergrund und einer darauf flächig aufgetragenen Beschichtungsmasse;

Fig. 2 in der gleichen schematischen Schnittansicht wie Fig. 1 die Anordnung von Fig. 1 mit auf der Oberfläche der Beschichtungsmasse aufgeleg- tem flexiblem flächigem Substrat;

Fig. 3 in der gleichen schematischen Schnittansicht wie Fig. 2 die Anordnung von Fig. 2 mit einem in Anlage an dem Substrat befindlichen For- mungswerkzeug zur formgebenden Bearbeitung der noch viskosen Beschichtungsmasse; Fig. 4 in der gleichen schematischen Schnittansicht wie Fig. 3 die Anordnung von Fig. 3 mit von der bearbeiteten und zwischenzeitlich ausgehärteten Beschichtungsmasse nun teilweise abgetrenntem Substrat; und

Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf einen Abschnitt des Substrates ge- mäß einer bevorzugten Ausführung. Im Folgenden wird ein Verfahren zum Aufträgen und Formen, insbesondere Glät ten, einer formbaren Beschichtungsmasse, die während eines vorbestimmten Ap- plikationszeitraumes viskos ist und nach Ablauf des Applikationszeitraumes aus- gehärtet ist, auf einem Untergrund beschrieben. Die Beschichtungsmasse dient insbesondere dazu, Unebenheiten im Untergrund auszugleichen, um ein glattes Finish zu erzielen. Als Beschichtungsmasse kann vorzugsweise eine Spachtel- masse oder Füllmasse verwendet werden, die insbesondere Epoxyharz aufweist, das bevorzugt im Yachtbau Verwendung findet. Somit eignet sich das nachfolgend beschriebene Verfahren insbesondere zum Glätten der Außenhaut von Yachten.

Fig. 1 zeigt schematisch in einer Schnittansicht den Untergrund 2, auf dessen Oberfläche 2a die Beschichtungsmasse 4 bereits aufgetragen ist. Der Auftrag der Beschichtungsmasse 4 gemäß einem ersten Arbeitsschritt des beschriebenen Verfahrens auf den Untergrund 2 sollte ohne Lufteinschlüsse stattfinden, wozu die Beschichtungsmasse 4 auf den Untergrund 2 aufgespritzt oder aufgesprüht wird.

Anschließend wird in einem zweiten Arbeitsschritt auf die Oberfläche 4a der Be- schichtungsmasse ein flexibles flächiges Substrat 6 aufgelegt, wie Fig. 2 erkennen lässt.

In einem nächsten Arbeitsschritt findet dann eine Bearbeitung der in Fig. 2 gezeig- ten Anordnung mit Hilfe eines Formungswerkzeuges 8 statt, wie in Fig. 3 schema- tisch gezeigt ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem For- mungswerkzeug 8 um ein Glättungswerkzeug, das einen länglichen Körper auf- weist und somit als Spachtelbrett, Rakel oder Ziehklinge ausgebildet ist und in eine Richtung quer, vorzugsweise im Wesentlichen rechtwinklig, zu seiner Längserstre- ckung entlang der Oberfläche 6a des flexiblen flächigen Substrates bewegt wird, wie in Fig. 3 durch den Pfeil A kenntlich gemacht ist.

Hierzu wird das Formungswerkzeug 8 mit seinem unteren Rand 8a in Anlage an die Oberfläche 6a des flexiblen flächigen Substrates 6 gebracht und während der Bewegung vom Formungswerkzeug 8 Druck über das flexible flächige Substrat 6 auf die darunter befindliche Beschichtungsmasse 4 ausgeübt, um diese in eine gewünschte Form zu bringen. Bis zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Beschich- tungsmasse 4 noch im viskosen Zustand, so dass die Bearbeitung mit dem For- mungswerkzeug 8 während des Applikationszeitraumes stattfindet. Vorzugsweise wird das Formungswerkzeug 8 nicht nur in einer ersten Richtung gemäß dem Pfeil A, sondern zusätzlich auch in einer quer, im Wesentlichen rechtwinklig, zur ersten Richtung orientierten zweiten Richtung hin- und herbewegt, wodurch die Beschich- tungsmasse 4 beliebig lange hin- und hergeschoben und so geknetet wird, bis sie über ihre gesamte Oberfläche 4a die gewünschte Form erhalten hat.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Formungswerkzeug 8 insbe- sondere zum Glätten der Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 verwendet. Wie in Fig. 3 ferner zu erkennen ist, hinterlässt das Formungswerkzeug 8 einen geglätteten Bereich 4b der Beschichtungsmasse 4, indem in diesem Bereich 4b der Beschichtungsmasse 4 der darüber befindliche Abschnitt 6b des flexiblen flä chigen Substrates 6 vom Formungswerkzeug 8 während seiner Bewegung entlang der Oberfläche 6a des flexiblen flächigen Substrates 6 mit entsprechendem Druck beaufschlagt wurde. Wie Fig. 3 ferner erkennen lässt, ist der im Bereich 4c der Beschichtungsmasse 4, in Bewegungsrichtung des Formungswerkzeuges 8 ge- mäß Pfeil A betrachtet, vor bzw. stromaufwärts von der augenblicklichen Position des Formungswerkzeuges 8 noch unbehandelt bzw. ungeglättet, so dass der dar- überliegende Abschnitt 6c des flexiblen flächigen Substrates 6 noch dem ursprüng- lichen Verlauf der Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 folgt. Schließlich lässt Fig. 3 schematisch erkennen, dass sich in dem dort dargestellten augenblicklichen Zustand die Beschichtungsmasse 4 unmittelbar vor dem unteren Rand 8a des For- mungswerkzeuges 8 an der mit dem Bezugszeichen„4d“ gekennzeichenten Stelle sozusagen staut und an dieser Stelle das flexible flächige Substrat 6 einen ent- sprechend stufen- oder wellenförmigen Verlauf in dem mit dem Bezugszeichen „6d“ gekennzeichneten Bereich erhält. Somit bildet sich vor dem unteren Rand 8a des Formungswerkzeuges 8 eine aus dem Abschnitt 4d der Beschichtungsmasse 4 und dem darüberliegenden Abschnitt 6d des flexiblen flächigen Substrates 6 ge- bildete Stufe oder Welle, die mit fortlaufender Bewegung des Formungswerkzeu- ges 8 in Richtung des Pfeils A entsprechend verschoben wird. Das flexible flächige Substrat 6 verhindert dabei, dass Teile der Beschichtungsmasse 4 am unteren Rand 8a des Formungswerkzeuges 8 anhaften und sich dann eben wegen dieser Anhaftung aus der Oberfläche 4a wieder herausziehen. Vorzugsweise sollte das flexible flächige Substrat 6 luftdurchlässig sein, damit eventuell zwischen der Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 und der Unter- seite des flexiblen flächigen Substrates 6 eingeschlossene Luft durch das Substrat 6 hindurch entweichen kann, während das Formungswerkzeug 8 entlang der Ober- fläche 6a des flexiblen flächigen Substrates 6 bewegt wird und dabei zum Formen der darunterliegenden Beschichtungsmasse 4 Druck auf das Substrat 6 ausübt, wodurch gleichzeitig eventuell eingeschlossene Luft durch das Substrat nach au- ßen gepresst wird.

Zur Erzielung der Luftdurchlässigkeit kann das flexible flächige Substrat 6 bevor- zugt perforiert sein. Ferner sollte bei Verwendung eines Epoxyharz aufweisenden Materials als Beschichtungsmasse 4 das flexible flächige Substrat 6 das flüssige Harz aufnehmen, so dass Harzrückstände in der Beschichtungsmasse 4 nicht zu- rückbleiben. Zur Erzielung der zuvor beschriebenen Eigenschaften wird als flexib- les flächiges Substrat 6 bevorzugt ein Gewebe, insbesondere ein Textilgewebe oder ein Glasfasergewebe, verwendet. Denn ein Gewebe ist nicht nur luftdurchläs- sig, sondern kann auch Flüssigkeiten aufnehmen, so dass diese beiden Eigen- schaften gemeinsam ein Gewebe in sich vereint.

Die zuvor anhand der Figuren 1 bis 3 beschriebenen Arbeitsschritte finden wäh- rend des Applikationszeitraumes statt, in dem sich die Beschichtungsmasse 4 im viskosen Zustand befindet. Anschließend härtet die dann in Form gebrachte bzw. geglättete Beschichtungsmasse 4 aus.

Ist die Beschichtungsmasse 4 nach Ablauf des Applikationszeitraumes ausgehär- tet, wird im dargestellten Ausführungsbeispiel in einem nachfolgenden Arbeits- schritt das flexible flächige Substrat 6 von der Oberfläche 4a der Beschichtungs- masse 4 abgezogen, wie Fig. 4 erkennen lässt, in deren Darstellung der Abzieh- vorgang in Richtung des Pfeils B stattfindet. Somit wird die Oberfläche 4a der dann ausgehärteten Beschichtungsmasse 4 für eine weitere Nachbearbeitung freige- legt, die beispielsweise das Aufbringen einerweiteren Beschichtung wie beispiels- weise von Laminat oder Gelcoat oder einer Lackierbeschichtung umfassen kann. Insbesondere wenn das flexible flächige Substrat 6 perforiert ist oder ein Gewebe aufweist, hinterlässt das Substrat 6, nachdem es von der ausgehärteten Beschich- tungsmasse 4 abgenommen worden ist, auf der Oberfläche 4a der ausgehärteten Beschichtungsmasse 4 eine entsprechende Struktur, die für eine besonders gute Anhaftung einer dann noch aufzubringenden Beschichtung sorgt. Hierzu sollte das flexible flächige Substrat 6 vorzugsweise als Abreiß- oder Abziehgewebe ausge- bildet sein.

Alternativ ist aber auch grundsätzlich denkbar, das flexible flächige Substrat 6 auf der Oberfläche 4a der ausgehärteten Beschichtungsmasse 4 zu belassen, so dass es nicht nur als Verstärkung wirkt, sondern auch eine gute Anhaftung einer dann aufzutragenden weiteren Beschichtung bewirkt, insbesondere wenn die Oberflä- che des Substrates 6 eine Struktur aufgrund einer Perforierung oder die Verwen- dung von Gewebe aufweist.

Wird als Beschichtungsmasse 4 eine unter Wärmeeinfluss aushärtbare Beschich- tungsmasse verwendet, ist es von Vorteil, das flexible flächige Substrat 6 mit Heiz- mittein zu versehen. Vorzugsweise weisen die Heizmittel elektrische Heizdrähte 10 auf, die in das Substrat 6 eingelegt oder eingearbeitet sind, wie Fig. 5 schema- tisch erkennen lässt, und an eine in den Figuren nicht dargestellte Spannungs- quelle außerhalb des Substrates 6 angeschlossen werden. Somit übernimmt bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführung das flexible flächige Substrat 6 nicht nur die Funktion einer die Oberfläche 4a der Beschichtungsmasse 4 abdeckenden Schutz- bzw. Trennlage gegenüber dem Formungswerkzeug 8 für eine problem- lose Bearbeitung, sondern auch noch zugleich die Aufgabe, für eine effektive Aus- härtung der Beschichtungsmasse 4 die notwendige Wärme zuzuführen, und zwar in dem in Fig. 2 dargestellten Zustand und/oder in dem in Fig. 3 dargestellten Zu- stand.